DETERMINACIÓN DEL

TAMAÑO DE LA PLANTA
MG.JOSÉ ARMANDO ALIAGA CARVO
CEJ: 361
 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LA PLANTA

El análisis del tamaño de la planta es la parte del estudio

técnico relacionada con la determinación de la capacidad
productiva de unas nuevas instalaciones, medidas en
tiempo o en unidades. Este análisis representa un elemento
básico del proyecto, porque permite conocer la inversión
inicial y costos de producción que debe hacerse.
 TAMAÑO DEL PROYECTO

Se entiende por tamaño de un proyecto al volumen de bienes

capaz de producir operando a plena capacidad.

Este tamaño se relaciona a un determinado periodo de

tiempo, generalmente un año. Así, podemos señalar que el
tamaño de una fábrica de amoníaco es de 24,000
toneladas/año o que la fábrica de conservas “El Mar” tiene
una producción máxima real de 142,000 cajas/año.
 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LA PLANTA
La importancia de definir el tamaño
que tendrá el proyecto, se manifiesta
principalmente sobre el nivel de las
inversiones y los costos que se
calculen, y sobre la rentabilidad que
podría generar su implementación.

De igual manera, el tamaño

determinará el nivel de operación
que posteriormente explicará la
estimación de los ingresos por venta.
 LA DETERMINACION DEL TAMAÑO
EL TAMAÑO DE UN PROYECTO ES SU CAPACIDAD INSTALADA, Y SE EXPRESA EN
UNIDADES DE PRODUCCION POR AÑO.

• En la practica, algunos especialistas dimensionan el tamaño de

planta, teniendo como referencia el numero total de los
trabajadores de la empresa.
• Otros expertos dimensionan el tamaño, considerando el monto
global de la inversión.
• por ultimo, para dimensionar el tamaño de proyectos sumamente
especiales como : una central hidroeléctrica, un puente, una
irrigación y la infraestructura vial se expresan en medidas o
unidades especiales.
 VARIABLES DE MEDICIÓN
Las variables utilizadas para medir el tamaño de una
empresa o capacidad de planta, pueden ser de dos clases:
• Variables de medición de flujo.
• Variable de medición de existencias.

Medición PLANTA Medición

Insumos Productos
Medición de
flujo flujo
Existencias
a. Variables de Medición de Flujo

Expresan el tamaño de la planta, en la cantidad de

elementos propios de la operación, que ingresan o
emergen, en un periodo dado.

• Capacidad de Procesamiento (materia prima) Es la

cantidad de materia prima que ingresa en el transcurso
de un periodo.

• Capacidad de Producción (productos) Es el número de

unidades del producto, que la planta es capaz de
producir en un periodo.
Capacidad Capacidad
de de
Procesamiento Producción
Planta de
Materia prima Productos
Transformación
Industria de Industria de
Muebles Muebles
15,000 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 1,000 sillas
al mes al mes
b. Variables de Medición de Existencias

Expresan el tamaño de la planta, en la cantidad de

algunos de los elementos característicos y permanentes
en la operación de la planta a plena capacidad.
• Elementos tales como el número de trabajadores, el
área de los talleres, la potencia de los equipos
básicos y otros.
• En muchos casos, para definir el tamaño de planta es
conveniente usar dos o más medidas de capacidad.
Variables de Medición de Existencias

Planta de Planta de Planta de

Producción Producción Producción

Número de Área de la Número de

Trabajadores Planta Maquinas
Ejemplo: Ejemplo: Ejemplo:
Industria de Industria de Industria de
Muebles 130 Muebles Muebles 80
personas 1200 metros2 máquinas
 DEFINICIÓN DE CAPACIDADES

Se distinguen tres diferentes capacidades para un equipo:

1. La capacidad de diseño, es la tasa de producción de artículos

estandarizados en condiciones normales de operación.
2. La capacidad del sistema, es la producción máxima de un artículo
específico o una combinación de productos que el sistema de
trabajadores y máquinas puede generar trabajando en forma
integrada.
3. La producción real, es el promedio que alcanza una entidad en
un lapso determinado, teniendo en cuenta todas las posibles
contingencias que se presenten en la producción y venta de
artículo
 RELACIONES ENTRE LAS CAPACIDADES Y LA PRODUCCIÓN

Capacidad de diseño,
Reducido por:
por ejemplo, 100 - mezcla de productos
toneladas -condiciones del mercado a largo plazo
- altas especificaciones de calidad,
-Balance inadecuado entre equipo y mano de obra.
Capacidad del
sistema, por
Reducido por:
ejemplo,95 toneladas
-Efectos al corto plazo como la demanda actual,
-Desempeño de los directivos (mala programación,
estrategias y control deficiente, etc.)
Producción real, por -Ineficiencia de los trabajadores (falta de aptitudes y
bajo nivel de esfuerzo
ejemplo, 90 -Ineficiencia de las máquinas (paros, mantenimiento,
toneladas reemplazo, etc.
 FACTORES QUE DETERMINAN EL TAMAÑO DE UN PROYECTO

