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Diseño de Plantas Industriales
UNIVERSIDAD MARIANO GALVEZ DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA
CURSO: DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES
DOCENTE: ING. M.A. JORGE ESTUARDO MORALES
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DISEÑO DE PLANTAS Y PROCESOS INDUSTRIALES
BALANCE DE LÍNEAS
Es una técnica numérica que nos permite balancear o equilibrar una línea de
producción. Es aplicable siempre que la producción sea en serie o de proceso
continuo.
En el balanceo de una línea de producción se trata de uniformizar las

operaciones de producción de un proceso continuo, de manera que todas se
realicen aproximadamente a la misma velocidad. El no tener líneas de proceso
balanceadas el proceso de transformación se vuelve ineficiente, y todas las
operaciones se realizarían a ritmo lento de la operación más larga.
Al balancear una línea, se trata de encontrar la duración del ciclo en que cada
estación de trabajo pueda completar sus tareas. Conceptualmente, al finalizar
ese tiempo cada estación entrega su parta a la siguiente. Los elementos de la
tarea se agrupan para cada estación de trabajo, de modo que se pueda
utilizar lo más pronto posible del ciclo aunque sin excederse. Normalmente,
cada estación tiene un tiempo ocioso ligero dentro de su ciclo.
El objetivo es determinar el número ideal de trabajadores a asignar en una línea

de producción, es análogo al problema de determinar el número de operarios
que deberán asignarse a una maquina o instalación de producción, quizá el
caso mas elemental de balance de líneas, es aquel en el que varios operarios
que ejecutan cada uno operaciones consecutivas, trabajan como una unidad.
En tal circunstancia es obvio que la tasa de producción dependerá del operario
más lento.
Lo que se analiza básicamente en un proceso en donde intervienen varios

operarios que realizan operaciones consecutivas, es lo siguiente:
1. Cuello de botella (Significa el atraso o pérdida de tiempo en un proceso).

2. Tasa de producción (Estará en función del operario más lento. Éste será el
que rige el ritmo que va a tener la producción, permitiéndonos
determinar si somos capaces de cumplir con una demanda específica
dentro de un periodo de tiempo).
3. Número de operarios
4. Ritmo de línea por hora
5. Ritmo de línea diario
6. Demoras en el proceso
Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

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Fórmulas utilizadas
1. Eficiencia
E= (Ts) . * 100
(Ts máx)
2. Tiempo diario disponible en horas y en minutos
Td min = Promedio de horas disponibles por día * 60
3. Tasa de producción por minuto
Tp = # de unidades a producir en un día

Tiempo efectivo diario en minutos
N = Tp . * (Ts)
E
5. Número de operarios por estación
# op/Est = Tp . * Ts de c/est.
E
6. Velocidad de producción
Vp = Ts de c/est .
# operarios de c/est.
RLHr = # de operarios con tiempo más lento . * 60

Ts de la estación

RLdía = RLHr * Td Hr

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EJEMPLO No.2
La ensambladora de computadoras “World PC’s”, le describe a continuación su
proceso de ensamble de computadoras personales:
En estación 1, se acopla a la parte frontal el cuerpo de la cubierta (1.30 min); se

traslada a Estación 2 (3 mts, 0.50 min); se ensamblan los leds (1.20 min), luego se
ensamblan y revisan los switch de reset, llave y turbo (4 min). Después se
transporta a estación 3 (1.30 mts., 0.15 min) en donde se instala el mother board
en (1.4 min), luego se limpian y conectan los switch, leds y llave (3 min). En
estación 4 se instala la fuente de poder (1.35 min) y luego se realizan y verifican
todas las instalaciones eléctricas (2.5 min); se traslada a estación 5 (1.5 mts, 0.25
min) en donde se sobreponen e instalan las tarjetas de video y controladores de
floppies (1.35 min), luego se ensambla el disco duro (2.30 min); se enciende y
verifica la prueba de encendido (2 min), si la prueba de encendido falla se
regresa a la estación 2; de lo contrario se cierra la cubierta y colocan tornillos (3
min), y se traslada a estación de empaque (1.51 mts, 0.30 min). Mientras se
coloca el disco duro, son enviadas de bodega las cajas desarmadas para
empaque, donde se procede a armarlas (1 min), luego se coloca esponja
dentro de la caja (0.50 min), para ser enviadas a empaque (1.45 mts, 0.15 min);
en donde se introduce la computadora, se sella la caja y se revisa (3 min), luego
se coloca en un troquet (0.20 min), y luego es llevada a bodega de producto
terminado (4.8 mts, 0.80 min), en donde un operario la estiba (1 min).
La ensambladora ha recibido un pedido de 4,500 unidades, el cual se

empezará a producir el día 23 de enero a primera hora y debe ser entregado el
día 03 de febrero a primera hora, para ser embarcado el producto. La planta
labora con jornada ordinaria diurna especial. Con lo anterior, determine si se
puede cumplir con dicha demanda; de no ser así, recomendar el total de horas
extras que serán necesarias. (Elabore el DFP para el cálculo de TS por estación).
Nota: Considere los tiempos de traslado como parte de la siguiente estación
(hacia la cual se está realizando el traslado).

