SESIÓN 07

AUDITORÍA DEL
MANTENIMIENTO Y DE LOS
EQUIPOS
 OBJETIVOS

 Definir el significado de auditoría y describir las

unidades auditables dentro de la empresa.
 Evaluar la productividad del departamento de
mantenimiento, la condición de los equipos y
reconocer las pautas a seguir para el cálculo de
costos.
AUDITORIA: Es el examen que se efectúa para
evaluar si las actividades y resultados de una
determinada función de la empresa cumple con
los planes establecidos, y si estos en la practica
son efectivos y adecuados para alcanzar los
objetivos de la empresa.

La finalidad de una AUDITORIA orientada a evaluar

la calidad del mantenimiento es determinar la
necesidad de acciones de mejoramiento o
acciones correctivas de mantenimiento.
 ETAPAS DE LA AUDITORÍA
 Radar del mantenimiento.
 Cuestionario del mantenimiento.
 Principios y reglas de investigación eficaz
(rompiendo los paradigmas)
 Estructuración de la base de datos.
 Los indicadores de mantenimiento.
 El grado de madurez de la empresa.
 Las evolución tecnológica del mantenimiento.
 Las recomendaciones en cuanto a las debilidades.
 La evaluación del retorno sobre la inversión.
COMITÉ DE AUDITORÍA
 COMITÉ DE AUDITORÍA
Formación de un comité corporativo, constituido por
representantes de todas las áreas directa o
indirectamente involucradas con el área a ser
auditada (mantenimiento) que tienen autoridad
delegada para presentar propuestas y tomar
decisiones que afectan a sus áreas de actuación.
Este comité será asesorado por un consultor, experto
en el área a ser auditada, que presentara sugerencias
cuanto a los parámetros y preguntas a serian
aplicadas durante el proceso para su análisis,
complementación y aprobación.
 RADAR DE AUDITORÍA
El comité selecciona un conjunto de parámetros,
sugeridos por el consultor y agrega otros que juzgue
pertinentes, que serán puntuados y comentados por
todos los clientes y servidores del área bajo
auditoria.
RADAR DE MANTENIMIENTO
 CUESTIONARIO DE AUDITORIA
El comité selecciona un conjunto de preguntas
sugeridas por el consultor y agrega otras que juzgue
pertinentes que irán permitir la conducción de las
entre vistas de forma global, objetiva y sin
omisiones.
 ROMPIENDO LOS PARADIGMAS
 Uno de los principales retos de las auditorias es
conseguir eliminar las absurdas luchas entre
departamentos, y mejorar la comunicación entre
técnicos, supervisores y directivos de distintas
áreas.
 Sin tener datos para generar informes es imposible
la colaboración y el trabajo en equipo.
 Una regla básica que los auditores tienen
permanentemente en cuenta es que si se
implementa un sistema inadecuado de gestión, el
resultado será una gestión inadecuada.
 ROMPIENDO LOS PARADIGMAS
 Algunos supervisores y gerentes, creen que la alta
tecnología de información es una panacea y que
solo tienen posibilidades de desarrollo industrias
basadas en tecnología más moderna.
BASE DE DATOS
 INDICADORES
Los indicadores mas usados son 31, de ellos presentamos
algunos.
 Tiempo promedio entre fallas
 Tiempo promedio para reparación
 Disponibilidad de equipos
 Costo de mantenimiento por facturación
 Costo de mantenimiento por valor de reposición
 Tiempo promedio entre mantenimientos preventivos
 Tiempo promedio para mantenimientos preventivos
 No conformidades de mantenimientos
 INDICADORES
 Componente del costo de mantenimiento
 Costo de mano de obra externa
 Costo de mantenimiento en relación a la producción
 Costo de capacitación
 Inmovilización de repuestos
 Trabajo de manteamiento preventivo
 Trabajo de manteamiento correctivo
 Personal en capacitación interna
 Tasa de frecuencia de accidentes
Etc.
INFORME DE CONSULTA
INFORME DE CONSULTA
 CUADRO DE DECISIONES
Ejemplo de composición del cuadro de decisiones
 ANTECEDENTES A NIVEL MUNDIAL
1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

