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GENERALIDADES
 METALES FERROSOS

Básicamente los metales ferrosos son las

aleaciones que además de Fe, tienen un
porcentaje de carbono en su composición.
Según el porcentaje se dividen en dos grupos:
- Acero (con un porcentaje menor al 2,0 % de
carbono)
- Fundición (con un porcentaje mayor que 2,0
% de carbono)
 ACEROS

Aleación de Hierro y Carbono que contiene hasta 2% de Carbono, algunas veces

con adición de otros elementos aleantes que sirven para mejorar sus
propiedades.
Contiene: Fe, C, Si, Mn, S, P
SIDERURGIA
 ACERO AL CARBONO

Composición: Aceros desde 0.05 hasta 1.0 % C, Max. 1.6% Mn, 0.6% Si)
Estructura: Ferrita
Propiedades: 100 % Magnético. Económico, buena soldabilidad, dúctil,
razonablemente resistente (50000 - 90000 psi)
Aplicaciones:
Bajo Carbono (0.05-0.29%C): Acero Estructural, laminas, piezas y
partes.
Medio Carbono (0.3-0.59%C): Piezas de gran tamaño.
Alto Carbono (0.60-1.0%C): Resortes y cables.
El contenido de Carbón, la cantidad y tipo de
aleación usada con el hierro determinaran las
propiedades finales del Acero, esto es :
Que tan DURO o que tan SUAVE es,
Que tan FRAGIL o que tan DUCTIL es,
Que tan FACIL o DIFICIL es para maquinar,
Cuanta ELONGACION, IMPACTO O
DESGASTE podrá resistir.
 Aceros de Bajo Carbono Características:

• Son aquellos que tienen hasta 0.29%C.

• Son soldables sin ninguna dificultad.
• Para soldar no requieren procedimientos especiales,
(cuando los materiales son de espesores mayores a 19
mm., se recomienda dar un ligero precalentamiento (~60º
C) o también cuando la temperatura ambiente es
baja ( < 5ºC).
 Aceros de Bajo Carbono

Son los aceros conocidos como: • PROCESOS SEMIAUTOMÁTICOS:

– Acero Comercial, ASTM A 36 (Acero dulce) MIG-MAG
• PROCESO SMAW: Para soldar se emplean - Alambre AWS ER 70S - 6
electrodos de la serie AWS E 60XX y 70XX OPEN ARC (Alambres Tubulares)
- AWS E 6010 - AWS E 71T-1
- AWS E 6011 - AWS E 71T-11
- AWS E 6012 - AWS E 71T-4
- AWS E 6013 • PROCESO AUTOMÁTICO:

- AWS E 7024 o 7027 ARCO SUMERGIDO

- Alambre AWS EL-12 con Fundente
- AWS E 7018
 SISTEMA DE CLASIFICACION DE ACEROS SAE - AISI

En América es muy utilizado el sistema SAE-AISI ( Society of Automotive Engineers -

American Iron and Steel Institute ) y ASTM (American Society for Testing and Materials ).
El sistema SAE-AISI usa números con 4 o5 dígitos , como 1020, 4140 o 52100. Los dos
primeros dígitos indican la designación de la serie de la aleación y los últimos dos o tres
dígitos el % de Carbono deseado.
Por ejemplo , un Acero tipo 1020 tiene un contenido de Carbón de 0.20 %.Y la serie 10xx
nos indica que es un acero al carbono ordinario.
CALIDAD TIPO DE ACERO FORMA DE SUMINISTRO
ASTM A-36 ESTRUCTURAL PLANCHAS,ANGULOS
ASTM A-53 ESTRUCTURAL CAÑERIAS
ASTM A-106 ESTRUCT. BAJA ALEAC. CAÑERIAS
ASTM A-249 INOXIDABLE PLANCHAS,BARRAS
(316L,304L )
 ACEROS DE MEDIANO CARBONO

• Son aceros que contienen entre 0.30 a 0.59%C y el Mn hasta 0.9 %, sin elementos aleantes adicionales.
– SAE 1030, SAE 1040, SAE 1045
• SOLDABILIDAD:
Son Fácilmente Soldables, si se tiene un buen procedimiento. Se buscará un electrodo que tenga
características de composición química y mecánicas similar al metal base.
– Proceso SMAW Proceso Open Arc, Alambres tubulares:
– AWS E 7018 , E 8018 C3, - AWS E 71 T-1
- AWS E 81 T-1 Ni1
E 11018 G
- AWS E 81 T-1 Ni2
Proceso MIG - MAG: - AWS E 110 T-1
- AWS ER 70S – 6 Proceso Arco Sumergido:
- AWS ER 80S B2 – D2 - Alambres EL-12, EM 12K
- Fundentes especiales
 ELEMENTOS DE ALEACIÓN