• EL MERCADO
• LA CANTIDAD DEMANDADA
• LA DISPONIBLIDAD DE INSUMOS (MATERIAS PRIMAS)
• LA TECNOLOGIA Y EQUIPOS
• LOCALIZACION DEL PROYECTO
• FINANCIAMIENTO
• LA ORGANIZACION

ANALISIS DEL TAMAÑO Donde:

Representación Matemática
𝑄𝑃 = 𝐹(𝑇𝑚, 𝑇𝑐, 𝑇𝑙, 𝑇𝑓 )
Qp = Capacidad de Producción
Tm = Tamaño y Mercado
Tc = Tamaño y Costo de Producción
Tl = Tamaño y Localización
Tf = Tamaño y Financiamiento
FACTORES QUE DETERMINAN EL TAMAÑO DE UN
PROYECTO
La determinación del tamaño responde a un análisis interrelacionado de una gran cantidad
de variables de un proyecto:
• demanda,
• disponibilidad de insumos,
• localización y
• plan estratégico comercial de desarrollo futuro de la empresa que se crearía con el
proyecto, entre otras.
La cantidad demandada proyectada a futuro es quizá el factor condicionante más
importante del tamaño.

No necesariamente deberá definirse en función de un crecimiento esperado del mercado,

ya que, el nivel óptimo de operación no siempre será el que maximice las ventas. Aunque
el tamaño puede ir adecuándose posteriormente a mayores requerimientos de operación
para enfrentar un mercado creciente, es necesario que se evalúe esa opción contra la de
definir un tamaño con una capacidad ociosa inicial que posibilite responder
oportunamente a una demanda creciente en el tiempo.
 Existen tres situaciones básicas del tamaño que pueden
identificarse respecto del mercado:

1. aquélla en la cual la cantidad demandada total sea claramente

menor que la menor de las unidades productoras posibles de
instalar. Qd ‹ Up
2. aquélla en la cual la cantidad demandada sea igual a la
capacidad mínima que se puede instalar. Qd = Up
3. aquélla en la cual la cantidad demandada sea superior a la mayor
de las unidades productoras posibles de instalar. Qd › Up

El análisis de la cantidad demandada proyectada tiene tanto interés

como la distribución geográfica del mercado. Muchas veces esta
variable conducirá a seleccionar distintos tamaños, dependiendo
de la decisión respecto a definir una o varias fábricas, de tamaño
igual o diferente, en distintos lugares y con número de turnos que
pudieran variar entre ellos.
 DISPONIBILIDAD DE INSUMOS

La disponibilidad de insumos, tanto humanos como materiales y financieros,

es otro factor que condiciona el tamaño del proyecto. Los insumos podrían no
estar disponibles en la cantidad y calidad deseada, limitando la capacidad de uso
del proyecto o aumentando los costos del abastecimiento, pudiendo incluso
hacer recomendable el abandono de la idea que lo originó. En este caso, es
preciso analizar, además de los niveles de recursos existentes en el momento del
estudio, aquellos que se esperan a futuro.
Será necesario analizar las reservas de recursos renovables y no renovables, la existencia de sustitutos e
incluso la posibilidad de cambios en los precios reales de los insumos a futuro.

La disponibilidad de insumos se interrelaciona a su vez con otro factor

determinante del tamaño: la localización del proyecto. Cuanto más lejos esté de
las fuentes de insumos, más alto será el costo de su abastecimiento, produciendo
una deseconomía de escala; es decir, cuanto más aumente el nivel de operación,
mayor será el costo unitario de los insumos.
El tamaño muchas veces deberá supeditarse, más que a la cantidad demandada del
mercado, a la estrategia comercial que se defina como la más rentable o segura para
el proyecto.
Por ejemplo, es posible que concentrándose en un segmento del mercado se
logre maximizar la rentabilidad del proyecto. El plan comercial deberá proveer
la información para poder decidir el tamaño óptimo económico.

LA TECNOLOGÍA

En algunos casos, la tecnología seleccionada permite la ampliación de la capacidad

productiva en tramos fijos. En otras ocasiones, la tecnología impide el crecimiento
paulatino de la capacidad, por lo que puede ser recomendable invertir inicialmente
en una capacidad instalada superior a la requerida en una primera etapa si se prevé
que en el futuro el comportamiento del mercado, la disponibilidad de insumos u otra
variable hará posible una utilización rentable de esa mayor capacidad.
 LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

La distribución en planta,
se define como la
ordenación física de los
elementos que constituyen
la empresa.
Por lo tanto, un estudio
de distribución en planta
puede aplicarse en una
instalación ya existente, o
en una nave nueva, o en
proyección.
 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (LAY-OUT)
Es la disposición de máquinas, equipos, materiales, personal y servicios
auxiliares que permite fabricar un producto a un costo suficientemente
adecuado.