FUENTE: GENERAL MOTORS

 ANTECEDENTES A NIVEL MUNDIAL
1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

FUENTE: GENERAL MOTORS

 ANTECEDENTES A NIVEL MUNDIAL
1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPD)
EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
DEL MANTENIMIENTO
INVESTIGAR:
 Organización
 Sistema de Ordenes de Trabajo (OT)
 Planificación + sistema de programación
 Culminación de trabajos
 Informes de control de Gestión
 El mantenimiento Preventivo/Predictivo
 La productividad
 EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
DEL MANTENIMIENTO-ORGANIZACIÓN

Se evalúa revisando:
 El organigrama del departamento de
mantenimiento.
 Los niveles administrativos.
 La función de la planificación.
 La función del mantenimiento preventivo.
 El margen del control.
 El respaldo administrativo.
 La dotación del personal.
 EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
DEL MANTENIMIENTO- SISTEMA OT

La revisión del sistema de ordenes de trabajo

abarca:
 El formulario de OT.
 La calidad de las solicitudes de trabajo.
 El sistema de prioridades.
 El flujo de las OT.
 Los procedimientos de emergencia.
 La presentación de informes sobre uso de
tiempo contra OT.
 EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
DEL MANTENIMIENTO-PLANIFICACIÓN Y
PROGRAMACIÓN

La investigación sobre la planificación y

programación abarca:
 Planificación de la mano de obra.
 La planificación del material.
 Los procedimientos de planificación.
 El trabajo planificado.
 El trabajo pendiente.
 EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
DEL MANTENIMIENTO-PLANIFICACIÓN Y
PROGRAMACIÓN
La planificación del tiempo en base a:
 La frecuencia del esfuerzo de programación
 Estimaciones
 Experiencia anterior
 Estándares de tiempo calculado.
 La programación de la mano de obra.
 La programación del personal.
 La programación del equipo de apoyo.
 Los procedimientos de programación.
 Los programas de paralización.
 EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
DEL MANTENIMIENTO-SEGUIMIENTO DEL TRABAJO

 Las asignaciones de cuadrillas a los trabajos:

• Proyectados
• No proyectados
 Emergencias sobre la dotación de personal que
determina:
• Las asignaciones
• Las pautas
 EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
DEL MANTENIMIENTO- MANTENIMIENTO
PREVENTIVO (MP)
Aquí se investiga:
 La filosofía o compromiso para realizarlo.
 Los inspectores de MP.
 Las especialidades involucradas.
 El nivel alcanzado de mantenimiento predictivo.
 La condición de las rutas del MP.
 La OT emitidas por el MP.
 Los registros históricos almacenados.
 EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
DEL MANTENIMIENTO- LOS INFORMES DE CONTROL
DE GESTIÓN

Nos debemos preguntar:

 ¿Cuántos informes se emiten?
 ¿Qué tipos de informes se emiten?
 ¿ Con qué frecuencia se emiten?
 ¿Están los informes validos?
 ¿ Se distribuyen a tiempo?
 ¿ Son los informes revisados por: el gerente, el
supervisor, otros?
 EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
DEL MANTENIMIENTO- EVALUACION DE LA
PRODUCTIVIDAD

Se debe revisar:
 La utilización actual y potencial.
 Los métodos actuales y potenciales.
 El rendimiento actual y potencial.
 La productividad actual y potencial.
PRODUCTIVIDAD Y GESTIÓN ADMINISTRATIVA
El desarrollo de un programa para obtener una
gestión mas efectiva de los gastos de mantenimiento
se basa en aumentar al máximo los tres factores de
productividad:
UTILIZACIÓN: La cantidad de tiempo que los recursos
se ocupan productivamente.
MÉTODOS: La manera como se usan los recursos.
RENDIMIENTO: El nivel de habilidad y esfuerzo
durante la ocupación productiva.
 CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD

PRODUCTIVIDAD DE MANTENIMIENTO ACTUAL:

PRODUCTIVIDAD= UTILIZACIÓN x MÉTODOS x RENDIMIENTO
PRODUCTIVIDAD = 55% X 65% X 65%
PRODUCTIVIDAD = 23%
PRODUCTIVIDAD DE MANTENIMIENTO ESPERADA:
PRODUCTIVIDAD= UTILIZACIÓN x MÉTODOS x RENDIMIENTO
PRODUCTIVIDAD = 85% X 90% X 65%
PRODUCTIVIDAD = 65%
 EVALUACION ACTUAL DE LOS EQUIPOS
ANÁLISIS DE CONDICIÓN DE LOS EQUIPOS
Las máquinas son evaluadas para verificar:
 Confiabilidad
 Capacidad
 Condición general (limpieza, seguridad, etc.)
Escala de clasificación:
1. Malo 4. Bueno
2. Regular 5. Excelente.
3. Promedio
EVALUACIÓN DE LA OEE ACTUAL DELOS
EQUIPOS
1. POR MEDIO DE LA OBSERVACIÓN
 Seleccione observadores (ingenieros, operadores)
 Capacite a los observadores.
 Efectué observaciones (mínimo 4horas/equipo)
 Calcule las pérdidas o la OEE actual.
 Ingrese los datos como referencia inicial.
 Analice las pérdidas y determine que impacto
tendrían el MP/MPD en la reducción o incluso en la
eliminación de esas pérdidas.
EVALUACIÓN DE LA OEE ACTUAL DELOS
EQUIPOS
2. POR MEDIO DE LOS CÁLCULOS:
 Calcule el output teórico por hora x por la cantidad
de horas ( empleando la velocidad del equipo, la
capacidad indicada por el fabricante, el tiempo de
ciclo, etc.)
Ejemplo: 100pzas/ton/horax8horas = 800pzas/ton.
Seleccione de los informes de producción el output
real alcanzado: 400pzas/ton./turno de 8horas.
Calculo de OEE = 400/800= 50%.
DETERMINE LA NECESIDAD DE EFECTUAR MP Y
MPD
ANALICE LOS SIGUIENTES DATOS:
 El mantenimiento actual vs. La meta propuesta.
 El mantenimiento actual, por equipo.
 La condición de los equipos.
 El rendimiento del equipo (OEE), en especial las
pérdidas de los equipos.
 La historia de los equipo (verifique puntos. Débiles)
 El costo reparaciones por avería y perdida de
producción.
EQUIPOS QUE DEBEN FORMAR PARTE DEL MP
Y MPD
1. REQUIERE MP Y MPD:
 Todo equipo que debe ser inspeccionado de
acuerdo a normas establecidas por autoridades
gubernamentales.
 Equipos de criticidad 1 ( aquellos que «no deben
fallar»)
 Aquellos equipos cuyo tiempo muerto total y sus
costos de reparación superan la suma de $100.
000/año
EQUIPOS QUE DEBEN FORMAR PARTE DEL MP
Y MPD
2. SE DEBEN EFECTUAR TAREAS DE MP Y MPD EN
TODOS LOS EQUIPOS, SI:
A. Se pueden demostrar un ROI superior al 100%
anual.
B. Puede eliminarse una falla repetitiva.
C. Los operadores están dispuestos a participar en
alguna actividad de MP.
D. El equipo tiene cojinetes, cajas de engranajes o
motores como parte integrante del mismo.
E. Se requiere lubricación.
 COMO CÁLCULAR COSTOS ANUALES
DETERMINAR:
 El número de horas y frecuencias de MP y MPD.
 Los requisitos de tiempo y costo de MP/MPD
(operadores y personal de mantenimiento)
 Los requisitos y costos de materiales de MP y MPD.
 Los costos de instrumentos, software, servicios de
laboratorio y otros.(prorrateados).
 Los costos totales anuales de MP/MPD.
COMO CÁLCULAR LOS BENEFICIOS ANUALES
CALCULAR:
 La reducción de tiempo muerto (pérdidas de
producción)
 La reducción en costos de reparaciones de
emergencia (incluye horas extras)
 La reducción en el costo de las piezas (por vida mas
prolongada del componente).
 La reducción en costos de inventario.
 La reducción de costos por rechazo.
 Los beneficios totales anuales. (reducción de
costos)
 COMO CALCULAR EL ROI

𝑅𝐸𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 𝐷𝐸 𝐶𝑂𝑆𝑇𝑂 𝐴𝑁𝑈𝐴𝐿

𝑅𝑂𝐼 = × 100
𝐶𝑂𝑆𝑇𝑂𝑆 𝐴𝑁𝑈𝐴𝐿𝐸𝑆 𝐷𝐸 𝑀𝑃/𝑀𝑃𝐷

Donde:
ROI: Retorno de la Inversión
LISTA DE VERIFICACIÓN DE AUDITORÍA
 COMBINACIÓN DE RESULTADO
Una de las mejores maneras de combinar
resultados , es utilizar diagramas radiales.
 LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
LAS GRANDES PÉRDIDAS CATEGORIA DE PÉRDIDAS

1. Fallo de equipo
2. Cambios y preparaciones Utilización (disponibilidad)

3. Esperas y paradas menores

4. Reducción de la velocidad Perdidas velocidad
de producción (ejecución)

5. Rechazos y trabajos
6. Pérdidas al arrancar Rentabilidad (calidad)
 NORMAS ISO 9000 EN EL MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL

• Importancia de gerencia de las normas ISO serie 9 000

• OBJETIVOS DE LAS NORMAS ISO 9000
• El objetivo es dar confianza al comprador, de que el sistema
de calidad del suministrador presentará un producto o
servicio, que cumpla con el nivel de calidad por el
requerido.
• IMPORTANCIA EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
• La norma agrega, además, que “la organización debe
determinar, proporcionar y mantener la infraestructura
necesaria para lograr la conformidad con los requisitos del
producto”
• Desarrollar e implementar métodos de mantenimiento, para
asegurarse de que la infraestructura continúe cumpliendo
las necesidades de la organización.
 NORMA EUROPEA DE MANTENIMIETO
INDUSTRIAL

UNE-EN 13306:2011
Terminología del mantenimiento
UNE-EN 13269: 2007
Guía para la preparación de contratos de mantenimiento
INFORMACIÓN ADICIONAL
ANÁLISIS DE CAUSAS FUNDAMENTALES Y ACCIÓN
CORRECTIVA POSIBLE

 El análisis de causas fundamentales es una

herramienta adecuada para identificar las causas y
remediar los factores deficientes identificados en el
análisis ABC.
 La herramienta mas poderosa para el análisis de
causas fundamentales es el diagrama de causa y
efecto.
 Este análisis se le realizará a los factores dentro del
sistema de mantenimiento.
 DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO
(ESPINA DE PESCADO)
 Tomando como ejemplo los factores y causas del
tiempo muerto de una esmeriladora; construimos
el DCE de la siguiente manera:

Paso 1: Decida sobre la característica de la calidad y

el efecto a estudiar.
Paso 2: Escriba el efecto del lado derecho

Tiempo de la
Esmeriladora
 DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO
(ESPINA DE PESCADO)
Paso 3: Escriba los principales factores que estén
ocasionando el tiempo muerto de la esmeriladora
Paso 4: Escriba en cada una de las ramas los factores
detallados que pudieran ser considerados como
causas.
Paso 5: Revise el diagrama para asegurarse de que
ha incluido todas las causas y que se ilustraron
adecuadamente las relaciones en el diagrama.
 Después de examinar el registro, se descubrió que
los tipos mas frecuentes de descompostura eran
los siguientes:
• Rotación no uniforme.
• No gira.
• Aumento de la temperatura del Refrigerante.
• El polvo del esmerilado no se elimina.
• Fugas de refrigeración.
• Otros.