FORJA DE

ALEACIONES
 CARACTERISTIC COMPORTAMIENTO DE LA
AS BÁSICAS FORJA DE ALEACIONES
RESISTENTES AL CALOR

ALEACIONES
DISEÑADAS PARA TENSION DE
RESISTIR FLUJO Y
DEFORMACION A DUCTILIDAD
ALTAS TEMPERATURAS

DUCTILIDA
D LIMITADA DIFICILMENTE
Y TENSION TRABAJADAS EN
DE FLUJO CALIENTE
ALTA

La forjabilidad de A-286, basada en la carga de forja
requerida para varias reducciones a cuatro
temperaturas de forjado, se muestra en la Fig. 1 (a)
Fig. 1 (b), el acero 1020 a 1205 ° C (2200 ° F)
requiere solo alrededor de 69 MPa (10 ksi) para una
reducción inesperada del 30%, pero para la misma
reducción a la misma temperatura , A-286 requiere
aproximadamente 172 MPa (25 ksi).
 La presión para una reducción del 20% de
A-286 a 1095 ° C (2000 ° F) es
aproximadamente 193 MPa (28 ksi), pero
para una reducción del 50%, la presión
aumenta a aproximadamente 241 MPa
(35 ksi). También se muestra que la
presión de forjado es hasta 10 o 12 veces
mayor que la resistencia a la tracción de
la aleación a la temperatura de forjado.
 Las tasas de deformación también influyen
en las presiones de forjado. La Figura 3
muestra que a medida que aumenta la tasa
de deformación, se requiere más energía
en prensas y martillos.

Fig. 3 Energía específica de esfuerzo en función de la presión

en la prensa y la forja con martillo del A-286 a tres
temperaturas.
 ALEACIONES BASE NIQUEL
Con el desarrollo de técnicas de
Inicialmente consistían en
fusión al vacío, se pueden
aleaciones de níquel-cromo
producir aleaciones que
relativamente simples
contienen cantidades
endurecidas por pequeñas
relativamente grandes de Ti, Al,
adiciones de Ti y Al para
Zr, Nb y otros elementos
servicio a 760 ° C (1400 ° F).
reactivos.

Los niveles de N y O se reducen Las aleaciones actuales de base

mediante la fusión al vacío, lo de níquel consisten en
que elimina la mayoría de los numerosas composiciones que
nitruros y óxidos que contienen cantidades más
contribuyen a la forjabilidad grandes de elementos de
pobre. endurecimiento.
http://www.tecnomeca-kidelan.com/wp-content/uploads/2015/01/10.BARRAS-DENTADAS.jpg
http://img.directindustry.es/images_di/photo-m2/105671-11863855.jpg
 • Las aleaciones de Níquel normalmente se funden por uno de los siguientes métodos:

Fusión por aire,

seguida por fusión por
inducción al vacío o
fusión por arco de
electrodo consumible
al vacío
Fusión por inducción al
Arco de electrodo
vacío seguida de fusión
consumible fundido
por arco del electrodo
bajo escoria
consumible al vacío

Los lingotes producidos por fusión por inducción al vacío se La segregación es generalmente menor
solidifican progresivamente hacia el centro y tardan más en enfriarse, en lingotes producidos por la fusión del
los elementos de aleación e impurezas se concentran en el centro. arco de electrodos consumibles.
 Las aleaciones a base de níquel
son, en general, menos forjables
que las aleaciones a base de
hierro.
Astroloy (UNS N13017) y Alloy U-
700 son las dos aleaciones de
níquel más difíciles de forjar.
Para un porcentaje dado de
reducción a una temperatura
de forjado de 1095 ° C (2000 ° F),
estas aleaciones requieren
aproximadamente el doble de la
energía específica necesaria para
la base de hierro A-286.

Fig. 4 Ductilidad (medida por el porcentaje de reducción del

área) en función de la temperatura para varios tipos de
aleación a base de níquel.
ALEACIONES BASE COBALTO
Muchas de las aleaciones de base
de cobalto no pueden forjarse con
éxito porque contienen mayores
cantidades de carburos duros, lo
que perjudica la capacidad de
forjado.
La resistencia de estas aleaciones a temperaturas
elevadas, incluidas las temperaturas de forja, es
considerablemente mayor que la de las aleaciones
con base de hierro; en consecuencia, las presiones
requeridas para forjarlas son varias veces mayores
que las de las aleaciones con base de hierro.