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IV. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA Y OFICINA
DISEÑO DE LA PRODUCCIÓN:
Al diseñar el proceso de transformación, el procesamiento general consiste

en considerar todas las alternativas disponibles, en combinación con los insumos
potenciales, a fin de establecer la mejor estrategia para obtener los productos
deseados. Las consideraciones principales del diseño son:
1. EFICIENCIA: Es la obtención de los fines con la misma cantidad de recursos.

Es decir, si se puede obtener el mismo resultado con menos esfuerzo, se habrá
incrementado la eficiencia.
2. EFICACIA: Es el logro de los objetivos. Cumplir sin tomar en cuenta factores

intermedios en el proceso de realización.
3. CAPACIDAD: Se refiere a las inversiones en equipo e instalaciones que se

tengan para el desarrollo de la actividad industrial. Debe de tomarse en
cuenta que la planeación de la capacidad debe ser a corto y largo plazo. Los
extremos de una mala planificación de la capacidad física u operativa
provocarán insatisfacción de la demanda actual o futura. Por lo que se
perderá la oportunidad de crecimiento y la ganancia de beneficios.
El exceso de capacidad hará áreas ociosas tanto en operación como físicas,

por lo que el costo de inversión se vuelve exagerado y los costos de los
productos tienden a ser altos disminuyendo su capacidad de competencia en
el mercado. La relevancia que tiene la planificación de la capacidad para un
administrador, es que de esta dependerá el éxito a largo plazo para la empresa
u organización. Se debe elegir una estrategia que sirva de proyección a
nuestras necesidades, tomando en cuenta, la demanda incierta y variable y
cuando será necesario ampliarnos.
4. FLEXIBILIDAD:
Cuando se tiene diseñada la capacidad tanto en espacio físico como en
maquinaria, es adecuado crear procesos que cumplan con el objetivo trazado,
pero, que a la vez den flexibilidad de rotación o movimiento de máquinas ante
cualquier eventualidad que se genere en el proceso productivo.
Esta flexibilidad dependerá mucho del modelo elegido para el tipo de

producto que elaboremos, entre los modelos típicos tenemos, continuo
intermitente.

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DISPOSICIÓN FÍSICA DE LAS INSTALACIONES:

Significa planear la ubicación de todas las máquinas, servicios,
estaciones de trabajo de los empleados, áreas de servicio a los clientes, áreas
de almacenamiento de los materiales, pasillos, servicios sanitarios, comedores,
bebederos, paredes internas, oficinas y salas de computadoras, así como los
patrones de flujo de los materiales y de las personas alrededor, hacia dentro y
en el interior de los edificios.
A través de las disposiciones físicas de las instalaciones, se prevé el

arreglo físico de los procesos productivos en el interior y alrededor de los
edificios, el espacio necesario para la operación de estos procesos y el espacio
requerido para las funciones de apoyo.
Los principales objetivos de las disposiciones físicas de las instalaciones

para operaciones de manufactura, de almacenamiento, de servicio y de
oficina, son:
Objetivos de disposiciones físicas para la operación de manufactura

 Proporcionas suficiente capacidad de producción
 Reducir los costos de manejo de materiales
 Ceñirse a las restricciones existentes del sitio y de los edificios
 Dejar espacio para las máquinas de producción
 Permitir el uso y productividad elevados de la mano de obra, máquinas y
espacios.
 Proporcionar flexibilidad en los volúmenes y en los productos
 Proporcionar espacio para sanitarios, cafeterías y otras necesidades de
cuidados personales de los empleados.
 Proporcionar seguridad y salud a los empleados.
 Permitir facilidad en la supervisión
 Permitir facilidad en el mantenimiento
 Lograr los objetivos con una mínima inversión en capital
Objetivos en disposiciones físicas para la operación de almacenes

 Promover una carga y descarga eficiente de vehículos de transporte
 Proveer una selección, llenado de pedidos y cargas unitarias del material
efectivos
 Facilitar los conteos de los inventarios
 Promover un registro de inventarios preciso
Objetivos en las disposiciones físicas para operaciones de servicio

