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Captulo 2: Tipos de mantenimiento

2.1. Clasificacin del Mantenimiento


2.2. Mantenimiento Correctivo
2.3. Mantenimiento Preventivo
2.4. Mantenimiento Predictivo
2.5. Mantenimiento Modificativo
2.6. TPM
2.7. RCM
2.8. Las 5S del mantenimiento
2.9. Seleccin de un plan de mantenimiento

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.1. Clasificacin del Mantenimiento


Correctivo: Utilizacin hasta el fallo y posterior reparacin
Mnima inversin
Poca seguridad
Justificado nicamente en situaciones de:
Bajos requerimientos de seguridad y costes de fallo
Paros no crticos en produccin
Polticas de renovacin frecuente del material

Preventivo: Intervenciones prefijadas antes del fallo


Planificacin:
Intervenciones: Mto Programado o Sistemtico
Inspecciones + intervenciones: Mto Predictivo
Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.1. Clasificacin del Mantenimiento


Predictivo: Inspecciones + intervenciones
Puede considerarse como independiente del Preventivo
Basado en la condicin o estado del componente
Mxima utilizacin de la vida til del componente
Elevado coste de implantacin y uso

Modificativo: Complementario a los anteriores


Ampliaciones
Mejoras y modificaciones
Nuevas instalaciones
Estudios de viabilidad, fiabilidad, etc.

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.1. Clasificacin del Mantenimiento


Conjunto de acciones que permiten
mantener o restablecer un bien en un
estado especfico o para asegurar un
servicio determinado

Mantenimiento

Mantenimiento efectuado
despus del fallo

Mantenimiento efectuado
segn un programa
establecido segn el nmero
de unidades de uso

Mantenimiento

Mantenimiento
Correctivo

Mantenimiento
Preventivo

Mantenimiento
Preventivo
SISTEMTICO

Mantenimiento
Preventivo
CONDICIONAL

Mantenimiento efectuado
con intencin de reducir la
probabilidad de fallo de un
bien o servicio prestado

Mantenimiento
subordinado a un tipo
de acontecimiento
determinado (medida
diagnstico)

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.2. Mantenimiento Correctivo


Operacin despus del fallo
Fallo: descenso de un nivel mnimo de prestaciones

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.2. Mantenimiento Correctivo


Caractersticas descriptivas
QU?: Cambiar, reparar, ajustar, etc.
CUNDO?: Aleatoriamente, no podemos programar su intervencin
DNDE?: En el lugar donde aparezca el fallo. La diferencia entre equipos mviles
y estticos afecta notablemente en este punto a las decisiones
CANTO?: Trabajo irregular
CMO?: Reparaciones paliativas o curativas
QUIN?: Equipo mvil (en campo) o taller.
Servicios externos

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.2. Mantenimiento Correctivo


Intervenciones
Arreglos: De carcter provisional, realizadas sin interrupcin de
funcionamiento a veces (mantenimiento paliativo)
Reparaciones: Carcter definitivo (mantenimiento curativo)

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.2. Mantenimiento Correctivo


Proceso de trabajo
1.Deteccin de una avera (obtencin de Sntomas)
2.Diagnstico (localizacin y causa)
3.Reparacin (recuperacin de estado)
4.Archivo historial (averas repetitivas)

Aplicacin del mantenimiento correctivo


1. Como mtodo nico (slo si)

Fallos no crticos (costes y seguridad)


No repercusin en la produccin
Cambio frecuente de mquinas,

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.2. Mantenimiento Correctivo


Inconvenientes:

Imprevisin avera (personal, stock, etc.)


Posibilidad extensin de fallo (coste)
Inseguridad del operario
Mayor tiempo y coste de reparacin
Mayor parada y coste de prdida de
produccin

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.3. Mantenimiento Preventivo


Intervencin programada antes del fallo
Objetivos:
Aumento de la fiabilidad
Reducir fallos en servicio
Reduccin de costos de fallo
Mejorar disponibilidad
Aumentar la durabilidad
Garantizar la seguridad
Reducir y regular la carga de trabajo
Mejora en la planificacin: almacn, paradas de produccin

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.3. Mantenimiento Preventivo


Tipos de Mantenimiento Preventivo
2.3.1 Mantenimiento de uso o rutinario
Realizado por el operario (de produccin):
Vigilancia cotidiana (entretenimiento tradicional)
Formacin del operario
Disminuye la carga al Dpto. de Mant.: econmico
Tareas sencillas
Vertientes:
Mantenimiento a distancia: Consola de control
Mantenimiento Conductivo
Mantenimiento Productivo: TPM japons
Operario con responsabilidad en el mantenimiento
Crculos de Calidad en Mantenimiento.
Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.3. Mantenimiento Preventivo