El Carbono en contenidos menores a 2 % en peso, se

encuentra en todos los aceros. Permite transformaciones de
fase de la estructura del acero, haciéndolo más duro o
resistente.
Su contenido es muy bajo en algunos aceros como los grado
L, es el caso de los aceros inoxidables o baja aleación.
Silicio, Fósforo: producto de la fabricación del mismo acero.
Se recomienda mantener su contenido dentro de ciertos
rangos.
Cromo, Níquel, Tungsteno, Molibdeno, Vanadio, Titanio, son
elementos especiales, con ellos se fabrican aceros como los
inoxidables, herramientas, HSLA, resistentes al calor
 EFECTO DE LOS ELEMENTOS DE ALEACION

Existen varias razones por las que se agregan elementos de aleación a los Aceros , los
aleantes sirven para:
Incrementar la TEMPLABILIDAD- capacidad de ENDURECIMIENTO.
Incrementar la TENACIDAD - habilidad para soportar el IMPACTO.
Incrementar la RESISTENCIA AL DESGASTE- habilidad de resistir la ABRASION.
Incrementar RESISTENCIA A LA CORROSION - habilidad para resistir AGUA y MEDIOS
ACIDOS.
Incrementar RESISTENCIA- habilidad para soportar CARGAS ESTATICAS Y DINAMICAS.
Incrementar RESISTENCIA AL CALOR -habilidad para soportar ALTAS TEMPERATURAS
 EFECTO DE LOS ELEMENTOS DE ALEACION
MANGANESO (Mn)-
Contribuye marcadamente en la Resistencia y la Dureza.
Resistente a condiciones severas de Abrasión y Desgaste.
Aumenta la Templabilidad.
CROMO ( Cr)-
Resistencia a la Corrosión y Oxidación.
Resistencia a altas temperaturas.
Resistencia a la Abrasión y Desgaste ( con altos contenidos de Carbono ).
SILICIO ( Si )
Aumenta la resistencia a la Tenacidad.
Combinado con Molibdeno adecuadamente produce un acero resistente y buena Ductilidad.
 EFECTO DE LOS ELEMENTOS DE ALEACION
NIQUEL ( Ni )
Mejora la resistencia a la Corrosión.
Incrementa la resistencia al impacto y la Ductilidad.
AZUFRE ( S ) y FOSFORO ( P )
Presente en todos los aceros como elementos residuales, por lo general nocivos.
El P mejora la Maquinabilidad.
Mejora las propiedades de corte.
MOLIBDENO ( Mo )
Forma partículas resistentes a la abrasión ( Carburos ).
Mejora la resistencia a la Corrosión en aceros inoxidables.
Ejerce fuerte efecto sobre la Templabilidad.
TUNGSTENO ( w )
Forma partículas duras y resistentes a la Abrasión en aceros para herramientas
 DEFINICIONES

Los aceros están formados por átomos

organizados en diferentes estructuras
cristalinas, que cambian con la temperatura
Transformaciones de fases implican la
modificación de estas estructuras.
Los tratamientos térmicos son la forma más
común de modificarlas.
. Diferentes estructuras
. Diferentes propiedades
BCC FCC
 DIAGRAMA DE FASE

Condiciones de enfriamiento lento

Las fases presentes en una aleación,

son mostradas en un diagrama de
equilibrio

Cada Fase se relaciona con la

Composición y la Temperatura
 ESTRUCTURA: AUSTENITA

. Fase gama
. Estructura FCC
. No magnética
. Desde los 723º C hasta los 1500°C

. Conformabilidad.
. Resistencia adecuada para
aplicaciones estructurales.
. Resistencia a impactos.
. Muy bajas temperaturas
 ESTRUCTURA FERRITA

Fase Alfa
Estructura BCC,
Es una aleación magnética
Hasta los 723º C

Aceros Estructurales
Baratos
Muy buena soldabilidad
 ESTRUCTURA: CEMENTITA

❖Es Fe3C.(Carburo de Hierro)

❖Tiene un 6.67 % de Carbono
❖Los átomos de Carbono se encuentran enlazados químicamente con los de Hierro
❖Es la mas dura de las estructuras de Hierro-Carbono
 ESTRUCTURA: PERLITA