 Proporcionar comodidad y conveniencia a los clientes
 Proporcionar un entorno atractivo a los clientes
 Permitir un despliegue atractivo de la mercancía
 Reducir el recorrido del personal o de los clientes
 Brindar confidencialidad en áreas de trabajo
 Promover la comunicación entre áreas de trabajo

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 Incluir rotación del material para una vida en estantería larga
Objetivos en disposiciones físicas para la operación de oficinas

 Reforzar la estructura organizativa
 Reducir el recorrido del personal y de los clientes
 Brindar confidencialidad en áreas de trabajo
 Promover la comunicación entre áreas de trabajo
MANEJO DE MATERIALES:
Los materiales que se utilizan en la manufactura son muchos: materias
primas, componentes comprados, materiales en proceso, productos
terminados, materiales de empaque, suministros para mantenimiento y
reparación, materiales de desperdicios y desechos. Estos materiales varían
enormemente en tamaño, forma, propiedades químicas y características
especiales.
La mayoría de esta diversidad de características de los materiales queda

definida por decisiones en el diseño del producto. La disposición física de las
instalaciones queda afectada directamente por la naturaleza de estos
materiales. Todo afecta la disposición física de las instalaciones para el manejo,
almacenamiento y procesamiento de estos materiales: materiales grandes y
voluminosos, materiales pesados, fluidos, sólidos, materiales flexibles o inflexibles,
materiales que requieren manejo especial para protegerlos de situaciones
como calor, frío, humedad, luz, polvo, llama y vibración.
El sistema de manejo de materiales es la totalidad de una red de

transportación que recibe los materiales, los almacena en inventarios, los mueve
de un sitio a otro entre puntos de procesamiento dentro y entre edificios, y
finalmente deposita los productos terminados en transportes que los entregarán
a los clientes.
El diseño y la disposición física de los edificios deben integrarse al diseño

del sistema de manejo de materiales. Por ejemplo, si se van a utilizar bandas
transportadoras elevadas, la estructura del edificio debe ser lo suficientemente
resistente para soportar su operación. De manera similar, si se van a transportar
cargas pesadas en autotransportes, los pisos deben tener el soporte adecuado
para resistir el esfuerzo constante por el golpe diario de estas cargas. Además,
los pasillos deben ser lo suficientemente anchos para permitir el paso de los
montacargas u otros dispositivos que las recorrerán. Los dispositivos de posición
fija como bandas transportadoras también necesitan espacio de planta.
A fin de asegurar el manejo eficiente de los materiales, han ido

evolucionando ciertos principios como guía para la disposición física de las
instalaciones; los principales son:

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Principios de Manejo de Materiales

1. Los materiales deben pasar a través de la instalación en patrones de
flujo directos, minimizando los zigzag o los regresos.
2. Los procesos de producción relacionados deben organizarse para
conseguir flujos directos de los materiales.
3. Los dispositivos mecánicos de manejo de materiales deberán diseñarse y
localizarse, y las ubicaciones de almacenamiento de materiales
deberán seleccionarse de forma que se minimice el esfuerzo humano
consumido al inclinarse, estirarse, levantarse y caminar.
4. Los materiales pesados o voluminosos deben moverse la menor distancia
posible, por medio de procesos de ubicación que permitan que se
utilicen cerca de las áreas de recepción y embarque.
5. Debe minimizarse la cantidad de veces que tenga que moverse un
material.
6. La flexibilidad en los sistemas debe permitir situaciones inesperadas,
como la ruptura del equipo de manejo de materiales, cambios en la
tecnología del sistema de producción y futuras expansiones en la
capacidad de producción.
7. En todo momento el equipo móvil deberá usarse a plena carga;
deberán evitarse recorridos en vacío y cargas parciales.
Los principales dispositivos utilizados para el manejo de materiales, son:
Equipo para Manejo de Materiales
Dispositivo de transferencia automática:

Máquinas que toman automáticamente los materiales, los sujetan
firmemente mientras se efectúa alguna operación y los transfieren a otras
ubicaciones.
Recipientes y dispositivos manuales:
Carros manuales: Carros o vagones sin motor, carretillas y transportes

empujados por trabajadores.
Tarimas: Estructuras de base sobre las que se apilan y se mueven los materiales,
utilizando vehículos de manejo de materiales.
Cajas de transporte: Recipientes para almacenamiento y traslado entre

operaciones, de partes o materiales sueltos.
Cestas de alambre: Recipientes para almacenar componentes sueltos de

materiales de inventario.
Bandas transportadoras:
De Bandas: Bandas impulsadas por motor, generalmente hechas de tela

