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INTEGRANTES:
RONDON GABRIEL
PAG.
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………….3
RECOCIDO
• Recocido total……………………………………………………………..…..4
• Recocido de relevado de esfuerzos………………………………….…..…..5-
6
• Recocido de proceso………………………………………………………...7-8
-Rapidez de enfriamiento…………………………………………..……………….8-9
-Generalidades……………………………………………………………….………16
-Funcionamiento……………………………………………………….…………….17
CONCLUSIÓN………………………………………………………………………19
2
REFERENCIAS ELECTRÓNICAS………………………………………………...20
INTRODUCCIÓN
3
RECOCIDO EN CAMPANA DE ACERO
Recocido
Recocido total
4
Recocido de relevado de esfuerzos
5
Este tratamiento no afecta a los granos de perlita y algunas otras formas de
carburo de hierro, al menos que se efectúe a la temperatura de esferoidización y
se mantenga el tiempo suficiente como para que se lleve a cabo la esferoidización.
A menudo, la eliminación de esfuerzos se utiliza sobre soldaduras porque la
temperatura más baja limita la cantidad de distorsión debida al calentamiento. Por
ejemplo, el recocido total puede distorsionar considerablemente al acero.
Recocido de proceso
6
El recocido de proceso (para recristalización después del trabajo en frío) es
esencialmente el mismo que el recocido de relevado de esfuerzos. Se realiza a las
mismas temperaturas y con los aceros al bajo y medio carbono. En la industria de
los alambres y de las láminas de acero, el término se utiliza para designar los
procesos de recocido que se usan en los procesos de laminado en frío o de
estirado de alambre (trefilado) y en aquellos que se utilizan para relevar los
esfuerzos residuales cuando sea necesario. El alambre y otros productos metálicos
que deben conformarse y volverse a conformar en forma continua se volverían
demasiado frágiles para continuar después de cierto grado de conformado. El
recocido, entre varias operaciones de trabajo en frío, vuelve a formar los granos
hasta la condición original de blandos y dúctiles, de modo que pueda continuar el
trabajo en frío. Algunas veces, el recocido de proceso se conoce como recocido
brillante y se lleva a cabo usualmente en un recipiente cerrado provisto de gas
inerte para prevenir la oxidación de la superficie. En el recocido de proceso no
ocurren transformaciones de fase debido a que la temperatura está por debajo de A-i.
7
Rapidez de enfriamiento
8
Temperatura de
Metal
recristaliZac(á n,
Aluminio de 99.999% de pureza 175
Bronce al aluminio 660
Cobre berilio 900
Latón de cartucho 660
Cobre de 99.999% de pureza 250
Plomo 25
Magnesio de 99.999% de pureza 150
Aleaciones de magnesio 350
Metal monel 100
Níquel de 99.999% de pureza 700
Acero al bajo carbono 1000
Estaño 25
Zinc 50
Para atender las distintas necesidades que plantean los diferentes tipos de
tratamiento térmico se han desarrollado una gran variedad de maquinas generadoras
de calor. Una clasificación básica de los hornos en dividirlos en hornos intermitentes
y hornos continuos. Los primeros son aquellos en cuyo interior las piezas se
mantienen inmóviles mientras permanecen en ellos y pueden ser horizontales o
verticales. Los hornos continuos de diseñan para que la piezas entren y salgan de ellos
una por una, a una velocidad prefijada que se acomoda a otras operaciones continuas
de la frecuencia de fabricación.
Los hornos intermitentes horizontales se llaman, a bases, hornos de cofre,
porque su semejanza con los cofres o cajas fuertes rectangulares, como vemos en la
figura 1, están dotadas de una puerta o un extremo para facilitar la introducción y la
extracción de cargas como fuentes térmicas emplea gas o electricidad.
9
Horno horizontal
Horno de solera
10
Horno de fosa
Horno de campana
Calentada la carga se iza el horno y se traslada a otra fase del proceso,
mientras la bóveda interna retiene la atmosfera controlada durante el enfriamiento. Si
se desea que el enfriamiento sea mas lento, puede colocarse una cubierta aislada
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sobre las piezas calientes como cuando se recueces cargas grandes de acero u otros
metales.
El horno elevador es un horno de campana modificado, en el cual la campana
permanece inmóvil y la carga se eleva par su interior mediante una plataforma móvil
que constituye el suelo del horno. Hay una variante muy interesante de este horno,
dotado en tres posiciones en vertical. En la posición central se hace la carga. En la
posición superior, la carga esta en el horno de campana, y en la inferior en un tanque
de enfriamiento rápido. Estos hornos se emplean cuando las cargas deben enfriarse lo
antes posible a su salida del horno.
Los hornos continuos están habitualmente equipados con algún mecanismo
transportador, sobre el que se cargan las piezas una por una, para que entren en la
instalación, la atraviesen y salgan de ella a velocidad controlada. El transportador
puede disponerse de modo que cada pieza caiga a un tanque de enfriamiento rápido
para permitir su tratamiento. Se trata de hornos de tratamiento excelentes, pues en
ellos pueden llevarse a cabo en calentamiento, permanencia y enfriamiento, rápido o
no, de naturaleza complicada; y ello de manera exacta y repetitiva con bajos costos de
mano de obra. Los hornos continuos circulares, donde las piezas se desplazan sobre
una solera rotatoria, resultan cómodos cuando un único puesto de trabajo se encarga
de la carga y la descarga.
Casi todos los hornos mencionados aquí, si se diseñan correctamente, pueden
trabajar con atmósferas de gas artificial, lo que sirve para evitar la formación de
cascarilla y las decoloraciones, impide la descarburación, o aporta carbono o
nitrógeno para modificar las características superficiales. En su mayoría, las
atmósferas, de los hornos se generan a partir de gas natural. Sin embargo, a causa de
la escasez de combustible y energética, son muchos los industriales que han
descubierto que las atmósferas de base nitrógeno ofrecen la posibilidad de ahorrar
costos y energía, aumentar la seguridad del personal y disminuir la contaminación
ambiental.
12
Los hornos de baño de sales se emplean a menudo en los casos en que es
preferible un calefactor líquido o uno gaseoso. En algunos tipos se emplean una sal
eléctricamente conductora, la cual es calentada por una corriente eléctrica que pasa
entre dos electrodos suspendidos en el baño; en estos casos, la misma corriente
eléctrica hace circular el líquido, y así se mantiene uniforme la temperatura. Cuando
se emplean sales no conductoras, estas se calientan mediante un calentador sumergido
en ellas eligiendo convenientemente, un baño de sales puede también deparar
protección contra la descarburación o a la incrustación. Un horno similar es el caldero
de plomo, en el cual plomo fundido reemplaza a la sal licuada como medio calefactor.
Las velocidades de calentamiento de los hornos de atmósfera gaseosa pueden hacerse
comparables a lo de los baños líquidos incorporándoles la idea de lecho fluidizado.
En estos hornos se emplea un recipiente de partículas inertes móviles, de oxido de
aluminio, por ejemplo, las cuales se calientan y fruidizan (suspenden) en una
corriente de gas. Los artículos a calentar se sumergen directamente en el lecho. En
este proceso puede usarse un gas fluidizador cualquiera y el se han observado unas
velocidades de transmisión de calor elevados, altos rendimientos térmicos y bajos
consumos de combustible.
El calentamiento por inducción eléctrica ha simplificado gran cantidad de
operaciones da tratamiento. Permite calentar y templar en profundidad piezas
pequeñas, al igual que en cualquier tipo de horno. También facilitara el temple
heterogéneo o localizado, así como el endurecimiento superficial, a gran velocidad de
producción. Además, un dispositivo de inducción normal puede adaptarse a una
amplia variedad de productos sin más que cambiar la bobina y ajustar los mandos de
la instalación.
13
El proceso de laminación en frío distorsiona la microestructura del acero
haciéndola muy frágil y dura, de manera que el material se debe someter a un
tratamiento térmico de recocido que la regenere y restablezca la ductilidad del acero
para hacerlo trabajable en las siguientes etapas.
El proceso de recocido puede realizarse en hornos en continuo o en hornos de
campana o en hornos de cámara abierta que se diferencian en la temperatura máxima
a que debe calentarse el acero y en las condiciones o velocidades de enfriamiento del
proceso.
El material entra a estos hornos a temperatura ambiente y es calentado
lentamente aproximadamente a 700-750° C.
14
la temperatura de recocido (650-700° C) se retira la campana de calentamiento y se
coloca la de enfriamiento por aire y agua durante un período aproximado de 17 horas.
Terminado el ciclo de enfriamiento, se retiran las campanas de enfriamiento y de
protección y se trasladan los rollos de acero ya recocidos a la línea de laminación para
realizar un acondicionamiento superficial.
Generalidades
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• La campana calefactora puede ser circular para tratamiento de bobina, rallos,
piezas en contenedores cilíndricos, etc. O rectangular para tratamiento de hojas
apiladas o varias pilas de bobinas circulares (hornos múltiplas).
• El calentamiento puede realizarte por resistencia eléctrica dispuesta en las
paredes laterales de la campana, distribución en una o varias zonas, o por
quemadores de gasóleo o gas combustible. En este caso el calentamiento puede
ser:
- Directo, mediante quemadores radiantes de llama plana o tangencial
dispuestos en la parte inferior.
- Indirecto, por tubos radiantes dispuestos en las paredes laterales de la
campana.
• La regulación de temperatura suele ser normalmente doble con termopares en
la campana calefactora para limitar la temperatura de las resistencias, de los
tubos radiantes o de los humos y termopares en la base de trabajo para
controlar la temperatura de carga, y, por o tanto, la de tratamiento.
• La salida de humos en los hornos de llamas se realiza bien al final de los tubos
radiantes a media altura de horno o bien por conductos situados en las paredes
laterales próximas a la bóveda donde es fácil instalar recuperadores de calor
para precalentar el aire de combustión.
• Cuando la temperatura de la carga es elevada (superior a 900-959 °C),
normalmente las bases de trabajo no disponen de ventiladores de recirculación
de la atmosfera, realizándose el calentamiento únicamente por radiación. Si la
temperatura de tratamiento de la carga es baja (600 a 900 °C), es mucho mas
frecuente que las bases de trabajo dispongan de ventiladores de recirculación de
la atmosfera para reducir el tiempo de calentamiento y uniformizar la atmosfera
en el interior del horno.
Funcionamiento
16
• La duración de los ciclos de tratamiento, varia según la carga y el proceso y
puede ser de unas horas a varios días, por lo que normalmente el
funcionamiento es continuo de 24 horas/día y 30 días/mes, si la producción
requerida es suficiente.
• Si la por base es de 40 T y el numero de campanas calefactores es de N, la
producción máxima es: P= 40T/30 horas x N campanas = 1.3 N y el número
mínimo de bases es n= 84/30= 2.8.
17
movidos en una posición vertical horizontalmente con relación a la cubierta o
sombrerete de recocido (10).
CONCLUSIÓN
18
El recocido es un tipo de tratamiento térmico que mejora las propiedades de
un material, se realiza con muchos equipos industriales, donde, lo principal es colocar
un material dentro de una bóveda u hornos.
REFERENCIAS ELECTRÓNICAS
19
Paginas Web:
http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/371005/371005_ee.htm#Etapa de
Recocido.
http://es.wikipedia.org/wiki/Recocido
http://www.conae.gob.mx/work/sites/CONAE/resources/LocalContent/3854/2/Horno
s_de_campana.pdf
http://www.patentesonline.com.mx/sistema-de-horno-con-campana-70150.html
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Materiales y Proceso de Fabricación
Volumen 1
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R.A. SOHSER
SEGUNDA EDICION
PAG: 188-192
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