Sistema de Optimizacion de Almacenes

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO
OPTIMIZACION DE ALMACENAMIENTO
1.1 DEFINICIÓN
El almacenaje es el conjunto de actividades que se realizan para guardar y conservar artículos en condiciones
óptimas para su utilización desde que son producidos hasta que son requeridos por el usuario o el cliente.
Dentro del sistema global del manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona las instalaciones, el
equipo, el personal, y las técnicas necesarias para recibir, almacenar, y embarcar materia prima, productos en
proceso y productos terminados. Las instalaciones, el equipo y técnicas de almacenamiento varían mucho
dependiendo de la naturaleza del material que se manejará. Para diseñar un sistema de almacenaje y resolver
los problemas correspondientes es necesario tomar en consideración las características del material como su
tamaño, peso, durabilidad, vida en anaqueles, tamaño del los lotes y aspectos económicos. Se incurre en costos
de almacenamiento y recuperación, pero no se agrega ningún valor a los productos. Por lo tanto, la inversión en
equipos de almacenamiento y manejo de materiales, así como en superficie de bodega, deberán tener como
base la reducción máxima de los costos unitarios de almacenamiento y manejo.
También debe considerarse el control del tamaño del inventario y la ubicación del mismo, las instrucciones sobre
las inspecciones de calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje y número
apropiado de andenes para recepción y embarque, así como el mantenimiento de registros.
1 .2 EVOLUCIÓN DEL ALMACENAMIENTO
Los primeros almacenes se basaban casi en su totalidad en la fuerza del personal para el almacenaje y
movimiento de los productos. La primera modificación importante respecto a la enorme participación de la mano
de obra, fue la creación de cargas unitarias basadas en el concepto de pallet.
En las décadas de los cincuenta y sesenta, con la subida de los precios aparecieron varios sistemas mecánicos
para reducir aún más la utilización de la mano de obra y mejorar la circulación de los productos en el interior de
los productos en el interior del almacén. Para la mayor parte de los almacenes la norma pasó a ser el uso cada
vez mayor de máquinas elevadoras de carga para poder mover los pallets. También se produjeron otras
inversiones en equipo mecánico, incluyendo la implantación de cintas transportadoras y métodos para sujetar
automáticamente las cargas a los pallets. Cada uno de estos métodos produjo un aumento en la eficiencia de los
almacenes. Generalmente, los almacenes más eficientes son los que logran albergar la mayor cantidad de
producto por metro de cuadrado de espacio disponible y los que reducen costos como los de calefacción,
mantenimiento y administración. Sin embargo, el delicado entre el producto, el equipo del almacén y las políticas
de la empresa, solo en muy raras ocasiones suponen que se asuma la colocación de existencias de forma más
fácil: el almacenamiento en pilas simples. Este tipo de disposición tiene una doble ventaja: en primer lugar, ser
económico de instalar, ya que solo requiere el uso de un equipo muy elemental y conocimientos básicos y, en
segundo lugar, un uso eficiente del espacio destinado a almacenar.
Inevitablemente, al producirse el mayor peso sobre las existencias ubicadas en la parte más baja, este tipo de
almacenaje puede ocasionar algunos desperfectos. Como es difícil llegar a las cajas más bajas de la pila, no se
reduce la cantidad de existencias antiguas en el almacén. La forma en que se apile puede impedir que el
personal del almacén llegue a almacenar el máximo número posible de productos, ya que más alta de un cierto
punto (alrededor de 7 metros) el sistema se hace inestable y peligroso. Por estas razones, la mayoría de las
empresas comerciales invierten en algún tipo de sistemas de estanterías. Los pallets o unidades almacenadas
Sistemas de Almacenamiento
se colocan en el almacenen una serie de rejillas hasta el máximo de altura posible, superando de esta forma
muchos de los problemas de pilas simples.
1 .3 RAZONES PARA ALMACENAR
Existen cuatro razones básicas por las que una compañía realiza actividades de almacenamiento:
 Reducción de los costos de transporte- producción

El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que generan nuevos gastos. No obstante,
ese aumento de costos se compensa con la disminución de los de transporte y producción, ya que se mejora la
eficiencia de ambos procesos.
 Coordinación entre el suministro y la demanda

Las compañías que tienen una producción de carácter estacional y una demanda racionalmente constante suelen
tener problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. Un ejemplo de esta situación son las
empresas de alimentación, ya que, para mantener su oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenar
toda su producción en las épocas de recogida con el fin de abastecer el mercado el resto del año. Siempre que
sea demasiado costoso coordinar de forma precisa la demanda y el suministro es necesario el uso de almacenes.
 Precio de los productos

Aquellas mercancías y artículos que experimentan grandes variaciones en el precio de un periodo a otro, (Cobre,
acero, petróleo) pueden obligar a las compañías a hacer compras de los mismos por adelantado, de modo que se
obtengan a precios más bajos, compensando así el costo de los almacenes necesarios para su mantenimiento.
 Apoyo al proceso de producción

El almacenamiento puede formar parte del proceso de producción. La fabricación de ciertos productos como
quesos, vinos o licores, requiere un periodo de almacenamiento para su maduración. No obstante los almacenes
no solo sirven para guardar el producto en esta fase de su fabricación, sino que también sirven para mantener el
depósito la mercancía libre de impuestos hasta el momento de su venta. De esta manera la compañía puede
retrasar el pago de los impuestos hasta que el producto sea vendido.
 Apoyo al proceso de comercialización

La comercialización generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará disponible en el mercado. Aquí el
almacenamiento se emplea para dar valor a un producto, de modo que si se almacena el mismo cerca del cliente,
el tiempo de entrega, por ejemplo disminuye. Esta mejora en el servicio al comprador puede producir un
incremento de las ventas.
1.4 ACTIVIDADES
Las actividades que se realizan en los almacenes varían de acuerdo con la cantidad y las características de los
materiales, sin embargo, dichas actividades suelen incluir los siguientes procedimientos generales:
1. Descargar los vehículos que ingresan
2. Acumular el material recibido en una zona de andamiaje
3. Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de almacenamiento
4. Transportar el material al lugar de almacenamiento
5. Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la línea de surtido de pedidos.
6. Llenar las ordenes de pedido
7. Clasificación y empaque
8. Agrupamiento para embarque
9. Carga y verificación de los vehículos que egresan
2
1.5 CONTROL ADMINISTRATIVO
Asociado al manejo físico y almacenamiento de los materiales se encuentran el sistema de control administrativo,
el cual se encarga de:
1. Documentación de la recepción de materiales para fines contables
2. Verificación de la calidad y la cantidad de los bienes recibidos
3. Actualización de los registros del inventario para que muestren los bienes recibidos
4. Ubicación en su lugar de todos los bienes en almacenamiento
5. Actualización de los registros del inventario para que muestren los embarques
6. Notificación de los embarques al departamento de contabilidad para que este realice la facturación
En general, la automatización y el control computarizado resultan más convenientes en o que a costos se refiere,
para las industrias y centros de distribución que tienen gran cantidad de artículos de línea en almacenamiento,
muchos clientes y gran volumen de embarques. Es común que los distribuidores y mayoristas de comestibles,
medicamento y cosméticos tengan sistemas automatizados y computarizados.
1.6 FUNCIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
El sistema de almacenamiento tiene dos funciones primordiales: el mantenimiento de inventarios

(almacenamiento) y el manejo de mercancías. El manejo de mercancías comprende todas las actividades de
carga y descarga, y el traslado del producto a las diferentes zonas del almacén y a la zona de preparación de
pedidos. Por su parte, el almacenamiento es simplemente la acumulación de mercancías durante un periodo de
tiempo.
La elección de la ubicación en el almacén y del tiempo de almacenamiento depende de los objetivos marcados
para el mismo. Dentro del almacén, las actividades de traslado-almacenamiento son repetitivas y análogas a las
actividades de traslado-almacenamiento que se realizan entre los diferentes niveles del canal de distribución. Por
ello, el sistema de almacenamiento es. en muchos sentidos, un sistema de distribución a nivel inferior. La
identificación de las principales actividades del sistema ayuda a tener una comprensión global del mismo,
proporcionando, además, una base para generar diseños alternativos.
1.6.1 Funciones del Almacenamiento
La actividad de almacenamiento está diseñada en base a cuatro funciones principales:
 Almacenamiento
Obviamente, el uso principal de un almacén es el mantenimiento de productos y mercancías en él de una forma
controlada y sistemática: La naturaleza exacta del almacén configuración y ubicación viene dada por el tiempo
probable de almacenamiento de los productos y por los requerimientos que impone dicho almacenamiento. Así,
el almacenamiento puede ser a largo plazo especializado maduración de licores, de propósito general
(almacenamiento de productos estacionales), o temporales (un terminal de camiones). El rango de mercancías
que se pueden almacenar varían desde productos finales listos para su introducción en el mercado. hasta
materias primas, pasando por productos semifacturados en espera de algún ensamblaje o tratamiento posterior.
 Consolidación
La estructura de las tarifas del transporte, y sobre todo, las tarifas especiales, tiene influencia en el uso de
almacenes. Si los productos se originan en varios puntos puede ser económico establecer un centro de recocida
un (almacén o un termina de carga) para consolidar los pequeños envíos en otros más grandes, (Ver Figura 1)
reduciendo así los costos globales del transporte. Lógicamente esto sucede si el comprador no adquiere en cada
punto el volumen suficiente de mercancías como para obtener tarifas de transporte ventajosas desde los mismos.
3
Los costos provocados por el uso del almacén pueden ser compensados por unos costos de transporte más
bajos. La utilización del término almacén de distribución se emplea básicamente, para diferenciar este tipo de
almacenes de los que sirven primordialmente para el mantenimiento de mercancías. Las diferencias entre ambas
clases de almacén se reducen al énfasis puesto en cada caso en las distintas actividades de almacenamiento y
en el tiempo que permanecen los productos en ellos. En un almacén de mantenimiento la mayor parte del
espacio está dedicado al almacenamiento semipermanente o a largo plazo, en cambio, en el almacén de
distribución, la mayor parte del espacio está reservado al almacenamiento a corto plazo, dando una mayor
atención a facilitar y a dar rapidez al flujo del producto dentro del mismo. Como es lógico, muchos almacenes
operan combinando ambas funciones.
Figura 1. Almacén de distribución empleado para la consolidación de pequeño envíos
 División de envíos
Esta situación de dividir los envíos, contraria a la consolidación, queda ilustrada en la Figura 2. En ella se ve
cómo envíos de gran volumen y con tarifas de transporte bajas son trasladados a un almacén donde se dividen
en envíos más pequeños destinados a diferentes compradores. La división de envíos es una actividad común en
almacenes de distribución o terminales, especialmente cuando las tarifas de transporte de llegada. Por unidad
superan las de salida, cuando los pedidos de los clientes son de pequeño volumen y cuando la distancia entre el
fabricante y el cliente es muy grande. Las diferencias en las tarifas de transporte favorece la ubicación de
almacenes de distribución para operaciones de división cerca de los clientes, mientras que ocurre lo contrario
para la consolidación de envíos.
Figura 2. Almacén de distribución usado para la desconsolidación de mercancías
 Combinación de mercancías
Las compañías que compran a varios fabricantes y desarrollan sus productos en diferentes centros pueden
encontrar más económico el transporte estableciendo un almacén como punto de combinación de mercancías.
Sin este centro, los pedidos podrían enviarse directamente desde los puntos de fabricación al cliente, pagando
4
éste tarifas más altas debido al pequeño volumen de cada envío. Un centro de combinación permite reunir en un
solo punto todos los suministros de las diferentes mercancías, y combinarlas en diferentes envíos de mayor
volumen.
1.6.2 Funciones del Manejo de Mercancías
Dentro del sistema de almacenamiento-manejo de mercancías, esta última actividad se concreta en tres
actividades:
 Carga y descarga
Dentro de la cadena de actividades del manejo de mercancías, la primera y última siempre son la carga y
descarga de productos. Una vez que han llegado las mercancías al almacén, éstas deben descargarse del
equipo de transporte. En muchas ocasiones se considera que la descarga y la ubicación en el almacén son sólo
una operación. En cambio, en otras se tratan como procesos diferentes que pueden llegar a necesitar equipo
especial. Por ejemplo, hay envíos que se descargan mediante grúas en el muelle, o vagones de mercancías cuya
carga se desembarca a través de equipos mecánicos. No obstante, incluso cuando el equipo de descarga y el de
traslado al lugar de ubicación en el almacén sean los mismos, muchas veces la descarga se considera una
actividad diferente, ya que tras ella, y antes de la ubicación en el almacén, pueden existir una serie de
tratamientos como la clasificación de los productos o una comprobación de su estado.
La carga es similar a la descarga. Sin embargo, en la zona de carga de mercancías pueden tener lugar varias
actividades más. Por ejemplo, antes de cargar los productos en el medio de transporte correspondiente, es
normal hacer una comprobación final del contenido y del pedido. También hay que incluir en la actividad de carga
el esfuerzo adicional que se hace para prevenir desperfectos en la mercancía a través del empaquetado y la
fijación de la carga.
 Traslación dentro del almacén

Entre la carga y descarga, las mercancías pueden sufrir varios traslados. El primero de ellos se produce desde el
punto de descarga al área de almacenamiento. Luego puede haber un movimiento al muelle de salida o a la zona
de preparación de envíos. El empleo de un área de preparación de envíos en la operación de manejo de
mercancías, genera un nodo y una unión adicionales dentro de la red del sistema de almacén.
La actividad de traslado dentro del almacén puede llevarse a cabo por cualquiera de los diferentes tipos de
equipos disponibles para el manejo de mercancías. Este equipo varia desde las carretillas y camionetas de
dirección manual, a los sistemas de almacenamiento y recuperación completamente automatizados.
 Preparación de pedidos
La preparación de pedidos consiste en la recogida de las mercancías que especifican los pedidos de las áreas
del almacén donde están ubicadas. Esta actividad puede tener lugar directamente en las áreas de
almacenamiento o en zonas especiales (llamadas áreas de preparación de pedidos) creadas para mejorar el flujo
de las mercancías. Frecuentemente, la preparación de pedidos es la actividad más crítica dentro del manejo de
mercancías, ya que el tratamiento de los pedidos de menor volumen conlleva un trabajo intensivo y relativamente
más caro que el resto de las actividades.
2. CONSIDERACIONES PARA LA PLANIFICACIÓN
El objetivo de la planificación en el sistema de almacenaje es prever el espacio y el equipo necesarios para