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ahulada o metálica, sobre un marco rígido.
De cadenas: Cadenas impulsadas por motor, que arrastran materiales a lo

largo de una base de metal deslizante.
Neumáticas: Un flujo elevado de aire corre a través de un tubo y transporta

materiales.
De rodillos: Cajas, componentes granes y cajas unificadas se deslizan rodando

sobre una serie de rodillos montados en un marco rígido. Los rodillos pueden
estar movidos por motor o libremente.
Tubos: Cadena con cuchillas de arrastre circulares que arrastran materiales por
el interior de un tubo.
Grúas:
Malacates montados sobre rieles elevados o sobre ruedas o rieles a nivel
de piso; levantan, hacen oscilar y transportan materiales grandes y pesados.
Elevadores:
Un tipo de grúa que, aunque está en una posición fija, eleva materiales,
por lo general entre diferentes pisos de un edificio.
Tuberías:
Tubos cerrados que transportan líquidos mediante bombas o gravedad.
Mesas giratorias:
Dispositivos que sujetan, indican y hacen girar materiales o componentes
de una operación a la siguiente.
Autotransportes:
Vehículos eléctricos, diesel, de gasolina o movidos por gas de petróleo
licuado, equipados con plataformas, uñas, brazos o cualquier otro dispositivo
de sujeción.
Sistemas de vehículos guiados automáticamente:

AGVS por sus siglas en inglés. Trenes, autotransportes de tarimas y
transportadores de cargas unitarias sin conductor.
Los cuatro tipos básicos de disposiciones físicas para las instalaciones de

manufactura son: a) por proceso; b) por producto; c) manufactura celular –MC-
; y d) por posición fija.

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DISPOSICIONES FÍSICAS POR PROCESOS:

También conocidas como disposiciones físicas funcionales o tipo taller de
tareas. Son aquellas que están diseñadas para hacer frente a diversos diseños
de productos y de pasos de proceso. Se utiliza este tipo de disposición cuando
se producen varios productos obre pedido en lotes relativamente pequeños.
Las disposiciones físicas por proceso típicamente utilizan máquinas de uso

general, que se pueden cambiar con rapidez a nuevas operaciones para
diferentes diseños de productos. Por lo general, estas máquinas se organizan
según el tipo de proceso que ejecutan. Por ejemplo: todo e maquinado se
realizará en un solo departamento, todo el ensamble en otro y toda la pintura
en otro más. El equipo de manejo de materiales generalmente consiste de
montacargas y otros vehículos móviles, que permiten que se siga una diversidad
de trayectorias a través de la instalación para los productos que se fabrican. Los
trabajadores deben cambiar y adaptarse con rapidez a una multitud de
operaciones a realizarse en cada lote único de productos. Estos trabajadores
deben estar muy capacitados y requieren gran cantidad de instrucciones de
trabajo y de supervisión técnica. Estas disposiciones requisen planeación,
programación y funciones de control continuas para asegurar una cantidad
óptima de trabajo en cada departamento y en cada estación de trabajo. En
general hay grandes inventarios de proceso presentes.
DISPOSICIONES FÍSICAS POR PRODUCTOS:

Estas se diseñan para pocos diseños de productos y para permitir el flujo
directo de materiales a través de la instalación para los productos. Las plantas
de manufactura de automóviles son buenos ejemplos de instalaciones que
utilizan una disposición física por producto.
Típicamente utilizan máquinas especializadas, que se ajustan una sola

vez, para efectuar una operación específica sobre un solo producto durante un
largo periodo. Cambiar estas máquinas para un nuevo diseño de producto
significa un gran costo y extensos tiempos perdidos. Generalmente las máquinas
se organizan en departamentos de producto. Dentro de cada departamento
de producto se pueden realizar varios procesos, como conformado, maquinado
y ensamble.
Los trabajadores en las disposiciones físicas por productos hacen

repetidamente una gama muy limitada de actividades, sobre sólo unos cuantos
diseños de producto. E nivel de capacitación, de habilidades y de supervisión
requerido es reducido. Aunque las actividades de programación y planeación
asociadas con estas disposiciones físicas son complejas, no son permanentes,
más bien, la planeación y programación tienden a efectuarse
intermitentemente conforme ocurren cambios de productos.
DISPOSICIONES FÍSICAS PARA LA MANUFACTURA CELULAR:

En la manufactura en celdas o celular –MC-, las máquinas se agrupan en
celdas, que funcionan de manera similar a una isla con disposición física por