Incluso cuando se forja a su temperatura máxima de forjado, la aleación Alloy-25 se endurece;

por lo tanto, la presión de forjado debe incrementarse a medida qie aumentan las reducciones.
Por consiguiente, esta aleación generalmente requiere un recalentamiento frecuente durante la
forja para promover la recristalización y disminuir la presión de forja para los pasos
subsiguientes. Las aleaciones a base de cobalto son susceptibles al crecimiento de grano cuando
se calientan por encima de aproximadamente 1175 ° C (2150 ° F).
Las reducciones se seleccionan para impartir suficiente tensión al metal de modo
que se produzca recristalización durante el recalentamiento posterior.

La sección transversal de una sección parcialmente forjada se reduce, requiere

menos tiempo para alcanzar la uniformidad de la temperatura en el
recalentamiento. En consecuencia, debido a que el tiempo de recalentamiento es
más corto, la temperatura de recalentamiento a veces se puede aumentar de 30 a
85 ° C (50 a 150 ° F) por encima de la temperatura de forja inicial sin efectos
dañinos.

Sin embargo, si la pieza recibe solo pequeñas reducciones en los pasos de

forjado posteriores, la forja debe continuar a temperaturas más bajas.
ALEACIONES A PARTIR DE POLVOS

• Algunas aleaciones, como Alloy IN-100 y Alloy 95, pueden compactarse mediante una serie
de técnicas para producir palanquillas que tienen una estructura de grano muy fino. Tales
palanquillas pueden entonces serforjadas superplasticamente.
• Pratt and Whitney Aircraft ha utilizado su proceso patentado de Gatorizing para producir
preformas para compresores de motor y discos de turbina con palanquilla IN-100. El
Gatorizing, es un tipo de proceso de forjado isotérmico, tanto la pieza de trabajo como las
matrices se mantienen a 1175 ° C (2150 ° F). El nitruro de boro se utiliza como lubricante. El
proceso se realiza en vacío para proteger las matrices calentadas de la oxidación.
 LAMINACION
Es quizás el proceso de metalurgia más importante.

Más del 90% de todo el acero, el aluminio y el cobre producido, pasan por el proceso de
laminación al menos una vez.

Por lo tanto, los productos laminados representan una parte significativa de la economía
manufacturera y se pueden encontrar en muchos sectores:

- Vigas y columnas de edificios, vías de ferrocarril y los automóviles : Acero laminado.

- Aviones: aleaciones de aluminio y de titano laminado.
- El alambre utilizado en cercas, cables de elevador, conductores eléctricos y cables se extrae de
varillas laminadas.
- Artículos de consumo, como automóviles, electrodomésticos, utensilios de cocina y latas de
bebidas, usan materiales laminados.
 En la laminación, se realiza un tipo de deformación por compresión
utilizando dos rodillos de trabajo (Fig. 1) que giran en direcciones
opuestas

• La principal ventaja de la laminación radica en su capacidad para producir

formas deseadas a partir de piezas relativamente grandes de metales a
velocidades muy altas de una manera algo continua.

Debido a que otros métodos, como la forja, son relativamente lentos, la

mayoría de los lingotes y las grandes palanquillas se laminan en tochos,
barras, formas estructurales, varillas y redondos para hacer tubos sin
costura. Las losas de acero se enrollan en placa y chapa.
 
Fig. 1 soporte típico de laminación
Housing: Castillo o cubierta.
Screw: Tornillo
Load Cell: Celda de carga o Apisonador
Chucks: Cabezales de cierre
Works Rolls: Rodillos de trabajo
A partir de los años 70, con la llegada de los controles asistidos por computadora, se instalaron
laminadores altamente automatizados y de muy alta velocidad. Una laminadora en 1980, laminaba
varillas de acero a una velocidad de 335 kph (210 mph), dando a la planta una producción nominal
de 600,000 toneladas por año, y la planta completa se opera desde tres púlpitos con control de
temperatura equipados con controles computarizados y monitores de video de circuito cerrado.

Una laminadora moderna: un laminador de bandas en caliente de 200 cm (80 pulgadas), produce
bobinas de acero de hasta 188 cm (74 pulgadas) de ancho y un peso de hasta 37 toneladas. La
planta cuenta con controles de computadora que ajustan automáticamente los caudales de agua, las
velocidades de los rodillos y las temperaturas de la tira para cumplir con los requisitos metalúrgicos.
Además de estos desarrollos, el modelado asistido por computadora del proceso de laminación
se usa rutinariamente en el diseño de rollos y la optimización de los parámetros del proceso.

La comprensión de los materiales también ha mejorado considerablemente, lo que permite el

desarrollo de nuevos productos:
Aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA), que requieren un laminado controlado. En
resumen, se están produciendo importantes avances en este campo, que fue descuidado en
gran medida durante décadas.
 
  

Procesos básicos de laminación

Muchos metales, como las aleaciones de aluminio, de cobre y los aceros, a menudo
se moldean en lingotes y luego se procesan mediante laminación en caliente en
tochos, planchones y palanquillas, que posteriormente se laminan en otros productos
como placas, láminas, tubos, varilla, barra, y formas estructurales (fig. 2).