almacenar y proteger los artículos hasta que se utilicen o embarquen, de tal manera que resulte más económica
en cuanto a costos. Seguidamente se analizan ciertas consideraciones que sirven como guía para la
planificación de almacenes:
5
2.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS
Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos técnicos y organizativos del almacén, lo
primero que se tiene que realizar es un análisis detallado de las características físicas de los productos, así como
el comportamiento de su demanda, ya que ambos factores son decisivos a la hora de establecer las técnicas más
idóneas de diseño y organización del almacén. Entre los diferentes factores a considerar, merece destacar los
siguientes:
Características físicas
 Volumen y peso del producto  Identificación física (inequívoca o dificultosa)
 Estándar de empaquetado, por ejemplo cajas de 12  Peligrosidad (inflamables, explosivos, etc.)
unidades  Condiciones ambientales requeridas, como
 Fragilidad y resistencia de apilación refrigeración, cámara isotérmica, etc.
Caducidad y obsolescencia
 Productos de larga duración  Productos de caducidad fija
 Productos perecederos  Alto riesgo de obsolescencia
De gestión de stock
 De lote de pedido  Stock de seguridad  Rotación  Nivel máximo de stock
De transporte
 Embalaje  Volumen
 Peso  Expedición
De manejo
* Fragilidad *Soporte
Operatividad
 Condiciones de seguridad ante robos, manipulaciones negligentes, etc.
 Sistema de codificación existente, bien sea en origen, por ejemplo código de barras o asignable a .
 Unidad de manipulación (paquete, pallet, etc.)
 Unidad mínima de venta
 Seguimiento del sistema PEPS o UEPS o indiferente
 Necesidad de re-acondicionamiento del producto
 Medios de contención utilizados (pallet, cesta, etc.)
Demanda
 Artículos de alta o baja rotación  Artículos de alto o bajo coste
 Artículos estacionales  Prioridad del servicio
En los casos en que exista una gama de productos con alta variedad de sus características podría incluso ser
conveniente desarrollar una base de datos que permitiese seleccionar los productos rápidamente en función de
las referidas características.
2.2 TIPO Y NÚMERO DE MATERIALES
El tipo y número de materiales que se van a almacenar y manejar constituyen la base para planear los
almacenes. Las características físicas del material pueden determinar, en gran medida los métodos de
almacenamiento y manejo. Los factores físicos abarcan: dimensiones, peso, forma y durabilidad.
6
Es necesario establecer la cantidad que se va a almacenar de cada material, es posible que se necesite consultar
al gerente de ventas acerca de los niveles de inventario de los productos terminados y al gerente de producción
sobre los niveles de materia prima y artículos en proceso. Al establecer los niveles de inventario deben tomarse
en consideración factores como el consumo por estación, los cambios en la mezcla de productos y la rotación
esperada de inventarios.
Una vez determinado el nivel de inventario de cada artículo almacenado, se selecciona la unidad de
almacenamiento, es decir, el número mínimo de artículos que se almacenarán como unidad. Algunos ejemplos
de estos son: un refrigerador en su empaque individual, una tarima que contiene 20 cajas de artículos enlatados
o un atado de tubos. La unidad de almacenamiento suele seleccionarse de acuerdo con las características
físicas del material, el equipo disponible para manejo y almacenamiento, la cantidad de material y la forma en que
éste se recibe y embarca. La unidad de almacenamiento puede ser mayor que la unidad de embarque o de
manufactura.
Algunos de los factores que influyen en los niveles de almacenamiento para las actividades de surtido de pedidos
son: loa cantidad, el volumen y las características físicas ya citadas. Por ejemplo, los tornillos para lámina
pueden ser suficientes para tres meses, mientras que la existencia de artículos enlatados y empacados será
apenas para 8 horas.
2.3 ANDENES PARA EMBARQUE Y RECEPCIÓN
Constituyen un factor importante en la planificación de los almacenes ya que las distribuciones poco eficientes
necesitan demasiados montacargas y personal para lograr los índices de carga y descarga necesarios. En fechas
recientes se ha diseñado un programa de computación de administración de andenes para rastrear el
desempeño de los andenes y para interactuar con otros programas. Los principios de la teoría de colas se
aplican en situaciones de los almacenes en donde exista gran movimiento de embarque y recepción, con el fin de
evaluar la actividad pico en los andenes; dicha actividad puede simularse con computadora al usar un número
alternativo de andenes, a fin de determinar la mejor combinación de andenes. Los proveedores de equipo para
andenes pueden ayudar en la planificación.
El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que se maneje, de la necesidad de
equipo especializado para carga y descarga y de la necesidad de medidas de seguridad y protección contra la
intemperie.
2.3.1 Equipo de andenes
Este equipo debe ser adecuado para los materiales que se manejarán, para los vehículos a los que se atenderá,
para el equipo para carga y descarga para la necesidad de seguridad y protección contra la intemperie. Algunos
de los equipos más utilizados son:
Puertas. Deben de ser puertas que se abran hacia arriba (tipo cortina) con contrapesos para moverlas con más
facilidad. Las puertas deben tener movimiento vertical a lo alto del muro del edificio. Las puertas con rieles
curvados hacia dentro, como las de algunas cocheras de casas, pueden sufrir daños provocados por el equipo de
manejo de materiales. Las puertas deben dimensionarse de forma que permita el paso del equipo de manejo de
materiales con cargado y/o tener el tamaño y configuración de los vehículos de entrega y embarque. Las
opciones comerciales de puertas para andenes incluyen los materiales de fabricación, aislamiento, ventanas, y
mecanismos para abrir o cerrar puertas.
7
Niveladoras y plataforma. Sirven de puente entre el vehículo de embarque y el anden. Así mismo, sirven para
compensar la diferencia de altura entre los vehículos y el andén. Los niveladores pueden ser de resorte o
hidráulicos y se instalan de modo que, cuando se encuentran retraídos, queden al mismo nivel del piso del
anden. También es posible conseguir modelos que puedan instalarse en el exterior del anden a manera de
modificación durante el proceso. Las plataformas o puentes son planchas de acero reforzado que se colocan
manualmente para que se pase el personal o el equipo de manejo de materiales.
Los factores que se consideran para seleccionar las niveladoras y plataformas adecuados incluyen el peso del
vehículo para manejo de materiales más pesado que vaya a cruzarlos más el peso de la carga, la distancia que
debe abarcar la plataforma y el ancho total del vehículo de manejo de materiales con su carga.
Equipos de protección contra la intemperie. Consiste en dispositivos para sellar o cubrir el área del andén.
Los sellos para camiones de andenes que se emplean junto con andenes sin estructura son los más populares
debido a que son de construcción flexible y en ocasiones, inflables. Para que el sello funcione, el vehículo
retrocede y se introduce en el sello que rodea la puerta, así mismo, en el mercado existen sellos de capota de
acción mecánica.
2.3.2 Alumbrado
Es necesario para las maniobras nocturnas, para iluminar los caminos, las vías y áreas de trabajo, es común que
se utilicen reflectores que puedan dirigirse hacia los vehículos de entrega y embarque. Los andenes a la
intemperie deben contar con alumbrado para facilitar el movimiento de vehículos de carga y descarga. Cuando
se utilicen sellos o capotas en los andenes, tal vez sea necesario alumbrar el interior del camión o carro de
ferrocarril.
2.4 DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN
Este es el último paso y quizá el más importante en el proceso de planificación; antes de realizar los planos de
distribución, el proyectista establece las actividades que se llevaran a cabo, el tipo y cantidades de
almacenamiento que se almacenarán y manejarán, así como el equipo y los andenes para este fin. La
distribución del almacén deberá planearse de modo que el espacio y el acomodo se aprovechen al máximo:
 Los cubos de almacenamiento
 La eficiencia del flujo de materiales de una actividad a otra
 La comunicación eficaz entre las diversas actividades
Debido a que existen miles de combinaciones de tipo, tamaño, pesos y volúmenes de material, resulta imposible
describir todas las características particulares de la distribución del almacén, sin embargo, a continuación se
comenten los libros principales:
2.4.1 Ubicación de los elementos en el almacén

Para la óptima ubicación se debe tener en cuenta:
 Los artículos que tengan alta rotación deberán colocarse cerca del usuario, desde donde pueda ejecutarse
una operación de manufactura, el andén de envíos o el área de inspección de calidad.
 Los artículos que tengan alta rotación deberán almacenarse y retirarse en el nivel vertical más conveniente,
los que tienen bajo movimiento en la parte alta y por el contrario los de alto movimiento en la parte superior.
 Los artículo pesados o difíciles de mover deberán almacenarse en la parte más baja.
 Cuando lo más conveniente sea tener pocos artículos pero que se mueven en grandes cantidades, las cargas
individuales de un artículo deberán almacenarse juntas en áreas dedicadas casi por completo a ellas.
8
 Cuando se trata de muchos artículos pero en pequeñas cantidades, deberá tomarse en condición el
almacenamiento aleatorio, sin embargo, puede ser necesario contar con un sistema de localización, tal vez
incluso computarizado.
 La naturaleza de algunos artículos puede exigir que se almacenen en un lugar específico. Algunos ejemplos
de esto son los materiales peligrosos, los artículos de mucho valor y los bienes perecederos.
2.4.2 Pasillos
 El ancho mínimo se determina por medio de las características de maniobra del equipo para manejo de
materiales con carga.
 El ancho se reduce si se establece la circulación en un solo sentido.
 La máxima eficiencia se logra cuando sirven para comunicarse desde la zona de suministro hasta la zona de
uso.
 No se deben ubicar al lado de los muros, pues de este modo sólo habrá un lado de acceso a los estantes.
2.4.3 Ubicación y acomodo del equipo para almacenamiento
 En edificios existentes, el acomodo puede basarse en el espacio entre las columnas mientras que en los
edificios en construcción, dicho espacio puede determinarse de acuerdo con las necesidades, por lo general,
los estantes para una o dos tarimas de fondo y los de acceso para vehículos, así como los anaqueles, se
colocan extremo con extremo con la parte posterior a lo largo de las líneas de columnas ya que esta
disposición evita que las columnas obstaculicen los pasillos.
 Los estantes para una o dos tarimas de fondo, a los que tienen acceso para vehículos y los de anaqueles, son
más eficaces cuando se colocan espalda con espalda en lugares despejados de la planta, esto minimiza la
necesidad de pasillos de acceso. En el caso de los estantes deberá dejarse espacio entre ellos para que
sobresalgan las tarimas, con frecuencia el ancho de la hilera de columnas deja libre este espacio.
 A excepción de los estantes de flujo por gravedad y flujo con lógica, los estantes para almacenamiento,
además de anaqueles, resultan eficientes cuando se colocan a un lado de los muros, con aberturas para
puertas y equipos de protección.
 La altura del equipo para almacenamiento debe limitarse a aquella que permita una distancia libre de 45cm,
por debajo de los rociadores para incendio. Es probable que en algunas zonas los reglamentos locales y las
aseguradoras exijan una distancia diferente.
2.4.4 Andenes
 Generalmente los de recepción y embarque se ubican de modo que se adapte el flujo de material dentro de
los procesos de manufactura. Normalmente estos procesos tienen patrones en línea recta y en U.
 En los procesos en línea recta, la materia prima se recibe y almacena en el punto donde inicia el proceso de
manufactura. Los artículos terminados salen por el final de la línea de proceso y desde allí se almacenan o
embarcan. Las zonas para recepción y embarque separadas de esta forma suelen exigir más personal y
andenes que las que tienen forma en U.
 Cuando el flujo de proceso sigue la forma en U, la materia prima llega al mismo lado del edificio desde donde
se embarcan los productos terminados; es posible que los andenes para recepción y embarque se encuentren
separados solo por una línea imaginaria. Esta configuración puede contribuir a ahorros en personal, andenes
y equipo debido a que pueden intercambiarse según el caso, además es benéfico cuando existe la necesidad
de almacenar a gran altura.
 La separación entre los andenes se establece de modo que se minimicen las posibles interferencias entre
estos durante las maniobras.
 Por lo regular, es necesario contar con zonas adyacentes a los andenes para colocar el material recibido o el
que se encuentra en espera de embarque.
9
 Es conveniente que haya espacios cerrados cerca de los andenes para albergar oficinas administrativas,
instalaciones de descanso para el personal y zona de inspección de calidad.
2.4.5 Características del edificio
 Es posible que la altura del almacenamiento se restrinja por disposición de los reglamentos locales contra
incendio, o de zonificación.
 Los servicios del edificio, como tuberías y calefactores, deben colocarse en los pasillos para evitar que
interfieran con el equipo de almacenamiento y para que sean más accesibles al equipo de mantenimiento.
 El alumbrado se diseña con el fin de facilitar la labor de manejo de los operarios del equipo de manejo de
materiales y para ayudar a los surtidores de pedidos a localizar los artículos almacenados; se puede solicitar
la asesoría de arquitectos, ingenieros para determinar el número y la colocación de las lámparas.
 El tipo y la cantidad de equipo de protección contra incendio suele regirse de acuerdo con los reglamentos
gubernamentales y los requisitos de las compañías de seguros; dependen de la cantidad e inflamabilidad de
los materiales almacenados.
 Los pisos pueden mejorarse para incrementar la durabilidad y las cualidades de mantenimiento, existen
recubrimientos que pueden aumentar la dureza y resistencia de los pisos y reducir el polvo. Lo más
característico es que se pinten las líneas de 8 a 10 cm de ancho para marcar los pasillos de circulación y
maniobras.
2.5 EQUIPOS DE ALMACENAJE
Una vez establecidas las unidades y los niveles de almacenamiento de los inventarios para reserva y surtidos de
pedidos, se prosigue a la elección del equipo de almacenamiento. Este será detallado en el numeral 8.
3. CONSIDERACIONES SOBRE EL MANEJO DE MERCANCÍAS
Existe una serie de consideraciones sobre el manejo y tratamiento de las mercancías que forma parte de
cualquier decisión sobre almacenamiento. Si se ha elegido un almacén publico, la primera consideración es la
compatibilidad entre el sistema de manejo de la compañía y el del almacén. En cambio, si se ha optado por un
almacén controlado por la empresa, el tema principal es la eficiencia de todas las operaciones de manejo de la
mercancía. A pesar de que tiene impacto sobre el ciclo del pedido, y por tanto sobre el servicio al cliente, la
principal característica del manejo de la mercancía estriba que es una actividad que absorbe costos. Por ello, los
objetivos en torno a la misma se deben centrar en la reducción de los mismos y en el incremento de la utilización
del espacio de almacén. La mejora de la eficiencia de esta actividad se mueve alrededor de cuatro conceptos:
empleo de unidades de carga, ubicación, elección de equipo de almacenamiento y elección del equipo de
traslado.
3.1 UNIDADES DE CARGA

Un principio fundamental en el manejo de mercancías es el ahorro que por lo común es directamente
proporcional al tamaño de la carga tratada. Esto significa que cuanto mayor sea el tamaño de la carga, menos
traslados serán necesarios para almacenar una determinada cantidad de productos y, por tanto, mayor será el
ahorro. El número de traslados está relacionado directamente con el tiempo de trabajo necesario para almacenar
las mercancías y con el tiempo que está en servicio el equipo de manejo. A menudo, la eficiencia se puede
mejorar consolidando varios paquetes pequeños en una sola unidad de carga que luego será objeto de todos los
tratamientos. En la mayoría de los casos, el empleo de unidades de carga pasa por el uso de pallets y de
contenedores.
Pallet. Un pallet es una plataforma portátil generalmente hecha de madera o de cartón especial que permiten
10
agrupar varias cargas para su transporte y/o almacenamiento. A menudo, ya en el proceso de fabricación se
colocan los productos sobre el pallet, permaneciendo en el mismo hasta su salida del almacén. La utilización de
pallets ayuda la actividad de traslado de las mercancías, ya que permite el uso de equipo de manejo estándar
para tratar diferentes productos. Además, incrementa la productividad al aumentar el peso y volumen tratado con
el mismo trabajo. Finalmente, también aumenta la utilización del espacio de almacén, ya que al proporcionar un
modo de almacenamiento más estable permite pilas de mercancías de mayor altura.
Los pallets pueden ser del tamaño que se quiera. Las medidas más corrientes son 80x120 cm y 100x120 cm.
Los factores que influyen en el tamaño y configuración de los pallets son el tamaño, peso y forma de las
mercancías, y la capacidad del equipo de traslado. Por ello, la elección de un tamaño debe tener en cuenta tanto
la compatibilidad con el sistema de manejo de la propia compañía, como la compatibilidad con otros sistemas
ajenos, pero que también deberán tratar nuestras mercancías (almacenes públicos, el equipo del cliente). Una
vez que se hayan tenido en cuenta estos factores, la elección debe recaer en el de mayor tamaño posible, ya
que, como hemos visto, esto minimiza el número de pallets necesarios y las actividades de manejo y tratamiento.
La carga del pallet debe tener en consideración la distribución del peso y la estabilidad de la carga.
Existen empresa de servicios de paletas: alquiler y punto de recogida. Entregan en todos los centros de
producción las necesarias y las recogen en los puntos de entrega a clientes, realizando el mantenimiento y
reparación cuando sea preciso. Además, existen paletas a fondo perdido de baja calidad diseñadas para un solo
envío; pueden comprarse ya que son baratas, pero se añade el problema de la eliminación de la paleta por el
distribuidor. Por el contrario, disponer de un parque de paletas propio supone un coste a veces excesivo, por
tanto, su adquisición debe estar justificada por el ahorro que proporciona su uso. La vida media de un paleta de
alta calidad es de aproximadamente entre 40 y 60 viajes, lo cuál dependerá no sólo del tipo de viaje, sino del trato
al que se les someta. Las paletas pueden ser: (Ver Figura 3.)
Dos Entradas, Piso Reversible Dos Entradas, Piso No Reversible
Dos Entradas, Piso Simple
Figura 3. Clases de Paletas
11
Por la forma: Por el material:

De una cara  De 2 entradas De madera
De dos caras  De 4 entradas De plástico
Reversibles  De múltiples entradas Metálicas
No reversibles
Contenedores. Representa el ideal en cuanto a unidad de carga y compatibilidad entre sistemas de manejo de
mercancías. Los contenedores son grandes cajas en las que se transportan y almacenan los productos. Dado
que los contenedores pueden ofrecer protección contra el agua y cierres de seguridad, muchas veces su empleo
hace innecesario el uso de almacenes comunes, siendo suficiente el almacenamiento al aire libre. Como en el
caso anterior, el traslado y manejo de los contenedores se hace a través del equipo estándar, pudiendo ser
intercambiados entre diferentes medios de transporte.
La clave para extender el uso de contenedores es el establecimiento de tamaños comunes. Ya que hoy en día
existen intereses contrapuestos en el mundo del transporte y el almacenamiento, todavía no se han podido fijar
unas medidas estándar. Quizás sea necesario que antes de que el uso de contenedores sea común no sólo para
el transporte internacional, aparezca algún plan de reparto de costos e intercambio de unidades que facilite el
empleo de este caro recurso.
3.2 DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO
La ubicación de los productos dentro del almacén afecta directamente al costo total de las actividades de manejo
de mercancías dentro del mismo. En este aspecto es necesario lograr un equilibrio entre los costos de manejo y
la utilización del espacio de almacén. Por ello, a la hora de hacer el diseño interno del almacén. existe una serie
de factores a considerar en cuanto al espacio de almacenamiento y la recogida de productos para la preparación
de pedidos.
 Diseño enfocado al almacenamiento

En los almacenes en los que las transferencias y movimientos son escasos, la actividad de almacenamiento
marca el diseño de los mismos. De este modo, las zonas de almacenamiento serán amplias y profundas,
pudiendo apilar productos hasta la máxima altura que permita el almacén o la estabilidad de la carga. Por su
parte, los pasillos laterales pueden ser más estrechos. Esta disposición supone que el tiempo extra necesario
para mover la mercancía hacia y desde las áreas de almacenamiento se ve más que compensado por la
utilización plena del espacio del almacén.
A medida que las transferencias y movimientos aumentan, este diseño deja de ser satisfactorio, obligando a
hacer modificaciones que mantengan los costos de manejo dentro de unos límites razonables. De este modo, los
pasillos se deben ir ampliando, disminuyendo a su vez la altura de almacenamiento. Estas medidas contribuyen a
reducir el tiempo de ubicación y recogida de las mercancías.
 Diseño enfocado a la recogida y preparación del pedido