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producto, dentro de una disposición física tipo taller de tareas o para procesos
más amplia.
Cada celda en una disposición física MC está formada con el fin de

producir una única familia de componentes: unas cuantas piezas, todas ellas
con características comunes, lo que generalmente implica que requieren de las
mismas máquinas y los mismos o similares ajustes de máquina.
A pesar de que la disposición física de una celda puede tomar muchas

formas diferentes, el flujo de componentes tiende a ser más parecido al de una
disposición física por producto que al de una tipo taller de tareas.
Al utilizar la disposición física MC, se obtienen ciertas ventajas, entre las

cuales: se simplifican los cambios de máquinas; se reduce el tiempo de
capacitación de los trabajadores; se reducen los costos de manejo de
materiales; los componentes se pueden fabricar más aprisa y embarcar con
mayor rapidez; se requiere un inventario de proceso inferior; la producción es
más fácil de automatizar.
El primer paso en el desarrollo de una disposición física MC, es la decisión

de formación de una celda, la decisión inicial sobre cuáles máquinas de
producción y qué componentes de un grupo entrarán en la celda.
Posteriormente, las máquinas se organizan dentro de cada una de ellas.
DISPOSICIONES FÍSICAS PARA POSICIÓN FIJA:

Algunas empresas de manufactura y construcción utilizan una disposición
física para la organización del trabajo que localiza el trabajo en una posición
fija y transporta a trabajadores, materiales, máquinas y subcontratistas desde y
hacia el producto. El ensamble de misiles y de aviones grandes, la construcción
de barcos y de puentes, son ejemplos de disposiciones físicas para posición fija.
Estas se utilizan cuando el producto es muy voluminoso, grande, pesado o frágil.
La naturaleza de posición fija de la disposición física minimiza el movimiento
requerido del producto.
DISPOSICIONES FÍSICAS MIXTAS:

La mayoría de las instalaciones para manufactura utilizan una
combinación de tipos de disposición física. En una disposición mixta, los
departamentos quedan organizados según las clases de procesos, pero los
bienes fluyen a través de una disposición física para producto.
TENDENCIAS EN LAS DISPOSICIONES FÍSICAS PARA MANUFACTURA:

 Disposiciones físicas para manufacturar celular dentro de disposiciones físicas
más grandes de procesos.
 Equipo automatizado de manejo de material, especialmente sistemas
automatizados de almacenamiento y de recuperación, sistemas de vehículos
guiados automáticamente, dispositivos de transferencia automática y mesas
giratorias.

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 Las líneas de producción en forma de U, que permiten a los trabajadores

visualizar toda la línea y recorrer con facilidad de una a otra estación. Esta
forma permite la rotación de los trabajadores entre estaciones de trabajo de
un sitio a otro de las líneas, para eliminar el aburrimiento y compensar
desequilibrios en el trabajo entre estaciones de trabajo. Además, al
agruparse los trabajadores en áreas más pequeñas, se consigue un mejor
trabajo en equipo y una moral más elevada, alentando la comunicación y el
contacto social.
 Más áreas de trabajo abiertas, con menos paredes y obstáculos para tener
vistas claras de estaciones de trabajo adyacentes.
 Disposiciones de fábrica más pequeñas y compactas. Con más
automatización, por ejemplo robots, se requiere de menos espacio para
trabajadores. Las máquinas se pueden colocar más cerca una de otra, y los
materiales y productos recorren distancias más cortas.
 Menos espacio para almacenamiento de inventarios en toda la disposición
física.
ANÁLISIS DE LAS DISPOSICIONES FÍSICAS PARA INSTALACIONES DE

MANUFACTURA:
La técnica más común de disposición físicas de las instalaciones es el uso
de plantillas o modelos de dos o de tres dimensiones, sobre un plano de planta
del edificio. Los analistas cambian este tipo de modelos de máquinas, escritorios
y otros equipos (hechos a la misma escala que el plano de planta del edificio) a
diversas posiciones. Consiguen una disposición física detallada en la cual,
materiales y personal pueden fluir de un lugar a otro con poco recorrido en
exceso. El método de plano de planta/plantilla es particularmente útil en el
desarrollo de una disposición física para un departamento o edificio existente, o
cuando se conoce la configuración del edificio.
PLANEACIÓN DE LAS DISPOSICIONES FÍSICAS PARA PROCESOS Y ALMACENES:

A menudo, para desarrollar este tipo de disposiciones físicas, se utilizan el
análisis de la secuencia de las operaciones, el análisis del diagrama de bloques
y los análisis de carga distancia.
Estos análisis se inician con los procesos de la producción y desarrollan

una disposición física que define la configuración del edificio. Sin embargo,
algunas veces, se debe iniciar con un edificio dado y luego desarrollar una
disposición física dentro de sus dimensiones. A la larga, este método desarrolla
“iteraciones” para encontrar la disposición física adecuada.
Se han elaborado muchos programas de computadora para desarrollar

y analizar disposiciones físicas para procesos. Tres de los análisis por
computadora mejor conocidos son: ALDEP (programas de diseño de disposición
física automatizados), CORELAP (planeación de relaciones de disposiciones
físicas computarizados) y CRAFT (asignación relativa computarizada de las
instalaciones)

