Balanceo de Lineas

Si el tiempo es lo más caro, la pérdida de tiempo es el mayor de los derroches.“

Benjamín Franklin

Ing. Liliana Carrasco A.

 Contenido:
• Aplicar las técnicas del balanceo de líneas de
producción.
• Se realiza para minimizar el desequilibrio entre
máquinas y personal mientras se cumple con la
producción requerida.
• El problema de diseño para encontrar formas para
igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones
se denomina problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para
que la producción en línea sea
práctica.
• 1) Cantidad. El volumen o cantidad de producción
debe ser suficiente para cubrir el costo de la
preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la duración que tendrá la tarea.

• 2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada

operación en línea deben ser aproximadamente
iguales.

• 3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para

asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, sub-ensambles, etc., y la prevención
de fallas de equipo.
Los casos típicos de balanceo de línea
de producción son:

• 1) Conocidos los tiempos de las operaciones,

determinar el número de operarios
necesarios para cada operación.

• 2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el

número de estaciones de trabajo.

• 3) Conocido el número de estaciones de

trabajo, asignar elementos de trabajo a la
misma.
El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades
secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr
el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de
esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
2.3 Pronóstico de ventas.
:
• Con base en este pronóstico se calculan
los flujos de caja mensuales que vayan a
resultar de entradas por ventas
proyectadas y por los desembolsos
relacionados con la producción, así
mismo por el monto del financiamiento
que se requiera para sostener el nivel del
pronóstico de producción y ventas.
 Capacidad
Disponible:
Para determinar la capacidad es necesario:

1. Usar técnicas de pronósticos para prever las ventas de los productos

individuales dentro de cada línea de productos.

2. Calcular equipamiento y mano de obra que ser requerirá para cumplir los
pronósticos de las líneas de producción.

3. Proyectar el equipamiento y la mano de obra que estará disponible.

Muchas ocasiones la empresa tiene un colchón de capacidad que se mantiene

entre los requerimientos proyectados y la capacidad real.

Colchón de capacidad: Capacidad que excede a la demanda esperada.

 Capacidad Disponible:

Tiempo Total Disponible

Tiempo no
A Tiempo Programado. Programado
Averías / Ajustes
B Tiempo Operación. / Esperas

C Producción prevista.
Vel. Reducida /
D Producción real. Micro paradas

E Producción real.

F Material bueno Scrap / Retrabajo

Patrones típicos de Distribución de planta.

1. Distribución por producto.

Arreglo físico basado en la secuencia de las operaciones que se realizan
para la producción. Los materiales se mueven en una trayectoria continua de
uno a otro departamento.

2. Distribución por proceso.

Arreglo físico según funciones. El flujo de materiales sigue diferentes
secuencias entre departamentos.
Patrones típicos de Distribución de planta.

3. Distribución por grupo.

Disposición física según grupos de productos, también conocida como
manufactura celular. Se basa en la tecnología de grupos, que clasifica a las
partes en familias o grupos.

4. – Distribución por posición fija.

Disposición en la cual las herramientas y los componentes se llevan al lugar de
ensamble (en lugar de que la parte por procesar se desplace).

Se utiliza para la construcción de productos grandes, como maquinaria pesada,

aviones, locomotoras, etc
2.5. Métodos de balanceo de líneas:
Procedimientos para la formación balanceada de estaciones de
trabajo.

El tiempo de ciclo de todas y cada una de las estaciones de

trabajo debe ser menor o igual a ciclo requerido.

2.5.1. Método propuesto por M. E. Slaveson.

2.5.2. Método de solución por enumeración exhaustiva de J. R.
Jackson.
2.5.3. Técnica ponderación rango posicional de W. B. Helgeson
y D. P. Birnie.
2.5.4. Método de Kilbridge y Wester.
2.5.5. Método de Fred Meyers.
2.6. Balanceo de líneas de ensamble para la producción
simultanea de más de un modelo.

La ventaja de una línea del multi-modelo es que

instalado una vez para un modelo particular es tan
eficiente como una línea convencional. La desventaja es
que el tiempo de set up toma el tiempo, que significa la
producción y la ineficacia perdidas
Los obstáculos a los que no
enfrentaremos al tratar de balancear
una línea de producción serán:

• Líneas con diferentes tasas de producción.