Ingot: Lingote
Bloom: Palanquilla
Billet: Tocho
Bar: Barras
Slab: Planchas o planchones
Shape: Angulo
Plate: Placas
Sheet: Chapa
Strip: Liston

Fig. 2 Secuencia rodante para la fabricación de productos por laminacion

Las definiciones de estos términos son bastante flexibles y se basan en la terminología tradicional
utilizada en la industria de metales primarios. Por ejemplo:
Palanquilla: área de sección transversal casi cuadrada con un área mayor a 205 cm2 (32 in.2)
Tocho: área de sección transversal de 38 × 38 mm (1.5 × 1.5 in.),
Planchon: área de sección transversal mayor a 103 cm2 (16 in.2) y un ancho de sección de al menos el
doble del grosor de la sección.
Las placas son generalmente más gruesas que 6,4 mm (0,25 pulg.), Mientras que las hojas son
materiales de calibre más delgado con relaciones de ancho a espesor muy grandes

El laminado de tochos, planchones, palanquillas, placas y formas estructurales generalmente se

realiza a temperaturas superiores a la temperatura de recristalización, es decir, en el rango de
conformación en caliente, donde son posibles grandes reducciones de altura o espesor con
presiones de conformación moderadas. Las láminas y tiras a menudo se laminan en frío para
mantener tolerancias cercanas al espesor.
Los objetivos principales del proceso de laminación son:

Reducir la sección transversal del material al mismo tiempo que mejora sus propiedades y obtiene la
sección deseada.
El proceso puede realizarse en caliente, en tibio o en frío, según la aplicación y el material
involucrado.

Muchos investigadores industriales prefieren dividir la laminación en procesos de laminación en frío y

en caliente. Sin embargo, desde un punto de vista fundamental, es más apropiado clasificar los
procesos de laminación sobre la base de la complejidad del flujo de metal durante el proceso y la
geometría del producto laminado. Por lo tanto, la laminación de secciones sólidas se puede dividir en
las siguientes categorías.
Reducción uniforme de espesor sin cambio de ancho.

Este es el caso de liston (banda) , chapa o de papel aluminio. Donde la deformación es

plana, es decir, va en la dirección de laminación y solo cambia el espesor de la lamina,
donde el flujo del metal o el ancho del metal en la zona de deformación es al menos 20
veces la longitud de la zona de deformación.
Reducción uniforme de espesor con un aumento de ancho.

Este tipo de deformación se produce en la laminación de palanquillas, planchones y placas

gruesas. El material se alarga en la dirección de rodadura (longitudinal), se extiende en la dirección
de la anchura (transversal) y se comprime uniformemente en la dirección del grosor.
Reducción moderadamente no uniforme en la sección transversal

En este caso la reducción del espesor no es uniforme, el metal se alarga en la dirección de laminación,
se extiende en la dirección de la anchura y se reduce de manera no uniforme en la dirección del espesor.
El flujo de metal se va hacia los bordes de la sección, la laminación de una sección ovalada en una varilla
o de una sección de un perfil de forma aerodinámica se consideraría en esta categoría.
Reducción altamente no uniforme en la sección transversal.

En este tipo de deformación, la reducción del grosor no es uniforme. Una parte de la sección
laminada se reduce en espesor mientras que otras partes se pueden extruir o aumentar el espesor.
Como resultado, el flujo de metal puede ser hacia el centro. El metal fluye en la dirección del
espesor, así como en la dirección de laminación (longitudinal).
 Las determinaciones del flujo de metal y las tensiones de laminación en la laminación de forma son
muy importantes para diseñar laminadores y establecer operaciones de producción eficientes. Sin
embargo, la predicción teórica del flujo de metal en casos tan complejos es casi imposible en este
momento. Se están desarrollando técnicas numéricas en un intento de simular el flujo de metal en
tales operaciones complejas de laminación.

Teoría del laminado de bandas o laminado plano

El análisis más riguroso fue realizado por Orowan y ha sido aplicado e informatizado por varios
investigadores. Estudios más recientes consideran que el aplanamiento elástico de los rodillos y las
condiciones de temperatura que existen en el laminado, la fuerza de separación del rodillo y el par
del rodillo se pueden estimar con diversos niveles de aproximaciones mediante técnicas
matemáticas como:
Método simplificado para estimar la fuerza de separación del rodillo.

Debido a la constancia del volumen, se

mantienen las siguientes relaciones:

W: ancho de la tira o placa.

