Capítulo 2: Tipos demantenimiento

1. Clasificación del Mantenimiento

2. Mantenimiento Correctivo
3. Mantenimiento Preventivo
4. Mantenimiento Predictivo
5. Mantenimiento Modificativo
6. TPM
7. RCM
8. Las 5S del mantenimiento
9. Selección de un plan de mantenimiento

Mantenimiento
 2.1. Clasificación delMantenimiento
 Correctivo: Utilización hasta el fallo y posterior reparación
•Mínima inversión
•Poca seguridad
Justificado únicamente en situaciones de:
–Bajos requerimientos de seguridad y costes de fallo
–Paros no críticos en producción
–Políticas de renovación frecuente del material
 Preventivo: Intervenciones prefijadas antes del fallo
•Planificación:
•Intervenciones: Mto Programado o Sistemático
•Inspecciones + intervenciones: Mto Predictivo
Mantenimiento
 2.1. Clasificación delMantenimiento
 Predictivo: Inspecciones + intervenciones
•Puede considerarse como independiente del Preventivo
•Basado en la condición o estado del componente
•Máxima utilización de la vida útil del componente
•Elevado coste de implantación y uso
 Modificativo: Complementario a los anteriores
•Ampliaciones
•Mejoras y modificaciones
•Nuevas instalaciones
•Estudios de viabilidad, fiabilidad, etc.

Mantenimiento
 2.1. Clasificación delMantenimiento
Conjunto de acciones que permiten
mantener o restablecer un bien en un
estado específico o para asegurar un
Mantenimiento servicio determinado

Mantenimiento efectuado
con intención de reducir la
Mantenimiento efectuado probabilidad de fallo de un
después del fallo bien o servicio prestado
Mantenimiento Mantenimiento
Correctivo Preventivo
Mantenimiento
Mantenimiento efectuado subordinado a un tipo
según un programa de acontecimiento
establecido según el número determinado (medida
de unidades de uso Mantenimiento Mantenimiento diagnóstico)
Preventivo Preventivo
SISTEMÁTICO CONDICIONAL

Mantenimiento
 2.2. MantenimientoCorrectivo
Operación después del fallo
Fallo: descenso de un nivel mínimo de prestaciones

Mantenimiento
 2.2. MantenimientoCorrectivo
Características descriptivas
¿QUÉ?: Cambiar, reparar, ajustar, etc.
¿CUÁNDO?: Aleatoriamente, no podemos programar su intervención
¿DÓNDE?: En el lugar donde aparezca el fallo. La diferencia entre equipos móviles
y estáticos afecta notablemente en este punto a las decisiones
¿CÚANTO?: Trabajo irregular
¿CÓMO?: Reparaciones paliativas o curativas
¿QUIÉN?: Equipo móvil (en campo) o taller.
Servicios externos

Mantenimiento
 2.2. MantenimientoCorrectivo
Intervenciones

Arreglos: De carácter provisional, realizadas sin interrupción de

funcionamiento a veces (mantenimiento paliativo)

Reparaciones: Carácter definitivo (mantenimiento curativo)

Mantenimiento
 2.2. MantenimientoCorrectivo
 Proceso de trabajo
1.Detección de una avería (obtención de Síntomas)
2.Diagnóstico (localización y causa)
3.Reparación (recuperación de estado)
4.Archivo historial (averías repetitivas)

 Aplicación del mantenimiento correctivo

1. Como método único (sólo si)
•Fallos no críticos (costes y seguridad)
•No repercusión en la producción
•Cambio frecuente de máquinas,

Mantenimiento
 2.2. MantenimientoCorrectivo

Inconvenientes:
•Imprevisión avería (personal, stock, etc.)
•Posibilidad extensión de fallo (coste)
•Inseguridad del operario
•Mayor tiempo y coste de reparación
•Mayor parada y coste de pérdida de
producción