• Inadecuada distribución de planta.
• Variabilidad de los tiempos de operación.
Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar
con:

Descripción de las actividades.

• Determinación de la precedencia de cada operación o
actividad.
• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
• Tener un diagrama de proceso.
• Determinar el tiempo ciclo.
• Determinar el número de estaciones.
• Determinar el tiempo de operación.
• Determinar el tiempo muerto.
• Determinar el retraso del balance
• Determinar que operaciones o elementos quedan en cada
estación de trabajo
• Determinar el contenido de trabajo en cada estación
• Determinar el contenido total de trabajo
Los principios básicos en línea son los siguientes:

• Principio de la mínima distancia recorrida.

• Principio del flujo de trabajo.
• Principio de la división del trabajo.
• Principio de la simultaneidad o de las
operaciones simultáneas.
• Principio de operación conjunta.
• Principio de la trayectoria fija.
• Principio del mínimo tiempo y de material en
proceso.
• Principio de la intercambiabilidad.
Ejercicios CASO I.

NO = TE X IP / E

IP = Unidades a fabricar / tiempo disponible de un operador

Donde:
NO = Número de operadores para la línea
TE = Tiempo estándar de la pieza
IP = Índice de producción
E = Eficiencia planeada
Ejemplo: En una fábrica que se dedica ensamblar auto partes, cuenta con las siguientes
operaciones y sus tiempos estándar respectivos. Se tiene una eficiencia en la planta del
90% y se desea fabricar 1000 artículos en un turno de 8 hrs.

Operación T.E (min) No. operarios No. operarios Minutos

teóricos reales asignados
1 1.5
2 1.10
3 1.04
4 1.63
5 0.95
6 1.90
Índice de Producción:
IP = 1000 / 8 hrs = 125 piezas por hora
IP = 1000 / (60 min X 8hr) = 2.083

Operación 1 = 1.15 X 2.083 / 0.9 (eficiencia) =

2.66 No. reales = 3 operarios
Ejemplo: En una fábrica que se dedica ensamblar auto partes, cuenta con las siguientes
operaciones y sus tiempos estándar respectivos. Se tiene una eficiencia en la planta del
90% y se desea fabricar 1000 artículos en un turno de 8 hrs.

Operación T.E (min) No. operarios No. operarios Minutos

teóricos reales asignados
1 1.5 2.66 3
2 1.10 2.54 3
3 1.04 2.40 2
4 1.63 3.77 4
5 0.95 2.19 2
6 1.90 * 4.39 4

* La operación No. 5 determinará la producción en línea, establece el ritmo o compás de

trabajo
La operación No. 5 determinará la producción
en línea. Por lo tanto los minutos estándar
asignados son:

1.90 / 4 = 0.475 Minutos estándar asignados

4 hombres X 480 min. / 1.90 = 1010 piezas por

día.
Ejemplo: En una fábrica que se dedica ensamblar auto partes, cuenta con las siguientes
operaciones y sus tiempos estándar respectivos. Se tiene una eficiencia en la planta del
90% y se desea fabricar 1000 artículos en un turno de 8 hrs.

Operación T.E (min) No. operarios No. operarios Minutos

teóricos reales asignados
1 1.5 2.66 3 0.475
2 1.10 2.54 3 0.475
3 1.04 2.40 2 0.475
4 1.63 3.77 4 0.475
5 0.95 2.19 2 0.475
6 1.90 * 4.39 4 0.475

* La operación No. 5 determinará la producción en línea, establece el ritmo o compás de

trabajo
La eficiencia de esta línea es:
E = Sumatoria de minutos estándar por operación/minutos estándar asignados X
número de operadores.
Operación T.E (min) No. operarios No. operarios Minutos
teóricos reales asignados
1 1.5 2.66 3 0.475
2 1.10 2.54 3 0.475
3 1.04 2.40 2 0.475
4 1.63 3.77 4 0.475
5 0.95 2.19 2 0.475
6 1.90 4.39 4 0.475
Total 8.12 18

E=8.12 / (0.475 X 18) = 0.95

0.95 X 100 = 95%
Ejercicio 2:
Operación T.E (min) Tiempo de Minutos
Espera asignados
1 0.52 0.13

2 0.48 0.17

3 0.65 0

4 0.41 0.24

5 0.55 0.10

Total 2.61 3.25

Que operario establece el ritmo del compas?