H0, H y H1:Espesores en la entrada, en la zona de
deformación y en la salida, respectivamente
V0, V y V1 son las velocidades en la entrada, en la
zona de deformación y en la salida,
respectivamente.
Para satisfacer la ecuación, la velocidad de salida V1 debe ser mayor que la
velocidad de entrada V0. Por lo tanto, la velocidad del material deformado en la
dirección x o de laminacion debe aumentar constantemente desde la entrada
hasta la salida. En un solo punto a lo largo de la interfaz de la tira de rodillo está la
velocidad de la superficie del rollo, VR,es igual a la velocidad de la tira. Este
punto se denomina punto neutro, o plano neutro.
Se puede obtener un valor aproximado de la fuerza de separación del balanceo al
aproximar la zona de deformación:

Donde:
h: Altura promedio
l: Longitud media de la banda deformante l = RαD, con cos αD = 1 - (H0 - H1) *2R
 LAMINACIÓN DE PERFILES

 La laminación de perfiles, también llamado laminación de calibre, es uno de

los procesos de deformación más complejos.

 Una barra cuadrada redondeada, palanquilla o bloque se lamina en varias

pasadas en secciones relativamente simples como redondos, cuadrados o
rectángulos; o secciones complejas como L, U, T, H.

 Para este propósito, se utilizan ciertas formas o pasadas intermedias, como

se muestra en la Fig. 10 para la laminación de secciones angulares
(ángulos).
 El diseño de estas formas intermedias, es
decir, el diseño del paso de laminación, se
basa en la experiencia y difiere de una
compañía a otra, incluso para la misma
geometría de la sección final laminada.

Relativamente pocos datos cuantitativos sobre

el diseño del pase de laminación están
disponibles en la literatura

Fig. 10 Cinco diseños posibles del paso de laminación

para el laminado de una sección de ángulo de acero.
 Básicamente, hay dos métodos para laminar perfiles o secciones.

 El primer método es el laminado universal (Fig. 11).

Fig. 11 Laminación universal de vigas. (a) Soporte universal para rollos. (b) Soporte de ribete. (c)
Soporte de acabado.
 El segundo método es la laminación de calibre (Fig.12).

Fig. 12 Análisis de un soporte del rodillo utilizado en la laminación de

carriles. Los bocetos 1 a 5 ilustran el stock en líneas discontinuas y el
rodillo en líneas continuas en varias posiciones en la zona de
deformación
 Para lograr un laminado exitoso de los perfiles, es necesario estimar: la
fuerza de separación y el torque del rodillo, la extensión y el
alargamiento, y la geometría apropiada de la cavidad o calibre del rodillo.

 La fuerza y ​el torque se pueden estimar utilizando fórmulas empíricas o

aproximando la deformación en la laminación de perfiles con la que se
produce en una operación de laminación de una placa "equivalente".

 Placa “equivalente”: Tiene espesores iniciales y finales que

corresponden a los espesores promedio iniciales y finales de la sección
laminada.
RODILLOS DE
LAMINACIÓN
 Clasifican por:
- Dimensiones
- Disposición de los soportes de rodillos
- Tipo de producto que se lamina.

• Sin embargo, existen tres tipos

- Rodillos de dos, tres y cuatro altos
• Esta clasificación se basa en la forma en que los rollos están
dispuestos en las carcasas.
- Un soporte de dos alturas consiste en dos rodillos,
- Uno colocado directamente sobre el otro; un molino de tres
altos tiene tres rodillos,
- Un molino de cuatro altos tiene cuatro rodillos, también
dispuestos uno encima del otro
• Fig. 21 Los tipos más comunes de laminadores.
(a) Dos altos. (b) Tres altos. (c) Cuatro alto
• Los molinos de dos alturas
• En los molinos de tipo "pull-over", los rodillos
correr en una sola dirección la pieza de trabajo
debe devolverse sobre la parte superior del
molino para seguir rodando, de ahí el nombre
de jersey.
• Los molinos de inversión emplean rodillos en
los que se puede invertir la dirección de
rotación están entre los más utilizados en la
industria y se pueden usar para: • En los molinos de tres alturas
- producir losas, placas, palanquillas. Los rodillos superior e inferior giran en la misma
dirección, mientras que el rodillo central gira en la
dirección opuesta.
Esto permite que la pieza de trabajo pase de un lado
a otro alternativamente a través de los rodillos
superior e inferior.
• De cuatro alturas
• Se utilizan para laminar material plano como hojas y placas.
• Utiliza un rodillo grande de respaldo para reforzar rodillos de trabajo más
pequeños.
• Se utilizan molinos de cuatro alturas para producir planchas anchas y
laminadas en caliente o laminadas en frío, así como tiras de espesor
uniforme.