Mantenimiento
 2.3. MantenimientoPreventivo
•Intervención programada antes del fallo
•Objetivos:
 Aumento de la fiabilidad
• Reducir fallos en servicio
• Reducción de costos de fallo
• Mejorar disponibilidad
 Aumentar la durabilidad
 Garantizar la seguridad
 Reducir y regular la carga de trabajo
 Mejora en la planificación: almacén, paradas de producción

Mantenimiento
 2.3. MantenimientoPreventivo
Tipos de MantenimientoPreventivo
1. Mantenimiento de uso o rutinario
 Realizado por el operario (de producción):
• Vigilancia cotidiana (entretenimiento tradicional)
• Formación del operario
• Disminuye la carga al Dpto. de Mant.: económico
• Tareas sencillas
 Vertientes:
• Mantenimiento “a distancia”: Consola de control
• Mantenimiento Conductivo
• Mantenimiento Productivo: TPM japonés
− Operario con responsabilidad en el mantenimiento
− Círculos de Calidad en Mantenimiento.
Mantenimiento
 2.3. MantenimientoPreventivo
2. Mantenimiento sistemático o programado
• Operaciones realizadas con plazo determinado
 Ventajas:
• Disminuye costes y tiempos de reparación (todo debe estar preparado y
localizado)
• Menos reparaciones imprevistas
• Mayor calidad de producto
• Mayores beneficios: empresas más tecnificadas
 Integración de:
• Sistema administrativo
• Trabajo de planificación
• Adiestramiento del personal
• Buenos talleres y herramientas
Mantenimiento
 2.3. MantenimientoPreventivo
 Costes:
• Paradas de producción
• Desaprovecha la vida residual de las piezas (leyes de degradación)
 Determinación de la periodicidad óptima T
• 1º Fabricante: Periodos de intervención bajos
• 2º Experiencia propia: Periodos ajustados al equipo
 Se puede actuar:
• Tiempo absoluto: calendario
• Tiempo relativo: km, unidades de producción, etc.
 Fases de implantación:
1. Ley de degradación desconocida (equipos nuevos, mejorados)
2. Ley de degradación conocida
Mantenimiento
 2.3. MantenimientoPreventivo
Ley de degradación desconocida

Mantenimiento
 2.3. MantenimientoPreventivo
Ley de degradación desconocida

Mantenimiento
 2.4. MantenimientoPredictivo

Monitorización Evaluación
Diagnóstico
Medida Síntomas Bien
Detener causa ACCIÓN
Continua Regular (Alerta)
Definir Acción
Discontinua Mal (Alarma)

Mantenimiento
 2.4. MantenimientoPredictivo

Mantenimiento
 2.4. MantenimientoPredictivo
 Ventajas:
• Seguimiento de la evolución (seguridad).
• Programación anticipada de tareas, repuestos y mano de obra.
• Reducción de costes y tiempos de parada: identificación del fallo.
• Aprovechamiento de la vida de las piezas.
 Desventajas:
• Inversiones costosas en equipos y formación.
• Tratamiento de mucha información.
• Limitación de las técnicas de diagnóstico aplicables.

Mantenimiento
 2.4. MantenimientoPredictivo

 Aplicación: fallos por degradación con el tiempo.

• Fallos: Grietas, fracturas, desgastes, contaminación, etc.
• Síntomas: Vibraciones, ruidos, temp., residuos, etc.
• Técnicas: Vibraciones, termografía, barnices, ultrasonidos, etc.

Mantenimiento
 2.5. MantenimientoModificativo
Actividades paralelas al mantenimiento, desarrolladas por el
departamento de Mantenimiento:

• Instalación de equipos
• Adaptación de nuevos accesorios
• Mejoras y modernizaciones
• Reconstrucción
• Trabajos de gabinete: estudios de seguridad, viabilidad,
fiabilidad, obsolescencia, etc.
• Mantenimiento de instalaciones: eléctricas, neumáticas,
saneamiento, etc..