Dado que en el flujo de un producto dentro de un almacén, éste casi siempre llega en cantidades mayores que
posteriormente en su salida, la recogida de mercancías para la preparación del pedido es un factor primordial a la
hora de diseñar un almacén. En general, la preparación de los pedidos lleva mucho más tiempo de trabajo que
las actividades de recepción y almacenamiento de los productos. Si la transferencia de mercancías es alta y la
preparación de los pedidos requiere el desembalaje de los productos, el empleo de este diseño para satisfacer
las necesidades de almacenamiento y las de la preparación de pedidos, puede llevar a tener costos más altos y a
hacer una pobre utilización del espacio del almacén.
12
El diseño alternativo se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de acuerdo a su función, de

manera que ciertas áreas del almacén se diseñarán para satisfacer las necesidades de almacenamiento y
obtener una plena ocupación del espacio, y otras se diseñarán para satisfacer los requerimientos de la
preparación de pedidos y para tener un tiempo de recogida de mercancías mínimo. Las zonas de
almacenamiento o reserva se emplean para almacenamiento semi-permanente, sirviendo para reponer los
productos de las zonas de preparación de pedidos. Normalmente, las mercancías en esta área estarán
desembaladas, salvo en los casos de artículos muy grandes que pueden ser recogidos directamente de las áreas
de almacenamiento semi-permanente. El tamaño de las zonas de preparación de pedidos debe ser mucho
menor que las de almacenamiento y con una altura que permita un trabajo cómodo a las personas encargadas de
este trabajo. De esta manera, los objetivos principales que se busca satisfacer con estas áreas son el de
minimizar los movimientos y el tiempo empleado para la preparación del pedido en los puntos de
almacenamiento.
Con el fin de reducir el tiempo de recogida de las mercancías para la preparación del pedido. Además de diseñar
zonas que cubran las necesidades principales, es posible seleccionar equipo de recogida especializado, como
cintas transportadoras o remolques y mejorar el diseño operativo. Se presentan tres factores que influyen en el
diseño operativo: la secuenciación, la asignación de zonas y la agrupación de pedidos.
La secuenciación es la ordenación de los artículos que hay que recoger para un pedido, de manera que la ruta en
el almacén no tenga ninguna vuelta atrás. Obviamente esto ahorra tiempo en la recogida de los productos. Esta
técnica se puede aplicar en cualquier tipo de almacenes y el único problema que presenta es que la
secuenciación de la mercancía en el pedido la debe hacer el cliente o el vendedor, o hay que crear un paso
intermedio de ordenación una vez que se recibe el mismo.
La asignación de zonas consiste en asignar a cada individuo que trabaje en la preparación de los pedidos un
número limitado de artículos del stock, evitando que todos recorran todo el almacén. Cada una de estas personas
hará la recogida en un área determinada, y sólo podrá preparar parte del pedido de cada cliente. Aunque esta
técnica permite una utilización equilibrada de la mano de obra y un tiempo de recogida mínimo, también tiene
algunas desventajas.
En primer lugar, exige una ubicación especial de las mercancías de acuerdo a la frecuencia de sus pedidos, a su
paso y a sus características. En caso de no hacer una ubicación equilibrada entre las diferentes zonas, el trabajo
de las personas asignadas a cada zona queda mal repartido.
La segunda desventaja es que esta técnica necesita que el pedido se subdivida y se cree una lista de recogida
para cada zona, y que al final, antes de que el envío salga del almacén, se vuelvan a agrupar todas las listas en
el pedido global. Si se evita este problema haciendo que el pedido vaya pasando de una zona a otra para su
preparación, lo único que se logra es que la recogida en cada una de ellas sea dependiente del trabajo de las
demás.
La agrupación de pedidos es la selección de más de un pedido en el momento de hacer la recogida por el

almacén. Aunque esta práctica reduce el tiempo de recogida, complica la agrupación de pedidos y pedidos
parciales para formar un envío. Además, a veces se puede producir el efecto contrario al esperado, ya que el
tiempo de recogida de un pedido puede verse incrementado al depender del número y tamaño de los pedidos
que se estén preparando conjuntamente con él.
3.3 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE ALMACÉN
El manejo y almacenamiento de las mercancías son dos actividades que deben tratarse de forma conjunta. En
muchos sentidos, el almacenamiento representa, simplemente, un alto temporal de la mercancía dentro de su
13
flujo dentro del almacén. Los dispositivos para el almacenamiento ayudan a alcanzar una utilización plena del
espacio y a mejorar la eficiencia del manejo de los productos.
Probablemente, el dispositivo de almacenamiento más importante sea el rack. El rack es una estantería, de
madera o metal, en la que se almacenan las mercancías. Cuando es necesario almacenar una gran variedad de
artículos en pequeñas cantidades, el disponer la carga una encima de la otra resulta ineficiente. Las estanterías
permiten hacer un almacenamiento en vertical (desde el suelo hasta el techo) de forma que cualquier producto,
esté donde esté, queda accesible. Lógicamente, los artículos con mayor movimiento deben estar situados lo más
cerca posible del suelo, de forma que se minimice el tiempo de servicio total en la estantería. Otra ventaja de
este elemento es que ayuda a la rotación del stock, como por ejemplo dentro de un sistema de control de
inventario en el que la primera mercancía en entrar es la primera en salir.
Otros dispositivos de almacenamiento disponibles son las cajas de propósito específico, los anclajes horizontales
y verticales y los baúles. Todos ellos permiten hacer un almacenamiento ordenado y el manejo de productos de
formas irregulares.
3.4 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE MOVIMIENTO
Hoy en día existe una gran variedad de equipos mecánicos para la carga y descarga, la recogida de la mercancía
y para el transporte de la misma dentro del almacén. Dentro del equipo de transporte se diferencian categorías
según el grado de especialización y mano de obra necesaria para su utilización, y sistemas de manutención
según el movimiento de materiales.
3.4.1 Categorías de equipo de manutención
De este modo se pueden tres grandes categorías de equipos: equipo manual, asistido y totalmente mecanizado.
En general, dentro de los sistemas de manejo de mercancías no se van a encontrar de una sola categoría, sino
combinación de las mismas.
 Equipo manual
Los equipos de manejo de mercancías operados manualmente, como carretillas y plataformas de dos y cuatro
ruedas, proporcionan alguna ventaja mecánica a la hora de transportar los productos dentro del almacén y
representan una baja inversión. La mayor parte de estos equipos pueden ser utilizados con una gran variedad de
mercancías y bajo diferentes condiciones. No obstante, algunos dispositivos de esta categoría están diseñados
para usos especiales, como por ejemplo, el manejo de alfombras, muebles o tuberías.
En general, el equipo manual es una alternativa a tener en cuenta dada la flexibilidad que proporciona y el bajo
costo que tiene. También es aconsejable cuando el tipo de mercancías en el almacén sea variable, cuando el
volumen de la misma no sea excesivamente alto, o cuando no se desee invertir más en equipos mecánicos. No
obstante, su mayor desventaja es que el uso del equipo está limitado de alguna manera por la capacidad física
de las personas que lo manejan.
 Equipo asistido
La utilización de equipo asistido mecánicamente por algún tipo de motor aumenta la velocidad de las actividades
de manejo de mercancías e incrementa la productividad de la mano de obra. En este tipo de equipos podemos
incluir las grúas, los camiones industriales, los elevadores y los montacargas. No obstante, el dispositivo de esta
clase más importante y extendido es la carretilla elevadora y sus variantes.
Generalmente la carretilla elevadora es sólo una parte del sistema de manejo de mercancías, este equipo
permite el almacenamiento de la carga en alturas de hasta 12 pies y el transporte de mercancía de gran tamaño;
14
combinándose con el uso de pallets en las operaciones de carga y almacenamiento en estanterías, alcanza gran
flexibilidad, permitiendo que una gran variedad de productos puedan ser transportados por equipo de manejo
estándar. Por ello, aunque cambien las necesidades de almacenamiento, el sistema globalmente no quedará
obsoleto y sólo necesitará de pocas modificaciones ocasionalmente. Este bajo coste en inversiones hace que
sea uno de los sistemas más populares.
 Equipo mecanizado
En la actualidad, el empleo de sistemas de control automatizados y de equipos de manejo sofisticados ha hecho
que algunos sistemas de manejo de mercancías estén cerca de la automatización total, aunque en la mayoría de
los casos ésta, no supone la mejor alternativa. A menos que el flujo de productos en el almacén sea muy grande
y constante, es difícil justificar la enorme inversión que representa un sistema de este tipo. Además se
caracterizan por la gran inflexibilidad que dan a las operaciones del almacén en cuanto a futuros productos a
manejar, a variaciones en el volumen de los mismos, a fiabilidad del sistema (sujeto a fallos mecánicos) y a la
ubicación del almacén. No obstante, si se dan todas las circunstancias favorables para su desarrollo, un almacén
completamente mecanizado ofrece las ventajas potenciales de costos de operación más bajos y una recogida y
preparación de pedidos más rápida que en ningún otro sistema.
3.4.2 Sistemas de Manutención
La manutención es la actividad que más sistemas presenta, por lo que más variedad de movimientos comporta.
(Ver numeral 8.)
3.5 CLASIFICACIÓN Y NOMENCLATURA
Después de establecer las rutinas para la manipulación de las materiales, se desarrolla una clasificación y una
nomenclatura de los mismos que se usará en toda la fábrica siempre que se haga referencia a ellos. Esto será
detallado en el numeral 6.
3.6 MÉTODOS PARA ENTREGAR LOS MATERIALES SEGÚN POLÍTICA PEPS
Una solución para evitar que las unidades nuevas se consuman primero, es sacar todos los materiales
contenidos en el área de almacenamiento, apilar los materiales recién llegados en la parte trasera y poner luego
los más antiguos en la delantera. Pero como este método exige una engorrosa manipulación adicional y no
contribuye a mejorar el estado del material, se describen otros métodos prácticos:
Sistema a base de cupones Se hacen dos cupones para cada envase o recipiente. Uno de ellos se une a éste;
en el potro se anota el sitio del almacén en que está y se coloca después en el archivo de cupones. Cuando se
solicita un material se saca del archivo el cupón más antiguo y se localiza el envase correspondiente guiándose
por la dirección que figura en el cupón.
Sistema de Doble Área Este sistema es aplicable a cualquier superficie utilizada para el almacenamiento. La
superficie asignada a una partida es dos veces mayor que la necesaria para un solo lote. Cuando se recibe un
nuevo lote, se almacena en el área vacía, pero no se utiliza hasta que se haya agotado el antiguo almacenado en
la otra área. El inconveniente es que frecuentemente no se dispone del área de almacenamiento adicional que
necesita este sistema.
Sistema de Separación Móvil Este sistema puede utilizarse con las mercancías almacenadas en pilas cúbicas
en una superficie alargada. Las mercancías se sacan de un extremo de la pila, por ejemplo, del de la izquierda,
de modo que a medida que ésta se va agotando. El punto del cual se saca el material se desplaza hacia la
derecha. Cuando llega un nuevo lote se empieza la pila en el extremo izquierdo de la superficie y se avanza
15
hacia la derecha tanto como sea necesario. Se adjudica siempre un espacio suficiente para que haya siempre un
espacio de separación entre las pilas.
Sistemas de Alimentación por Gravedad Ciertos tipos de materiales cuando se manipulan a granel pueden
almacenarse en bastidores alimentados por gravedad. Puede aplicarse este principio a envases de forma
circular, construyendo una rampa cuya inclinación depende de la naturaleza de las unidades a almacenar; las
adiciones se hacen en el extremo superior de la rampa y el material se retira del extremo inferior, puede
instalarse en la rampa un contador.
4. ALMACÉN
El almacén es un lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que contiene. Un
almacén, para poder cumplir adecuadamente su misión, debe reunir un conjunto de condiciones:
 Permitir una recepción cómoda y rápida de los artículos
 Disponer de las instalaciones adecuadas, dependiendo del tipo o tipos de artículos que va a contener y de sus
necesidades de almacenamiento y manipulación.
 Permitir una fácil entrada y rápida salida de los artículos
Por tanto, es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos que definen el servicio que
proporciona al almacén: la instalación y el almacenamiento de los artículos.
Para conseguir un óptimo aprovechamiento del espacio del almacén, se deben analizar pausadamente las
siguientes variables:
 La superficie y volumen del almacén, la primera se expresa por metros cuadrados útiles del local, y el
volumen depende de la altura.
 Las puertas de acceso o salida: número de ellas y ubicación
 Los muelles de carga y descarga
 Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas
 Posibilidad de utilizar medios mecánicos para transporte y elevación, para colocación (grúas) y para
transporte (transpalets)
 Instalación de estanterías
 Uso de pallets
Una organización eficaz del almacén se consigue cuando se consideran con respecto a los productos que van a
guardar, los siguientes aspectos:
 La posible existencia de artículos que requieran condiciones especiales de conservación
 Artículos que tengan la posibilidad de almacenarse en la intemperie, con o sin techado protector
 Productos que, por su fragilidad, deben moverse lo menos posible
 Volumen de los productos
 Peso de los productos
 Mercancías que se recepcionan o se envían
 Artículos a granel
Hechas estas consideraciones , se plantea la pregunta: ¿Cuál es el almacén que necesita una fábrica?, para
contestar a dicho interrogante, también se debe tener en cuenta lo siguiente:
 Volumen de productos que se mueven por período de tiempo

 Necesidades de servicios auxiliares (calefacción, ventilación, iluminación, servicio contra incendios, limpieza,
etc.)
 Necesidad de protección frente a robos
16
4. 1 FUNCIONES DEL ALMACÉN
La misión básica de un almacén se configura y desarrolla en las siguientes funciones:
Recepción e identificación
La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados, debe efectuar las siguientes operaciones:
o Disponer de una relación de los pedidos esperados en función de los plazos de entrega
o Recibir los envíos de proveedores, con al albarán de entrega al transportista
o Comprobar la correspondencia entre los datos de las documentos de llegadas y las ordenes de pedido
o Ordenar la descarga de los productos
o Contar los bultos descargados y verifica que no existen daños externos
o Anotar los desperfectos encontrados en el albarán del transportista y aceptar los productos salvo posterior
examen
o Cursar rápidamente la información de llegada de los productos esperados a compras. En el caso de grandes
superficies también hay que notificar la llegada al departamento de etiquetaje
La identificación tiene como misión realizar una inspección de los artículos recibidos, para ello debe acometer las
siguientes tareas:
o Desembalar y dar fe de que se ha recibido lo solicitado en lo que hace referencia al tipo, tamaño y cantidad de
producto
o Comprobar que lo recibido coincide con la relacionado en el albarán de entrega
o Poner los materiales y productos a disposición del departamento de control de calidad para su verificación, si
así se ha ordenado
o Recibir el parte de verificación de los artículos de control de calidad y, si procede, dar entrada definitiva a los
mismos
o Enviar los datos de identificación a compras y contabilidad con sus anomalías, para que reclamen faltas,
gestionen devoluciones por excesos, etc. y procedan a dar de alta dichas entradas y autorizar el pago
o Entregar el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen en el lugar
correspondiente dentro del almacén a lo trasladen al cliente
o Dar de alta a la mercancía en el stock y en qué parte del almacén se encuentra ubicado
Una de las misiones más importantes de Recepción e identificación es la de descubrir todos los errores de una
transacción; para esta función se disponen de unas hojas de control, que contienen la siguiente información:
1. número del pedido 6. observaciones (en ellas se indica si hubo faltas, desperfectos,
2. cantidad entregada mermas, o alguna otra variación en las entregas)
3. descripción del artículo entregado 7. nombre y firma del empleado que recibe la mercancía
4. nombre del proveedor 8. fecha de recepción, nombre y firma de la persona que entrega la
5. unidad de medida mercancía
Custodia y entrega
La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro del almacén en espera de la
orden de entrega.
La entrega supone poner el material a disposición del departamento de distribución los artículos, una vez
recibida la orden, de forma rápida y sus errores.
17
4.2 ESTRUCTURA DEL ALMACEN
Una buena distribución en planta y un moderno equipo de almacenaje producirá los siguientes beneficios:
 Buena accesibilidad a los productos  Reducidas necesidades de personal y equipo mecánico
 Un alto grado de flexibilidad  Minimización de deterioro y robos
 Eficiente utilización del espacio  Facilidad de recuento
Todas las empresas de distribución no precisan el mismo equipo, para adquirir el equipo ajustado a sus
necesidades se debe analizar:
 Espacio necesario para cada artículo  Medios de transporte
 Cantidad que sale por unidad de tiempo  Sistemas de entrega
 Cantidad que se almacena por unidad de tiempo  Productos más importantes
 Tamaño de la instalación es función del peso, forma y manejo de las  Necesidades futuras
mercancías
La distribución en planta de almacén debe estar estructurada de forma que consiga alcanzar las siguientes
metas:
 Un flujo con pocos retrocesos  Eficiente uso del espacio
 Mínimo trabajo de manipulación y transporte  Previsión de una posible expansión
 Mínimos movimientos y desplazamientos inútiles del personal
A efectos prácticos, se enumera un serie de reglas que deben seguirse cuando se realiza la distribución en planta
de almacenes:
1. Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida, para acortar el tiempo de desplazamiento
del personal
2. los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen su trabajo
3. los espacios altos deben usarse para artículos ligeros y protegidos
4. los materiales inflamables y peligrosos se sitúan en zonas cerradas y protegidas
5. los artículos grandes y protegidos o insensibles al agua pueden almacenarse fuera de los edificios de
almacén
6. deben dotarse de protecciones especiales para todos los artículos que lo requieran todos los elementos de
seguridad y contra-incendios deben estar situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados.
4.3 UBICACIÓN DEL ALMACÉN
La primera cuestión a resolver antes de enfrentarse con las decisiones sobre el diseño y operación del almacén,
es seleccionar el lugar donde se va a ubicar el almacén en términos de región, área metropolitana o ciudad. Una
vez determinada el área, se selecciona el lugar concreto. Esta selección es más un arte que un proceso bien
definido, ya que implica el sopesar una serie de factores tangibles e intangibles. Entre los más importantes se
pueden citar:
 El coste de compra o alquiles del terreno sobre el que se va a construir el almacén