2.3.2 Mantenimiento sistemtico o programado
Operaciones realizadas con plazo determinado
Ventajas:
Disminuye costes y tiempos de reparacin (todo debe estar preparado y
localizado)
Menos reparaciones imprevistas
Mayor calidad de producto
Mayores beneficios: empresas ms tecnificadas
Integracin de:
Sistema administrativo
Trabajo de planificacin
Adiestramiento del personal
Buenos talleres y herramientas
Mantenimiento

Compromiso econmico
Correctivo
Sistemtico

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.3. Mantenimiento Preventivo


Costes:
Paradas de produccin
Desaprovecha la vida residual de las piezas (leyes de degradacin)

Determinacin de la periodicidad ptima T


1 Fabricante: Periodos de intervencin bajos
2 Experiencia propia: Periodos ajustados al equipo
Se puede actuar:
Tiempo absoluto: calendario
Tiempo relativo: km, unidades de produccin, etc.
Fases de implantacin:
1. Ley de degradacin desconocida (equipos nuevos, mejorados)
2. Ley de degradacin conocida
Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.3. Mantenimiento Preventivo


Ley de degradacin desconocida

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.3. Mantenimiento Preventivo


Ley de degradacin conocida

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.4. Mantenimiento Predictivo

Monitorizacin
Medida Sntomas

Evaluacin
Bien

Continua

Regular (Alerta)

Discontinua

Mal (Alarma)

Mantenimiento

Diagnstico
Detener causa

ACCIN

Definir Accin

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.4. Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.4. Mantenimiento Predictivo


Ventajas:
Seguimiento de la evolucin (seguridad).
Programacin anticipada de tareas, repuestos y mano de obra.
Reduccin de costes y tiempos de parada: identificacin del fallo.
Aprovechamiento de la vida de las piezas.
Desventajas:
Inversiones costosas en equipos y formacin.
Tratamiento de mucha informacin.
Limitacin de las tcnicas de diagnstico aplicables.

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.4. Mantenimiento Predictivo


Aplicacin: fallos por degradacin con el tiempo.
Fallos: Grietas, fracturas, desgastes, contaminacin, etc.
Sntomas: Vibraciones, ruidos, temp., residuos, etc.
Tcnicas: Vibraciones, termografa, barnices, ultrasonidos, etc.

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.5. Mantenimiento Modificativo


Actividades paralelas al mantenimiento, desarrolladas por el
departamento de Mantenimiento:

Instalacin de equipos
Adaptacin de nuevos accesorios
Mejoras y modernizaciones
Reconstruccin
Trabajos de gabinete: estudios de seguridad, viabilidad,
fiabilidad, obsolescencia, etc.
Mantenimiento de instalaciones: elctricas, neumticas,
saneamiento, etc..
Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.6. TPM (Total Productive Maintenance)


Unin Produccin + Mantenimiento

Actividades de pequeos grupos


Crculos de Control de Calidad (CCC)
Grupos Cero Defectos (CD)
Control autnomo (Jishu-Kanri)
Objetivos:
Mxima eficiencia del sistema de produccin
Cero defectos, cero accidentes, cero averas/fallos
Involucracin de todos los estamentos
Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.6. TPM (Total Productive Maintenance)

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.6. TPM (Total Productive Maintenance)


Las 6 M'S de la calidad
El Control de la Calidad se posesiona como una estrategia para asegurar el mejoramiento continuo de la misma.
Las empresas hoy en da deben no solo buscar que el proceso tenga cero defectos o en verificar los procesos sino en manejar
adecuadamente las 6 Ms:

Materia prima: esto es buscar que los proveedores sean los adecuados, que estn certificados de manera tal que ellos
tambin nos ayuden a lograr la calidad.
Mano de obra: preocuparse por impartir la capacitacin necesaria, para un posterior seguimiento y evaluacin (crculo de
Deming), lo cual nos llevara a tener gente calificada que nos ayude a cumplir con el proceso satisfactoriamente.
Maquinaria: estar constantemente realizando un mantenimiento preventivo de modo que no lleguemos a tener alguna
contingencia o problema.
Medio ambiente: buscar que nuestra gente se identifique con la organizacin, con la cultura de la empresa, Moral,
Valores, etc. (mejora contnua)
Medicin: contar con un adecuado control de la calidad, equipos, calibracin, planes de muestro, aseguramiento de la
calidad.
Mtodos: Documentacin adecuada de los procesos, por ejemplo 'ISO'.
''Esto los llevara a que el proceso no solo sea adecuado sino eficiente''