Objetivos de la Distribución en Planta:

1. Integración global de todos los factores que afectan a la distribución.

2. Mínimas distancias en el movimiento de materiales.
3. Circulación fluida del trabajo en la Planta.
4. Utilización eficiente de todo el espacio.
5. Seguridad para trabajadores y producto.
6. Disposición flexible que pueda ser
7. fácilmente reajustada.
La distribución en planta tiene dos intereses claros que son:

• Interés Económico: con el que se persigue aumentar la producción, reducir los

costos, satisfacer al cliente mejorando el servicio y mejorar el funcionamiento de las
empresas.
• Interés Social: Con el que se persigue dar seguridad al trabajador y satisfacer al
cliente.

Tipo de Información Requerida (P, Q, R, S, T)

• Producto (P). Lista de materiales y partes, diagrama de operaciones, dibujos, etc.
• Volumen a producir (Q).
• Ruta de Proceso (R). Diagrama de flujo de operaciones y lista de equipo requerido.
• Servicios requeridos (S). Necesidades de mantenimiento, almacenes, vestidores y otros.
• Programa de Producción (T). Definición de cuanto producir y cuando.

Toda la información debe ser proyectada hacia el futuro. es para el futuro.

 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
• Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra las
actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el
compromiso mejor entre todas las partes.
• Principio de la mínima distancia recorrida a igual de condiciones, es siempre mejor la
distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea
más corta.
• Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor
aquella distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se
transforma, tratan o montan los materiales.
• Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo
el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
• Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igual de condiciones, será siempre más
efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los
productores.
• Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más efectiva la
distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
 NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Los problemas que se pueden tener al realizar una distribución en planta

son cuatro, estos son:

• Proyecto de una planta totalmente nueva. Aquí se trata de ordenar todos

los medios de producción e instalación para que trabajen como conjunto
integrado.
• Expansión o traslado de una planta ya existente. En este caso los edificios
ya están allí, limitando la acción del ingeniero de distribución.
• Reordenación de una planta ya existente. La forma y particularidad del
edificio limitan la acción del ingeniero.
• Ajustes en distribución ya existentes. Se presenta principalmente, cuando
varían las condiciones de operación.
 DETERMINACIÓN DEL MANEJO DE MATERIALES

CRITERIOS DE EVALUACIÓN Y SU FUNDAMENTO

La distribución en planta y el manejo de materiales se relacionan
directamente, un breve diseño de la distribución reduce al mínimo la
distancia de transporte de materia prima.

Desde la perspectiva de la ingeniería, el manejo de materiales se define como

el arte y la ciencia que se aplican al traslado, embalajes y almacenamiento de
sustancias en cualesquier de sus formas, tales como: líquidos, sólidos a
granel, piezas, paquetes, unidades de carga, contenedores, vehículos y naves.

En una empresa, el criterio fundamental para evaluar el manejo de

materiales es la reducción de los costos de producción.
Almacenamiento
Cada compañía debe hacer provisiones para acumular sus productos en distintos lugares,
mientras espera que ellos se vendan. Se necesita realizar una función de almacenamiento
puesto que los ciclos de producción y consumo difícilmente coinciden.

La compañía debe determinar el número suficiente de locales de almacenamiento que

debe mantener , con el fin de que la entrega de los bienes a los consumidores se realice
rápidamente.

La bodega de almacenamiento está diseñada para almacenar productos durante largos

periodos de tiempo.

Transporte
La selección del transportador de la compañía afectara el costo de la producción. Para
transportar los productos desde las plantas a sus bodegas o desde las bodegas a los
distribuidores, la compañía puede seleccionar entre cinco principales formas de
transporte: ferrocarril, agua, camiones, tubería y aire.
 TIPOS CLÁSICOS DE DISTRIBUCIÓN

• La utilización de cada uno, depende de

1. Distribución por posición fija la variedad de productos, cantidades y
procesos.
2. Distribución por proceso
• En una misma planta puede coexistir 2
o 3 tipos de distribución.
3. Distribución por producto (o en línea)
• La implementación del mejor tipo de
Layout es clave para reducir costos de
4. Tecnología de grupo o celular
producción y aumentar la
productividad, con máxima eficiencia
5. Combinados
 DISTRIBUCIÓN EN POSICIÓN FIJA

El producto o componente
principal, sobre el que se realiza el
montaje permanece fijo, no puede
moverse, mientras que los
equipos, maquinaria, instalaciones
y personas se trasladan hacia él en
la medida que sea necesario.