 Los impuestos locales y gubernamentales asociados con el emplazamiento escogido
 El clima laboral, la productividad y los costos del área
 La disponibilidad, coste y adecuación de diferentes servicios como el agua, la electricidad, el gas o la
depuración de los residuos.
 La actitud de la comunidad hacia el proyecto
 Restricciones en la zona asociadas con la implantación del almacén
 La disponibilidad de servicios y medios de transporte como autopistas o terminales ferroviarios
 Potencial para una futura expansión
18
Lógicamente, cuando ya existe el almacén, como es el caso de un almacén público o de alquiles, la selección se
restringe a los almacenes disponibles. En el caso de tener que elegir entre almacenes públicos, los factores que
más van a pesar generalmente son las tarifas y los servicios que se ofrecen. En cuanto a la selección de
almacenes de alquiler, los factores a considerar son en su mayor parte los mencionados anteriormente. De todas
las alternativas de almacenamiento, el privado ofrece la máxima flexibilidad en el diseño.
4.4 TIPOS DE ALMACENES
los almacenes se presentan diversas clasificaciones, a continuación se presentan las más comunes actualmente:
Almacenes industriales Comprende el conjunto de almacenes de una industria para almacenar las materias
primas y los productos terminados, entre los almacenes industriales se destacan:
 Almacén de materia prima Almacenan materias primas que intervienes directamente en la fabricación de
los productos para la venta.
 Almacén de productos semi-elaborados Dedicado al almacenamiento de los materiales que ya han sufrido
alguna transformación en el proceso productivo y resta efectuar otras operaciones para lograr el producto
terminado.
 Almacén de piezas separadas Destinado al almacenamiento de las piezas, los subconjuntos y los
suministros que entran en la composición del producto final.
 Almacén de piezas de recambio Para el almacenamiento de piezas destinadas al servicio de post-venta,
con el objeto de efectuar reparaciones en el producto vendido.
 Almacén de productos terminados Son los que ya han pasado por todo el proceso de manufactura y se
tienen en inventario para surtir los pedidos de los clientes. Los artículos terminados pueden subdividirse en
materiales de reserva y para surtido de pedidos, estos últimos para enviarlos a los clientes. El material de
reserva se utiliza para completar las existencias de los materiales para pedido.
 Almacén de herramienta y utillaje Controla todos los aspectos relativos al instrumental de producción,
como son los utillajes y herramientas, troqueles, posicionadores, referencias, plantillas, matrices, brocas,
cuchillas, fresas, sierras, martillos, llaves inglesas y en general todos los elementos necesarios para
concretar la acción de las máquinas o instalaciones fijas y que normalmente varían con cada tipo de trabajo,
por lo que no conviene que estén en cada centro o puesto, sino en un almacén única, con lo cual se puede
mejorar su conservación y aumentar su nivel de utilización. Hay que diferenciar lo que es utillaje propio de
la empresa y del cual puede disponer libremente y del que es propiedad de los clientes, bien sea porque
ellos lo hayan entregado para fabricar sus productos o porque se les factura su valor.; en este último caso
no se puede emplear para otros trabajos.
 Almacén de aprovisionamiento general Para el almacenamiento de objetos y medios que intervienen
indirectamente en la fabricación, por ejemplo combustible, aceites lubricantes, materiales de embalaje, etc.
Almacenes de distribución
Destinados a almacenar y vender los artículos, productos y mercadería, colocadas a disposición del consumidor.
Almacenes de depósitos
Lugar concebido para las mercaderías colocadas en depósito, por trato entre el depositante y depositario.
También pueden clasificarse los almacenes según el tipo básico al cuál pertenecen o, en otras palabras, de
acuerdo con la finalidad especial y con el modo de operar de estos almacenes. Una clasificación usual de este
tipo contiene las siguientes clases:
19
Almacenes Controlados
Son aquellos que están limitados por vallas o paredes donde se guardan los stocks bajo un control de existencias
detallado y cuidadoso.
Almacenes en tránsito o de acumulación

Son los que tienen como finalidad principal guardar stocks de artículos que no pueden utilizarse hasta que no se
hayan unido a otros. Un ejemplo típico lo constituye un almacén, en una empresa de construcción de maquinaria
bajo pedido, utilizado para guardar las piezas terminadas de fabricar para pedidos diferentes hasta que todas las
piezas correspondientes a cada pedido hayan sido reunidas y puedan sacarse juntas para el montaje.
Almacenes de clasificación
Son aquellos que están equipados para facilitar la selección de lotes o conjunto de material, suministrados a
granel, para complementar ordenes especiales. Constituyen ejemplos de este tipo los depósitos de almacenaje
utilizados por los mayoristas de la alimentación. Un enfoque idéntico se emplea también ocasionalmente en
fabricación de maquinaria, donde las piezas terminadas se almacenan próximas a una extensión de la cinta
transportadora de montaje y se utilizan para realizar montajes continuos sobre esta cinta en forma de conjuntos
particularizados.
Almacenes francos o libres

Son aquellos en los que no existen ningún tipo de control de existencias, y cualquiera que necesite un artículo
puede proporcionárselo por si mismo. Se emplea normalmente para artículos e poco valor o de escaso interés
que se usa de forma intermitente. No obstante, con la constatación de que el coste operativo de un almacén
controlado es a menudo mucho mayor que las pérdidas posibles debidas al robo, el empleo de estos almacenes
se está extendiendo a artículos de más valor. Como ejemplo pueden citarse los almacenes para tipo de imprenta
en los talleres de imprimir, los almacenes de clavos y ganchos en las fundiciones, etc.
Almacenes en préstamo
Son los utilizados para artículos que hay que devolver después de usarlos. Las bibliotecas y también los
almacenes de herramientas y equipo de taller, son ejemplos típicos.
Almacenes de cintas transportadoras

Están constituidos por cintas de este tipo que unen a dos o más puestos o centros de trabajo, las cuales cintas se
han hecho más largas de lo necesario para fines de transporte, con vistas a mantener una reserva de stock.
Aunque esta clasificación puede ser útil para identificar diferentes tipos de almacén, se dan de hecho almacenes
que abarcan dos o más de estas clases.
Otra clasificación, entre los tres tipos que se relacionan a continuación:
Almacenes Cerrados
Es una zona controlada, donde sólo penetran las personas autorizadas, es decir, los trabajadores del mismo, de
forma que los productos sólo entran y salen mediante documentos. Hay máxima seguridad y estricto control de
las mercancías. Toda la información está centralizada en un inventario permanente con alta por factura o
entrada, y baja por vale de entrega. El stock existente debe revisarse al menos una vez al año, de alguna de
estas maneras:
a) Recuento anual fijo Muchas empresas hacen recuento del stock físico una vez al año, al cierre del período
fiscal. Es preciso para ello, parar todo el funcionamiento de la empresa y organizar un equipo especial para la
realización del recuento.
20
b) Recuento permanente A principios de cada año algunas empresas dividen su stock en 52 grupos iguales,
teniendo cada uno de ellos que ser recontados semanalmente. De esta manera, los trabajos de recuento pueden
hacerse continuamente y sin interrumpir el funcionamiento normal de la empresa.
c) Recuento en el punto más bajo Algunas empresas hacen el recuento de forma irregular, por ejemplo,
siempre que el nivel del stock de una artículo alcance su punto más bajo.
Sistemas Abiertos
Estos sistemas a diferencia de los cerrados, no presentan restricciones particulares de entrada, los productos se
almacenan cerca del lugar de uso, por ejemplo, estanterías, paletas, contenedores, etc. Es un sistema usado
frecuentemente por las grandes superficies. El personal del almacén recibe la mercancía y la entrega a los
encargados de cada sección en el lugar que estos le indiquen. A parir de ésta momento la responsabilidad de su
custodia pasa al personal de la sección; este sistema tiene poco énfasis en la seguridad y en la contabilidad de
las mercancías. Pues no suele llevarse un inventario permanente. Para el recuento que en estos almacenes se
lleva a cabo dos veces al año, se opera de la siguiente forma:
Existencias finales = Existencia iniciales + Compras - Salidas
Sistemas de Almacenaje al Azar

Este sistema constituye una variante del de almacén cerrado, en el sentido de que no existe un sitio fijo para
cada artículo, sino que cada uno se ubica en donde hay espacio libre. El almacén esta dividido en áreas que
requieren el mismos tipo de almacenamiento (paletas, contenedores, etc.).
Una desventaja de este sistema es que para los empleados es más difícil localizar los productos y el recuento
puede ser más largo, pero como ventaja, se puede señalar que se utiliza el espacio más eficientemente y se
posee además una gran flexibilidad. Con la ayuda de una adecuada aplicación informática, que indique donde se
encuentre cada artículo, este sistema puede llegar a ser el mejor.
4.5 PROCESOS OPERATIVOS
Los procesos operativos de un almacén los podemos dividir en dos grandes grupos:
4.5.1 Flujos de Entrada
Corresponde a todas las actividades típicas en relación con los procesos de recepción de mercancías, bien sean
procedentes de fábrica, proveedores o transferencias de stocks desde otro almacén. Así mismo, se incluyen las
devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general.
Estas operaciones, que por su naturaleza tienen un carácter periódico, a veces no se les presta el interés que
requieren desde el punto de vista de control, supeditándose muchas veces la rapidez a la seguridad y exactitud
del proceso, sin embargo, téngase en cuenta que cualquier error, omisión o retraso en los procesos de entradas,
repercuten en los procesos de salida y en consecuencia en el nivel de servicio prestado por la empresa.
Típicamente comprende las siguientes actividades:

1. Recepción de camiones, aceptación del envío y descarga de la mercancía, basado normalmente en un
conocimiento previo de las mercancías a recibir.
2. Control de la recepción, vía albarán de entrega, lo que supone simplemente la aceptación de que los
productos recibidos son los indicados en el referido albarán.
21
3. Emisión del documento de Entrada en Almacén, esto debe suponer un recuento físico real del producto, con
indicación en el documento de la cantidad realmente recibida, así como del código y/o nomenclatura interna
del producto para la empresa y el número de ubicación en el almacén.
4. Control de calidad del producto, indicándose las cantidades o partida rechazadas en el Documento de
Entrada.
5. Reacondicionamiento físico del producto, lo que puede suponer, despaletización, paletización, etiquetaje,
codificación, etc.
6. Ubicación física en las áreas de almacén correspondiente
7. Comunicación de la entrada a Procesos de Datos, para la actualización de los registros de stock
correspondientes.
Sólo a partir de este momento, se puede decir que el stock está físicamente disponible y que en consecuencia
contribuye al servicio.
4.5.2 Flujos de Salida
Los flujos de salida, corresponden fundamentalmente a operaciones de:

 Ventas de productos  Consignaciones  Regalos
 Devoluciones  Destrucción de productos obsoletos  Consumo propio, etc.
 Entrega a fábrica para producción
Todas ellas deben venir debidamente documentadas en los albaranes de salida y con las firmas
correspondientes que autorizan la operación.
En los Procesos de Salida, se distinguen tres fases: Picking de producto, Preparación del pedido,Expedición
El picking del producto, representa todo el proceso inherente a la localización física del artículo, selección de la
cantidad requerida según el albarán de salida (o documento específico de picking) hasta su transado al área de
Preparación de Pedidos.
Los proceso de picking se dividen en dos grupos: Picking “in situ”, basado en el principio de que el hombre viaja
hacia la mercancía, y Estaciones de picking, basado en el principio de que la mercancía viaja hacia el hombre
La preparación del pedido, comprende toda la operativa relacionada con las siguientes operaciones:
 Clasificación de artículos por pedido  Paletización
 Empaquetado de productos  Control
 Etiquetaje
La expedición supone:
 Asignación de vehículos y contratación en su caso  Confirmación de la salida a Procesos de Datos
 Preparación de Hojas de Ruta  Control de distribución
 Carga de vehículos
4.6 PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÓN
Si se tiene en cuenta que el objetivo básico de una organización eficiente el almacén, se basa fundamentalmente
en dos criterios:
- Maximizar el espacio disponible en términos de metros cúbicos
- Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno
22
Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningún valor añadido, se tiene necesariamente
que hacer referencia a dos conceptos:
Principios de popularidad
Este principio se basa en la idea de que normalmente una pequeña gama de productos, representan la mayor
parte del volumen de manipulación en un almacén, irrespective de su valor o importancia para la venta, mientras
que el resto de los productos, apenas representa un 20% del total de manipulaciones. Obviamente este grupo de
productos, sugiere un sistema de localización eficiente que a su vez minimice los espacios recorridos al efectuar
la selección de los mismos en los procesos de selección de pedidos (Picking de producto).
Para identificar éstos productos populares o de mayor actividad, normalmente se utiliza el conocido análisis ABC
en el cual se calcula el volumen de actividad en forma ponderada, multiplicando la demanda anual en unidades
por la frecuencia de picking (cantidad de veces que al año se solicita el producto). Ambos datos se obtienen de
la información estadística que dispone la empresa. Conviene destacar que muchos almacenes utilizan para éste
análisis el índice de rotación de los productos, lo cual puede ser un error, ya que un producto con mucho
movimiento, puede tener un bajo índice de rotación o viceversa.
Teniendo en cuenta que la rotación es un indicador del promedio de veces que un producto se renueva en el
almacén, de tal manera que un artículo puede tener mucho movimiento con un índice de rotación bajo debido aun
exceso de stock.
Siguiendo este análisis, los productos o referencias, se podrían clasificar en tres grupos:
 Artículos con un índice de actividad alto (A)
 Artículos de actividad media (M)
 Artículos de lenta o baja actividad (B)
A su vez, el almacén se podría dividir idealmente en dos áreas:

 Almacén general, que alberga todos los productos
 Área de picking, que contienen una cantidad fija de productos para atender a las necesidades de servicio de
un período corto, (por ejemplo una semana).
En este orden de ideas la organización física del almacén, se ajusta al siguiente ideograma:
FIGURA 4. Ubicación según popularidad
23
La idea que presenta este gráfico, es que los productos de mayor actividad deben estar situados lo más próximo
posible a las zonas de expedición para conseguir una economía y rapidez en el transporte interno del almacén;
también y siempre que sea factible, los artículos más populares se colocarán en la forma más asequible para su
localización (nivel bajo de ubicación), ya que de esta forma, el picking se puede realizar de una forma directa sin
necesidad de utilizar máquinas elevadoras para su localización en estanterías, lo cual representaría lentitud y
costa adicional del proceso. En el gráfico también se supone que se ha creado una zona especial de picking en
la cual hay una pequeña representación de los productos más vendidos en un período corto, de tal manera que
los movimientos diarios se realizan dentro de un área de trabajo relativamente pequeña. Obviamente, este
procedimiento implica una reposición periódica del almacén general al área de picking. Ver Figura 5.
Figura 5. Layout del Almacén
Sistemas de Posicionamiento y Localización
Los productos se pueden posicionar o ubicar en el almacén de dos formas diferentes:

 Sistema de Posición Fija
 Sistema de Posición Aleatoria
En los sistemas de posición fija, cada producto ocupa una posición permanente dentro del área asignado en el
almacén, por lo cual existe una relación biunívoca entre hueco disponible y producto almacenado, de tal manera
que cuando no hay stock, el espacio queda vacío pero reservado para el producto asignado; mientras que en los
sistemas de posición aleatoria, los productos se ubican en cualquier hueco que esté vacío dentro del área
asignado al almacén, pudiendo cambiar la posición del mismo, en función del espacio disponible y criterios de
productividad, se les llama “ sistemas caóticos”.
Ventajas e Inconvenientes
a. Posición Fija
 En sistemas manuales, facilita la localización e identificación del producto.
 Permite asignar al artículo un número de ubicación en el almacén, que le facilita al operario la identificación,
localización y control del producto recogido.
 Requiere más espacio disponible en el almacén, pudiendo ser muy ineficiente cuando hay un alto nivel de
stock-out.
Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad.
24
b. Posición Aleatoria
 Reducción del espacio necesario (entre un 20-25%)
 Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacén.
Muy recomendable en sistemas automatizados
 Poco eficiente en sistemas manuales salvo almacenes pequeños.
4.7 EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN
Un almacén se puede considerar como un Centro de Producción en el que se efectúan una serie de procesos y
se emplean ciertos recursos, los cuales pueden agruparse de la siguiente forma:
A. Recurso Humanos Comprende el empleo de mano de obra directa, que es aquella que físicamente
manipula el producto, así como de mano de obra indirecta que es la que interviene en la dirección, supervisión,
mantenimiento y control de equipos y procesos productivos.
B. Recursos de Capital Corresponden a la utilización de la nave industrial, maquinaria y equipos de
manutención en general, o sea, toda la infraestructura necesaria para realizar los procesos productivos y que se
materializan en forma de gastos de alquiles y/o amortizaciones.
C. Recursos Energéticos y consumibles en general empleados, tales como gas-oil, electricidad, plásticos,
flejes, pallets, etc.
Los procesos productivos de un almacén, a diferencia con lo que ocurre en las fábricas o taller, en general no
añaden valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente, por lo cual hay que conseguir minimizar el
coste de los mismos mediante una correcta racionalización de los recursos empleados.
La organización del trabajo, responde al concepto de líneas de flujo, en donde la producción sigue un proceso
secuencial a través de las diferentes áreas de trabajo, equivalentes a departamentos fabriles, en donde se
efectúan diferentes tareas hasta terminar el proceso, así se puede mencionar:
 Área de recepción y control
 Área de almacenamiento 
 Zonas específicas de picking 
 Áreas de preparación de pedidos
 Áreas de expedición y carga de vehículos
En algunos sectores industriales, tales como hierros, cerámica de construcción, maderas, etc. se detecta en el
almacén una actividad tipo seudo taller, en donde se realiza una pequeña actividad de transformación del
producto, por ejemplo cortes, antes de pasar a los procesos de expedición, estos procesos si añaden un cierto
valor al producto.
En general en un almacén de los llamados convencionales, la distribución de gastos se podrían centrar

aproximadamente en los siguientes términos:
48% de gasto de personal
42% espacio ocupado
10% equipo y consumibles
Sin embargo, en la medida en que los almacenes evolucionan con técnicas más avanzadas, la distribución de los
gastos se invierte adquiriendo más protagonismo los gastos de mantenimiento del equipo, con disminución
drástica de los gastos de personal.
El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir una gestión correcta de los recursos
empleados, evitando retrasos y colas de espera, para minimizar así el tiempo total del proceso, rapidez en el
servicio, a la vez que reducimos los costos operacionales globales.
25
Un almacén debe responder fundamentalmente a los requerimientos de un espacio debidamente dimensionado,

para una ubicación y manipulación eficiente de materiales y mercancías, de tal manera que se consiga una
máxima utilización del volumen disponible, con unos costos operacionales mínimos. Ambos conceptos,
dimensionamiento y eficiencia llevan a solucionar dos problemas fundamentales:
 Correcta organización y diseño de almacenes 
Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos del mismo
Conviene distinguir la diferencia conceptual que existe, entre un almacén propiamente dicho, como área
destinada a la tenencia de unos stock que anticipamos a una demanda, de los llamados centros de distribución
cuya finalidad no es el almacenaje de productos, sino el facilitar el tránsito de unos productos desde unos puntos
de recogida a unos destinatarios finales del mismo.
4.8 EL LAYOUT DE ALMACENES
El Concepto de Layout, alude a la disposición física de las diferentes áreas dentro del almacén, así como a la de
los elementos constitutivos insertos en los mismos. Constituye sin duda alguna, la parte técnica más delicada en
el diseño de un almacén, ya que el Layout condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo.
En todo almacén se distinguen necesariamente las siguientes áreas de trabajo:

 Área de almacenaje
Representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas, así como por la infraestructura de
estanterías o cualquier otro medio de almacenamiento empleado. En general, los metros cuadrados y cúbicos
ocupados por éste área, dependerán fundamentalmente de los siguientes factores:
 Técnicas de almacenamiento empleadas.
 Niveles de ubicación utilizados (alturas)
 Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos.
Por su naturaleza, es la parte más costosa del almacén, ya que contiene la mayor parte de los recursos de capital
empleados en el mismo.
Los lineales de estanterías, no deben exceder de 30 m para permitir accesos a través de pasillos transversales,
cuya anchura normalmente es de 4 m. A este respecto, hay siempre que tener en cuenta la reglamentación
vigente contra incendios, ya que suelen imponer la necesidad de un determinado número de corredores en
función de los metros cuadrados del almacén.
 Áreas de Manipulación del Producto

Representa el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos, empaquetado, etiquetado,
plastificación en su caso, así como la necesidad de cualquiera de otros equipos adicionales tales como control de
pesaje, retractilado de pallets, etc. Su diseño obviamente está en función del proceso establecido.
 Áreas de Carga y Descarga

Están ligadas al diseño de los muelles que constituyen uno de los elementos más esenciales para un buen
funcionamiento de la instalación. Las características constructivas de los muelles, dependerá del tipo de
vehículos a emplear; con frecuencia están dotados de abrigos tipo fuelle, para la carga y descarga de la
mercancía en condiciones climáticas adversas.
Esta área debe ser lo suficientemente amplia para conseguir un trabajo fluido en los procesos de expedición,
evitando la congestión de productos que se traducirá en retrasos en el reparto. La necesidad de acelerar al
máximo los diferentes procesos expeditivos, ha motivado el desarrollo de una tecnología especifica para
conseguir una carga rápida de camiones, que ven desde los sistemas más simples de carga lateral, hasta los
sistemas más sofisticados de carga/descarga automática de vehículos basados en una preparación previa de la
26
carga en unas plataformas especiales, que introducen la mercancía en el vehículo de una sola vez por tracción
mecánica o neumática, lo que supone una gran disminución en tiempo. Obviamente estos sistemas debido a lo
costosos de su instalación sólo están justificados en casos muy concretos.
 Áreas de servicio
Se debe distinguir entre servicios internos, tales como oficinas de almacén, archivo, zona para cargas de
baterías, lavado, botiquín, etc., de los llamados servicios externos tales como equipos de fuel-oil, parking de
vehículos, puesto de vigilancia, etc. Determinados servicios, deberían estar instalados en un segundo nivel,
“voladizos”, para evitar consumo de espacio físico de la planta que preferiblemente deberá utilizarse par las otras
áreas
Es conveniente, hacer un estudio de la interrelación que existe entre las áreas del almacén, mediante el análisis
del flujo de materiales.
4.9 VENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES
Las razones principales que se emplean para justificar el establecimiento de almacenes son las siguientes:
I. Para que la parte de almacén correspondiente al suministro quede aislada de las variaciones impredecibles
de la parte correspondiente a la demanda y viceversa.
II. Como centro conveniente para efectuar modificaciones en el tipo de flujo.
III. Para reducir, en relación con las existencias totales, el tiempo que se tarde en servir.
La primera de estas razones indica que los almacenes, manteniendo reservas de stock, pueden aislar de las
variaciones estacionales de la demanda a los proveedores o a los departamentos de fabricación previa, y que
también pueden aislar a los clientes, o a los departamento siguientes en el proceso, de las variaciones
temporales o de los fallos en el suministro de material.
Puede constatarse que la división en operaciones que dividen un flujo de materiales generales en ramificaciones
separadas correspondientes a las diferentes piezas, es posible llevarla a efecto eficientemente dentro de los
talleres de fabricación. La combinación de operaciones, que hace que un cierto número de canales de flujo se
junten constituyendo sólo uno como en la reunión de piezas en conjuntos o lotes para el montaje, puede también
llevarse a cabo sin necesidad de almacenes en la mayoría de los casos. En lo que concierne a ciclos y fases,
existen importantes razones económicas por las cuales tiene que haber un ciclo común, o frecuencia común de
órdenes, y especialmente una ordenación de fase única de principio a fin en una empresa.
Un tipo de modificación de flujo que requiere a menudo que haya que disponer de un almacén, es un cambio
entre la frecuencia de recepción y la frecuencia de salida. Por ejemplo, si la chatarra procedente de la fabricación
tiene que ser evacuada diariamente de un taller, pero las entregas al que compra la chatarra no le resultan
económicas en cargas menores que las correspondientes al mes, se necesitará también en este caso un
almacén. Finalmente, cuando se efectúa el montaje de productos en lotes, pueden ser esenciales los almacenes
que sirvan para acumular los conjuntos o lotes de piezas.
La tercera razón, relacionada con el tiempo que se tarda en servir, sugiere que se puedan adjudicar plazos más
breves de entrega a los clientes si la empresa mantiene stocks elevados; sin embargo, también en este caso un
almacén existe una alternativa consistente en un método económico, y mucho más eficaz por varias razones, de
reducir los plazos de entrega. Consiste en reducir los tiempos de permanencia para el suministro de materiales y
en fabricar utilizando cantidades mínimas en los procesos, de modo que la producción pueda basarse en ciclos
cortos de ordenación y con previsiones de ventas lo más exactas posible solamente para periodos breves de
27
anticipación, posibilitando el hecho de que los planes de producción puedan ser modificados rápidamente para
salir al paso de los cambios de demanda.
4.10 DESVENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES
Los inconvenientes más destacados en los establecimientos de almacenes, son:
I. Todos los almacenes implican costos adicionales de producción, por ejemplo los sueldos de los almaceneros,
coste de iluminación y calefacción de los almacenes.
II. Todo almacén incrementa el nivel necesario de inversión de stocks.
III. Todo almacén de producción aumenta los tiempos de permanencia del material, y reduce por esta razón la
flexibilidad o posibilidad de emplear ciclos cortos de ordenación y de cambiar rápidamente los planes de
producción para salir al paso de las modificaciones en la demanda.
IV. Todos los almacenes incrementan la inversión en activos fijos, en especial la correspondiente a edificios y
equipos de almacenamiento.
En general, es más fácil justificar el establecimiento de almacenes para materiales adquiridos y para productos
terminados que el de almacenes intermedios entre proceso y departamentos sucesivos. Esto es así porque
muchas empresas no ejercen ningún tipo de control directo sobre sus proveedores o sobre el mercado en que se
tienen lugar sus ventas. Si bien pueden influir en ellos, muy pocas veces puede dirigirlos, por consiguiente, se
necesita usualmente un determinado stock de seguridad de materiales para que la fábrica no quede afectada por
los pequeños retrasos en las entregas. Por la misma razón puede ser necesario un cierto stock de seguridad de
productos acabados, a fin de independizar la producción de las variables aleatorias de la demanda en las ventas.
Por otro lado los responsables de la gestión deben ser capaces de controlar el flujo de material dentro de su
propia empresa.
Los almacenes intermedios entre procesos solamente pueden justificarse en muchos casos, por el hecho de que
mitigan los efectos de una planificación de la producción mal concebida y de un control de producción deficiente;
y aunque pueden dar origen bajo ciertas condiciones a ventajas económicas, es probable que las mejoras de la
planificación de la producción y del control constituyan una solución más eficaz. La alternativa eficaz al empleo
de almacenes interproceso consiste en simplificar el sistema de flujo de los materiales, en primer lugar, y
después en utilizar un sistema de ordenación de ciclo único y con un ciclo corto, a fin de obtener un flujo continuo
de material a través de la empresa, en vez de un flujo intermitente y discontinuo entre una sucesión de
almacenes.
5. DISEÑO DE LA BODEGA
La distribución en planta del flujo de productos, básicamente la podemos realizar de dos formas diferentes, cada
una de las cuales tienen unas características específicas que conviene resaltar.
A. Flujos en U
Este caso se aplica, cuando se presenta una sola zona de muelles, que se utiliza tanto para tráfico de entradas
como de salidas de mercancías. El flujo de productos sigue un recorrido semicircular.
Entre sus principales ventajas podemos destacar:

 La unificación de muelles, permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos, no sólo en
cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el
equipo y el personal de una forma más polivalente.
28
Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento que evita las corrientes de aire.
 Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores.
B. Flujos en Líneas Recta
Este sistema se utiliza, cuando se tienen dos muelles, uno de los cuales se utilice para la recepción de
mercancías y el otro para la expedición del producto.
Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles; ya que uno se
puede utilizar, por ejemplo para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje, lo que obliga a unas
características especiales en la instalación de los referidos muelles, mientras que el otro puede ser simplemente
una plataforma de distribución para vehículos ligeros.
Indudablemente este sistema permite una menor flexibilidad, obligando a largo plazo a una división funcional
tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de los vehículos. El acondicionamiento
ambiental, suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas.
C. Flujos en forma de T
Este layout, es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra situada entre dos
viales que permite utilizar muelles independientes, como se puede observar en la (Ver Figura 6).
5.1 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA

La capacidad requerida de un almacén, se mide en términos del número de unidades físicas de almacenamiento
que es capaz de albergar dentro de sus instalaciones., esta puede ser un producto, un conjunto de productos,
configurados en un solo paquete, un pallet que alberga varios productos o cajas, contenedores, etc. La
capacidad requerida, se basará necesariamente en el stock normativo u objetivo que se tenga que albergar,
teniendo en cuenta los factores estacionales correspondientes (stock de anticipación).
FIGURA 6. Diseño en forma de T

Primero, se considera el sistema de organización empleado: así, en un sistema de Posición Fija la previsión de
espacios estará basada en unos stock máximos, mientras que en un sistema de Posición aleatoria, la previsión
estará basada en un concepto de stock promedio.
Si se tiene en cuenta, que el stock normativo, está compuesto por dos factores:
Lote promedio (stock base)
Stock de seguridad
29
En un sistema de posición fija, se toma como valor en lote promedio de pedidos más el stock de seguridad,
mientras que en un sistema de posición aleatoria, se toma simplemente el stock normativo, o sea:
[ PEDIDO/2 + STOCK DE SEGURIDAD ]
El Ahorro de espacio se estima entre un 20 y 25%.
En la práctica, el pedido promedio, se calcula dividiendo la previsión anual de compras, a nivel de producto, entre
la frecuencia de aprovisionamiento y el stock de seguridad se estima en función del número de días de venta que
representa
6. ORGANIZACIÓN DE ELEMENTOS EN UNIDADES DE

ALMACENAMIENTO
Hay algunas consideraciones acerca de la organización de unidades de almacenamiento. La decisión dependerá

de la importancia relativa del control estrecho del material, los ahorros de mano de obra y energía y los costos de
capital.
6.1 IDENTIFICACIÓN DE LA UBICACIÓN
La coordenada XYZ de cada ubicación de almacenamiento se identifica con un código alfanumérico. Primero se
identifica el estante con una letra (2, si hay más de 26 estantes). Luego, la posición del estante se identifica con
el número, se empieza con una pared y los números se mantienen alineados para todos los estantes,
posiblemente alternando números en algunos estantes si es necesario. Finalmente, la dimensión vertical se
identifica con una letra: A si esta sobre el piso. Por tanto, una clave M67C significa estante M, 67 espacios desde
una pared y nivel 3 hacia arriba.
Clasificación
La clasificación en grupos es un requisito previo para el desarrollo de un sistema de nomenclatura. En muchas
fábricas, los agrupamientos principales de los materiales seguirán el orden de las cuentas que figuran en el
balance general, ligando así el almacenamiento con el sistema de contabilidad. Los agrupamientos principales
de los inventarios en el mayor son:
1. Materias primas 3. Piezas fabricadas 5. Productos acabados
2. Trabajos en curso 4. Piezas compradas, acabadas 6. Suministros
Nomenclatura y símbolos
Las designaciones de una nomenclatura de materiales reemplazan largas descripciones por medio de palabras
por signos cifrados. Siempre que haya que mencionar con frecuencia un nombre largo se emplearán
abreviaciones, apodos o iniciales. La forma particular de la abreviación o el símbolo carece de importancia, pero
es esencial que esas designaciones satisfagan los siguientes requisitos:
 Encajar en la clasificación de los materiales  Que se comprenda y se acepte en toda la fábrica
Ser concreto y claro  Que no haya duplicación
Ser sencillo y breve
Además, los símbolos deben ser tan inequívocos como sea posible, de modo que sea fácil evitar las
equivocaciones al registrarlos e interpretarlos. Así, si se usan al mismo tiempo números y letras, deberán
omitirse algunas de éstas por su semejanza con otras o ciertos números. Estas letras son la I, la O, la Q y la Z,
que se parecen al 1, al 0 y al 2.
Muchas fábricas han desarrollado sistemas propios de nomenclatura y símbolos. Cuando se clasifican por sus
características, caen dentro de los dos grupos principales que se describen a continuación:
30
Sistemas arbitrarios A cada artículo se le asigna un número o una letra diferente a medida que haya que
designarlo. No se intenta dar números correlativos a artículos similares. Los números bajos indican por lo
general que un artículo ha sobrevivido varios años sin ningún cambio, y los artículos de reciente adopción y uso
frecuente se marcan con números que llegan a los millares o incluso a los millones en algunos sistemas.
Puede reducirse le tamaño de esos números introduciendo prefijos de letras y empezando de nuevo por el cero,
siguiendo hasta que el número vuelva a ser otra vez demasiado grande y cambiando entonces el prefijo. La
flexibilidad y sencillez son ventajas de este sistema.
Sistemas clasificados de símbolos Los sistemas clasificados forman dos subdivisiones, conocidas
generalmente con los nombres de sistema decimal y mnemónico. El sistema decimal utiliza un número
independiente para indicar la forma específica de cada característica general. Este sistema es demasiado
minucioso y engorroso. Se aplica con ventajas en las bibliotecas en que se necesita una clasificación detallada.
El sistema mnemónico intenta basar la nomenclatura en letras sugeridas por la abreviación o las iniciales de un
artículo. Salvo en las fábricas más pequeñas, pronto se duplican las designaciones breves para muchos artículos
diferentes y se hace necesario describir varias características adicionales. En consecuencia, el símbolo puede
acabar siendo tan engorrosa como la descripción por palabras que reemplaza.
Sistemas combinados Puede combinarse en forma conveniente las mejores características de cada uno de los
sistemas más arriba descritos para llenar las necesidades de diferentes fábricas. En primer lugar, es necesario
clasificar todos los artículos que haya que identificar en grupos principales, en algunos casos, formarán una clase
todos los artículos que realicen la misma función.
Pueden darse luego designaciones secundarias arbitrarias a los artículos comprendidos dentro de cada uno de
los grupos principales. Aveces, antes de recurrir a estas designaciones arbitrarias, puede ser conveniente incluir
una segunda o una tercera clasificación mnemónica o decimal, o reservar cierto intervalo de números para un
grupo definido, de la misma manera que las habitaciones del segundo piso de un edificio se designan por 200,
201, etc. Sin embargo, es difícil prever el número de artículos nuevos que se añadirá a cada clasificación.
6.2 PEPS o UEPS
Generalmente se usa PEPS, dependiendo del sistema de almacenamiento se deben tener algunos
consideraciones:
 Para los anaqueles se tiende a necesitar que los artículos se almacenen a la profundidad de una solo hilera.
 No tiene problemas con los cajones y la estantería móvil inclinada.
 Se presenta un problema menor cuando las estanterías y los anaqueles tienen la profundidad de una hilera,
excepto que se debe recordar cual unidad de almacenamiento de inventario contienen la unidad más vieja.
 Si las unidades se almacenan por volumen o en estanterías de doble profundidad, entonces hay necesidad de
manejo de materiales extra para pasar la unidad de atrás al frente. Este problema se puede reducir si se
almacenan las unidades en dos o más áreas, pero esta técnica desperdicia espacio.
 El pero problema se presenta en el almacenamiento volumétrico; la falta de acceso por la parte posterior
tiende a dar un sistema real de UEPS, incluso si la administración desea uno PEPS.
6.3 APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO

Más eficiente que la utilización del espacio cúbico, es el uso de la cuarta dimensión: el tiempo, mediante
almacenamiento aleatorio. En el almacenamiento exclusivo se reserva un espacio (equivalente a la cantidad
máxima necesaria) para una artículo, este presente o no; por tanto, el espacio tiende a estar vacío durante gran
parte del tiempo. En el almacenamiento aleatorio los artículos se almacenan aleatoriamente en determinada
ubicación (en realidad, no es aleatoria, lo que sucede es que la ubicación se determina solamente en el momento
31
en que se va a almacenar un artículo; no obstante, las ubicaciones resultantes tienden a localizarse

aleatoriamente dentro del almacenamiento total), además, tiende a llenar un mayor porcentaje de las unidades
en inventario, por ejemplo, 90% en relación con 50% para el almacenamiento exclusivo, esto a la vez, significa
que se requiere un espacio de almacenamiento total mucho más pequeño; en la práctica significa que sólo la
computadora sabe donde están las existencias. Una combinación posible es el almacenamiento aleatorio dentro
de un área limitada, el recolector tiene que buscar un poco, pero se ahorra más espacio que en el
almacenamiento exclusivo.
Otro concepto de aprovechamiento, es el almacenamiento de alta densidad; se almacenan artículos grandes en

grandes espacios y artículos pequeños en espacios pequeños. Se necesita categorizar el inventario por cajón,
anaquel, estante, etc. En sistemas automáticos, el embarque que llega irá, a menudo a una estación de medición
de tamaño (donde se mide la altura de la carga y el voladizo de la plataforma), por tanto, el embarque se puede
situar en el espacio del tamaño óptimo).
Por lo general, las existencias de reserva se colocan cerca de las existencias que se están recogiendo. Las
ubicaciones comunes son en la parte superior de la estantería o en estantes en un pasillo inmediatamente atrás
de los estantes de recolección.
La disponibilidad de existencias es otro reto. En el almacenamiento redundante los artículos se almacenan en

varios pasillos de un sistema de AA/D, por tanto, si las máquina falla en un pasillo, el artículo se puede recoger
de otro pasillo. Otra técnica consiste en poner los artículos importantes abajo para que el personal pueda si la
máquina falla.
6.4 DISTANCIAS RECORRIDAS
En general, los montacargas no deben desplazarse más de 100 o 200 pies, más allá de eso se deben usar
transportadores sin conductor. Para las personas que recogen mientras caminan, no se debe almacenar artículo
alguno más allá de la parte superior de la cabeza y por tanto, sólo al frente de la estantería. La mayoría de las
máquinas que se usan mientras se recoge (montacargas conducidas por personas o grúas o sistemas de AA/D y
máquinas de minicarga), avanzan de 5 a 25 veces más rápido en el sentido horizontal que en el vertical. Por
tanto, para reducir al mínimo el desplazamiento vertical, es mejor recoger lo que sea necesario a lo largo de una
altura baja, y luego hacer otro paso a una altura mayor. Este bosqueja el concepto de zona de recolección,
puesto que el recolector no recoge un orden entera, sino sólo las partes en una zona. Otra técnica consiste en
almacenar artículos tan cerca del extremo del pasillo como sea posible para reducir al mínimo la distancia por
recorrer; si se aplica el concepto de Pareto, 20% de las partes tienen 80% de la actividad.
Los artículos que tienen una actividad muy baja tales como refacciones para el equipo, partes repuesto para
clientes y documentos, se deben almacenar en un área de almacenamiento a largo plazo en vez de una de
inventario más activo.
Cuando la lista de recolección es computarizada, se puede ordenar en secuencia la orden de recolección para
minimizar los recorridos. Se deben almacenar juntos los artículos que quizá se recogerán juntos como las
abrazaderas izquierda y derecha. Por otra parte no se deben almacenar juntos artículos similares; como
diferentes tamaños del mismo producto, en el mismo cajón o tolva, ya que el recolector puede equivocarse de
artículo. Por seguridad, puede ser necesario almacenar juntos algunos artículos, por ejemplo, materiales
reactivos al agua como sales de Calcio y Fósforo que deben estar en un área especial.
El almacenamiento a la intemperie es “almacenamiento de piso” cuando el aprovechamiento del espacio no tiene

importancia, en este caso, los artículos deben soportar el agua, el sol, etc. Los toldos y las cubiertas inflables
proporcionan una mínima protección a un costo mínimo.
32
6.5 RECIPIENTES
Se pueden usar para almacenamiento y embarque. La recolección, el conteo, la selección, etc. se reducen
aunque el espacio cúbico no se use tan eficientemente, lo que se trata de reducir al mínimo es el costo de
almacenamiento total. Es decir, puede ser mejor usar un recipiente todo el tiempo aunque sea un poco menos
óptimo su almacenamiento, que usar el recipiente en que lo envío el proveedor, otro para transportarlo al
almacén, otro para almacenarlo, otro para enviarlo a embarque y otro para enviarlo al cliente.
7. SISTEMAS DE ALMACENAJE
Los sistemas de almacenamiento, así como las diversas tecnologías desarrolladas en torno a los mismos, los
podríamos dividir básicamente en los siguientes grupos:
7.1 AMONTONADO O APILADO
Antes de proceder a planear la disposición real de la superficie destinada a almacén, es necesario considerar los
métodos de apilado que se utilizan para disponer los materiales almacenados. Un buen procedimiento de
almacenaje producirá los siguientes beneficios:
 Utilización eficiente del espacio (concentración)  Facilidad para el recuento de material
 Accesibilidad de los materiales  Necesidad reducida de aparatos para la
 Flexibilidad de la disposición manipulación
 Renovación efectiva de los materiales  Fácil inspección de los materiales almacenados para
mantener el inventario al días y cubrir los robos
Métodos de apilamiento
En el apilamiento Cúbico, Los paquetes o las sacos se apilan directamente unos encima de otros para formar
columnas y luego bloque rectangulares, este método es económico en lo que respecta a la utilización del
espacio, cómodo para la inspección de los materiales y fácil para mantener las pilas rectangulares y uniformes;
las unidades se cuentan con gran sencillez y la superficie expuesta a la intemperie es mínima. No debe
permitirse que las pilas cúbicas alcancen una altura tal que impida el funcionamiento eficaz del sistema de lluvia
para combatir los incendios, y con algunos materiales existe el peligro de que si se apilan hasta una altura
excesiva se aplastan las unidades inferiores; si bien la altura de la pilas cúbicas está a menudo limitada por su
estabilidad, pueden emplearse paredes, tabiques y entramados para proporcionar el apoyo necesario. En
algunos casos puede aumentarse muchísimo la capacidad de una superficie de almacenamiento por medio de
pisos entresuelos.
Las pilas uniformes y cúbicas son mucho más fáciles de contar que las irregulares, circulares o piramidales.
Dejando espacios divisorios entre las clases de material almacenado (partidas) y buscando que las etiquetas
sean visibles, se simplifica mucho la confección de un inventario material o físico. En el caso de las mercancías
apiladas sobre el suelo en un lugar estándar, el conteo de la mercancía puede realizarse pintando en el suelo o
en la pared una escala numerada y leyendo el número de unidades desde el punto de arranque hasta el borde de
la pila. Cuando se usa un sistema de separación móvil, el inventario total es la diferencia entre las lecturas en los
dos extremos de la separación móvil o intervalo, y el total.
El apilamiento piramidal Tiene la ventaja de que permite colocar objetos redondos o esféricos en una pila que se
sostiene por sí misma si se enclava la capa inferior. La forma picuda de la pila facilita la protección contra la
intemperie por medio de lonas alquitranadas.
33
7.2 ALMACENAMIENTO EN BLOQUE
Este sistema, denominado también Almacén Compacto, se puede utilizar tanto para productos paletizados como
para productos no paletizados; e implica un apilamiento de los productos (o pallets), unos encima de otros,
formando bloques compactos en el almacén; lo que representa evidentemente un mínimo coste, ya que no
necesita infraestructura especial, pudiéndose manipular de forma manual ( paquetería ) o bien con equipos
sencillos, como son las “carretillas elevadoras convencionales”, cuando los productos están paletizados.
Sin embargo, se deben destacar los siguientes inconvenientes:

Posibilidad de deterioro de productos, si no existe un empaquetado suficientemente consistente.
 Dificulta la rotación natural del stock, ya que se tiende a sacar los últimos productos apilados (Lifo)
 El recuento y control físico de los productos es problemático debido a su compactación.
 El empleo de volumen del almacén es poco eficiente, si no se apila a una altura suficiente.
Frecuentemente, éste sistema se utiliza en almacenamientos transitorios, tales como productos pendientes de
clasificar, control se calidad, etc.
7.3 ESTANTERÍAS FIJAS
Las estanterías fijas, constituyen los elementos más convencionales y universalmente empleados en los
almacenes, para albergar productos tanto paletizados como no paletizados; su instalación requiere de algún
modo un cálculo de estructuras para determinar la resistencia de los materiales a emplear, y en consecuencia el
grosor y dimensiones de cada uno de los componentes de la estantería ( largueros, bastidores, travesaños, etc. )
en función de las alturas requeridas, distribución de la carga, peso y volumen previsto de los productos a
almacenar.
Como características específicas del sistema de estanterías, merece destacar las siguientes:
 Su instalación requiere un Lay-out específico y técnicamente diseñado.
 Hay que determinar los elementos de manutención a emplear en función de la altura y anchura de los
pasillos diseñados, así como de los sistemas de picking previstos.
Como ventajas más importantes se pueden mencionar:

 Buena localización de los productos  Buena utilización de l volumen si utilizamos pasillos
almacenados. estrechos.
 Posibilidades de automatización.  Flexibilidad para ampliación y cambios de organización.
Si tenemos en cuenta, que el espacio disponible es un elemento valioso, lo racional seria elevar las estanterías lo
máximo posible en altura, para conseguir la máxima utilización del volumen disponible en al almacén; sin
embargo, esto está supeditado a una serie de limitaciones técnicas y económicas debido a los medios de
manutención requeridos.
7.4 SISTEMAS DRIVE-IN Y DRIVE-THROUGH

Estos sistemas de estanterías, están especialmente diseñados para conseguir un seguimiento estricto en la
rotación del producto, siguiendo los principios Lifo, lo último que se ubica es lo primero que se selecciona, o bien
un seguimiento obligatorio del sistema Fifo, lo primero que entra es lo primero que sale.
Técnicamente se consigue ubicando varias paletas en profundidad sobre los propios travesaños de las
estanterías, a los cuales tiene acceso las máquinas elevadoras, las cuales penetran dentro de los propios
alvéolos de las estanterías ya que éstas carecen de largueros.
34
La selección de los pallets, se puede efectuar o bien desde la propia cabecera del lineal drive-in garantizando así
el sistema Lifo, o bien desde la cola del mismo drive-through, en cuyo caso se garantiza el sistema Fifo.
Este sistema es quizás uno de los más populares, cuando se tiene un número limitado de lineales y un volumen
relativamente alto de pallets en cada lineal; permiten una buena utilización del volumen, pudiendo apilarse hasta
9 metros de altura con equipos sencillos; sin embargo, tienen el inconveniente de que necesitan una paletas
fuertes y costosas a veces especialmente diseñadas, siendo su funcionamiento lento y poco selectivo pues sólo
se puede acceder a determinadas paletas (Ver Figura 7).
Figura 7. Sistemas Drive In
7.5 ESTANTERÍAS DINÁMICAS

Las estanterías dinámicas o por rodillos, es una alternativa al sistema drive-through en las cuales las paletas se
sitúan automáticamente en la cola de la línea por gravedad (deslizándose a través de los rodillos) para permitir
una extracción fácil de las mismas, estando dotadas de sistemas especiales de seguridad para evitar la caída de
paletas. De esta forma, se reducen movimientos costosos y se acelera el proceso de picking. El sistema obliga a
un seguimiento estricto del FIFO, con una buena utilización del volumen, siendo excelente para mercancías de
tamaño pequeño y movimiento rápido.
Como principales desventajas, se señalan las siguientes:

 Requiere paletas especiales
 Coste elevado de la instalación, efectuado por expertos
 Dispone de menos huecos para picking
7.6 SISTEMAS COMPACTOS
En los Sistemas Compactos, se incluyen las llamadas Estanterías Móviles, que se mueven a través de raíles en
el suelo, bien sea de forma manual o motorizada, consiguiéndose una buena utilización del volumen, ya que se
eliminan pasillos a la vez que permite un buen sistema de seguridad.
Se utilizan fundamentalmente para productos pequeños introducidos en gavetas y de acceso manual. Debido a
su funcionamiento lento, solo es recomendable para productos de poco movimiento. Actualmente también se
han desarrollado aplicaciones para productos paletizados, aunque son poco frecuentes. El alto coste del equipo,
junto con su funcionamiento lento y la necesidad de una buena organización para equilibrar el trabajo,
constituyen los principales inconvenientes del sistema.
35
7.7 ALMACENES ROBOTIZADOS
Los almacenes robotizados, llamados también tipo Silo, son instalaciones de alta compactación, con objeto de
conseguir la máxima utilización del cubicaje disponible según los ordenanzas vigentes de construcción. Su altura
suele oscilar entre 20 y 60 metros, con lo cual se consigue una máxima utilización del volumen disponible,
teniendo en cuenta que los pasillos diseñados tienen anchura del orden de 1,20 m. Se caracterizan, porque todos
los movimientos físicos del almacén, se realizan de una forma automática, sin intervención humana, a través de
unos equipos llamados transelevadores.
Un transelevador, es un equipo de manutención caracterizado porque realiza simultáneamente movimientos de

translación y elevación para situarse a la altura del alvéolo desde el cual tiene que efectuar la operación de
apilado a recuperación del pallet almacenado.
El sistema trabaja con la filosofía de posicionamiento aleatorio, optimizando la carga de acuerdo con un Mapa de
Almacén, de tal manera que transmite las ordenes a los traselevadores mediante un sistema de coordenada para
indicarle la posición en la cual tiene que situar; a su vez, el transelevador permite que la operación se controle
mediante un sistema de reconocimiento a travé4s de rayos infrarrojos o técnicas similares. El número de
transelevadores a emplear, dependerá de las características del almacén, (cantidad y frecuencia de
operaciones), así como de los tiempos de respuesta de la instalación, (tiempo de ciclo). Cuando se diseñan
instalaciones con transelevadores para atender a más de un pasillo, los cambios del lineal se efectúan con ayuda
de las unidades denominadas “transfer” o bien mediante un sistema de “cambio de agujas”, según el tipo de
equipo empleado, En todo caso, hay que tener en cuenta que estos ingenios son elementos muy costosos que
hay que escatimar dentro de la garantía del servicio requerido.
Otra de las características interesantes de este tipo de instalaciones, es que los almacenes se pueden diseñar
con la denominada “estructura autoportante”, lo que significa que primero se instala la infraestructura física de
estanterías, con arreglo a todos los cálculos de resistencias, y posteriormente mediante paneles especiales se
instalan las paredes del almacén que lo alberga, con lo cual, el coste de construcción se reduce con relación al
sistema convencional de construcción de naves industriales.
La justificación de este tipo de instalaciones, se basa fundamentalmente en la posibilidad de conseguir una

máxima utilización del cubicaje disponible, ya que el suelo es caro, y en consecuencia, para que la instalación
sea rentable, es necesario que el coste fijo de pallet almacenado sea inferior a cualquier otro sistema posible de
almacenamiento. Si bien la instalación física es muy costosa debido a la alta tecnología empleada, este sistema
supone una drástica reducción de mano de obra, siendo frecuente encontrar almacenes que se manipulan en su
totalidad por equipos de 3 ó 4 personas.
Entre las principales ventajas operativas se destacan las siguientes:

 Posibilidad de una gestión automática del almacén, el cual se transforma en una “caja negra”, movido
directamente desde la consola de un computador, el cual puede dar en todo momento cuenta y razón de los
diferentes movimientos realizados en un período de tiempo, situación de existencias, costos operativos, etc.
 El personal adquiere una alta calificación
Como principales inconvenientes hay que destacar los siguientes:

 Los pallets deben estar perfectamente estandarizados, en cuanto a su volumen, dimensiones físicas y peso,
debiendo pasar un control de entrada que comprueba todas sus características físicas.
 Hay que definir claramente los sistemas de organización e identificación de productos y pallets (codificación),
técnicas de picking, etc; pudiendo decirse que en su conjunto requiere un estudio técnico complejo.
36
 El coste de la inversión es elevada y el período de recuperación de la inversión, a veces es excesivamente