Fig. 22 Dos tipos de molinos especializados. (a) Molino Sendzimir,

utilizado para laminado en frío de precisión de láminas delgadas y
láminas. (segundo)

- Molino planetario, usado para lograr grandes reducciones en una sola

Otros dos tipos de molinos que se utilizan son molinos de racimo y molinos
planetarios. El tipo más común de molino de clúster es el molino de
Sendzimir.
- Molino Sendzimir (Fig. 22a), cada rollo de trabajo se soporta a través de
su longitud total por dos rollos, que a su vez están soportados por tres
rollos.
- Estos rodillos transfieren las fuerzas de separación de rodillos a través de
cuatro grandes rollos de respaldo en una carcasa rígida de acero fundido.
Los molinos Sendzimir se utilizan para el laminado en frío de láminas y
láminas para espesores precisos.
pasada.
- Se desarrollaron en Alemania para reducir losas a tiras laminadas en
caliente en una sola pasada.
- Esto se logra por el uso de dos rollos de respaldo rodeados por varios
rollos de trabajo pequeños (Fig. 22b).
- Los molinos planetarios son capaces de reducciones de hasta un 98%
en una sola pasada, y se han diseñado hasta 2030 mm (80 in.) de
ancho.
 RODILLOS Y MATERIALES
• Son de interés primario, porque controlan la reducción y conformado del
metal de trabajo.
• Hay tres partes principales de un rollo:
- El cuerpo (la parte en la que tiene lugar el rodamiento real),
- Los cuellos (que soportan el cuerpo y toman la presión de rodadura),
- Los extremos de conducción, comúnmente conocidos como wobblers
(donde se aplica la fuerza motriz). Estas piezas se muestran en la Fig. 23.
Fig. 23 Partes principales de un rodillo de laminación.
 
• Deben tener buena:
- resistencia al desgaste
- Resistencia suficiente para soportar los esfuerzos de flexión, torsión y
cizallamiento para a los que son sometidos
- Laminado en caliente, la capacidad de soportar temperaturas elevadas sin
control de calor (temperatura térmica fatiga) y oxidación.
• Diseño
- Las proporciones de los rollos se basan en la
aplicación y el molino diseño.
- El ancho del metal a enrollar, o la longitud de la
palanquilla donde se requiere rodadura cruzada,
determina el ancho de la cara del cuerpo.
- El diámetro del cuerpo se selecciona para
proporcionar el ángulo de mordida y paso requerido
para lograr la reducción y para proporcionar suficiente
masa para resistir la deflexión del rodillo y la rotura.
- Rollos de menor diámetro dan como resultado una
menor dispersión del trabajo metal y requieren menos
presión de rodadura, fuerza de separación y potencia
para una reducción determinada.
- Los surcos rodantes y profundos deben colocarse lo
más lejos posible del centro, en un lugar donde el
momento de flexión esté a una mínimo.
 EJEMPLO
• El rodillo tendría un
600 × 1200 mm(24 × 48 pulg) diámetro de cuerpo de
600 mm y una longitud
de cuerpo de 1200 mm

Para rollos el diámetro del cuerpo dado

es el nominal, o paso, diámetro.

Las dimensiones del tope o cuello se

determinan por las cargas de flexión
impuestas y por el diseño del rodamiento.
El abrupto cambio en el diámetro del cuerpo del
rodillo al cuello del rodillo intensifica la flexión y
las tensiones torsionales en esta ubicación.
Para evitar roturas, el diámetro del cuello debe ser proporcional al diámetro
del cuerpo como sea posible proporciones seguras de diámetro del cuello al
cuerpo el diámetro varía según el tipo de rodamiento, el tipo de molino y las
condiciones de servicio.
En cualquier caso, el diámetro del cuello nunca
debe ser menor al 50% del diámetro del cuerpo.
 MATERIALES DE RODILLOS
- En la práctica estadounidense, los rollos de hierro fundido se
• Los rodillos de hierro fundido clasifican como rollos de:

- Algunos rollos de hierro de alta - hierro refrigerados,

- rodillos de grano,
aleación son tratados térmicamente - rodillos de hierro arena,

por manteniendo a alta temperatura, - rodillos de hierro dúctil, o compuestos.