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PLANEACIÓN DE LAS DISPOSICIONES FÍSICAS POR PRODUCTOS:

El análisis de las líneas de producción es el foco central del análisis de
disposiciones físicas por productos. El diseño del producto y la demanda del
mercado para los productos es la que finalmente determina los pasos de
procesos tecnológicos y la capacidad requerida de las líneas de producción.
Entonces debe determinarse la cantidad de trabajadores, de máquinas
atendidas o sin atención, y de herramientas requeridas para satisfacer la
demanda del mercado. Esta información se obtiene mediante el balanceo de
la línea.
El balanceo de la línea es el análisis de las líneas de producción que

divide prácticamente por igual el trabajo a realizarse entre estaciones de
trabajo, de forma que sea mínima la cantidad de estaciones de trabajo
requeridas en la línea de producción.
Las líneas de producción tienen estaciones y centros de trabajo

organizados en secuencia a lo largo de una línea recta o curva. Una estación
de trabajo es el área física donde un trabajador con herramientas, un
trabajador con una o más máquinas o una máquina sin atención (como un
robot), efectúa un conjunto particular de tareas. Un centro de trabajo es el
agrupamiento pequeño de estaciones de trabajo idénticas con dada una de
las estaciones de trabajo ejecutando el mismo conjunto de tareas. La meta del
análisis de las líneas de producción es determinar cuántas estaciones de trabajo
tener y cuántas tareas asignar a cada una de ellas, de forma que se utilice el
mínimo de trabajadores y de máquinas al proporcionar la capacidad
requerida.
Los métodos de balanceo de líneas más conocidos son: a) Método

heurístico de la utilización incremental (apropiado cuando uno o más tiempos
de las tareas es igual o mayor al tiempo del ciclo); b) Método heurístico del
tiempo de tarea más largo (útil cuando todos y cada uno de los tiempos de
tareas es inferior o igual al tiempo del ciclo).
DISPOSICIONES FÍSICAS PARA INSTALACIONES DE SERVICIO:

Se debe pensar en la naturaleza del servicio y de la forma en que estos
negocios entregan o transfieren sus servicios: aerolíneas, bancos, minoristas,
hospitales, restaurantes, seguros, bienes raíces, autotransportes, teléfonos y
servicios públicos. Dado que existe tal diversidad entre estos servicios, también
hay la tendencia a la diversidad en los tipos de disposiciones físicas para sus
instalaciones.
Para la mayoría de las empresas de servicio, es característico que por lo

menos parte de sus operaciones sea distinta a la generalidad de las
operaciones de manufactura: debe tomarse en consideración el encuentro
entre cliente y servicio. Este encuentro puede ser intenso, porque el cliente de
hecho forma parte del proceso de producción, como en el caso de los
hospitales, donde el servicio realmente se ejecuta en el cliente. O bien, el

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servicio puede ser menos intenso, como en la venta al menudeo, donde los
clientes escogen, pagan y se llevan bienes físicos.
Las disposiciones físicas de las instalaciones de servicio generalmente

deben proporcionar fácil acceso a las mismas desde las carreteras o calles con
mucha circulación. Típicamente se incluyen áreas de estacionamiento o
garajes grandes, bien organizadas e iluminadas. Adicionalmente, por lo general
estas instalaciones tienen amplios y bien diseñados pasillos para que las
personas vayan desde y hacia las áreas de estacionamiento. Las entradas y
salidas están identificadas, fácilmente ubicadas, y diseñadas para aceptan
gran cantidad de clientes durante las horas pico. A menudo se provee de
puertas y escaleras eléctricas para reducir el esfuerzo físico cuando deben
transportarse mercancías a brazos llenos. Deben incluirse vestíbulos y otras áreas
de recepción o mantenimiento para cliente, colas de espera, mostradores de
servicio, cajas registradoras, estaciones de trabajo de los empleados,
exhibidores de mercancía, pasillos y una decoración e iluminación atractiva. El
grado al cual las instalaciones de servicio deben proporcionar estas
características de instalación relacionada con los clientes varía directamente
del nivel de participación y contacto del cliente inherentes al servicio.
Para muchas instalaciones de servicio, son de aplicación directa las