Es el resultado de un enfriamiento lento (enfriamiento en horno) a través del cual obtenemos

una estructura de laminas de ferrita y cementita.
Es una estructura compuesta, estable.
Frágil
Poco soldable
 ESTRUCTURA: MARTENSITA

❖Es el resultado de un enfriamiento violento (Temple)

❖Estructura BCC modificada: BCT
❖Es una estructura METAESTABLE; fuera del equilibrio
❖Dura
❖Frágil
❖Muy mala soldabilidad
 TRATAMIENTOS TERMICOS

Normalizado

Temple
Recocido

Revenido
 ESFUERZOS RESIDUALES

A partir de estos esfuerzos, se pueden

desarrollar distorsiones, grietas, fracturas y
otros defectos.
Disminuyendo la velocidad de enfriamiento
o aplicando un alivio de tensiones,
podemos disminuir sus efectos en una
soldadura
 SOLDABILIDAD

Concepto de soldabilidad
Un acero se considera soldable, en un grado prefijado, por un procedimiento
determinado y para una especificación concreta, cuando mediante una técnica adecuada se
pueda conseguir la continuidad metálica de la unión, de tal manera que esta cumpla con las
exigencias establecidas con respecto a sus propiedades locales y a su misión en la construcción
de que forma parte integrante.
 SOLDABILIDAD

Procedimiento:
1.- Limpieza general.
2.- Biselar de acuerdo a las necesidades.
3.- Precalentamiento de la pieza a la temperatura
que requiera .
4.- Soldar manteniendo la temperatura lo más
bajo posible.
5.- Poscalentamiento de ser necesario.
6.- Enfriamiento lento.
CARBONO EQUIVALENTE
 CONTROL DE TEMPERATURA

PRECALENTAMIENTO:
Disminuye el gradiente térmico, con lo que reduce los efectos de la ZAT.
INTERPASES
Permite controlar el aporte térmico del proceso de soldadura
POSTSOLDADURA
Tiene tantos objetivos como TT existen.
En soldadura, generalmente se apunta al alivio de tensiones
Se debe tener un cuidado especial al depositar aleaciones base Hierro con
porcentajes altos de carburos en aceros al Carbono o de baja aleación, ya que se
puede producir una interfase frágil y sensible al agrietamiento.
 Se debe precalentar una pieza cuando:

- Tenga una gran masa.

-Este a baja temperatura
-La temperatura ambiente sea baja
-Se suelda con varilla de diámetro pequeño
-Se suelda a gran velocidad lineal
-Tenga alto contenido de carbono
-Tenga alto contenido de aleación (Cr, Mo V)
-Tenga alto contenido de Manganeso (3 – 6%)
-Tenga gran capacidad de endurecimiento (templabilidad)
ANSI/AWS D1.1 TEMPERATURA MÍNIMA DE PRECALENTAMIENTO E INTERPASE
• Precalentamiento
Formula según Zeferian, para determinar la Tº de precalentamiento
TP = 350 ct - 0.25
ct = Cq + Ce
Cq = % C + Mn/6 + Si/4
Ce = 0.005 x e (mm) x Cq
 Problemas en la Soldadura

- Susceptible al agrietamiento por hidrógeno

- Pre-calentamiento acelera la difusión del hidrógeno
- Temperatura de pre-calentamiento es dependiente de la composición del acero y su espesor
- Usar fómula del carbono equivalente
- Usar procesos y consumibles bajo hidrógeno
- Cambios composicionales
- Si se reduce el Mn y Si de la soldadura se reduce la R.T.
- Gases con alto índice de oxígeno necesita alambres con mayor cantidad de desoxidantes
 ARCO ELECTRICO

El calor se produce por una descarga eléctrica. Un arco eléctrico es lejos la fuente de calor mas
intensa, la máxima temperatura del arco es superior a 4000ºC
 EFECTOS TERMICOS DE LA SOLDADURA

La principal razón que modifica las

propiedades del acero, son los ciclos térmicos
a los que se expone la unión.
La soldadura genera una Zona Afectada
Térmicamente (ZAT).
Esta ZAT es la zona del metal base que tiene
alterada su estructura por el calor
 Cambios de Temperatura durante la Soldadura

Existen varias regiones en una soldadura:

Depósito Metálico o soldadura W
Zona Afectada Térmicamente ZAT
Metal Base no afectado térmicamente
MB
ZAT VS RESISTENCIA
ZONA AFECTADA TERMICAMENTE (ZAT)
 Agrietamiento por H2

- Martensita
- Esfuerzos
- Restricción mecánica
- Hidrógeno

- Puede ser aminorada con el uso de precalentamiento

 GRACIAS

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