La eficiencia de la linea se puede calcular:

2.61
= ______ = 80%

3.25
Ejercicio 3:
APLICACIONES DEL BALANCEO DE LINEA
Se tiene una línea de producción, consta de 8 operarios, con los
siguientes tiempos en minutos:

Se desea planear esta linea para el arreglo mas economico, la linea

debe de producir 700 unidades diarias en un turno de 8.25 hrs y una
eficiencia del 85%.
Operación T.E (min) No. operarios Numero de Minutos
teóricos Operarios asignados
reales
1 1.25
2 1.38
3 2.58
4 3.84
5 1.27
6 1.29
7 2.48
8 1.28
Ejercicio 3:
APLICACIONES DEL BALANCEO DE LINEA
Se tiene una línea de producción, consta de 8 operarios, con los
siguientes tiempos en minutos:

Se desea planear esta linea para el arreglo mas economico, la linea

debe de producir 700 unidades diarias en un turno de 8.25 hrs y una
eficiencia del 85%.
Operación T.E (min) No. operarios Numero de Minutos
teóricos Operarios asignados
reales
1 1.25 2.07 2 0.64
2 1.38 2.29 2 0.64
3 2.58 4.28 4 0.64
4 3.84 6.37 6 0.64
5 1.27 2.11 2 0.64
6 1.29 2.14 2 0.64
7 2.48 4.11 4 0.64
8 1.28 2.12 2 0.64

Estación 3. 6 hombres X 495 min. / 3.84 = 774 piezas por día.

Ejercicio 3:
APLICACIONES DEL BALANCEO DE LINEA
Se tiene una línea de producción, consta de 8 operarios, con los
siguientes tiempos en minutos:

Se desea planear esta línea para el arreglo mas económico, la línea

debe de producir 700 unidades diarias en un turno de 8.25 hrs y una
eficiencia del 85%.
Operación T.E (min) No. operarios Numero de Minutos
teóricos Operarios asignados
reales
1 1.25 2.07 2 0.64
2 1.38 2.29 2 0.64
3 2.58 4.28 4 0.64
4 3.84 6.37 6 0.64
5 1.27 2.11 2 0.64
6 1.29 2.14 2 0.64
7 2.48 4.11 4 0.64
8 1.28 2.12 2 0.64

Estación 3. 6 hombres X 495 min. / 3.84 = 774 piezas por día.

Ejercicio 3:
Para determinar cual es la operación más lenta, el analista divide los
minutos de cada operación, entre el número de operarios:

Operación T.E (min) Numero de Minutos

Operarios asignados
reales
1 1.25 2 0.625
2 1.38 2 0.690
3 2.58 4 0.645
4 3.84 6 0.640
5 1.27 2 0.635
6 1.29 2 0.645
7 2.48 4 0.620
8 1.28 2 0.640

Estación 3. 6 hombres X 495 min. / 3.84 = 774 piezas por día.

 Ejercicio 4.

Operación T.E. (min.)

 En una operación que 1 1.10
consta de 10 elementos se 2 3.20
quiere asignar estos a 5
3 2.50
estaciones de trabajos.
4 0.95
5 3.42
 Determinar la producción
6 1.80
diaria siendo que se
7 2.57
trabajan los 3 turnos.
8 2.60
9 1.80
 El orden de los elementos
10 1.90
no puede variar de acuerdo
Total 22.84
al proceso.
 Ejercicio 4.

Por lo tanto cada estación de trabajo deberá contener el

siguiente tiempo: 22.84/5 = 4.568 min.
Elementos Tiempo elemental Tiempo acumulado
(min) (min)
Estación 1.
01 1.10 4.3
02 3.20
Estación 2.
03 2.50 3.45
04 0.95
Estación 3.
05 3.42 5.22
06 1.80
Estación 4.
07 2.57 5.17
08 2.60
Estación 5.
09 1.80 4.7
10 1.90
Como podemos ver en el tiempo acumulado mayor se
da en la estación de trabajo No. 3, por lo tanto la
producción estará en función de ese tiempo.

Tiempo = 24 X 60 = 1440 minutos al día.

PRODUCCION = 1440/5.22 = 275.86

Por lo tanto su producción es de 276 unidades diarias