largo.
 Coste de mantenimiento preventivo para evitar paros por averías.
Necesidad de un rodaje del sistema con pruebas piloto antes de ponerlo en condiciones totalmente
operativas.
8. EQUIPO PARA ALMACENAMIENTO
Si se selecciona equipo para un edificio existente, habrá que tener en cuenta las restricciones de la construcción.
El equipo para almacenamiento debe ser compatible con la capacidad de carga de los pisos, la altura libre debajo
de los rociadores contra incendio y del acero estructural, el espaciamiento entre columnas y la ubicación de
andenes para recepción y embarque, etc.
Las características de las unidades de almacenamiento, ya sean tarimas, tambores, atados, etc., determinan el
tipo de equipo necesario. Los niveles de inventario que debe mantenerse dictan el número de unidades de
equipo de almacenamiento. Las características de los materiales y su volumen de movimiento son factores
decisivos en la elección del equipo para manejo de materiales.
Por lo general, el equipo para almacenamiento consiste en estantes para usos generales o particulares, de altura,
fondo y capacidad de carga variables. El piso del almacén puede utilizarse como parte del equipo de
almacenamiento o incluso como el único. Es común que las unidades de almacenamiento que tienen rigidez y
estabilidad para soportar cargas en su parte superior, como las tarimas con productos enlatados, suelen apilarse
en el piso. Los rollos de papel y de acero se almacenan sobre un extremo (de pie). Las unidades de
almacenamiento que tienen rigidez, resistencia y son numerosas, se prestan para apilarse en el piso.
Las unidades de almacenamiento pesadas o voluminosas y carentes de rigidez, cuyo número es pequeño se
almacenan mejor en estantes. Las unidades de almacenamiento pequeñas, como relojes de pulsera o chinches
se almacenan en anaqueles y recipientes.
La diversidad de las unidades en inventario, igual que con el equipo de manejo de materiales, es muy grande por
tanto, a continuación se trata solo los punto sobresalientes. El equipo se dividirá en:
8.1 EL RECOLECTOR AL PAQUETE
Cuando se lleva el recolector al paquete, existen diferentes alternativas generales, que son:
8.1.1 Almacenamiento de Piso
Es el sistema menos eficiente, consiste en almacenar aleatoriamente artículos en un solo nivel del piso. En éste,
no sólo no se usa el espacio cúbico, sino que tiende a utilizarse un exceso de manejo de material para almacenar
material a un lado o detrás de otro y, por su naturaleza asistemática, dificulta la localización de los artículos. Un
método mejor es el almacenamiento volumétrico (en bloque. Las plataformas, los recipientes de carga, los
tambores, etc. se apilan en bloques de tres o cinco unidades de alturas, sin pasillo. También se pueden usar
armazones apilables. El espacio cúbico se utiliza muy bien pero dificulta mucho recoger los artículos de atrás o
del fondo de la pila. Si todos los artículos son idénticos y el sistema UEPS no constituye un problema, el
almacenamiento volumétrico puede ser muy denso. La posibilidad de apilamiento puede ser problemática (sobre
todo después de 2 m de altura) y las cajas de abajo pueden aplastarse, puede ser conveniente poner una
plataforma entre cajas para distribuir la carga.
8.1.2 Bastidores para tarimas
37
Son útiles cuando los materiales no tienen rigidez ni estabilidad para apilarse en el piso o cuando hay en
existencia un gran número de unidades de almacenamiento. El bastidor embona en la tarima y el material queda
por encima. El bastidor hace las veces de estructura para colocar otra tarima; de esta manera se colocan varias
hileras de tarimas, una arriba de la otra, lo que ahorra espacio, a diferencia de los estantes para tarimas que
precisan acceso desde los pasillos. Cuando las cargas de las tarimas no necesitan soporte, los bastidores
pueden desmontarse.
8.1.3 Estantes para tarimas
Son los auxiliares de almacenamiento más comunes y se encuentran disponibles en muchas configuraciones que
se adaptan a las características y a los índices de rotación en los materiales. Generalmente tienen bajos costos
de capital y mantenimiento. Los estantes para tarimas se clasifican en cinco grupos:
Estantes para tarimas de una en fondo Se utiliza cuando hay necesidad de almacenar muchos artículos en
pequeñas cantidades y de manera que sean fáciles de alcanzar. Estos estantes pueden acomodarse de modo
que, además de las tarimas, puedan dar cabida a contenedores y otras cargas unitarias. Asimismo, se utilizan
para surtir pedidos cuando esta actividad resulta más económica si se realiza directamente de las unidades de
almacenamiento.
Los estantes para tarimas de una en fondo consisten en bastidores verticales conectados con largueros
horizontales, en los cuales se colocan tarimas y contenedores de uno en fondo. Los bastidores verticales pueden
conseguirse en diversas alturas y fondos, y las viguetas se surten en longitudes diversas para adaptarse a la
mayor parte de los tamaños de unidades de almacenamiento. Los fabricantes especifican la capacidad de
soporte de carga de las combinaciones de los bastidores verticales y viguetas.
La altura normal para este tipo de estantes es 6 a 7 m desde el piso hasta la parte superior de la carga. Las
maniobras de elevación tienden a perder eficiencia a medida que aumenta la altura y esto se debe a que cada
vez es más difícil que el operario del elevador coloque la unidad de almacenamiento en su lugar exacto. No
obstante, existen equipos especializados para alturas superiores a los 7 m.
Las viguetas horizontales pueden ajustarse de modo que la altura del estante pueda dividirse en todos los niveles
deseados para almacenamiento. La altura de cada abertura individual va de acuerdo con la unidad de
almacenamiento. Por lo general, se dejan aberturas de 10 a 15 cm desde la parte más alta de la carga hasta la
parte inferior de la vigueta que se encuentra por encima. El ancho horizontal de la abertura se determina
mediante dos factores que son: el peso y ancho máximos de las cargas que se almacenarán. Cabe mencionar
que el ancho de la carga puede ser mayor que el de la tarima, por el voladizo de la carga. Por lo general, se deja
un espacio horizontal de 10 cm entre cada carga y los bastidores verticales; lo más común es que en una
abertura se coloquen dos tarimas, una junto otra. Una vez que se ha determinado la dimensión horizontal de la
abertura, se selecciona la longitud de las viguetas y la capacidad de carga compatible.
En esta etapa, se debe calcular la carga que ejercerá el estante para tarimas contra el piso, cuando se encuentre
lleno a toda su capacidad; en el caso de instalaciones ya existentes, será indispensable confirmar si la capacidad
del piso es suficiente para soportar este tipo de estantes. El número de estantes para tarima se determina
dividendo el número máximo de unidades por almacenar entre el número de unidades que cabe en un estante.
Estantes para tarimas de dos en fondo Son similares a las de una en fondo pero en cada abertura se colocan
dos tarimas, una detrás de la otra. Los estantes de dos en fondo se utilizan cuando el espacio del piso no es
suficiente para colocar el número de estantes necesarios de una tarima en fondo. Es normal que se coloquen
dos estantes de una tarima en fondo, uno al lado del otro, pero, para tener acceso a ellos es necesario un pasillo
38
a cada lado, mientras que un estante de dos tarimas en fondo sólo necesita acceso por un lado pero almacena la
misma cantidad de material. Por ello, al usar los dos en fondo se reduce la relación entre el ancho del pasillo y el
estante.
Los estantes de dos en fondo o para dos hileras de tarimas representan costos adicionales. El equipo de
elevación debe tener capacidad de extensión para colocar la carga en el fondo del estante, la eficiencia para
almacenar y retirar la carga desde la posición del fondo es menor. En ocasiones, las unidades de
almacenamiento se dañan al colocarlos o retirarlos por la parte trasera. La manera para seleccionar la altura,
fondo, ancho y cantidad de estantes para colocarlos de dos en fondo, es similar a la de un estante para una
hilera.
Estantes con acceso o paso para vehículo Estos estantes se han diseñado para almacenar varias tarimas
unas detrás de otra. Los estantes constan de bastidores verticales apuntalados en la parte superior. En el
interior de los montantes se atornillan o sueldan largueros con ángulos de hierro para soportar las tarimas. Esto
permite que el vehículo penetre en los estantes para colocar o recoger tarimas.
Este tipo de estantes se utilizan cuando el espacio es limitado y cuando existe la necesidad de colocar muchas
unidades de un artículo determinado, tienen diversas limitaciones ya que las tarimas colocadas al fondo o en el
centro del pasillo no pueden recogerse sin antes sacar las que se encuentran adelante. Esto limita el control de
inventarios por el método FIFO, excepto cuando todos los lotes de un pasillo se cargan o descargan de una sola
vez, de lo contrario quedan lugares de las tarimas vacíos y este hecho reduce la eficiencia.
El operario del montacarga debe mover y levantar la unidad de almacenamiento en espacios muy reducidos, por
lo que, en comparación con otros, este tipo de estantes daña con mayor frecuencia los bienes, debido a lo
limitado de los espacios de tolerancia. Dado que los largueros que sostienen las tarimas son fijos, es
indispensable que las unidades de almacenamiento tengan dimensiones uniformes, cuando estas sobresalen de
la tarima no sirve este tipo de almacenamiento debido a que el vehículo no puede ser más ancho que la distancia
entre los largueros.
La altura usual es de 6 a 7 m y no es posible colocar más de seis tarimas de fondo. Debido a la profundidad y la
carencia relativa de refuerzos integrados, si se desea que los estantes de acceso o paso sean más altos,
deberán fijarse a la estructura del edificio.
Estantes de flujo por gravedad Llamados también estantería inclinada o de caída. Se construyen para recibir
varias tarimas de fondo y sostenerlas en transportadores inclinados de rodillos. Las tarimas se cargan se cargan
en la parte alta del transportador de rodillos y se recogen el la parte baja. Cuando se saca una tarima, la que
viene detrás cae hacia abajo hasta la abertura de retiro. Este tipo de estantes suelen emplearse en las
operaciones para surtir pedidos y una versión más pequeña de estos para cajas de cartón y contenedores, son
útiles para mantener un control de inventarios FIFO.
Por lo general, la altura de los estantes de flujo por gravedad pocas veces supera los 7 m y su capacidad no
sobrepasa las 6 tarimas de fondo debido a que los costos son altos. Sin embargo, cabe la posibilidad de diseñar
una profundidad tal que pueda contener material suficiente para un período determinado y esto resulta adecuado
cuando no se recurre al reabastecimiento continuo. La altura y al ancho de las abertura para el material suelen
ser fijos y hay muy pocas posibilidades de ajustarlos además de que, en ocasiones, esto no es posible.
Este sistema no se presta para almacenar unidades muy inestables debido al impacto del movimiento y las
paradas súbitas que experimentan el transportador de rodillos, estas dificultades se superan al colocar los
materiales inestables en algún contenedor.
39
Existen sistemas de plataformas, sistemas de cajas y sistemas de cajas divididas. En el sistemas de

plataformas, la plataforma entera se saca mediante un montacarga; debido al peso de la plataforma, más el de la
carga, y al centro de gravedad relativamente alto, se recomienda usar instrumentos de frenado para corridas
mayores de 10 pies. También se pueden usar aisladores de carga para evitar que la segunda plataforma ejerza
presión sobre la primera. Los rieles guía mantienen a la plataforma en la línea central del carril. En los sistemas
de cajas, se saca la caja; en los sistemas de caja dividida, el recipiente se abre y sólo se saca parte del
contenido para cada orden.
Estantes con flujo lógico En principio, este tipo de estantes está diseñado para realizar las mismas funciones
que los de flujo por gravedad, pero en lugar de aprovechar la gravedad para mover unidades de almacenamiento
a la abertura de recolección, se utiliza un transportador motorizado, que generalmente se acciona mediante
controles, lo que reduce el impacto que los artículos reciben en los transportadores por gravedad. De esta forma
es posible manejar unidades de almacenamiento inestables y muy delicadas.
En general, debido a su alto costo, el estante con flujo lógico sólo se emplea cuando se tienen necesidades de
almacenamiento muy específicas y de muy baja cantidad. Casi siempre estos sistemas, son de fabricación
especial.
8.1.4 Armarios y anaqueles

Se usan mucho para almacenar artículos en lotes pequeños, como materia prima, artículos en proceso y artículos
terminados, en particular para surtir pedidos; la eficiencia de esta actividad se maximiza al reducir el tiempo que
el encargado tarda en realizar el recorrido y la búsqueda. Estos recipientes se encuentran disponibles en una
gran diversidad de tamaños, resistencias y grados de cierre. De hecho, los estantes para tarima ya descritos
pueden convertirse en anaqueles con mucha facilidad.
Para elegir los armarios y anaqueles, debe determinarse primero su tamaño y profundidad, así como también la
abertura del estante, para cada uno de los artículos que se almacenará. Los anaqueles, armarios y gavetas
deben dividirse para contener más de un artículo. El grado de cierre se elegirá de acuerdo con la protección que
se necesite, contra el polvo, la luz, los robos, etc. Pueden tener diversos grados de cierre, desde la abertura total,
hasta los que se cierran por completo y de manera individual. Cuando los artículos que necesitan el mismo
grado de protección son muchos; el sistema de anaqueles puede colocarse en un lugar cerrado, como un cuarto
o una cámara refrigerada.
8.1.5 Cajones
Un cajón es un anaquel que se mueve hacia adentro y hacia fuera, tiene cuatro paredes y está cerrado. Los
cajones pueden estar montados en gabinetes o en estantes. En los gabinetes, los sistemas normales de
suspensión, con rodillos y correderas, tienen una capacidad de carga de casi 200 lb. Con los cajones se logran
ubicaciones de almacenamiento más apropiadas por pie (a menudo, más del 50% que en los estantes) debido al
uso de la dimensión horizontal y de la dimensión vertical. En la dimensión horizontal, usualmente los cajones
están divididos en compartimentos, lo cual da mayores ubicaciones por pie. Estas subdivisiones ayudan a
mantener un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Además, se puede poner cierto número de cajones
en el espacio de un anaquel. Cuando el cajón sale, el espacio vertical que queda para sacar un artículo no
constituye un problema, como lo puede ser el almacenamiento en estantes. Otra ventaja del cajón es que
cuando este se saca, el recolector puede ver todas las partes que contiene, por tanto hay menos limitación de
acceso entre frente y espalda, que en los anaqueles. Por tanto, los cajones no necesitan ser sistemas de últimas
entradas, primeras en salidas, como tienden a ser los anaqueles.
Como los cajones tienen cuatro paredes, el material almacenado está encerrado, esto ofrece dos ventajas
adicionales: limpieza y seguridad. Además, como los artículos se almacenan más compactamente y no se
pierden, los recorridos de los almacenistas y recolectores se reduce, permitiendo así, atender más clientes por
40
día. La seguridad puede ser un problema porque el gabinete no se puede inclinar hacia delante cuando el cajón
se saca por completo; éste es un problema común de los gabinetes de archivo, una solución sencilla consiste en
sujetarlos al piso o a los otros gabinetes.
8.1.6 Máquinas de Almacenamiento/Despacho (A/D)
En las opciones anteriores el recolector generalmente avanza hacia el producto. Con la máquina de
Almacenamiento/Despacho (A/D) el recolector conduce una plataforma que va entre las estanterías de 30 – 70
pies de altura. La plataforma puede ser parte de un vehículo con llantas de hule o montado sobre rieles ( a más
de 30 – 40 pies); la grúa conducida por un hombre corre sobre un riel de un solo piso en la parte inferior y está
soportada por una viga guía en la parte superior. La plataforma también se puede sujetar al mástil de un
montacarga (hasta 30 – 40 pies). El montacarga también puede estar cautivo en un pasillo (que opera
únicamente en un pasillo). Los montacarga cautivos en un pasillo se pueden equipar también para desplazarse
entre pasillos, sobre carros de transferencia y por tanto, un solo montacargas puede recolectar en varios pasillos
siguiendo una secuencia. Por lo general, los montacargas no cautivos son conducidos alámbricamente mientras
están en los pasillos para aprovechar al máximo la velocidad y reducir al mínimo el daño a las estanterías.
En el almacén de baja energía, la iluminación, la calefacción y la refrigeración se instalan solo localmente en la

plataforma de recolección y por tanto se consume un mínimo de luz, calor y frío (los ventiladores reducen la
estratificación térmica) en el edificio. La plataforma no solo mueve horizontalmente al recolector, sino que, aún
más importante, lo mueve verticalmente para incrementar las alturas factibles de almacenamiento. Por supuesto
se necesitan cinturones de seguridad.
La plataforma se debe equipar con estantes o transportadores de rodillos en múltiples niveles para auxiliar en la
recolección por partículas. En las versiones más automáticas, una computadora controla el movimiento de la
plataforma, incluyendo el movimiento diagonal y el recolector se dedica a recoger. Para operaciones de intensa
actividad, los transportadores de retiro en las estanterías eliminan la necesidad de mover la plataforma hasta el
final del pasillo para dejar la carga. El recolector puede recoger cajas o cajas divididas; el almacenista carga las
plataforma usando ya sea una grúa apiladora o un montacarga de gran altura; el recolector y el almacenista
utilizan el mismo pasillo.
La recolección auxiliada electrónicamente elimina los documentos de recolección (y reduce los errores) y reduce
el tiempo de recolección. Cerca de cada ubicación de recolección se instala una lámpara indicadora, una
pantalla contadora, y un botón. La computadora enciende las luces para los artículos que se recogerán y
despliega el número deseado. El recolector notifica a la computadora el artículo que ha recogido, oprimiendo el
botón, el cual también puede apagar la luz.
Para mejorar la precisión en el almacén al punto en que, por ejemplo, 95% de los números de partes tengan
cuentas reales dentro de los límites aceptables de exactitud, se puede usar el conteo de ciclo. El conteo de ciclo
requiere la revisión del inventario real y su cotejo con el inventario que aparece en los papeles cada semana mas
o menos por varios meses para una muestra de por ejemplo, 100 números de partes. Si los dos números no
coinciden, el intervalo corto permite usualmente, determinar la razón de ello. La técnica se aplica para determinar
las razones de los errores y para corregir procedimientos, más que para actualizar todos los registros.
8.1.7. Sistemas automatizados
Se usan para lograr un almacenamiento de alta densidad, así como para obtener una alta eficiencia en la
colocación y retiro de materiales. (Ver Figura 8)
41
La mecanización y automatización de las actividades que se realizan en los almacenes exigen una gran inversión
de capital y un estudio de capital y un estudio de factibilidad completo que justifique la inversión y el compromiso
absoluto de los directivos.
Se puede estudiar la posibilidad de recurrir a estos sistemas, siempre y cuando existan todas o algunas de las
siguientes condiciones:
 Exista una gran variedad de artículos en almacén

 Se almacenen artículos de gran volumen
 Se tenga una rotación de inventario generalmente elevada
 Se almacenan artículos de temporada
El costo de terreno y del espacio de piso sea muy alto
Los costos de mano de obra sean altos
 Se tenga la necesidad de dar un servio rápido a los clientes 
Sea preferible el almacenamiento aleatorio
 Las unidades almacenadas sean de un tamaño uniforme
Figura 8. Sistema de Almacenamiento y Retiro Automatizado
Los sistemas mecanizados, ya sean automatizados o no, alcanzan su mayor densidad de utilización cuando los
bienes se almacenan a alturas superiores a las de los estantes convencionales. En la actualidad se utiliza el de
alto cubicaje, desde los 6 hasta los 30m.
42
Cuando las alturas son mayores de 6m el sistema puede convertirse en la estructura del edificio y se adherirán a
ésta muros y techos. El equipo para manejo de materiales puede consistir en grúas apiladoras, montacargas de
poste y vehículos guiados en forma automática.
Estas máquinas se mueven sobre rieles entre las unidades de almacenamiento y se guían por los rieles que se
encuentran en la parte superior y pueden utilizarse en pasillos de mismo ancho que éstas.
Por ejemplo, los montacarga de poste pueden soportar cargas de hasta 1500 Kg en pasillos que tienen solo 1,7m
de ancho. En cada hay una máquina que se encarga de dar servicio a ambos lados, pero es posible diseñar un
sistema de tal forma que pueda hacer la transferencia a los demás pasillos.
Generalmente el sistema automatizado exige una mayor inversión inicial de capital, pero sus costos anuales de
operación son menores que los de un sistema convencional, su instalación se justifica cuando el periodo de
recuperación de la inversión y el rendimiento son satisfactorios. Otros factores que influyen al decidir sobre
mecanizar y automatizar, son:
Ventajas competitivas en el servicio a los clientes

