Código: GCO-FR-03

VersiónGCO-FR-03
Código: 6
Versión 7
CONTROL ESTADÍSTICO DE
PROCESOS

Diagrama Ishikawa (Causa –

Efecto)
CHÁROL KÁTHERIN VÉLEZ CASTAÑEDA
Docente Facultad de Producción y Diseño

E-mail: charol.velez@pascualbravo.edu.co
 DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

Es una herramienta que permite representar un problema o enfoque central y

sus causas de una forma visual, donde el problema representa la “cabeza del
pescado”, de la que emerge una espina central. Desde allí se derivan las causas
mayores o espinas grandes. A su vez, las espinas grandes pueden estar
conformadas por espinas más pequeñas también llamadas causas menores. Su
creador, Ishikawa recomendaba que la espina de pescado se desarrollara hasta
el quinto nivel de causas.
 DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
Un Diagrama Causa-Efecto proporciona un conocimiento común de un
problema complejo, con todos sus elementos y relaciones claramente visibles
a cualquier nivel de detalle.

Su utilización ayuda a organizar la búsqueda de causas de un determinado

fenómeno pero no las identifica y no proporciona respuestas a preguntas.
 DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
El diagrama de causa – efecto o de Ishikawa es un método gráfico que
relaciona un problema o efecto con los factores o causas que posiblemente lo
generan. La importancia de este diagrama radica en que obliga a contemplar
todas las causas que pueden afectar el problema bajo análisis y de esta forma
se evita el error de buscar directamente las soluciones sin cuestionar a fondo
cuáles son las verdaderas causas. De esta forma, el uso del diagrama
Ishikawa (DI), ayudará a no dar por obvias las causas, sino que trate de ver el
problema desde otras perspectivas.

Existen tres tipos básicos de diagrama de Ishikawa, los cuales dependen de

cómo se buscan y se organizan las causas en la gráfica.
 1. Método de las 6m´s
El método de las 6m´s es el más común y consiste en
agrupar las causas potenciales en seis ramas principales:
Actualmente las empresas
están trabajando con otras M:
Método de trabajo
Market (mercado)
Mano de obra Money (Dinero)
Materiales Management (Administración)
Manpower (Mano de obra)
Maquinaria Motivation (Motivación)
Medición Materials (Materiales)
Machine (Maquina)
Medio ambiente Mechanization (Mecanización)
Method (Método)
Estos seis elementos definen de manera global todo
proceso y cada uno aporta parte de la variabilidad del
producto final, por lo que es natural esperar que las
causas de un problema estén relacionadas con alguna de
las 6m´s
 1. Método de las 6m´s
Mano de obra Material
Deficiente
Inadecuado
Supervisión

No capacitada
Fuera de
Operario especificaciones
Inspección

Irresponsable
Boca de tina
ovalado.

Desajustado
Inadecuado
Malas condiciones
Mal mantenimiento Transporte

Subensambles de Manejo de material

chasis.

Máquina Método
 1. Método de las 6m´s
Consideraciones

Mano de obra Métodos Máquinas Material Mediciones Medio

• Conocimiento • Estandarización • Capacidad • Variabilidad • Disponibilidad ambiente
• Entrenamiento • Excepciones • Condiciones de • Cambios • Definiciones • Ciclos
• Habilidad • Definición de operación • Proveedores • Tamaño de la • Temperatura
• Capacidad operaciones • Diferencias entre • Tipos muestra
máquinas • Repetibilidad
• Herramientas • Reproducibilidad
• Ajustes • Calibración o
• Mantenimiento sesgo
 1. Método de las 6m´s

Ventajas Desventajas

Obliga a considerar gran En una sola rama se

cantidad de elementos identifican demasiadas
asociados con el problema causas potenciales

Puede ser usado cuando el Se tiende a concentrarse en

proceso no se conoce con pequeños detalles del
detalle proceso

El método no es ilustrativos
Se concentra en el proceso y
para quienes desconocen el
no en el producto proceso.
 2. Método Flujo del proceso
Con el método flujo del proceso de construcción la línea principal del
diagrama de Ishikawa sigue la secuencia normal del proceso de producción o
de administración (Se inicia de atrás hacia adelante). Los factores que pueden
afectar la característica de calidad se agregan en el orden que les
corresponde, según el proceso.

Este método permite explorar formas alternativas de trabajo, detectar cuellos

de botella, descubrir problemas ocultos, etc.
 Impurezas
2. Método Flujo del proceso
Individual
Banda Aflojamiento
Ensanchamiento
transporta
Movimiento de la
dora Caídas banda

Amontonamiento Grupal
Rolado
Colocación
Movimiento

Materia Hechura Prueba de Remover Cicatrices en tubos

Corrección Aplanamiento Inspección
prima de tubo agua cordón de acero

Rolado Pulimiento Peso Colocación

Movimiento Difere
Válvula
ncia
Rolado
Pulimiento Movimiento

Amontonamiento Pintura superficial

Peso
Transporte
Alambre
 2. Método Flujo del proceso

Ventajas Ventajas Desventajas

Es fácil no detectar las causas
Obliga a preparar el Se pueden llegar a descubrir potenciales, puesto que la gente
diagrama de flujo del otros problemas no puede estar muy familiarizada con el
proceso considerados al inicio proceso haciéndoseles todo normal.

Se considera al proceso Permite que las personas que

completo como una causa desconocen el proceso se Es difícil usarlo por mucho tiempo,
familiaricen con él, lo que sobre todo en procesos complejos.
potencial del problema facilita su uso.

Puede usarse para predecir

Identifica procedimiento problemas del proceso, Muchas causas potenciales pueden
alternativos de trabajo poniendo atención especial en aparecer muchas veces.
las fuentes de variabilidad.
3. Método de estratificación o enumeración de causas
La idea de este método de estratificación de construcción del diagrama de
Ishikawa es ir directamente a las principales causas potenciales, sin agrupar
de acuerdo a las M´s. La selección de estas causas muchas veces se hace a
través de una sesión de lluvia de ideas. Con la idea de atacar causas reales y
no consecuencias o reflejos, es importante preguntarse un mínimo de cinco
veces el porqué del problema, con lo que se profundizará en la búsqueda de
las causas y la construcción del diagrama de Ishikawa partirá de este análisis
previo, con lo que el abanico de búsqueda será más reducido y los resultados
probablemente más positivo.

Esta manera de construir el diagrama de Ishikawa es natural cuando las

categorías de las causas potenciales no necesariamente coinciden con las
6m´s.
3. Método de estratificación o enumeración de causas
3. Método de estratificación o enumeración de causas

Ventajas Desventajas

Proporciona un agrupamiento claro de las Se puede dejar de contemplar algunas

potenciales causas del problema, lo que permite causas potenciales importantes.
centrarse directamente en el análisis del problema.

Este diagrama es menos complejo que los Puede ser difícil definir subdivisiones
obtenidos con los otros procedimientos principales

Se requiere mayor conocimiento del

producto o el proceso

Se requiere gran conocimiento de las

causas potenciales.
 DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
CONSTRUCCIÓN

1. Especificar el problema a analizar.

2. Seleccionar el tipo de DI que se va a usar.
3. Buscar todas las probables causas, lo más concretas posibles, que pueden tener un efecto
sobre el problema.
4. Una vez representadas las ideas obtenidas, preguntar si faltan algunas otras causas aún
no consideradas; si es así, agregarlas.
5. Decidir cuáles son las causas más importantes mediante diálogo y discusión.
6. Decidir sobre cuáles causas se va a actuar.
7. Preparar un plan de acción para cada una de las causas a ser investigadas o corregidas,
de tal forma que determine las acciones que se deben realizar; para ello se puede usar
nuevamente el DI.
 DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
CONSTRUCCIÓN

Colocar el efecto dentro de un rectángulo a la derecha de la superficie de escritura y dibujar

una flecha, que corresponderá al eje central del diagrama, de izquierda a derecha, apuntando
hacia el efecto.

Ejemplo 1:
 DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
CONSTRUCCIÓN

Identificar las causas principales e incluirlas en el diagrama (se puede utilizar la lluvia de ideas,
círculos de calidad, diagrama de árbol, entre otros)

a) Se identificarán las causas o clases de causas más generales en la contribución al efecto.

b) Se escriben en un recuadro y se conectan con la línea central.

Ejemplo 2. Fabricación Servicios (5P)

(5M)
Mano de obra Personal

Muchos grupos comienzan

70 Materiales Provisiones
utilizando las “5M” y “5P”, y
(Suministros)
% después de analizar mas
en detalle el resultado, Métodos Procedimientos
agrupan las causas de
forma mas adecuada a su Máquinas Puestos
propio problema.
Medidas Personas (Clientes)
 DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
CONSTRUCCIÓN

Añadir causas para cada rama principal.

En este paso se rellenan cada una de las ramas principales con sus causas del efecto
enunciado, es decir con causas de las causas principales. Para incluir estas en el diagrama se
escriben al final de unas líneas, paralelas a la de la flecha central, conectadas con la línea
principal correspondiente.

Ejemplo 3.
 DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
CONSTRUCCIÓN

Añadir causas subsidiarias para las subcausas anotadas.

Cada una de estas causas se coloca al final de una línea que se traza para conectar con la
línea asociada al elemento al que afecta y paralela a la línea principal o flecha central. Este
proceso continúa hasta que cada rama alcanza una causa raíz. Causa raíz es aquella que:

o Es causa del efecto que estamos analizando.

o Es controlable directamente.
El observar las reglas geométricas anteriormente señaladas
Ejemplo 4. facilita la interpretación del diagrama
Nombres y Apellidos
Dependencia