luego sometido a varios tratamientos

de baja temperatura.
- Son metaestables y puede ser blanco
o gris dependiendo de la
composición, la inoculación (si
existe), la velocidad de enfriamiento
y otros factores.
• Los rodillos de hierro refrigerados (dureza de
50 a 90 HSc)
- Tienen un cuerpo de hierro blanco enfriado,
homogéneo definitivamente bastante afilada entre
la superficie refrigerada y la parte interior de
hierro gris del cuerpo.
- La profundidad del enfriamiento se mide la
distancia entre la superficie terminada del cuerpo - Los rodillos de hierro refrigerados de
y la profundidad a la que aparecen las primeras aleación tienen una dureza que oscila
manchas de grafito.
entre 60 y 90 HSc y están controlados por
- Debajo de esto, hay un área que consiste en una el contenido de carbono y aleaciones los
mezcla de hierro blanco y gris conocida como porcentajes máximos habituales de
moteado, que gradualmente se convierte en más
elementos de aleación son 1.25 Mo, 1.00
gris y más grafítico, hasta que se fusiona con la
Cr y 5.5 Ni.
estructura principal de hierro gris del interior del
rollo. - Grados más duros, se utilizan laminado
plano. Trabajo, tanto frío como caliente.
Tipo de rollo Aplicaciones
Hierro refrigerado  
rollos
Puro  
(50-72 HSc) Rollos en caliente y en frío para laminadores de laminas, laminadores de estaño, laminadores de
planchas de dos y tres alturas y molinos de trabajo; Mojado y seco
Rollos de trabajo para laminadores de bandas en caliente de cuatro alturas y para soportes
intermedios y de acabado en barras, productos comerciales, hojas, barras, y skelp mills

Aleación de hierro Rollos en caliente para laminadores de planchas y bandas en industrias ferrosas, no ferrosas, de
(60-90 HSc) caucho, plástico y papel, de dos alturas y molinos de placa de tres altos, y molinos universales;
Rollos de trabajo para laminadores de bandas en caliente de cuatro alturas y para acabados en
chapas, barras, skelp, fajas y molinos mercantes; Rollos en frío para el acabado de chapas y
bandas ferrosas y no ferrosas.
Tabla 2 Aplicaciones de
Rollos de grano (40-  
90 HSc) los rodillos de fundición.
 

Rodillos de desbaste de trabajo liviano, duros y ligeros, para pequeños molinos comerciales y de barras
 
Medio duros Rollos intermedios para molinos comerciales y de barras y para grandes molinos estructurales
   
Duro Rollos de acabado duro para molinos comerciales, de barras y estructurales; rollos de acabado
plano para laminadores de chapas, barras y skelp; dimensionamiento,
Rodillos de fresado alto, rebobinador y soldadura para molinos de tubos
Rollos de arena de
hierro Rodillos de trabajo suave para soportes de desbaste en molinos pequeños y soportes de acabado
(35-45 HSc) en molinos estructurales grande
 
Hierro dúctil Rodillos de desbaste e intermedios para molinos de barras y mercantes y para molinos de tubos
rollos (50-80 y varios otros usos
HSc)
 