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.6. TPM (Total Productive Maintenance)


Mejora Focalizada: Eliminar sistemticamente las grandes prdidas ocasionadas
con el proceso productivo
Las perdidas pueden ser:
- Fallas en los equipos principales
- Cambios y ajustes no programados
- Fallas de equipos auxiliares
- Ocio y paradas menores
- Reduccin de Velocidad
- Defectos en el proceso
- Arranque
Consta en llegar a los problemas desde la raz y con previa planificacin para
saber cul es la meta y en cuanto tiempo se logra.
Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.6. TPM (Total Productive Maintenance)


Mantenimiento autnomo: Conservar y mejorar el equipo con la participacin del
usuario u operador
La idea del mantenimiento autnomo es que cada operario sepa diagnosticar y
prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida til del
mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecnico, sino de que
cada operario conozca y cuide su equipo adems Quin puede reconocer de forma
ms oportuna la posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el
operador calificado ya que l pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier
mecnico, l podr reconocer primero cualquier varianza en el proceso habitual de su
equipo.

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.6. TPM (Total Productive Maintenance)


Mantenimiento planeado: Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones
ptimas
La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la
indique con etiquetas con formas, nmeros y colores especficos dentro de la mquina de
forma que cuando el mecnico venga a reparar la mquina va directo a la falla y la
elimina. Este sistema de etiquetas con formas, colores y nmeros es bastante eficaz ya
que al mecnico y al operario le es ms fcil ubicar y visualizar la falla.

Capacitacin: Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados.


Aqu se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre
lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa, slo hay que buscar
asesora externa cuando las circunstancias lo requieran.
Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.6. TPM (Total Productive Maintenance)


Control inicial: Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su
mantenimiento.
Este control nace despus de ya implantado el sistema cuando se adquieren
mquinas nuevas.

Mejoramiento para la calidad: Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y


equipo cero defectos.
La meta aqu es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una mquina cero
defectos, y esto ltimo slo se logra con la continua bsqueda de una mejora y
optimizacin del equipo.
TPM en los departamentos de apoyo: Eliminar las prdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia.
Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.7. RCM: Reliability Centered Maintenance


RCM es la denominacin universal para una metodologa que permite
definir, en forma sistemtica, estrategias de mantenimiento de mquinas y
equipos, originada en el FMEA (Failure Modes and Effects Analysis - Anlisis
de Modalidades de Fallos y Efectos), desarrollada por la aviacin comercial
norteamericana y luego adaptada a la industria y equipos de tierra en
general.

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.7. RCM: Reliability Centered Maintenance


Implementacin del RCM: Fases
La metodologa en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para
cada uno de los sistemas que componen la planta:

Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que


componen el sistema que se est estudiando. Recopilacin de esquemas, diagramas
funcionales, diagramas lgicos, etc.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del
sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo
significativo integrado en cada subsistema.
Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos.

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.7. RCM: Reliability Centered Maintenance


Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior.
Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de los fallos en
crticos, importantes o tolerables en funcin de esas consecuencias.
Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenen los efectos de los
fallos.
Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras. Elaboracin
del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin y procedimientos de
operacin y de mantenimiento.
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.7. RCM: Reliability Centered Maintenance


FASE 0: LISTADO Y CODIFICACIN DE EQUIPOS

El primer problema que se plantea al intentar realizar un


anlisis de fallos segn la metodologa del RCM es elaborar una
lista ordenada de los equipos existentes.

Nivel 1

PLANTAS

Nivel 2

AREAS

Una lista de estas caractersticas no es ms que una lista de


datos, no es una informacin (hay una diferencia importante
entre datos e informacin). Si queremos elaborar una lista de
equipos realmente til, debemos expresar esta lista en forma
de estructura jerrquica, en la que se indiquen las relaciones
de dependencia de cada uno de los tems con los restantes

Nivel 3

EQUIPOS

Nivel 4

SISTEMAS

Nivel 5

ELEMENTOS

Nivel 6

COMPONENTES

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.7. RCM: Reliability Centered Maintenance


FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES
Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema,
cuantificando cuando sea posible como se lleva a cabo esa funcin.
Por ejemplo, si analizamos una caldera, su funcin es producir vapor en unas
condiciones de presin, temperatura y composicin determinadas, y con un caudal
dentro de un rango concreto. Si no se alcanzan los valores correctos, entenderemos
que el sistema no est cumpliendo su funcin, no est funcionando correctamente, y
diremos que tiene una falla.