Mantenimiento
 2.6. TPM (Total ProductiveMaintenance)
Unión Producción + Mantenimiento

Actividades de pequeños grupos

• Círculos de Control de Calidad (CCC)
• Grupos Cero Defectos (CD)
• Control autónomo (Jishu-Kanri)

Objetivos:
• Máxima eficiencia del sistema de producción
• Cero defectos, cero accidentes, cero averías/fallos
• Involucración de todos los estamentos

Mantenimiento
 2.6. TPM (Total ProductiveMaintenance)

Mantenimiento
 2.6. TPM (Total ProductiveMaintenance)
Las 6 M'S de lacalidad
El Control de la Calidad se posesiona como una estrategia para asegurar el mejoramiento continuo de la misma.
Las empresas hoy en día deben no solo buscar que el proceso tenga cero defectos o en verificar los procesos sino en manejar
adecuadamente las 6 M´s:
 Materia prima: esto es buscar que los proveedores sean los adecuados, que estén certificados de manera tal que ellos
también nos ayuden a lograr la calidad.
 Mano de obra: preocuparse por impartir la capacitación necesaria, para un posterior seguimiento y evaluación (círculo de
Deming), lo cual nos llevara a tener gente calificada que nos ayude a cumplir con el proceso satisfactoriamente.
 Maquinaria: estar constantemente realizando un mantenimiento preventivo de modo que no lleguemos a tener alguna
contingencia o problema.
 Medio ambiente: buscar que nuestra gente se identifique con la organización, con la cultura de la empresa, Moral,
Valores, etc. (mejora contínua)
 Medición: contar con un adecuado control de la calidad, equipos, calibración, planes de muestro, aseguramiento de la
calidad.
 Métodos: Documentación adecuada de los procesos, por ejemplo 'ISO'.
''Esto los llevara a que el proceso no solo sea adecuado sino eficiente''

Mantenimiento
 2.6. TPM (Total ProductiveMaintenance)
Mejora Focalizada: “Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas
con el proceso productivo”
Las perdidas pueden ser:
- Fallas en los equipos principales
- Cambios y ajustes no programados
- Fallas de equipos auxiliares
- Ocio y paradas menores
- Reducción de Velocidad
- Defectos en el proceso
- Arranque
Consta en llegar a los problemas desde la raíz y con previa planificación para
saber cuál es la meta y en cuanto tiempo se logra.

Mantenimiento
 2.6. TPM (Total ProductiveMaintenance)
Mantenimiento autónomo: “Conservar y mejorar el equipo con la participación del
usuario u operador”
La idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa diagnosticar y
prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida útil del
mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecánico, sino de que
cada operario conozca y cuide su equipo además ¿Quién puede reconocer de forma
más oportuna la posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el
operador calificado ya que él pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier
mecánico, él podrá reconocer primero cualquier varianza en el proceso habitual de su
equipo.

Mantenimiento
 2.6. TPM (Total ProductiveMaintenance)
Mantenimiento planeado: “Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones
óptimas”
La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la
indique con etiquetas con formas, números y colores específicos dentro de la máquina de
forma que cuando el mecánico venga a reparar la máquina va directo a la falla y la
elimina. Este sistema de etiquetas con formas, colores y números es bastante eficaz ya
que al mecánico y al operario le es más fácil ubicar y visualizar la falla.
Capacitación: “Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados”.
Aquí se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre
lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa, sólo hay que buscar
asesoría externa cuando las circunstancias lo requieran.

Mantenimiento
 2.6. TPM (Total ProductiveMaintenance)

Control inicial: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su
mantenimiento”.
Este control nace después de ya implantado el sistema cuando se adquieren
máquinas nuevas.
Mejoramiento para la calidad: “Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y
equipo cero defectos”.
La meta aquí es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una máquina cero
defectos, y esto último sólo se logra con la continua búsqueda de una mejora y
optimización del equipo.
TPM en los departamentos de apoyo: “Eliminar las pérdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia”.