• Los rollos de grano son rollos de hierro
de "enfriamiento indefinido" (dureza
40 a 90 HSc)
- Ahi esta grafito finamente dividido en la
superficie, que aumenta gradualmente en
cantidad y en tamaño de escamas, con un
correspondiente disminución de la dureza,
a medida que aumenta la distancia desde
la superficie.
- Tienen alta resistencia al desgaste y buen
acabado
- Las calidades más duras se utilizan para el
acabado en caliente
- Frío de productos laminados planos,
- Los grados más suaves son para secciones
profundas (incluso con rollos pequeños).
- Elementos de aleación tales como cromo,
níquel y molibdeno generalmente se
agregan, ya sea individualmente o en
combinación, para desarrollar niveles
específicos de dureza y dureza similares a
los de rollos de hierro enfriado.
• Los rodillos de hierro de arena (sin frío;
dureza de 35 a 45 HSc)
- se moldean en moldes de arena
- El metal en las ranuras del cuerpo puede ser
ligeramente endurecido por el uso de inserciones
de anillo de hierro fundido en el molde de arena.
• Los rollos de hierro dúctil (dureza 50 a 65
- Se utilizan para productos intermedios y
HSc)
terminación de soportes en molinos que ruedan
grandes formas. - Hechos de hierro de composición restringida a
la cual el magnesio o la tierra rara los metales
- También se utilizan para operaciones de desbaste
se agregan bajo condiciones controladas para
en molinos primarios.
hacer que el grafito se forme, durante la
solidificación, como nódulos en lugar de
hojuelas comunes al hierro gris.
- El hierro resultante tiene propiedades de
resistencia y ductilidad entre las del hierro gris
y el acero.
• Los rollos compuestos, a veces llamados
• Rollos de acero fundido.
rollos de doble vertido (dureza: cuerpos 70
a 90 HSc; cuellos 40 a 50 HSc) - Composiciones que producen grafito libre
en porciones sin enfriar; rollos de acero no
- Son rollos en que la superficie del cuerpo
exhibición de grafito libre.
está hecha de hierro fundido ricamente aleado,
duro y resistente al desgaste - Dureza equivalente a la de los rodillos de
fundición más blandos, y la tenacidad
- Capaces de soportar impactos y tensiones
superior de los rodillos de acero fundido a
térmicas.
menudo los hace preferibles a los rodillos
- La superficie exterior de rodadura puede ser de hierro fundido.
fría o granulada planchar.
- La aplicación el laminado de acero ha sido
para rollos de trabajo en tiras de frío y calor
de cuatro alturas molinos y en molinos de
placas; en el laminado de metales
- no ferrosos, la aplicación principal caliente y
reducción en frío de chapas y tiras.
• Composición. • Aplicaciones
- Los rollos de acero están dentro de los siguientes
- Los rodillos de acero fundido se clasifican
límites:
de acuerdo con el contenido de carbono. Las
0.40 a 2.0 C; menos de 0.012 S, generalmente 0.06
max; menos de 0.012 P, generalmente 0.06 max; hasta aplicaciones generales de estos rollos se
1,25 Mn; hasta 1,50 Cr; hasta 1,50 Ni; y hasta 0.60 Mo. enumeran en Tabla 3.  
- Los contenidos más altos de carbono aumentan la
dureza y resistencia al desgaste.
- Algunos rollos tienen contenidos de aleación más
altos, pero estos generalmente se emplean para fines
especiales.
Carbono,% Aplicaciones • Los rodillos de acero forjado endurecido
0.50-0.65 Aplicaciones en las que la fuerza es el único requisito.
  - Utilizan principalmente para laminar en
0.70-0.85 molinos en flor; masas de desbaste en molinos de trabajo,
  chapas y laminadoras; molinos de estiércol frío diversos metales en forma de láminas y
0.90-1.05 molinos florecientes; molinos de losa; soportes de desbaste en
tiras enrolladas.
  molinos de barras continuas; rollos de apoyo
- Se utilizan presiones extremadamente altas
1.10-1.25 Molinos de tipog flores y losas donde la rotura no es grande; en el laminado en frío, y los rodillos
  molinos de perforación; El desbaste se encuentra en palanquilla,
barra, carril y molinos estructurales forjados tienen suficiente resistencia,
calidad de la superficie y desgaste
1.35-1.55 Soportes intermedios para laminadores ferroviarios; Molinos
  estructurales, palanquilla continua y barra continua. resistencia para operaciones de laminación
1.60-1.80 Soportes intermedios para molinos de barra continua y
en frío.
palanquilla; rollos medios para molinos de tres alturas
  - Los rollos forjados se emplean a veces en
molinos calientes no ferrosos en lugar de
1.85-2.05. Rodillos intermedios para ferrocarriles y molinos estructurales;
  Plantas de acabado donde el diseño de la vivienda es demasiado hierro rollos debido a su mayor resistencia
limitado para rollos de hierro
a la flexión y resistencia a la recogida de
2.10-2.60 Rollos de acabado para condiciones inusuales. metal.
 
2.65 y arriba Aplicaciones especiales
 

Tabla 3 Aplicaciones de los rodillos de acero

fundido.
• Tipo y diseño.
- Los rollos de acero forjado son generalmente
rollos de cuerpo plano (o de cuerpo liso)
diseñados para cerrar dimensiones tolerancias
y concentricidad.
- Varían ampliamente en tamaño desde unos
pocos kilogramos hasta tanto como 50
toneladas.
- Durante fabricación, los agujeros se logran a
través de los centros de rodillos más grandes
para fines de tratamiento térmico e inspección.
- Rollos forjados se han especificado para el
trabajo rollos, rollos de respaldo, rollos
auxiliares, y rollos especiales.
• Composición.
- La composición rodillos de acero forjado, a veces
conocida como acero de rodillo regular, promedian - La dureza de los rodillos de trabajo para
0.85 C, 0.30 Mn, 0.30 Si, 1.75 Cr y 0.10 V.
- A veces se agrega aproximadamente 0.25% Mo el
contenido de cromo puede variar para obtener
características específicas.
- Para laminar metales no ferrosos, un acero forjado
que contiene 0,40 C y 3,00 Cr se prefiere.
- La aleación de pulvimetalurgia (P / M) CPM 10V
tiene desgaste la resistencia se acerca a la del
carburo cementado, lo que la hace atractiva para
algunos rodillos especiales de acero forjado. la
composición del CPM 10V es de 2.45 C, 5.25 Cr,
10.0 V y 1.30 Mo.
• Dureza.
tiras finas de laminación promedia cerca de
95 HSc
- En los molinos de templado y acabado, la
dureza del rodillo de trabajo a veces es
superior a 95 HSc
- En el laminado no ferroso, especialmente
en los laminadores de chapa de aluminio, la
dureza del rodillo de trabajo generalmente
rangos de 60 a 80 HSc.
- La dureza de los rodillos de soporte varía de
55 a 95 HSc; los valores en el lado alto de
este rango son especificado para rollos en
pequeños molinos y laminadores.
• Rollos De Manga.
- El uso de rollos forjados y endurecidos tipo
manga en ciertos laminadores en caliente y de
reducción en frío son más económicos.
- Las mangas están forjadas en acero aleado de alta
calidad.
- Cromo molibdeno se usan generalmente
composiciones de vanadio y níquel-cromo-
molibdeno-vanadio.
- Las mangas se tratan por enfriamiento con
- Las mangas forjadas proporcionan la superficie
líquido en aceite o agua y se templan a durezas de
50 a 85 HSc.
- El diámetro exterior del mandril y el diámetro
interior del manguito se maquinan con precisión o
se muelen para un encogimiento
- El montaje se realiza calentando el manguito para
obtener la expansión requerida y luego deslizando
el manguito sobre el mandril o insertando el
mandril en el manguito. Esta operación se realiza
con el mandril en vertical posición. Un dispositivo
de bloqueo evita el movimiento lateral del
manguito. El mecanizado final se realiza después
de que se monta el manguito.
dura, densa y resistente a las roturas requerida para
el servicio severo que se encuentra en el calor y el
frío molinos de reducción. Otra ventaja económica
de este tipo de rollo es que el mandril se puede
mover cuatro o cinco veces.
MATERIALES PARA LAMINAR