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.7. RCM: Reliability Centered Maintenance


FASE 2: DETERMINACIN DE FALLOS FUNCIONALES Y TCNICOS
Una falla funcional es aquella que impide al sistema, en su conjunto, cumplir su
funcin principal. Naturalmente, son las ms importantes.
Las fallas tcnicas afectan tanto a sistemas como a subsistemas o equipos. Una falla
tcnica es aquella que, no impidiendo al sistema cumplir su funcin, supone un
funcionamiento anormal de una parte de ste.
La fuente de informacin para determinar las fallas de un equipo es a travs de la
consulta del historial de averas

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.7. RCM: Reliability Centered Maintenance


FASE 3: DETERMINACIN DE LOS MODOS DE FALLO

Una vez determinadas todas las fallas que puede presentar un sistema, un subsistema
o uno de los equipos significativos que lo componen, se deben estudiar los modos de
fallo. Podramos definir modo de fallo como la causa primaria de una falla, o como
las circunstancias que acompaan una falla concreta.
Cada falla, funcional o tcnica, puede presentar mltiples modos de falla. Cada modo
de falla puede tener a su vez mltiples causas, y estas a su vez otras causas, hasta
llegar a lo que se denomina causas races.

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.7. RCM: Reliability Centered Maintenance


FASE 4: ANALISIS DE LA GRAVEDAD DE LOS FALLOS. CRITICIDAD
El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez
determinados, clasificarlos segn la gravedad de las consecuencias.
Se puede considerar tres posibles escalas de las fallas: crtico, importante y tolerable.
Crtico: Se considera crtico si existen ciertas posibilidades de que pueda ocurrir, y
ocasionara un accidente grave, bien para la seguridad de las personas o bien para el
medioambiente.
Importante: Se lo considera importante cuando, aunque las consecuencias para la
seguridad y el medioambiente fueran graves, la probabilidad de que ocurra la falla es
baja.
Tolerable: Resulta si la falla tiene poca influencia en estos dos aspectos.
Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.7. RCM: Reliability Centered Maintenance


ANLISIS DE CRITICIDAD DE FALLAS
SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE
PRODUCIIN
Supone parada o afecta a
Accidente grave probable C
C
la potencia o rendimiento
Afecta a la potencia y/o
Accidente grave, pero muy
I rendimiento, pero la falla I
poco probable
es poco probable
Poca influencia en
seguridad y
T
No afecta la produccin
T
medioambiente

MANTENIMIENTO
Alto coste de
C
reparacin

Coste medio
de reparacin

Bajo coste de
reparacin

C Crtico
I Importante
T Tolerable

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.7. RCM: Reliability Centered Maintenance


FASE 5: DETERMINACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS.
Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados estos modos de
fallo segn su criticidad, el siguiente paso es determinar las medidas preventivas que
permitan, bien evitar el fallo o bien minimizar sus efectos. Desde luego, este es el punto
fundamental de un estudio RCM.
Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de mantenimiento,
mejoras, formacin del personal, modificacin de instrucciones de operacin y modificacin
de instrucciones de mantenimiento.

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.7. RCM: Reliability Centered Maintenance


FASE 6: OBTENCIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Y AGRUPACIN DE MEDIDAS PREVENTIVAS

Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un sistema, el siguiente paso es
agrupar estas medidas por tipos, lo que luego nos facilitar su implementacin.
El resultado de esta agrupacin ser:
- Plan de Mantenimiento. Es el inicialmente principal objetivo buscado. El plan de mantenimiento lo
componen el conjunto de tareas de mantenimiento resultante del anlisis de fallas.
- Lista de mejoras tcnicas a implementar. Tendremos una lista de mejoras y modificaciones que es
conveniente realizar en la instalacin.
- Actividades de formacin. Las actividades de formacin se pueden dividir en formacin para personal de
mantenimiento y formacin para personal de operacin.
- Lista de Procedimientos de operacin y mantenimiento a modificar. Se genera una lista de procedimientos
a elaborar o a modificar que tienen como objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos.

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.7. RCM: Reliability Centered Maintenance


Fase 7 Puesta en marcha del NUEVO plan de mantenimiento basado en la Fiabilidad
Determinado el nuevo plan de mantenimiento, hay que sustituir el plan anterior por
el resultante (RCM).

Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es posible que no se
disponga en planta de los medios necesarios. Por ello, es necesario que los
responsables del mantenimiento se aseguren de que se dispone de los medios
tcnicos o de los materiales necesarios.
Tambin es imprescindible formar al personal de mantenimiento en el nuevo plan,
explicando en qu consiste, cuales son las diferencias con el anterior, y que fallos se
pretenden evitar con estos cambios

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.8. Las 5S del mantenimiento


Kaizen: mejora continua
Sistemtica de trabajo, no acciones puntuales
Objetivo: Mejorar y mantener las condiciones de trabajo, de seguridad, el
entorno, las instalaciones, el clima laboral, la motivacin del personal y la
eficiencia y, en consecuencia, LA CALIDAD, LA PRODUCTIVIDAD y
COMPETITIVIDAD DE LA ORGANIZACIN.

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.8. Las 5S del mantenimiento


Reglas bsicas para la implantacin del mantenimiento autnomo:
Seiri: Clasificar lo til y lo inutil
Seiton: Ordenar por frecuencia de uso
Seiso: Chequear a travs de la limpieza
Seiketsu: Estandarizar la limpieza y el orden
Shitsuke: Disciplina y entrenamiento
Resumiendo:
- Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
- Fijar las reglas y respetarlas.
- Si nada hacemos, nada mejorar.
- Si no podemos hacerlo nosotros mismos,
solicitemos ayuda.
Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.8. Las 5S del mantenimiento


Seiri: Clasificar
Separar lo necesario de lo que no lo es y eliminar lo intil.

CMO?
-Separar lo til de lo intil, es decir, determinar lo que se puede eliminar y lo que se puede
guardar.
-Eliminar lo que pueda tirarse o guardarse en otra parte
Plantearse las buenas preguntas:
Para qu sirveeste objeto?
Quin lo utiliza?
Es el objeto ms adecuado para su uso?

POR QU?
-El material intil o mal ordenado conlleva
falta de calidad, acceso difcil a informacin,
etc...

Esta operacin debe realizarse por todas partes


Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.8. Las 5S del mantenimiento


Seiton: Ordenar
Cada cosa en su sitio y un sitio para cada cosa!

CMO?
-Ordenar los objetos tiles segn la frecuencia de uso, y respetando las reglas de
seguridad.
-Organizar un ordenamiento que permita encontrar inmediatamente lo que se necesita.
POR QU?
-Tras la primera etapa, slo quedan cosas tiles, pero no estn siempre en el
mismo lugar y a veces es difcil encontrar lo que se necesita.
-Hay que crear un entorno de trabajo que permita trabajar en mejores
condiciones.

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.8. Las 5S del mantenimiento


Seiso: Chequear y limpiar
Inspeccionar a travs de la limpieza de las partes sucias, localizar las zonas difciles y encontrar
soluciones para que estn limpias!

CMO?
-Interrumpir momentneamente el trabajo en curso.
-Limpiar con todos los miembros del Grupo.
-Volver a pintar la zona.
Localizar los lugares difciles de limpiar y proponer soluciones para que sea ms fcil
acceder a ellos.
POR QU?
-La suciedad conlleva contaminacin, averas, funcionamiento deteriorado,
falta de precisin y, por tanto, NO CALIDAD.
Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.8. Las 5S del mantenimiento


Seiketsu: Estandarizar orden y limpieza
Formalizar las reglas de ordenamiento y limpieza!
CMO?
-Instaurar reglas de limpieza y de orden.
-Definir reglas de trabajo (debern reconocerse y respetarse).
-Visualizar estas reglas en el puesto de trabajo.
-No olvidar especificar: lugares, medios, tiempo, periodicidad y quin.
POR QU?
-La limpieza est hecha (la zona es ms clara). La suciedad siempre vuelve a aparecer.
-Mejorar el mantenimiento por: reglas de limpieza y de ordenamiento.
-Mejorar la fiabilidad de las instalaciones: suprimiendo suciedad, polvo y depsitos..
Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.8. Las 5S del mantenimiento


Shitsuke: Disciplina y entrenamiento
Acostumbrarse a aplicar las reglas de ordenamiento y limpieza con gran rigor!
CMO?
-Seguir las consignas.
-Tener el gesto de limpieza.
-Respetar las reglas establecidas por nosotros mismos.
POR QU?
-Las reglas estn definidas, el grupo debe permanecer motivado, las acciones no estn
estabilizadas y es necesario fijarse objetivos futuros.
-Hay que estabilizar las acciones emprendidas e intentar mejorar ms.

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.

2.8. Las 5S del mantenimiento


5S permitir tambin:
-Cambiar malos hbitos y rutinas.
-Involucrar a su equipo en la elaboracin de las reglas de trabajo.
-Mejorar la comunicacin dentro del interior del departamento.
-Hacer un buen lugar de trabajo.
-Disminuir accidentes laborales.
Una oficina 5S simplificar los procesos administrativos.
Las 5S deben aplicarse cada da con atencin y regularidad.

Mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.