Mantenimiento
 2.7. RCM: Reliability CenteredMaintenance

RCM es la denominación universal para una metodología que permite

definir, en forma sistemática, estrategias de mantenimiento de máquinas y
equipos, originada en el FMEA (Failure Modes and Effects Analysis - Análisis
de Modalidades de Fallos y Efectos), desarrollada por la aviación comercial
norteamericana y luego adaptada a la industria y equipos de tierra en
general.

Mantenimiento
 2.7. RCM: Reliability CenteredMaintenance
Implementación del RCM: Fases
La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para
cada uno de los sistemas que componen la planta:
Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que
componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas
funcionales, diagramas lógicos, etc.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del
sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo
significativo integrado en cada subsistema.
Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.

Mantenimiento
 2.7. RCM: Reliability CenteredMaintenance

Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior.
Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en
críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias.
Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los
fallos.
Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración
del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de
operación y de mantenimiento.
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas.

Mantenimiento
 2.7. RCM: Reliability CenteredMaintenance

FASE 0: LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS

El primer problema que se plantea al intentar realizar un Nivel 1 PLANTAS
análisis de fallos según la metodología del RCM es elaborar una
Nivel 2 AREAS
lista ordenada de los equipos existentes.
Nivel 3 EQUIPOS
Una lista de estas características no es más que una lista de
datos, no es una información (hay una diferencia importante Nivel 4 SISTEMAS
entre datos e información). Si queremos elaborar una lista de
Nivel 5 ELEMENTOS
equipos realmente útil, debemos expresar esta lista en forma
de estructura jerárquica, en la que se indiquen las relaciones de Nivel 6 COMPONENTES
dependencia de cada uno de los ítems con los restantes

Mantenimiento
 2.7. RCM: Reliability CenteredMaintenance

FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES

Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema,
cuantificando cuando sea posible como se lleva a cabo esa función.
Por ejemplo, si analizamos una caldera, su función es producir vapor en unas
condiciones de presión, temperatura y composición determinadas, y con un caudal
dentro de un rango concreto. Si no se alcanzan los valores correctos, entenderemos que
el sistema no está cumpliendo su función, no está funcionando correctamente, y
diremos que tiene una “falla”.

Mantenimiento
 2.7. RCM: Reliability CenteredMaintenance

FASE 2: DETERMINACIÓN DE FALLOS FUNCIONALES Y TÉCNICOS

Una falla funcional es aquella que impide al sistema, en su conjunto, cumplir su
función principal. Naturalmente, son las más importantes.
Las fallas técnicas afectan tanto a sistemas como a subsistemas o equipos. Una falla
técnica es aquella que, no impidiendo al sistema cumplir su función, supone un
funcionamiento anormal de una parte de éste.
La fuente de información para determinar las fallas de un equipo es a través de la
consulta del historial de averías

Mantenimiento
 2.7. RCM: Reliability CenteredMaintenance

FASE 3: DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO

Una vez determinadas todas las fallas que puede presentar un sistema, un subsistema
o uno de los equipos significativos que lo componen, se deben estudiar los modos de
fallo. Podríamos definir “modo de fallo” como la causa primaria de una falla, o como
las circunstancias que acompañan una falla concreta.
Cada falla, funcional o técnica, puede presentar múltiples modos de falla. Cada modo
de falla puede tener a su vez múltiples causas, y estas a su vez otras causas, hasta
llegar a lo que se denomina “causas raíces”.

Mantenimiento
 2.7. RCM: Reliability CenteredMaintenance
FASE 4: ANALISIS DE LA GRAVEDAD DE LOS FALLOS.CRITICIDAD
El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez
determinados, clasificarlos según la gravedad de las consecuencias.
Se puede considerar tres posibles escalas de las fallas: crítico, importante y tolerable.
Crítico: Se considera crítico si existen ciertas posibilidades de que pueda ocurrir, y
ocasionaría un accidente grave, bien para la seguridad de las personas o bien para el
medioambiente.
Importante: Se lo considera importante cuando, aunque las consecuencias para la
seguridad y el medioambiente fueran graves, la probabilidad de que ocurra la falla es
baja.
Tolerable: Resulta si la falla tiene poca influencia en estos dos aspectos.

Mantenimiento
 2.7. RCM: Reliability CenteredMaintenance
ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE FALLAS
SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE PRODUCIIÓN MANTENIMIENTO
Supone parada o afecta a Alto coste de
Accidente grave probable C C C
la potencia o rendimiento reparación
Afecta a la potencia y/o
Accidente grave, pero muy Coste medio
I rendimiento, pero la falla I I
poco probable de reparación
es poco probable
Poca influencia en
Bajo coste de
seguridad y T No afecta la producción T T
reparación
medioambiente

C Crítico
I Importante
T Tolerable

Mantenimiento
 2.7. RCM: Reliability CenteredMaintenance

FASE 5: DETERMINACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS.

Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados estos modos de
fallo según su criticidad, el siguiente paso es determinar las medidas preventivas que
permitan, bien evitar el fallo o bien minimizar sus efectos. Desde luego, este es el punto
fundamental de un estudio RCM.
Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de mantenimiento,
mejoras, formación del personal, modificación de instrucciones de operación y modificación
de instrucciones de mantenimiento.

Mantenimiento
 2.7. RCM: Reliability CenteredMaintenance
FASE 6: OBTENCIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Y AGRUPACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS
Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un sistema, el siguiente paso es
agrupar estas medidas por tipos, lo que luego nos facilitará suimplementación.
El resultado de esta agrupación será:
-Plan de Mantenimiento. Es el inicialmente principal objetivo buscado. El plan de mantenimiento lo
componen el conjunto de tareas de mantenimiento resultante del análisis de fallas.
-Lista de mejoras técnicas a implementar. Tendremos una lista de mejoras y modificaciones que es
conveniente realizar en la instalación.
-Actividades de formación. Las actividades de formación se pueden dividir en formación para personal de
mantenimiento y formación para personal de operación.
- Lista de Procedimientos de operación y mantenimiento a modificar. Se genera una lista de procedimientos
a elaborar o a modificar que tienen como objetivo evitar fallos o minimizar susefectos.

Mantenimiento
 2.7. RCM: Reliability CenteredMaintenance
Fase 7 Puesta en marcha del NUEVO plan de mantenimiento basado en la Fiabilidad
Determinado el nuevo plan de mantenimiento, hay que sustituir el plan anterior por
el resultante (RCM).
Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es posible que no se
disponga en planta de los medios necesarios. Por ello, es necesario que los
responsables del mantenimiento se aseguren de que se dispone de los medios
técnicos o de los materiales necesarios.
También es imprescindible formar al personal de mantenimiento en el nuevo plan,
explicando en qué consiste, cuales son las diferencias con el anterior, y que fallos se
pretenden evitar con estos cambios

Mantenimiento
 2.8. Las 5S delmantenimiento
Kaizen: mejora continua
Sistemática de trabajo, no acciones puntuales

Objetivo: Mejorar y mantener las condiciones de trabajo, de seguridad, el

entorno, las instalaciones, el clima laboral, la motivación del personal y la
eficiencia y, en consecuencia, LA CALIDAD, LA PRODUCTIVIDAD y
COMPETITIVIDAD DE LA ORGANIZACIÓN.

Mantenimiento
 2.8. Las 5S delmantenimiento
Reglas básicas para la implantación del mantenimiento autónomo:
Seiri: “Clasificar lo útil y lo inutil
Seiton: “Ordenar por frecuencia de uso”
Seiso: “Chequear a través de la limpieza ”
Seiketsu: “Estandarizar la limpieza y el orden”
Shitsuke: “Disciplina y entrenamiento”
Resumiendo:
-Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
-Fijar las reglas y respetarlas.
-Si nada hacemos, nada mejorará.
-Si no podemos hacerlo nosotros mismos,
solicitemos ayuda.
Mantenimiento
 2.8. Las 5S delmantenimiento
Seiri: “Clasificar”
Separar lo necesario de lo que no lo es y eliminar loinútil.
¿CÓMO?
-Separar lo útil de lo inútil, es decir, determinar lo que se puede eliminar y lo que se puede
guardar.
-Eliminar lo que pueda tirarse o guardarse en otra parte

Plantearse las buenas preguntas: ¿POR QUÉ?