Una gran cantidad de metales se laminan utilizando los métodos y equipos descritos
anteriormente, o pequeñas variaciones de los mismos. Por la mayor cantidad de
material laminado cae dentro de la categoría general de metales ferrosos, En este grupo
se incluyen los aceros al carbono y aleados, los aceros inoxidables y los aceros
especiales. No ferroso Los metales, incluidas las aleaciones de aluminio, las aleaciones
de cobre, las aleaciones de titanio y las aleaciones a base de níquel también se
procesan mediante laminación.
ACEROS

La laminación primaria y secundaria convencional de aceros se realiza generalmente a

temperaturas elevadas (laminación en caliente). En una operación típica de laminado en
caliente que involucra múltiples pasadas a través de un molino de inversión o multiestanda, La
temperatura del metal de trabajo desciende considerablemente.
ACERO BAJO EN CARBONO

(a) Microestructura de acero bajo en carbono después del laminado. (b)

Microestructura de acero poco aleado de alta resistencia después del laminado.
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN DE ALTA
RESISTENCIA
ACEROS INOXIDABLES
Están disponibles en las mismas formas de producto que los aceros al
carbono y de baja aleación. Se requieren molinos de construcción más
resistente para el laminado de aceros inoxidables que los que se
necesitan para aceros al carbono y aleados debido a las mayores
resistencias de las aleaciones inoxidables; de lo contrario, la práctica de
laminación es similar a la utilizada para los aceros al carbono y aleados.
 
Los productos de acero inoxidable se obtienen normalmente en
condiciones de recocido, pero la resistencia o dureza superior a la de la
condición de recocido se puede lograr mediante laminación en frío
controlada.
MATERIALES NO FERROSOS

Una serie de metales no ferrosos también se enrollan en una variedad

de formas de productos utilizando métodos similares a los descritos
anteriormente para los aceros. Estas incluyen aleaciones de aluminio,
cobre, titanio y base de níquel.
 
ALEACIONES DE ALUMINIO.

La chapa y la placa de aleación de aluminio también se laminan en caliente. En

cuanto a los aceros, las losas se fabrican frecuentemente a partir de lingotes
fundidos. En muchos casos, primero es necesario eliminar los defectos de la
superficie de los lingotes mediante una operación de mecanizado conocida
como "scalping“.
ALEACIONES DE COBRE

La producción de tiras y láminas de aleación de cobre comienza con losas

semicontinuas o tiras continuas. El desglose inicial de estos productos
generalmente se realiza mediante laminado en caliente en molinos de inversión
de dos alturas equipados con rodillos de borde vertical.
ALEACIONES DE TITANIO

Son considerablemente más difíciles de enrollar que los aceros o el cobre y el aluminio. aleaciones La mayoría de
las aleaciones de titanio tienen rangos de temperatura de trabajo muy estrechos. Para superar este problema, las
aleaciones de titanio son: a menudo enrolladas en paquetes, o capas de hojas, que a veces están encerradas en un
sobre de acero.

Utilizado para laminar aleaciones de titanio y base de níquel. La tapa superior, que se soldaría en Colocar antes de
rodar, no se muestra.
SUPERALEACIONES A BASE DE NÍQUEL

Son los materiales más difíciles de rodar. El laminado primario de estos materiales se realiza
generalmente en temperaturas cercanas al punto de fusión en molinos robustos y potentes
construidos para soportar las altas tensiones encontradas en el Trabajo de estas aleaciones.