técnicas de la disposición física para instalaciones de manufactura que se han
analizado con anterioridad. Para servicios del tipo de cuasimanufactura como
los restaurantes de comida rápida, las operaciones de trastienda de los bancos,
las operaciones de mantenimiento de las aerolíneas, las operaciones de
almacenamiento de los detallistas y las instalaciones de generación eléctrica;
son de importancia los temas: principios de manejo de materiales; uso de
plantillas; análisis de secuencia de operaciones (carga-distancia); balance de
líneas.
Un elemento importante en la disposición física de la instalación para

muchos servicios de todo tipo, es incluir líneas de espera para clientes. De
importancia particular es el espacio que se requiere para mostradores de
servicio y para clientes que aguardan.
En muchos servicios, la razones para tener los departamentos cerca

entres sí son complejas y a menudo las motivaciones son a la vez objetivas y
subjetivas. En un hospital, por ejemplo, sería deseable tener a radiología cerca
de urgencias, para un rápido diagnóstico, y sería deseable que la farmacia
estuviera cerca de las habitaciones de los pacientes, para una prescripción
rápida de medicamentos. De manera similar, el uso del mismo equipo o
personal, la facilidad de comunicación, el movimiento lógico de los clientes, la
velocidad, seguridad, contaminación y otros factores, pudieran ser razones
legítimas para que los departamentos estuvieran cerca o lejos unos de otros.
En estos casos, se utilizan calificaciones de cercanía para reflejar la

deseabilidad de tener un departamento cerca de otro. Los métodos de ensayo
y error, el análisis de secuencia de las operaciones o el análisis de diagrama de

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bloques podrían utilizar las calificaciones de cercanía para desarrollar buenas

disposiciones físicas de las instalaciones. En el uso de estos procedimientos, se
pueden establecer varios objetivos: minimizar la suma de pares de
calificaciones de cercanía, minimizar la distancia total entre departamentos
ponderada en función a la inversa de las calificaciones de cercanía y así
sucesivamente.

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BALANCE DE LÍNEAS PARA DISTRIBUCIONES FÍSICAS POR PROCESOS:

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BALANCE DE LÍNEAS PARA DISTRIBUCIONES FÍSICAS POR PRODUCTO:
DISTRIBUCIÓN DE MAQUINARIA
En un taller industrial se han incrementado los costos del manejo de materiales.

De un análisis realizado se determinó que dicho incremento se debe a la
distribución actual. El jefe de taller le solicita a usted que le realice una
distribución de las áreas de trabajo, debiendo en la misma guardar la relación
entre sí, de acuerdo a los movimientos en cada uno de los mismos. A
continuación se le proporciona la información necesaria:
ÁREA DE A B C D Área
TRABAJO (20) (15) (25) (10) (Mts)
BMP 15 x 15
P 10 x 15
F 20 x 10
T 15 x 25
I 10 x 15
A 10 x 10
E 10 x 15
BPT 15 x 10
El costo de manejo de materiales por departamento es de Q.0.07. El total de Área

Disponible es : 30 x 50 mts.

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EJEMPLO DISTRIBUCIONES FÍSICAS PARA INSTALACIONES DE SERVICIO:

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FORMULARIO
Balance de Líneas:
1. Eficiencia
E= (Ts) . * 100
(Ts máx)
2. Tiempo diario disponible en horas y en minutos

Td min = Promedio de horas disponibles por día * 60
3. Tasa de producción por minuto

Tp = # de unidades a producir en un día
Tiempo efectivo diario en minutos
N = Tp . * (Ts)
E
5. Número de operarios por estación

# op/Est = Tp . * Ts de c/est.
E
6. Velocidad de producción
Vp = Ts de c/est .
# operarios de c/est.

RLHr = # de operarios con tiempo más lento . * 60
Ts de la estación

RLdía = RLHr * Td Hr

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Balance por heurísticas de utilización incremental y tiempo de tarea más largo:
1. Tiempo de ciclo:
Tiempo de ciclo = Tiempo productivo por hora
Demanda por hora
2. Cantidad mínima de estaciones de trabajo:

N =  de tiempos de tareas * Demanda por hora
Tiempo productivo por hora
3. Cantidad de estaciones en funcionamiento

Ef = Minutos por unidad / Tiempo de ciclo
4. Utilización de cada estación:

U= Estaciones en funcionamiento . * 100
Cantidad real de estaciones requeridas
5. Eficiencia o utilización de la propuesta:

U = cantidad mínima de estaciones de trabajo.
Cantidad real de estaciones de trabajo
Distribución de maquinaria:
1. Eficacia:
Eficacia =  (carga “Aij” * Distancia “Xij”)
2. Costo total:
CT = (Costo de manejo de materiales entre departamentos * Aij*Xij)
Estudio de tiempos:
Tiempo cronometrado promedio: TC = ∑ TC / n
Tiempo Normal: TN = TC * % Eficiencia (% Calificación de la actuación del operario)
Tiempo estándar: TS = TN + TN * (% Tolerancia)

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BIBLIOGRAFÍA:
Sule, D. (2001). Instalaciones de manufactura. Ubicación, planeación y diseño.
Segunda edición. México. Thomson Learning.
Gaither, Norman & Greg Frazier. “Administración de Producción y Operaciones”. 4ª.

