Diagrama de causa-efecto.

Es un método gráfico mediante el cual se

representa y analiza la relación entre un efecto
(problema) y sus posibles causas.

Existen tres tipos básicos de diagramas de

Ishikawa, los cuales dependen de cómo se buscan y
se organizan las causas en la gráfica.

Método de las 6M.

El método de las 6M es el más común y consiste en

agrupar las causas potenciales en seis ramas
principales (6M): métodos de trabajo, mano o
mente de obra, materiales, maquinaria, medición y
medio ambiente. Diagrama de causa-efecto.
Estos seis elementos definen, de manera global,
todo proceso, y cada uno aporta parte de la
variabilidad del producto final, por lo que es
natural esperar que las causas de un problema
estén relacionadas con alguna de las 6M.

La pregunta básica para este tipo de construcción

es ¿Qué aspecto de esta M se refleja en el
problema analizado?

Diagrama de causa-efecto.
 Mano
de Materi
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o material

Diagrama de causa-efecto.
 Mano de obra o gente.

• Conocimiento: ¿La gente conoce su trabajo?

• Entrenamiento: ¿Están entrenados los
operadores?
•Habilidad: ¿ Los operadores han demostrado tener
habilidad para el trabajo que realizan?
•Capacidad: ¿ Se espera que cualquier trabajador
pueda llevar a cabo de manera eficiente su labor?
•Le gente está motivada, ¿Sabe la importancia de
su trabajo por la calidad?

Diagrama de causa-efecto.
 Métodos

• Estandarización: ¿Las responsabilidades y los

procedimientos de trabajo están definidos clara y
adecuadamente o dependen del criterio de cada
persona?
•Excepciones: Cuando el procedimiento estándar
no se puede llevar a cabo, ¿existe un
procedimiento alternativo claramente definido?
•Definición de operaciones: ¿Están definidas las
operaciones que constituyen los procedimientos?
¿cómo se decide si la operación fue hecha de
manera correcta?

Diagrama de causa-efecto.
 Máquinas o equipos.

 Capacidad: Las máquinas han demostrado ser

capaces de dar la calidad que se les pide.
 Condiciones de operación: Las condiciones de
operación en términos de las variables de entrada
son las adecuadas, se ha hecho algún estudio que
respalde esta afirmación.
 Hay diferencias: al hacer comparaciones entre
máquinas, cadenas, estaciones, instalaciones, etc.
 Herramienta; hay cambios de herramientas
periódicamente, son adecuados.
Mantenimiento: ¿Hay programas de
mantenimiento preventivo, son adecuados.

Diagrama de causa-efecto.
 Material

 Variabilidad, se conoce cómo influye la

variabilidad de los materiales o materia prima
sobre el problema.
 Cambios: ¿Ha habido algún cambio reciente en
los materiales?
 Proveedores: ¿Cuál es la influencia de múltiples
proveedores, se sabe si hay diferencias
significativas y como influyen éstas.
 Tipos: Se sabe como influyen los distintos tipos
de materiales.

Diagrama de causa-efecto.
 Mediciones

 Disponibilidad: Se dispone de las mediciones

requeridas para detectar o prevenir el problema.
 Definiciones: Están definidas operacionalmente
las características que se miden
 Tamaño de muestra: ¿Se han medido suficientes
piezas? ¿Son lo bastante representativas como
para sustentar decisiones?
 Repetibilidad: ¿Se tiene evidencia de que los
métodos y criterios usados por los operadores
para la tomar mediciones son los adecuados?
 Calibración o sesgo: Existe algún sesgo en las
medidas generadas por el sistema de medición.

Diagrama de causa-efecto.
 Medio ambiente

 Ciclos: ¿Existen patrones o ciclos en los

procesos que dependen de las condiciones del
medio ambiente?
 Temperatura: La temperatura ambiental influye
en las operaciones.

Diagrama de causa-efecto.
 Ventaja del método 6M.

 Obliga a considerar gran cantidad de elementos

asociados con el problema
 Puede utilizarse cuando el proceso se conoce
con detalle
 Se concentra en el proceso y no en el producto.

Diagrama de causa-efecto.
 Ejercicio No.1
En una empresa fabricante de llantas se forma un equipo para trabajar en el
área de prensas de vulcanizado, con el propósito de implementar mejoras en los
sistemas de lubricación. En la planta hay un total de 29 prensas de vulcanización
en cuatro líneas de producción que anualmente requieren casi dos toneladas de
grasa, parte de esta grasa se desperdicia debido a una mala lubricación, lo que
ocasiona derroche de grasa, costos y mal aspecto, se requiere indagar cuales
podrían ser las posibles causas de este problema.
Falta de programas de verificación, falta de flujo de aire, fallas eléctricas, falta
de presión de aire, falta de refacciones adecuadas, variedad de inyectores del
sistema de lubricación, variedad de bombas de lubricación, tuberías dobladas o
rotas, bujes en mal estado, chumaceras y coranas en mal estado, falta de
herramientas, falta de capacitación, errores humanos, falta de mano de obra,
sistema (procedimiento) de lubricación ineficiente.

Diagrama de causa-efecto.