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ESTIMACIÓN DE LA CAPACIDAD

OPTIMA DE PLANTA

La determinación de la capacidad de producción de una nueva planta, es una de las decisiones


de mayor importancia que debe tomarse en cuenta cuando se piensa instalar una empresa de
tipo industrial, porque al hacerlo, se está fijando practicamente el porvenir de la misma.

Si esta determinación de la capacidad de producción ha sido correcta, entonces los


desembolsos de dinero para el proyecto serán rentables, y la producción cubrirá exactamente
la demanda. Sino es así, entonces la producción puede exceder a la demanda por lo que se
habrá invertido una cantidad de dinero adicional, y se tendría una capacidad ociosa. Si es
menor la producción no cubrirá la demanda por lo que se perderían oportunidades de venta, y
por supuesto, esos ingresos.
ESTIMACIÓN DE LA CAPACIDAD OPTIMA DE PLANTA

OBJETIVO
Determinar la capacidad de planta en términos de producción (cuánto se va a producir para satisfacer al
porcentaje del mercado que se aspira obtener), para la toma de decisiones respecto al equilibrio entre
instalaciones, equipamiento y fuerza de trabajo, es decir, contar con el equipamiento necesario para lograr
esa capacidad producción que satisfaga la demanda esperada.

DEFINICIÓN
¿Cuántos asistentes debe alojar una sala de conciertos? ¿Cuántos clientes por día puede atender un café?.
Se entiende por capacidad, el volumen de producción o número de unidades que puede producir, alojar,
recibir o almacenar una instalación en un período de tiempo específico, basado en una demanda establecida.

Esta capacidad determina los requerimientos de capital. También determina si se podrá cumplir con la
demanda o si las instalaciones estarán desocupadas.

Si la instalación es demasiado grande, algunas de sus áreas estarán ociosas y agregarán costos a la
producción existente. Si la instalación es demasiado pequeña, se perderán clientes y quizá mercados
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CAPACIDAD DE PLANTA
El tamaño de un proyecto es su capacidad instalada, y se expresa en unidades de producción por periodo de
tienpo, normalmente un año.

Se distinguen tres diferentes capacidades dentro de un equipo. La capacidad de diseño, la capacidad del
sistema y la capacidad real:

Capacidad de Diseño: 100 unidades (ejemplo)


Volumen de producción de unidades estandarizadas en condiciones normales de operación. Este valor surge en el
momento del diseño del proceso de fabricación, considerando las maquinarias y equipos

Capacidad del Sistema: 90 unidades


Es la producción máxima que el conjunto de máquinas y trabajadores que puede generar trabajando en forma
integrada. Es decir, la capacidad de producir como un sistema, maquinarias, equipos y operarios. normalmente está
por debajo de la Capacidad de Diseño, pues se entiende que el tiempo del trabajador en sus actividades aumenta en
la medida que avanza la jornada de trabajo, disminuyendo su rendimiento para producir.

Producción Real: 80 unidades


Es el promedio de artículos que alcanza una planta en un lapso determinado, teniendo en cuenta todos los
contratiempos que se presenten en la fabricación y la venta del producto. O sea, cuando se está en pleno proceso
cotidiano de producción, aparecerán una serie de factores que afectarán al proceso: fallas en materiales, fallas en los
equipos, capacitación y habilidad del trabajador, entre otros .
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CAPACIDAD INSTALADA (DE DISEÑO)
Es la producción teórica máxima que un sistema puede alcanzar bajo condiciones ideales. Normalmente se
expresa como una tasa en una unidad tiempo, por ejemplo TM/sem. También se le denomina Capacidad instalada.

Capacidad  Cup  Up  Ht
Cup: Capacidad de una unidad de producción (operario o máquina) por unidad de tiempo. Por ejemlo, una Máquina
Termoencogible produce 30 unidades por hora (und/hr) Cup = 30 und/hr-máquina

Up: Unidades disponibles para la producción. Supongamos que tenemos disponible 10 Máquinas Termoencogible.
Up = 10 máquinas

Ht: horizonte de tiempo proyectado o planeado, para el cáculo de la capacidad, sea una semana
Ht = 1 semana (trabajan 6 días por semana, 8 horas diarias)

Capacidad = 30 und/hr-máq. x 10 máq x 480 hr/sem. = 144.000 und/sem

Dada las condiciones de tener 10 máquinas termoencogible y que cada una de ellas produzca a razón de 30 und/hr, no se
podrán producir mas de 144.000 unidades en una semana de 480 horas (6 días x 8 hr/día). Solo es posible producir mas si se
cambian las condiciones, o sea, trabajar mas de 8 horas al día (horas extras), o aumentar el número de máquinas (ampiación de
planta)

La mayoría de las organizaciones utilizan sus instalaciones a una tasa menor que la capacidad de diseño. Esto permite trabajar
con más eficiencia cuando no tienen que llevar sus recursos hasta el límite. Esto se denomina capacidad efectiva
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CAPACIDAD EFECTIVA
Es la capacidad que una empresa espera alcanzar dadas las restricciones operativas actuales, a saber: su
mezcla de productos, sus métodos de programación, su mantenimiento y sus estándares de calidad.

A menudo la capacidad efectiva es menor que la capacidad diseñada, debido a que la instalación puede
haber sido diseñada para una versión anterior del producto o para una mezcla de productos diferente de la
que se produce actualmente.

PRODUCCIÓN REAL (ESPERADA)


Es la producción que una empresa alcanza realmente respecto de la capacidad instalada.
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FACTORES QUE DETERMINAN EL TAMAÑO DE UNA PLANTA


Determinar la capacidad de una planta es un análisis limitado a las relaciones que existen entre el tamaño y
la demanda, la disponibilidad de las materias primas, la tecnología, los equipos y el financiamiento.

Demanda del Producto


El mercado es uno de los factores mas importante para considerar el tamaño de un proyecto. La
capacidad propuesta solo puede aceptarse en el caso de que la demanda sea claramente superior a
dicho tamaño.No tiene sentido producir mas de lo que se puede vender.

Suministro de materias primas


El abastecimiento en cantidad y calidad de materias primas es un aspecto de suma importancia en el
desarrollo de un proyecto. Es importante disponer de las cantidades necesarias en el tiempo requerido

Tamaño del proyecto, la tecnología y los equipos


Existen ciertos procesos o técnicas de producción que exigen una escala mínima para ser aplicables, ya
que por debajo de ciertos niveles mínimos de producción los costos serían tan elevados que no se
justifica la ejecución del proyecto en esas condiciones. Imaginen el Guri, ¿toda esa monumental obra
para una sola turbina?, dispone de 20 turbinas en total.

Financiamiento y la capacidad de planta


Si los recursos son insuficientes para atender las necesidades de inversión de la planta de tamaño
mínimo es claro que la realización del proyecto es imposible.
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MÉTODOS PARA DETERMINAR LA CAPACIDAD OPTIMA DE PLANTA


En términos generales, el procedimiento para determinar el tamaño óptimo de una planta industrial supone
un proceso iterativo partiendo de un mercado y un percio de producto estimado, un tamaño preliminar que
permita a su vez dimensionar la ingeniería y estimar los costos asociados, para luego compararlos con el
precio adoptado inicialmente.
Evaluar el mercado permite conocer
la demanda que se tendrá y el
precio a vender
Los costos definidos se comparan
con el precio establecido. No es MERCADO
rentable que producir un bien cueste
mas que el ingreso que se percibe
por la venta del mismo
DEMANDA / PRECIOS

TAMAÑO
COSTOS
PRELIMINAR

INGENIERÍA
Para la demanda establecida, se
ESCALA / COSTOS define un tamaño preliminar de
A ese Tamaño se le diseña la planta
Ingeniería y se evalúan los costos y
su escala
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MÉTODOS PARA DETERMINAR LA CAPACIDAD OPTIMA DE PLANTA

No existe, hasta el momento, un método realmente confiable y completo para determinar el tamaño òptima
de la planta. En todos se requiere hacer aproximaciones sucesivas hasta alcnzar, desde algún punto de vista,
el grado óptimo.

Entre estos métodos se tienen:

• El costo unitario mínimo


• La máxima utilidad
• La máxima rentabilidad
• Método Lange
• La relación costo-capacidad
• entre otros...

Veamos algunos a continuación:


ESTIMACIÓN DE LA CAPACIDAD OPTIMA DE PLANTA

MÉTODOS PARA DETERMINAR LA CAPACIDAD OPTIMA DE PLANTA

El Método del Costo Unitario Mínimo


Se basa en la representación gráfica del costo unitario del producto en función de la capacidad de producción. para
determinar el tamaño mínimo económico basta co entrar a la ordenada (eje Y) con el precio del producto en el mercado y
trazar una horizontal. La proyección sobre las abcisas (eje X), del punto de corte de esta horizontal con la curva de costos
unitarios darà directamente el Tamaño Mínimo Económico. El costo total de fabricación de un producto está dado por:

CT = CF + CV + P Cu Coso Unitario
(Bs/und.)
CT: Costo total Bs/año
CV: Costo variable Bs/und. Precio del Producto
CF: Costo fijo Bs7año
P: Producción Und./año

El costo unitario, Cu, viene dado por la expresión: Cu = CF/P + CV Producción


(und/año)
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MÉTODOS PARA DETERMINAR LA CAPACIDAD OPTIMA DE PLANTA

El Método de Máxima Utilidad


Este método se basa en el calculo de las ventas y los costos asociados a distintas alternativas de tamaño,
por lo que se levantará como ganadora la alternativa que indique mayor utilidad

El Método de Máxima Rentabilidad


Este método requiere calcular los costos de producción, los ingresos y los beneficios para diferentes
capacidades de planta, erigiendose como ganadora, la alternativa que al comparar sus beneficios con las
inversiones necesarias y se calcule la rentabilidad, usando la Tasa Interna de Retorno, muestre la mayor
rentabilidad.
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MÉTODOS PARA DETERMINAR LA CAPACIDAD OPTIMA DE PLANTA

El Método de Lange
Fija la capacidad óptima de producción, basandose en la hipótesis real de que existe una relación entre el
monto de la inversión y la capacidad productiva del proyecto, lo cual permite considerar a la inversión inicial
como la medida directa de la capacidad de producción.

n1
C
 I0  C  
CostoTotal  mínimo
t 0 1 i
t

donde:
C= Costos de operación
Io = Inversión Inicial
i= Tasa de descuento
t= periodos considerados en el análisis

En estas condiciones, el costo total alcanzará su mínimo cuando el incremento de la inversión inicial sea
igual a la suma descontada de los costos de operación, que esa mayor inversión permite ahorrar.

El método de Lange es muy intuitivo, pero no evita que se tenga que variar aprximaciones que son largas y
tediosas, ya que por cada alternativa que se estudie hay que conocer la inversión y los costos de operación.
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MÉTODOS PARA DETERMINAR LA CAPACIDAD OPTIMA DE PLANTA

La relación Costo-Capacidad
Es empleado en las evaluaciones preliminares. Para su aplicación es necesario conocer el costo de una planta y
su capacidad. El tamaño máximo con el capital disponible se calcula utilizando la fórmula del factor “n” seis
décimos, establece que si el costo de un equipo dado es conocido a una capacidad, el costo de una unidad
semejante X veces mayor, será aproximadamente Xn veces el costo del equipo original.
n
 Capacidad A 
Costo A  Costo B   
 Capacidad B 

Algunos textos denominan este factor “seis décimos” (0,6) debido a que en un gran número de casos, n = 0,6
aunque puede variar considerablemente.

Este método es de poca precisión, pero el error se puede disminuir si se conocen varios tamaños de planta y
sus respectivos costos, que permita conocer con mayor exactitud e valor del exponente “n”

Finalmente, el costo mas bajo definrá la Capacidad ganadora