Edición. Pearson Educación.
Collier, David & James Evans. Administración de Operaciones. Bienes, servicios y

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Chase,Richard; Robert Jacobs & Nicholas Aquilano. Administración de Operaciones,

Producción y Cadena de Suministros. Mc. Graw Hill. 2009.
Heizer, Hay & Barry Render. Principios de Administración de Operaciones. 7ª. Edición.
Pearson-Prentice Hall. 2009.
Torres, Sergio. “Ingeniería de Plantas”. Facultad de Ingeniería. Ed. USAC.
Niebel, Benjamin. “Ingeniería Industrial, Tiempos, Métodos, Movimientos”. Ed. Alfaomega.
Municipalidad de Guatemala. Reglamento de Localización Industrial Urbana.

2 Diseño de Plantas Industriales - 2do Parcial PDF

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Diseño de Plantas Industriales

UNIVERSIDAD MARIANO GALVEZ DE GUATEMALA

En el balanceo de una línea de producción se trata de uniformizar las

El objetivo es determinar el número ideal de trabajadores a asignar en una línea

Lo que se analiza básicamente en un proceso en donde intervienen varios

1. Cuello de botella (Significa el atraso o pérdida de tiempo en un proceso).

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

2. Tiempo diario disponible en horas y en minutos

Td min = Promedio de horas disponibles por día * 60

3. Tasa de producción por minuto

Tp = # de unidades a producir en un día

5. Número de operarios por estación

7. Ritmo de línea por hora

RLHr = # de operarios con tiempo más lento . * 60

8. Ritmo de línea diario

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

En estación 1, se acopla a la parte frontal el cuerpo de la cubierta (1.30 min); se

La ensambladora ha recibido un pedido de 4,500 unidades, el cual se

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

IV. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA Y OFICINA

Al diseñar el proceso de transformación, el procesamiento general consiste

1. EFICIENCIA: Es la obtención de los fines con la misma cantidad de recursos.

2. EFICACIA: Es el logro de los objetivos. Cumplir sin tomar en cuenta factores

3. CAPACIDAD: Se refiere a las inversiones en equipo e instalaciones que se

El exceso de capacidad hará áreas ociosas tanto en operación como físicas,

Esta flexibilidad dependerá mucho del modelo elegido para el tipo de

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

DISPOSICIÓN FÍSICA DE LAS INSTALACIONES:

A través de las disposiciones físicas de las instalaciones, se prevé el

Los principales objetivos de las disposiciones físicas de las instalaciones

Objetivos de disposiciones físicas para la operación de manufactura

Objetivos en disposiciones físicas para la operación de almacenes

Objetivos en las disposiciones físicas para operaciones de servicio

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

 Incluir rotación del material para una vida en estantería larga

Objetivos en disposiciones físicas para la operación de oficinas

La mayoría de esta diversidad de características de los materiales queda

El sistema de manejo de materiales es la totalidad de una red de

El diseño y la disposición física de los edificios deben integrarse al diseño

A fin de asegurar el manejo eficiente de los materiales, han ido

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

Principios de Manejo de Materiales

Los principales dispositivos utilizados para el manejo de materiales, son:

Equipo para Manejo de Materiales

Dispositivo de transferencia automática:

Recipientes y dispositivos manuales:

Carros manuales: Carros o vagones sin motor, carretillas y transportes

Cajas de transporte: Recipientes para almacenamiento y traslado entre

Cestas de alambre: Recipientes para almacenar componentes sueltos de

De Bandas: Bandas impulsadas por motor, generalmente hechas de tela

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

ahulada o metálica, sobre un marco rígido.

De cadenas: Cadenas impulsadas por motor, que arrastran materiales a lo

Neumáticas: Un flujo elevado de aire corre a través de un tubo y transporta

De rodillos: Cajas, componentes granes y cajas unificadas se deslizan rodando

Sistemas de vehículos guiados automáticamente:

Los cuatro tipos básicos de disposiciones físicas para las instalaciones de

Ing. M.A. Jorge Estuardo Morales

DISPOSICIONES FÍSICAS POR PROCESOS: