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Mantenimiento efectuado
con intención de reducir la
Mantenimiento efectuado probabilidad de fallo de un
después del fallo bien o servicio prestado
Mantenimiento Mantenimiento
Correctivo Preventivo
Mantenimiento
Mantenimiento efectuado subordinado a un tipo
según un programa de acontecimiento
establecido según el número determinado (medida
de unidades de uso Mantenimiento Mantenimiento diagnóstico)
Preventivo Preventivo
SISTEMÁTICO CONDICIONAL
Inconvenientes:
•Imprevisión avería (personal, stock, etc.)
•Posibilidad extensión de fallo (coste)
•Inseguridad del operario
•Mayor tiempo y coste de reparación
•Mayor parada y coste de pérdida de
producción
Monitorización Evaluación
Diagnóstico
Medida Síntomas Bien
Detener causa ACCIÓN
Continua Regular (Alerta)
Definir Acción
Discontinua Mal (Alarma)
• Instalación de equipos
• Adaptación de nuevos accesorios
• Mejoras y modernizaciones
• Reconstrucción
• Trabajos de gabinete: estudios de seguridad, viabilidad,
fiabilidad, obsolescencia, etc.
• Mantenimiento de instalaciones: eléctricas, neumáticas,
saneamiento, etc..
- TPM
- RCM
- Las 5 “S” del mantenimiento
Objetivos:
• Máxima eficiencia del sistema de producción
• Cero defectos, cero accidentes, cero averías/fallos
• Involucración de todos los estamentos
Control inicial: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su
mantenimiento”.
Este control nace después de ya implantado el sistema cuando se adquieren
máquinas nuevas.
Mejoramiento para la calidad: “Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y
equipo cero defectos”.
La meta aquí es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una máquina cero
defectos, y esto último sólo se logra con la continua búsqueda de una mejora y
optimización del equipo.
TPM en los departamentos de apoyo: “Eliminar las pérdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia”.
Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior.
Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en
críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias.
Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los
fallos.
Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración
del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de
operación y de mantenimiento.
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
C Crítico
I Importante
T Tolerable
¿POR QUÉ?
-Tras la primera etapa, sólo quedan cosas útiles, pero no están siempre en el
mismo lugar y a veces es difícil encontrar lo que se necesita.
-Hay que crear un entorno de trabajo que permita trabajar en mejores
condiciones.
¿CÓMO?
-Instaurar reglas de limpieza y de orden.
-Definir reglas de trabajo (deberán reconocerse y respetarse).
-Visualizar estas reglas en el puesto de trabajo.
-No olvidar especificar: lugares, medios, tiempo, periodicidad y quién.
¿POR QUÉ?
-La limpieza está hecha (la zona es más clara). La suciedad siempre vuelve a aparecer.
-Mejorar el mantenimiento por: reglas de limpieza y de ordenamiento.
-Mejorar la fiabilidad de las instalaciones: suprimiendo suciedad, polvo y depósitos..
¿CÓMO?
-Seguir las consignas.
-Tener el gesto de limpieza.
-Respetar las reglas establecidas por nosotros mismos.
¿POR QUÉ?
-Las reglas están definidas, el grupo debe permanecer motivado, las acciones no están
estabilizadas y es necesario fijarse objetivos futuros.
-Hay que estabilizar las acciones emprendidas e intentar mejorar más.