2022

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE LA RIVIERA MAYA

INGENIERIA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

U1.T3. ACTIVIDAD 3

“PROCESO DE PLANEACIÓN ESTRATEGICA”

ALUMNA:

DIANA VIANETH NAZARIEGA MORALES

PROFESOR:

JOSÉ MANUEL VALDÉS RODRÍGUEZ

INTRODUCCION

El mantenimiento es basado en el riesgo, y en el mantenimiento centrado en la fiabilidad

(RCM), no se determina el riesgo de que se produzca una avería, sino que se examina cada
componente de la instalación para verificar la existencia de los posibles fallos de
funcionamiento y se definen las consecuencias de dichos fallos.

RBM y RCM son de gran ayuda porque sirve para la planificación y estructuración. Se basan
en estimaciones aproximadas en la experiencia relativa a la disponibilidad habitual de las
máquinas e instalaciones. Las modalidades RBM y RCM se prestan sobre todo en el caso
de máquinas o instalaciones con una interacción muy compleja entre sus distintas unidades
o componentes.
En la norma DIN 31051, el mantenimiento es un conjunto de actividades desarrolladas con
el fin de conservar o de restablecer la situación ideal, así como son utilizadas para la
determinación y evaluación de la situación real de un sistema.

Se dividen en 4 categorías:

1. Mantenimiento de rutina
2. Inspección
3. Reparación
4. Eliminación de puntos débiles o corrección.

El mantenimiento autónomo se limita a la limpieza y lubricación de los equipos. La

inspección de las instalaciones no incluye, sin embargo, el mantenimiento de reparación

El mantenimiento correctivo se encarga de la reparación tras una avería.

• Ventaja: ‘Operación hasta fallo’ = se apura el equipo al máximo, hasta agotar el

margen de uso; escaso gasto en concepto de mantenimiento hasta que se produce
la avería de la máquina.
• Inconveniente: costes más elevados debido a tiempos de inactividad imprevistos o
a la necesidad de realizar horas extras, adquisición de repuestos (entrega por taxi),
turnos extraordinarios. Una opción, cuando sea posible, es buscar instalaciones
alternativas, modificar las existentes, etc.

En el mantenimiento preventivo: se encarga de las actividades de verificación rutinarias en

intervalo predeterminados en donde se mantiene programado y estandarizado en intervalos
regulares en función del desgaste de los componentes y en las curvas de carga.

• Ventaja: se reducen los tiempos de inactividad imprevistos.

• Inconveniente: mayor despliegue de personal; costes elevados de piezas de
repuesto, ya que también se sustituyen piezas con poco desgaste; peligro de caer
en un ‘exceso de mantenimiento’. Es aconsejable poner en tela de juicio la
planificación por intervalos durante el tiempo de funcionamiento de las instalaciones
 según las indicaciones del fabricante. ¿Se tiene en cuenta el desgaste o el estado
del componente?

Mantenimiento predictivo se basa en la determinación del momento adecuado para llevar a

cabo las medidas necesarias a partir de los datos registrados y disponibles (inspección,
mediciones). Esto se basa en el uso de técnicas de registro de parámetros y en el estado
de la pieza o componente. Los intervalos variables pueden establecerse, por medio de
sistemas de diagnóstico online.

• Ventajas: óptimo control del margen de desgaste de los componentes relevantes,

observación continua del estado de funcionamiento. La supervisión permanente
permite identificar a tiempo cualquier daño en los componentes, con lo que se
incrementa la vida útil tanto de los componentes como de las máquinas. Los trabajos
de mantenimiento pueden planificarse con la debida antelación. Diagnóstico de
averías mejorado y detallado. Mayor disponibilidad de la maquinaria. Al evitar
paradas imprevistas, se reducen también los costes de personal y de repuestos. Se
garantiza la calidad de las piezas producidas.
• Inconveniente: este método tiene sus límites; los costes de adquisición y de
capacitación pueden ser muy elevados. Se requieren, en parte, sistemas de
diagnóstico muy costosos y complejos, que además solo son aplicables de forma
limitada. En suma: el coste puede superar al ahorro esperado.

La utilidad de este sistema de mantenimiento es basada en el estado de la máquina y poco

a poco se manifiesta la fase de envejecimiento. El desgaste es normal de una instalación
de producción por el transcurso del tiempo, además las averías se efectúan de un
componente para el funcionamiento de estas.
Cada estrategia tiene su ventajas y desventajas

Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento

reactivo preventivo orientado por el
estado
Ventajas No hay gastos para Actividades Agotamiento de las
el mantenimiento mínimas de existencias de
preventivo. mantenimiento. desgaste.
Reducido riesgo de
Aprovechamiento Amplia posibilidad averías.
de las existencias de planificación
de desgastes.
Desventajas Elevado el Elevados gastos de Inversiones en el
diagnostico planificación y sistema de medición
No hay garantía de mantenimiento. y diagnóstico.
disponibilidad de
instalaciones.

Las estrategias opcionales de mantenimiento para la respectiva situación existente se

presta la estrategia de mantenimiento apropiada.

Esto tiene como objetivo de ser uno mismo, mediante una estrategia adecuada para su
planta de producción y se enfocan en:

• Aumentar la disponibilidad de las instalaciones y reducir los costes de

mantenimiento
• Mejorar la seguridad laboral
• Incrementar la calidad
• Evitar cualquier tipo de despilfarro (MUDA)

La organización del área de mantenimiento tiene que adaptarse, lógicamente, a la

estrategia de mantenimiento, con el objetivo de sustituir la resolución de fallos de
funcionamiento para la prevención de averías. La organización también tiene que adaptarse
a las particularidades de la empresa con soluciones creativas.

Cada ámbito de mantenimiento requiere su propia estrategia de mantenimiento. Para el

control de mantenimiento y el análisis de puntos débiles es de importancia vital una
estructuración de los puntos de mantenimiento (puntos técnicos e instalaciones).
Elección de la estrategia de mantenimiento – encontrar la combinación correcta

El mantenimiento basado en el riesgo es un procedimiento destinado para reducir el gasto

de mantenimiento, cumpliendo a la vez un nivel de seguridad determinado. Este método
sirve para determinar y priorizar los riesgos de una eventual parada de la instalación. El
objetivo es establecer medidas e intervalos de mantenimiento eficaces con el fin de
minimizar el riesgo de parada de la instalación. Deberán tratarse de forma prioritaria
aquellas instalaciones o grupos constructivos con mayor riesgo.

Antes de tomar una decisión debemos valorar el riesgo que se tiene:

1. ¿Qué riesgo existe de que se produzca una parada?

2. ¿Cómo se puede reducir o neutralizar el riesgo?
3. ¿Qué despliegue (humano/financiero) se requiere para reducir o neutralizar el
riesgo?
4. ¿Qué riesgo existe para el ser humano y el medio ambiente?
5. ¿Qué consecuencias económicas cabe esperar?
6. Y de todo ello se deriva la pregunta final:
7. ¿Qué riesgos debemos/podemos aceptar?

El mantenimiento centrado en la fiabilidad sirve en los métodos RCM, FMEA (análisis de

modos de fallo y efectos; AMFE) y FMECA (análisis de modos de fallos, sus efectos y
criticidad; AMFEC). RCM es un concepto de mantenimiento que permite hacer un uso
óptimo de diferentes estrategias de mantenimiento en función de la situación o del tipo de
instalación.

El mantenimiento centrado en la fiabilidad se sirve de los métodos RCM, FMEA (análisis de

modos de fallo y efectos; AMFE) y FMECA (análisis de modos de fallos, sus efectos y
criticidad; AMFEC). RCM es un concepto de mantenimiento que permite hacer un uso
óptimo de diferentes estrategias de mantenimiento en función de la situación o del tipo de
instalación.

¿Qué datos son prácticamente utilizables para el mantenimiento?

Es difícil acceder a los parámetros de plantas en funcionamiento ya que, en numerosas
ocasiones, estas son opacas para la empresa que gestiona la instalación. Si el fabricante
de la planta no es la empresa que la gestiona, aquel carece de la experiencia y
conocimientos necesarios y, por tanto, FMEAS suelen ser insuficientes.

Cuanto antes se implique a especialistas de mantenimiento experimentados en las fases

de planificación e inversión, más fácil será evitar puntos débiles y, por ende, los costes
asociados. Lo ideal sería aprovechar la ocasión para sentar las bases de una estrategia de
servicio técnico a largo plazo que incluya las tareas de mantenimiento de rutina, inspección,
reparación y gestión de piezas de repuesto.
Pirámide de excelencia de mantenimiento: cada empresa puede autoevaluarse y
clasificarse
El inventario de la pirámide de mantenimiento muestra lagunas significantes entre lo real y
lo previsto.
CONCLUSION

En este trabajo se realizó mediante un artículo estableciendo estrategias para mantener el

estado de la maquinas mediante un mejor mantenimiento, tomando en cuenta su fase de
envejecimiento, y así poder implementarlas en un proceso de RCM. Esto se puede llevar a
cabo con la elaboración de planes de mantenimiento y listas de comprobación hasta el
acceso al historial de los datos de la instalación, así como planos 3D de componentes para
realizar de forma más eficiente y efectiva las reparaciones. Por eso mismos se toman en
cuenta los costes de medida del tipo de mantenimiento que la maquinaria lo requiera.

BIBLIOGRAFIA

Management Engineer, WZL/Frauenhofer IPT, IFM electronic, DIN31051, Betriebliche

Instanhaltung Reichel, Müller, Mandelartz.

Gerhard Stamm. (30/11/2012). El mantenimiento como parte de la estrategia

corporativa. 2015, de Stamm Consulting Group Sitio web:
https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/102860-El-
mantenimiento-como-parte-de-la-estrategia-corporativa.html