Ejemplo: edificio, barco, cirugía,

etc.
 DISTRIBUCIÓN EN POSICIÓN FIJA
Ventajas:
• Reducida manipulación de la unidad principal
(mayor movimiento de piezas al lugar de
montaje)
• Permite cambios de diseño del producto y
alterar el orden de las operaciones en forma
frecuente.
• No requiere técnicas de distribución costosa
ni muy organizadas, planeamiento de
producción o previsiones contra la falta de
continuidad en el trabajo.
Se utiliza cuando:
1. En las tareas se utilizan
únicamente herramientas
manuales o simples
2. Cuando se fabrican una o algunas
piezas de un producto de grandes
dimensiones
3. Cuando el costo de movimiento
sea elevado
4. Cuando se trata de un producto
delicado evitando su movimiento
 DISTRIBUCIÓN POR PROCESO O POR FUNCIONES

Las operaciones de un mismo

tipo de proceso se agrupan en
sectores determinados.

Ej: todas las prensas en el

mismo sector, tratamiento
térmico de piezas en otro.
Supermercados: área de
comida congelada, verduras,
etc.
 DISTRIBUCIÓN POR PROCESO O POR FUNCIONES
Ventajas:
• Mayor utilización de máquinas que
permite menor inversión.
• Adaptable a variedad de productos y
cambios frecuentes en la secuencia de
operaciones (gran flexibilidad).
• Se adapta a una demanda intermitente y
a variaciones en el plan de producción.
• Supervisión efectiva
Facilita la continuidad de la producción en
caso de:
• Fallas
• Averías en máquinas o equipos
• Escasez de materiales
• Ausencia de operarios
Desventajas:
• Generación de gran cantidad de stock de
piezas en curso de elaboración.
• Mayor área requerida.
• Necesidad de mayor habilidad o número de
operarios
• Imposibilidad de utilizar la multifunción o
polivalencia de operarios.
• Desconexión entre procesos que genera
estacionamientos en el flujo de Producción
con el consecuente incremento en el tiempo
de producción.
• Necesidad de una inspección más
frecuente.
• Mayor manipuleo de los materiales
Mayor complejidad del planeamiento y
control de la producción.
DISTRIBUCIÓN POR PROCESO O POR FUNCIONES

Se utiliza cuando:

1. La maquinaria es costosa y
difícil de mover.
2. Existen diferencias amplias en
los tiempos de fabricación de
las operaciones.
 DISTRIBUCIÓN EN LÍNEA O POR PRODUCTO

El producto se fabrica en un área

determinada, el material se mueve
según la secuencia de operaciones
desde la materia prima hasta el
producto final. Se dispone cada
operación adyacente a la siguiente. Las
máquinas y equipos utilizados
independientemente del proceso que
realicen, estarán colocados siguiendo
el Flujo de Producción.

Ejemplo: montaje de automóviles,

manufactura de papel, etc.
 DISTRIBUCIÓN EN LÍNEA O POR PRODUCTO
Ventajas:
• Reducción del manipuleo del material.
• Reducción del tiempo de fabricación (tiempo
de proceso) y menor inversión en
materiales.
• Control más sencillo:
• Necesita de menos papeleo.
• Permite una supervisión mas fácil.
• Reduce la congestión y la superficie
necesaria destinada a almacenaje y pasillos.
• Necesidad de:
• Mayor especialización
• Facilita el entrenamiento del operario.
Desventajas:
• Inversión inicial elevada.
• Costo fijo elevado.
• Vulnerabilidad de la línea de
producción
• Inflexibilidad de los medios de
producción ante variaciones
cualitativas y cuantitativas de la
demanda
DISTRIBUCIÓN EN LÍNEA O POR PRODUCTO

Se utiliza cuando:
1. Se produce gran cantidad de productos o
piezas.
2. El diseño del producto está normalizado.
3. Cuando la demanda del mismo está
estabilizada.
4. Los tiempos entre operaciones están
equilibrados y hay continuidad en el flujo
del material.
 TECNOLOGÍA DE GRUPO O CELULAR

Consiste en agrupar máquinas y equipos

de forma tal, que cada uno de los
conjuntos sea capaz de realizar la
producción de todos los componentes de
una misma familia. En la tecnología de
grupo, las piezas con rutas y operaciones
comunes son agrupadas e identificadas
como una familia de piezas.

Ejemplo: fabricación de componentes de

computación, de chicotes, etc.
 TECNOLOGÍA DE GRUPO O CELULAR
Ventajas:
• Opción para el equipamiento
más adecuado
• Mayor utilización de la capacidad
productiva instalada
• Mejora el control de la
producción
• El trabajo en grupo puede
resultar en mayor motivación
Desventajas:
• Dificultad para el balanceo de la
producción (gran número de
operaciones, las cuales deben estar
estrictamente equilibradas –
sincronizadas)
• Aumento del número de equipos
(familias distintas, producidas por grupos
diferentes)