¿Para qué sirveeste objeto? -El material inútil o mal ordenado conlleva
¿Quién lo utiliza? falta de calidad, acceso difícil a información,
¿Es el objeto más adecuado para su uso? etc...

Esta operación debe realizarse por todas partes

Mantenimiento
 2.8. Las 5S delmantenimiento
Seiton: “Ordenar”
¡Cada cosa en su sitio y un sitio para cada cosa!
¿CÓMO?
-Ordenar los objetos útiles según la frecuencia de uso, y respetando las reglas de
seguridad.
-Organizar un ordenamiento que permita encontrar inmediatamente lo que se necesita.

¿POR QUÉ?
-Tras la primera etapa, sólo quedan cosas útiles, pero no están siempre en el
mismo lugar y a veces es difícil encontrar lo que se necesita.
-Hay que crear un entorno de trabajo que permita trabajar en mejores
condiciones.

Mantenimiento
 2.8. Las 5S delmantenimiento
Seiso: “Chequear y limpiar”
¡Inspeccionar a través de la limpieza de las partes sucias, localizar las zonas difíciles y encontrar
soluciones para que estén limpias!
¿CÓMO?
-Interrumpir momentáneamente el trabajo en curso.
-Limpiar con todos los miembros del Grupo.
-Volver a pintar la zona.
Localizar los lugares difíciles de limpiar y proponer soluciones para que sea más fácil
acceder a ellos.
¿POR QUÉ?
-La suciedad conlleva contaminación, averías, funcionamiento deteriorado,
falta de precisión y, por tanto, NO CALIDAD.

Mantenimiento
 2.8. Las 5S delmantenimiento
Seiketsu: “Estandarizar orden y limpieza”
¡Formalizar las reglas de ordenamiento y limpieza!

¿CÓMO?
-Instaurar reglas de limpieza y de orden.
-Definir reglas de trabajo (deberán reconocerse y respetarse).
-Visualizar estas reglas en el puesto de trabajo.
-No olvidar especificar: lugares, medios, tiempo, periodicidad y quién.

¿POR QUÉ?
-La limpieza está hecha (la zona es más clara). La suciedad siempre vuelve a aparecer.
-Mejorar el mantenimiento por: reglas de limpieza y de ordenamiento.
-Mejorar la fiabilidad de las instalaciones: suprimiendo suciedad, polvo y depósitos..

Mantenimiento
 2.8. Las 5S delmantenimiento
Shitsuke: “Disciplina y entrenamiento”
¡Acostumbrarse a aplicar las reglas de ordenamiento y limpieza con gran rigor!

¿CÓMO?
-Seguir las consignas.
-Tener el gesto de limpieza.
-Respetar las reglas establecidas por nosotros mismos.

¿POR QUÉ?
-Las reglas están definidas, el grupo debe permanecer motivado, las acciones no están
estabilizadas y es necesario fijarse objetivos futuros.
-Hay que estabilizar las acciones emprendidas e intentar mejorar más.

Mantenimiento
 2.8. Las 5S delmantenimiento
5S permitirá también:

-Cambiar malos hábitos y rutinas.

-Involucrar a su equipo en la elaboración de las reglas de trabajo.
-Mejorar la comunicación dentro del interior del departamento.
-Hacer un buen lugar de trabajo.
-Disminuir accidentes laborales.

Una oficina 5S simplificará los procesos administrativos.

Las 5S deben aplicarse cada día con atención y regularidad.

Mantenimiento