Confiabilidad y necesidad de sistemas de apoyo
Grado al cual cambiara el mercado
 Tiempo para ponerlo en operación
Disponibilidad de capital
El almacenamiento en anaqueles y armarios, ya sea manual o

mecanizados, puede acomodarse en niveles múltiples por medio
de entre pisos (Ver Figura 9). Esta configuración es adecuada
cuando el espacio de piso a techo es muy alto y se necesita una
gran densidad de almacenamiento. En general, los artículos de
mucho volumen y peso se almacenan en los niveles inferiores,
mientras que los de poco peso y menor movimiento se colocan en
los niveles superiores.
Figura 9. Anaqueles e Niveles Múltiples
8.2 EL PAQUETE AL RECOLECTOR
Existen tres métodos principales para llevar el paquete al recolector: minicarga, carrusel y transportador. Un
sistema de minicarga (cajones automáticos) lleva una charola; un carrusel gira toda la estantería hasta que el
recolector alcanza la charola. Por lo general, la minicarga y los carruseles darán menos de una recolección por
minuto por máquina. En ambos métodos el recolector y al almacenista permanece en un mismo lugar.
Estos lugares pueden estar bien iluminados y tener buen acceso a otro equipo como escaleras y bolsas; el área
del producto no necesita estar iluminado ni tener aire acondicionado, aunque se debe mantener el flujo de aire
para evitar que el exceso de humedad se convierta en un problema. Una ventaja sutil de llevar el paquete hasta
quien lo recoge es que los sistemas requieren disciplina, obligan al personal a ser organizado. Es más fácil
diseñar el retiro y la supervisión se facilita cuando el recolector se mantiene en un solo lugar. Se reducen los
hurtos debido a que el recolector trabaja en campo abierto.
8.2.1 Minicarga
Este es un sistema automático de almacenamiento/despacho (AA/D) en miniatura. En vez de plataforma, se

almacenan tolvas que contienen de 100 a 500 Lb, y cada una contiene varios tipos diferentes de partes. Con
mayor frecuencia, las cargas se envían a un área amortiguadora de recolección y luego se devuelven al almacén
en vez de enviarlas directamente al embarque. Los sistemas de control pueden consistir desde oprimir un botón
43
hasta el control computarizado completo. Las tolvas ligeras se sacan con un gancho magnético que entra por un
extremo y la hala hasta colocarla en el montacarga. Las tolvas pesadas se sujetan con un aparato que hace
contacto mecánico con uno de sus extremos. Una máquina de minicarga lleva las partes al recolector y así
elimina el trabajo improductivo de caminar, buscar, combinar, alcanzar y subir.
Las minicargas tienden a contar con la eficiencia de almacenamiento en cajones, en vez de estantes, pues
almacenan menos aire. Como son modulares, se pueden instalar en menor tiempo que los sistemas AA/D,
además que se pueden mover dentro de la planta. Los sistemas de minicarga pueden cerrarse con llave, lo cual
permite un buen control de inventario.
8.2.2 Carruseles
Un circuito de carrusel consiste en una serie de tolvas apoyadas en el suelo accionada por una cadena móvil en
un circuito largo y angosto, estos tienen un costo de capital de más o menos 50% más bajo que las unidades de
minicarga; no tienen el potencial de control de inventario contra hurto , pero tienen la mayoría de las ventajas de
estas.. Los carruseles son especialmente útiles para partes pequeñas en edificios con techos bajos, son
excelentes para operaciones de juego de partes porque presentan al operador cierto número de charolas a la
vez.
Los carruseles pueden estar computarizados, generalmente, el operado controla uno o más carruseles, por tanto,
deben estar montados uno al lado del otro o extremo con extremo para reducir al mínimo el desplazamiento del
operador. Los carruseles deben tener varios niveles si se usa mezanines.
8.2.3 Transportadores
Consiste en almacenar en un transportador móvil a menudo con almacenamiento en la parte superior. Con
frecuencia el recolector es un operador, es decir, efectúa cierto trabajo con el producto.
8.3 SIN RECOLECTOR
8.3.1 Sistema Automático de Almacenamiento/Despacho
Son sistemas controlados por computadora, esta le ordena a la máquina que lleve la plataforma a una ubicación
específica, luego por lo general, la plataforma se envía por transportador al final del carril a transportadores de
acumulación. Cuando este último tiene la orden completa, se coloca una barreara y la orden total se desplaza
hasta el embarque. Una variación de esto consiste en tener una variedad de máquinas para recoger diferentes
partes de la orden; cada plataforma se envía a un transportador de acumulación diferente. Luego, cuando se ha
recogido la orden completa, se ponen barreras y los artículos de cada transportador de acumulación se envían
simultáneamente al embarque. Con el control apropiado se pueden almacenar muchas ordenes en cada
transportador de acumulación, por tanto, los artículos para cada orden estarán en la secuencia apropiada. Otra
alternativa es que el sistema AA/D traiga la plataforma a la estación amortiguadora de recolección, una vez que
se recoge la caja, la máquina AA/D regresa de nuevo la plataforma al almacén, con almacenamiento aleatorio
esta puede no ser la misma ubicación de donde vino.
La tendencia general es corre el sistema AA/D con varias computadoras, así la computadora central supervisa
determinado número de mini-computadoras y se obtiene flexibilidad y confiabilidad. Un reciente avance
tecnológico ha logrado poner al sistema AA/D en las fábricas para usar sus capacidades de transferencia y no
sólo las de almacenamiento, el resultado es un taller automático, ya que el sistema AA/D no sólo maneja artículos
terminados, sino también trabajo en proceso, e incluso herramientas y plantillas de producción.
44
Ventajas
 Reduce el número de conductores de material y recolectores de órdenes
Reduce el personal de apoyo de oficina.
Disminuye el costo del servicio general
 Hace más eficiente el uso del espacio del almacén
 Disminución del tiempo para procesar el papeleo de una transacción
 Reducción de errores humanos
Accesibilidad restringida por altura del sistema y almacenamiento aleatorio.
Desventajas
Altos costos de capital y mantenimiento
 Dificultad para modificar el espacio para máquinas de producción
Es conveniente usar un análisis de almacenamiento y movimiento para decidir aproximadamente si es mejor una
estantería estática, una máquina de A/D o un sistema AA/D.
8.3.2 Recolección automática de artículos
La máquina común AA/D recoge una plataforma entera. Con ella se tiene un pequeño número de recolectores de
artículos. Un tipo, la máquina automática expendedora, mantiene artículos individuales en depósito. La
computadora enciende mecanismos de liberación que hacen que el artículos caiga a un transportador. El otro
tipo tiene varios cientos de carriles de recolección y una cabeza recolectora móvil. La recolección automática de
artículos se usa sólo para productos pequeños con alta actividad con cientos de órdenes al día y un número
relativamente bajo de líneas de órdenes de órdenes.
9. PROTECCIÓN DE LOS MATERIALES ALMACENADOS
Una parte importante del trabajo de todo jefe de almacén es proteger los materiales almacenados contra los
incendios, los corrosión, y la herrumbre, el deterioro, la evaporación, el polvo, el robo, los agentes atmosféricos,
el calor el frío y la humedad. Cada clase de materiales exige un cuidado distinto. Los requisitos que hay que
cumplir en cada una de estas situaciones, expuestas brevemente, se indican a continuación:
 Incendios :Deben instalarse aparatos adecuados para combatir los incendios y disponerlos en forma que
sean fácilmente accesibles. El equipo necesario consiste en tuberías de agua a presión elevada con
mangueras conectadas, un sistema moderno de rociadores, extintores manuales con productos químicos
adecuados para las clases de materiales almacenados, cubos contra incendios, arena, hachas y, para el
almacenamiento al aire libre, bocas de agua, carretillas con manguera y, tal vez escaleras. Al instalar el
sistema de rociadores, debe situarse un número suficiente de cabezales en los sitios adecuados, y los
artículos almacenados debajo de ellos no deben apilarse hasta una altura tal que impida que los chorros de
agua rieguen directamente sobre los casilleros o las capas de materiales más bajas en las cuales suelen
iniciarse los incendios. La gasolina, la pólvora, la dinamita y otros materiales semejantes deben almacenarse
en edificio independientes, aislados e incombustibles, o en almacenes subterráneos; debe reinar la limpieza.
 Corrosión y Herrumbre: Las piezas fundidas y forjadas y otros materiales a los que pueden afectar la
herrumbre o la corrosión, no sólo tienen que almacenarse en lugares secos, sino que también en algunos
casos hay que engrasarlas con aceite denso o recubrirla con grasa para impedir que se pongan
herrumbrosas.
 Deterioro y evaporación: Los materiales que se deterioran o se estropean con el tiempo no deben
almacenarse en cantidades excesivas. Por ejemplo, los productos de caucho se resecan, se endurecen, se
45
agrietan y se rompen cuando envejecen o si se someten al calor o el frío. Deben almacenarse de manera que
se utilicen por el orden en que se reciben, esto es, por el sistema PEPS. En el caso de estos materiales
resulta sumamente útil el sistema de depósitos duplicados. Los materiales y los líquidos volátiles deben
tenerse en recipientes herméticamente cerrados, para que no se pierdan por evaporación.
 Polvo: Los materiales que se estropean si se ensucian o acumula polvo deben protegerse poniéndolos en
cajas o en armarios cerrados. Son materiales típicos de esta clase los tejidos y los artículos para escritorio.
 Agentes atmosféricos: Los materiales que a causa de su voluntad o de su naturaleza tienen que
almacenarse al aire libre pueden protegerse contra los agentes atmosféricos, construyendo cobertizos que los
pongan a cubierto de la lluvia o de la nieve. Figuran en esta categoría las barras de acero, la madera y los
barriles y tambores de productos químicos.
 Calor y frío : Los líquidos y los materiales cuyas características resultarían afectadas por las variaciones de
temperatura tienen que almacenarse en locales provistos de aire acondicionado; los que se estropean si se
congelan, en locales con calefacción, y los que se deterioran si se exponen a altas temperaturas, en locales
refrigerados.
 Humedad :Los materiales y suministros deben protegerse del agua que pueda caer de tuberías a causa de la
fugas de éstas o de la humedad condensada sobre ellas debido a la temperatura del local.
 Robo: Algunos empleados muestran cierta propensión a apropiarse de los artículos que pueden aprovechar
para su casa o para su uso personal. Aunque, esta costumbre no se considera como robo, representa una
pérdida de dinero a la vez que puede dar lugar a retrasos en la producción si es importante. Para evitar estas
pérdidas, es necesario tener los materiales en un almacén que esté cerrado siempre, almacenar los artículos
más valiosos en armarios cerrados con llave o incluso en un cofre fuerte, e insistir en la presentación de una
solicitud adecuada para retirar todos los materiales, cualquiera que sea el fin a que se destinen.
10. COSTOS
TIPOS DE COSTOS
Se consideran dentro de estos costos 4 tipos:
Costos de Infraestructura
Son los costos correspondientes a equipos fijos, que pueden considerarse aproximadamente independientes en
su conjunto al nivel de actividad en el almacén. Son costos que se podrían llamar inflexibles, entre ellos se
mencionan:
 Costos financieros de terreno, edificios e infraestructura fija (estanterías)

 Material de transporte y manutención
 Amortizaciones
 Mantenimiento de instalaciones
 Reparaciones
 Seguros e impuestos
 Seguridad y otros.
Resulta evidente que al crecer el volumen de actividad en el almacén el reparto de estos costos por unidad de
actividad incide en el sentido de reducir estos costos.
46
Costos de Gestión
En estos se incluyen los costos indirectos y los de administración que se pueden resumir en :
 Costo del personal de gestión y administración general
 Costos financieros de maquinaria de oficina
 Amortización de maquinaria
 Material de oficina
 Gastos varios de oficina (electricidad, teléfono, correo, telecomunicación, etc.)
A diferencia del caso anterior, hay un serie de costos fijos y otra de costos variables, difícil de desglosar
nítidamente. Al crecer el volumen de actividad, la imputación unitaria de coste no decrece hiperbólicamente (a
igualdad de los factores) como en el caso anterior.
Costos de Ruptura o de demanda insatisfecha

Son costos originados por no satisfacer la demanda de los clientes, y podrían incorporarse a estos costos otros
más por concepto de:
 Añadir de tratamiento y expedición de pedidos  Almacenamiento y manutención (extras)
 Administración debido a rupturas del stock  Derivados de la posible pérdida del pedido y cliente
 Comunicación de la ruptura de todo el sistema  Devoluciones por defectos o bajo nivel de calidad
Estos costos son de difícil cuantificación, en especial los que se refieren a la demanda insatisfecha o perdida.
Pueden darse por pesos por unidad insatisfecha por la unidad de tiempo.
Costos de Operación
En este se incluyen todos los costos que se producen directamente relacionados con la actividad física del
almacén.
Si se desglosan las operaciones involucradas, se pueden enumerar:

 Paletización (o embalaje especial)
 Traslado a zona de stock
 Puesta en stock
 Etiquetado
 Operaciones administrativas
 Almacenamiento (mantenimiento en stock)
 Salida de stock
 Traslado a zona de preparación de pedidos
 Preparación de pedidos: Despaletización (o embalaje especial), Formación de unidades de envío,,Etiquetado
y marcado de cajas, Operaciones administrativas, Traslado a zona de carga, Carga, Operaciones
administrativas
Dentro de estas operaciones, se encuentran dos tipos perfectamente diferenciados:

1. Sistema Hombre-Máquina 2. Mantenimiento en Stock
En el primer caso los costos están directamente relacionados con la actividad del almacén y son del tipo:
 Costos de capital de paletas y maquinaria
 Amortizaciones de paletas y maquinaria
 Mantenimiento y preparación de paletas y maquinaria
 Costos de personal
 Costos de material auxiliar (cajas de embalaje, etiquetas de envío, fletes, etc.)
47
En el segundo, con el tiempo durante el cual un producto permanece inmóvil, y los costos son:
 Costos financieros de mantenimiento en stock
 Costos de obsolescencia y averías
 Seguros sobre al mercadería afectada
Costos de Adquisición
Es el valor de los productos en el almacén, por tanto son directamente proporcionales al precio unitario de los
artículos y al número de ellos adquiridos. Su valor puede disminuirse negociando políticas de descuento,
condiciones de pago y financiación y mediante fórmulas de revisión de precios en algunos casos.
FACTORES RELEVANTES PARA LA DEFINICION DE LAS TARIFAS DE ALMACENAMIENTO
Para el establecimiento de la tarifa de almacenamiento, generalmente se analizan factores tales como:

 El volumen de la mercancía a tratar y almacenar
 El tiempo que va a estar en el almacén
 El número de artículos diferentes en la mercancía
 Cualquier restricción o requerimiento especial para el almacenamiento 
 El tamaño medio de salida de los pedidos 
 La cantidad de trabajo administrativo que necesite la operación
Generalmente estos factores de coste se agrupan en tres categorías principales: almacenamiento, manejo de la
mercancía y costos accesorios. Cada uno de ellos presenta diferentes características, y a menudo se calculan
diferentes tarifas para cada factor. Por ejemplo, las tarifas del almacenamiento se calculan frecuentemente en
base al peso almacenado por mes. Las tarifas de manejo de la mercancía generalmente se calculan únicamente
en función del peso, siendo el factor determinante el número de veces que las mercancías se van a trasladar.
Finalmente, los costos administrativos son fijos.
Existen otros métodos para el cálculo de las tarifas, en todos los casos, y salvo que exista un acuerdo en otro
sentido, la facturación se hace mensualmente:
1. En función del número de bultos, con un recargo por el manejo de cada uno de ellos.
2. En función del total de espacio ocupado en el almacén por la mercancía.
3. Según los términos de un contrato de alquiler por el espacio y por los servicios.

Sistema de Optimizacion de Almacenes

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Sistema de Optimizacion de Almacenes

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

1 .2 EVOLUCIÓN DEL ALMACENAMIENTO

1 .3 RAZONES PARA ALMACENAR

 Reducción de los costos de transporte- producción

 Coordinación entre el suministro y la demanda

 Precio de los productos

 Apoyo al proceso de producción

 Apoyo al proceso de comercialización

1.5 CONTROL ADMINISTRATIVO

1.6 FUNCIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

El sistema de almacenamiento tiene dos funciones primordiales: el mantenimiento de inventarios

1.6.1 Funciones del Almacenamiento

La actividad de almacenamiento está diseñada en base a cuatro funciones principales:

Figura 1. Almacén de distribución empleado para la consolidación de pequeño envíos

Figura 2. Almacén de distribución usado para la desconsolidación de mercancías

1.6.2 Funciones del Manejo de Mercancías

 Traslación dentro del almacén

2. CONSIDERACIONES PARA LA PLANIFICACIÓN

El objetivo de la planificación en el sistema de almacenaje es prever el espacio y el equipo necesarios para

2.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS

2.2 TIPO Y NÚMERO DE MATERIALES

2.3 ANDENES PARA EMBARQUE Y RECEPCIÓN

2.3.1 Equipo de andenes

2.4 DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN

2.4.1 Ubicación de los elementos en el almacén

2.4.3 Ubicación y acomodo del equipo para almacenamiento

2.4.5 Características del edificio

2.5 EQUIPOS DE ALMACENAJE

3. CONSIDERACIONES SOBRE EL MANEJO DE MERCANCÍAS

3.1 UNIDADES DE CARGA

Dos Entradas, Piso Reversible Dos Entradas, Piso No Reversible

Dos Entradas, Piso Simple

Figura 3. Clases de Paletas

Por la forma: Por el material:

3.2 DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO

 Diseño enfocado al almacenamiento

 Diseño enfocado a la recogida y preparación del pedido

El diseño alternativo se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de acuerdo a su función, de

La agrupación de pedidos es la selección de más de un pedido en el momento de hacer la recogida por el

3.3 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE ALMACÉN

3.4 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE MOVIMIENTO

3.4.1 Categorías de equipo de manutención

3.4.2 Sistemas de Manutención

3.5 CLASIFICACIÓN Y NOMENCLATURA

3.6 MÉTODOS PARA ENTREGAR LOS MATERIALES SEGÚN POLÍTICA PEPS

 Volumen de productos que se mueven por período de tiempo

4. 1 FUNCIONES DEL ALMACÉN

La misión básica de un almacén se configura y desarrolla en las siguientes funciones:

4.2 ESTRUCTURA DEL ALMACEN

4.3 UBICACIÓN DEL ALMACÉN

 El coste de compra o alquiles del terreno sobre el que se va a construir el almacén

4.4 TIPOS DE ALMACENES

Almacenes en tránsito o de acumulación

Almacenes francos o libres

Almacenes de cintas transportadoras

Otra clasificación, entre los tres tipos que se relacionan a continuación:

Existencias finales = Existencia iniciales + Compras - Salidas

Sistemas de Almacenaje al Azar

4.5 PROCESOS OPERATIVOS

4.5.1 Flujos de Entrada

Típicamente comprende las siguientes actividades:

4.5.2 Flujos de Salida

Los flujos de salida, corresponden fundamentalmente a operaciones de: