GESTION DE ALMACENES

Ing. Carlos Matos Games

 Definición
 El almacén es el edificio o parte del edificio
destinado a guardar las mercancías, es decir las
instalaciones que la empresa destina al
almacenamiento de sus existencias o stocks
Políticas del Almacén
 Principios del Almacén

 Aprovechamiento máximo del espacio

 Minimización de las operaciones de
manipulación de la mercancías
 Facilidad de acceso a la mercancía almacenada
y su control
 Flexibilidad en la colocación o ubicación de las
mercancías
 Costos mínimos en su gestión
 Rapidez de gestión
 Principios del Almacén

 Minimizar distancias recorridas

 Mejorar la Seguridad del Almacén
 Evitar los errores de Picking
 Facilitar las actividades del almacén.
 Optimización de la productividad de los
recursos
 Costos del Almacén
 Costo de las instalaciones del almacén:
(Alquiler o Depreciación, Mantenimiento y
reparación del local, gastos de servicios,
Impuestos, Seguro del local,
subcontratación, financiamiento de la
adquisición,etc.)
 Costo de las estanterías de
almacenamiento (Alquiler o depreciación,
mantenimiento o reparación, seguros,
subcontratación, financiamiento de la
adquisición, etc.)
 Costo de los equipos de manipulación (Alquiler o
depreciación, mantenimiento o reparación,
seguros, subcontratación, financiamiento de la
adquisición, etc.)
 Costo de Personal (Personal Fijo y eventual,
beneficios, etc)
 Costo de los sistemas de información (Licencias
de uso de software, alquiler o depreciación de
equipos de radiofrecuencia y computadoras).
 Costo de mermas, robos y perdidas en el almacén
( los costos relacionados con dichas perdidas y
que sean responsabilidad del almacén).
 INDICADORES DEL AREA DE ALMACEN

 INDICE DE ROTACION DE INVENTARIO

VALOR= VALOR DEL TOTAL DE LAS VENTAS/ VALOR DEL INVENTARIO
PROMEDIO

 PORCENTAJE DE UTILIZACION DEL ALMACEN

VALOR = NUMERO POSICIONES OCUPADAS EN EL ALMACEN/ TOTAL
DE POSICIONES DISPONIBLES EN EL ALMACEN

 PORCENTAJE DE MERMAS EN EL ALMACEN

VALOR = MONTO DE LAS MERMA / MONTO TOTAL DEL INVENTARIO

 TIEMPO DE ATENCION POR PEDIDO

 COSTO UNITARIO DE ALMACENAMIENTO Y
MANIPULACION
 INDICE DE EXACTITUD DE INVENTARIOS
VALOR= ITEMS INVENTARIADOS SIN LA DIFERENCIA DE
INVENTARIO/ITEMS INVENTARIADOS

 INDICE DE EXACTITUD EN PREPARACION DE PEDIDOS

VALOR = TOTAL PEDIDOS PREPARADOS SIN ERRORES/ TOTAL

PEDIDOS PREPARADOS
 RENDIMIENTO DEL PERSONAL

VALOR =NUMERO DE ORDENES DE CLIENTES ATENDIDAS/

TOTAL HORAS HOMBRE
 EN RELACIÓN CON EL FLUJO DE
PRODUCCIÓN
 Almacenes de Materias Primas ( Aquellos que
contienen materiales, suministros, envases, etc).
 Almacenes de Productos Intermedios o en
Proceso.
 Almacenes de Productos Terminados.
 Almacenes de Materia Auxiliar ( Sirve para
almacenar repuestos, productos de limpieza,
aceites, pinturas, etc.)
 Almacenes de preparación de pedidos y
distribución
 TIPOS DE ALMACENES

 - ALMACEN DE USO GENERAL

 - PLATAFORMA DE CONSOLIDACION
 - PLATAFORMA DE EXPEDICION
 - PLATAFORMA DE CROSS DOCK
 - CENTROS DE DISTRIBUCION
 Almacén de Uso General
 Esta orientado a
apoyar la
conservación y
almacenamiento de
grandes lotes de
productos

maximizando la
utilización de la
capacidad de
almacenamiento
 Plataforma de Consolidación
 Requiere la implementación de una instalación de
almacenamiento cerca de los puntos de origen de
la carga para hacer eficiente el traslado desde
gran distancia al punto de destino.
 Plataformas de Expedición
 Requiere la implementación de una instalación de
almacenamiento cerca de los puntos destino para
hacer eficiente el traslado a grandes distancias
desde el punto de origen
 
 
OPERACIONES DE CROSS -DOCK

 
 
 
Se trata de un sistema de distribución en que las
 
  mercancías que entran y salen de un centro de
 
 
 
distribución no tiene que ser almacenadas en el mismo,
 
 
por lo que una vez que esas mercancías son
 
  recepcionadas y clasificadas, se produce la
 
 
 
distribución de acuerdo a una lista, llegando las
 
  mercancías a manos del cliente en un tiempo mínimo.
 
 
 
 
El cross-docking involucra a la recepción , clasificación,
 
 
selección de rutas y embarque de productos en tiempo
 
  mínimo. En esta operación se pueden agregar otros
 
 
 
servicios de valor agregado como son el re-etiquetado,
 
  reempaque o embajale
 
 
 
 
 
Plataformas de Cross Dock
Plataformas de Cross Dock
 Centro de Distribución
 Combinan las capacidades de almacenamiento
con las capacidades de las plataformas de
expedición y de cross dock, las que coexisten
dentro de la misma instalación
 Ciclo de Almacenamiento
2. Almacenamiento

1.Recepcion 3. Preparación de Pedidos

5.Control de stocks 4.Despacho

BPA – Buenas prácticas en almacén
BPA – Buenas prácticas en almacén
Definición de buenas practicas.
Se entiende como Buenas Prácticas
aquellas formas de hacer las cosas que
introducen mejoras en los procesos y
actividades que tienen lugar en el
Almacén y que están orientados a
producir resultados positivos sobre la
calidad de servicio a los clientes internos
y externos.
BPA – Buenas prácticas en almacén
Alcances.

Las buenas prácticas se aplican a los

procesos de:
Recepción
Almacenamiento
Despacho
Control de stock
 BPA – Buenas prácticas en almacén
Buenas practicas en almacén.

Principios generales:

Asignar funciones especificas al personal.

 Debe haber tener la seguridad adecuada , para que no
pueda ingresar personal ajeno al área.
 Los pasillos deben permitir fácil acceso a los artículos.
 Recepción y despacho en extremos del pasillo principal.
 Mantener registros actualizados de entradas y salidas.
 La Base de datos debe ser común para los usuarios.
 Usar identificadores para los artículos.
 BPA – Buenas prácticas en almacén
Buenas practicas en almacén.

Principios generales:
 Inventarios Físicos a cargo de personal ajeno.
 Toda operación requiere documentación
autorizada.
 Entrada al Almacén debe estar restringida.
 Disposición del Almacén debe ser flexible a
cambios.
 Los Artículos deben ser fáciles de ubicar.
 Disposición del Almacén debe facilitar el control.
 Área de pasillos debe ser mínima respecto al
total.
 Recepción
Consiste en la descarga de los materiales de la
unidad de transporte y su colocación en las zonas
de recepción
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de recepción.
Las actividades principales de recepción
son:
Desestiba (descarga)
Verificación y control
Almacenamiento
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de recepción.

Consideraciones generales:
 Espacio optimo para maniobras.
 Iluminación adecuada.
 Personal asignado al proceso.
 Equipo de maniobra operativo y
disponible.
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de recepción.

Desestiba (descarga):
 Colocar en paletas o pisos.
 Identificar materiales peligrosos.
 Recepcionar según Guía de Remisión.
 Examinar los bultos junto al que entrega.
 Pesar, medir o contar, de ser necesario.
 BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de recepción.

Verificación y control:
 Retirar los Artículos de los embalajes.
 Revisar y verificar cantidad y calidad.
 Control cuantitativo según documentación.
 Elementos de medición y espacio necesario.
 Control cualitativo a cargo de especialista.
 Presencia de la persona que hace la
entrega.
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de recepción.

Almacenamiento:
 Agrupar artículos recibidos
s/características.
 Colocar en zona de transito.
 Hacer firmar conformidad de entrega.
 Colocar en zona de custodia final.
 Almacenamiento
 Es la actividad de deposito que permite mantener en
custodia los productos, componentes y materias
primas de los mercados y de los centros de
producción y transformación, para poder así
garantizar su normal funcionamiento.
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de almacenamiento.
Las actividades principales de
almacenamiento son:

Ubicación de los artículos

Conservación
Reposición de stock
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de almacenamiento.
Consideraciones generales:
Para evitar la corrosión y el enmohecimiento
 Artículos de metal colocar en lugar seco.
 La ventilación debe ser la adecuada.
 Evitar humedad en pisos y paredes.
 Proteger materiales de acero, con grasa o
aceite.
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de almacenamiento.
Consideraciones generales:
Para que no se estropeen
 Reducir movimientos y maniobras.
 Evitar que se rayen o rompan los artículos.
 Señalizar artículos frágiles.
 Usar protectores de polvo, tela u otro.
 Mantener pisos en buen estado.
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de almacenamiento.

Consideraciones generales:
Para evitar el deterioro
 Proteger de la luz aquellos Artículos que
decoloren.
 Evitar ensuciar o manchar al manipular.
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de almacenamiento.

Consideraciones generales:
Para mantener seguro el producto y al
almacenero
 Tener los pasillos identificados.
 Tener las zonas de salidas de emergencia y
zonas de seguridad libres de mercadería.
 Tener la señaléticas adecuadas y
debidamente colocadas.
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de almacenamiento.

Ubicación de los artículos:

 Deberá almacenarse en lugar que cumpla
medidas de seguridad.
 Ordenar según la naturaleza de su
empaque.
 Ordenar aplicando métodos de rotación,
se sugiere el método PEPS (Primero en
Entrar, Primero en Salir).
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de almacenamiento.
Conservación:
 Proteger los artículos según indicaciones
del fabricante, proveedor o normas
técnicas.
 Proteger el local de riesgos internos o
externos.
 Proteger al personal: equipos e
implementos de seguridad y programas
contra siniestros.
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de almacenamiento.

Reposición de Stock:
 Identificar productos de mayor rotación,
para reponerlo oportunamente.
 Proyectar ventas con jefe de ventas Retail.
 Establecer momento de pedir y cantidades
mínimas y máximas a reponer.
 Registros actualizados y control diario.
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de despacho.
Las actividades principales de despacho
son:

Formulación del pedido

Picking
Control
Entrega del pedido
 Preparación de Pedidos
 Consiste en la extracción de los materiales
pedidos. El recorrido para la extracción es
conocido como Picking.
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de despacho.
Picking:
 Ubicar, extraer y trasladar productos para
preparar el pedido.
 Verificar la conformidad, según la orden de
pedido (Producto en buen estado, código
de barra, digesa vigente, etc).
 Acondicionar o embalar adecuadamente.
 Marcar y numerar los bultos.
 Despacho
 Consiste en la entrega de los materiales que
guarda el almacén a los transportista a cambio
de una guía de remisión o algún otro documento.
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de despacho.

Consideraciones generales:
 Trasladar los productos con medios
adecuados.
 Respaldar con documento de salida
autorizada.
 Entregar oportunamente materiales de
embalaje.
 Área de preparación y empaque
ordenada.
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de despacho.

Formulación del pedido:

 Todo pedido debe ser justificado y
autorizado.
 Emitir listado de pendientes de despacho.
 Requerir lista de personas que autorizan
pedidos.
 Asignar un responsable para este proceso.
BPA – Buenas prácticas en almacén
3.3. Proceso de despacho.

Control:
 El Despachador el responsable final de
control de salida.
 Para Cliente Interno: Asistente de
almacén.
 Para Cliente Externo o Transportista:
Asistente de almacén.
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de despacho.

Entrega de productos:
 Persona que recibe: serena y consciente.
 Entrega con Guía y/o Nota de Salida.
 Espacio óptimo para revisar.
 Iluminación adecuada y suficiente.
 Equipo de maniobra operativo y
disponible.
 Control de Stock
 Consiste en la verificación física de los
productos, el cual debe el realizarse durante todo
el ciclo de almacenamiento, desde la recepción
hasta el despacho.
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de control de stock.
Las actividades principales del control de
stock son:

Preparación
Efectivización
Conciliación
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de control de stock.
Consideraciones generales:
 Emitir listado de productos con saldos, con
datos para identificar y ubicar los artículos.
 Frecuencia Mensual: masiva o selectiva.
 Responsable: Encargado de Almacén.
 Elaborar cuadro de diferencias.
 Recontar artículos con diferencias.
 Reporte final.
BPA – Buenas prácticas en almacén
3.4. Proceso de control de stock.
Preparación:
 Ordenar el Almacén.
 Preparar la documentación:
- Actualizar registros en el sistema.
- Bloquear internamiento de artículos.
- Efectuar despachos pendientes.
- Suspender recepción de pedidos.
- Emitir listado Control de Saldos.
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de control de stock.

Efectivización:
 Al barrer: Masivamente.
 Por selección: Para un grupo de Artículos.
 Identificar ítems s/listado control de stock.
 Utilizar los instrumentos de medición.
BPA – Buenas prácticas en almacén
Proceso de control de stock.

Conciliación:
 Cuadro comparativo de diferencias.
 Volver a verificar artículos con diferencias.
 Determinar origen de las diferencias.
 Conclusión y reporte final.
 Métodos de Almacenaje
Método de ubicación fija
 Cada referencia o producto tiene un lugar
fijo y predeterminado de almacenamiento.
Se busca la ubicación mas adecuada para
cada tipo de producto en función de sus
características físicas.
 Método de ubicación caótica o
aleatoria

 Consiste en almacenar los materiales en

cualquier zona que este libre dentro del
almacén. Este método produce mejor
utilización del espacio que el anterior ,pero
requiere la utilización de un código de
ubicación para la zona o estante que permita
la rápida localización de los materiales para
su despacho.
 Código de Ubicación
 AA:Zona del
almacén
 BB: Estantería o
pasillo
 CC: Posición
 DD:Nivel de la
estantería

Código Generico =AABBCCDD

Cod. de Ubic. =01080302
 Código de Barras:

- Representación gráfica que permite su lectura

automática, a través de lectores ópticos
- -Dispositivo tecnológico, sinónimo de máxima eficiencia
en cuanto a tiempo, economía y confiabilidad.

Perú es: 7-75

EAN= European article number

 Código de Barras en 2 dimensiones

Los códigos de barra en dos dimensiones se pueden codificar

con diferentes tipos de información (números telefónicos, texto,
fotos, URLs, etc.) y "escanear" con la cámara de un teléfono
celular. Son una especie de hipervínculos impresos. Hay
diversos estándares para los mismos:
Códigos QR: QR son las siglas en inglés para "Respuesta
Rápida " y se crearon en el Japón a principios de la década de
los noventa.

los códigos de barra en dos dimensiones

Tipos de código de barras:
Los códigos de barras tradicionalmente eran lineales; con
información codificada solo en una dimensión. En la actualidad
existe hasta 225 simbologías de código de barras comerciales
Aplicaciones del código de barras:
Control de inventarios
Control de calidad
Control de documentos
Facturación
Embarque y recibos
Bibliotecas, etc.
 Reglas para el flujo de Productos
 FIFO (First In, First Out)
 Primer en entrar ,primero en salir: Prioriza la salida
del producto que entro primero

 LIFO (Last In, First Out)

 Ultimo en entrar ,primero en salir: Prioriza la salida
del producto que entro ultimo

 FEFO (First Expiration, First Out)

 Primero en expirar ,primero en salir: Prioriza la salida
del producto que tiene la fecha de vencimiento mas
próximo
 Análisis ABC de un inventario:
 Seleccionar un criterio (ventas/uso) basado en
niveles de importancia
 Clasificar los productos del inventario de acuerdo
a este criterio
 Calcular las ventas o uso acumulados para todos
los productos
 Clasificar los productos en grupos A, B, C según
su importancia.
 Asignar niveles de inventario y espacio en
almacén para cada producto.
 Clasificación ABC:
- Productos A
Pocos productos (ex. 15%) pero que tienen un alto nivel
de uso o un alto costo y que representan el 80% del valor total
de uso del inventario.
- Productos B
Numero de productos (ex.25 %) que representan en total
el 15 % del valor del uso de inventario.
- Productos C
Gran cantidad de productos (ex.60 %) con un poco uso
individual o un bajo valor que representan solamente el 5 %
del uso total del inventario.
Clasificación ABC, donde los productos
no tienen la misma importancia:

Clase de producto % de productos % del Valor

Clase A 15% 80%

Clase B 25% 15%

Clase C 60% 5%
ABC y esfuerzos de control de
inventario:
 Productos A
 Gestión muy cuidadosa y efectiva
 Estimaciones adecuadas sobre uso futuro.
 Productos B
 Gestión de rutina
 Esfuerzo de rutina en previsión de la demanda.
 Productos C
 Poco esfuerzo en predicción de la demanda
 sin embargo, ser cuidadosos con los productos
estratégicos (inventario de seguridad).
 Layout del Almacen
 Es la distribución en planta de las distintas zonas del
almacén la cual debe planificarse para lograr la
facilitación del flujo de materiales
 Consideraciones:
 Características del producto: Peso Y Volumen
 Las unidades logísticas de manipulación
 Elegir si el almacén vas a estar orientado al
almacenamiento, al flujo o a una combinación de
ambos.
 Estanterías de almacenamiento a usar.
 Previsiones futuras de crecimiento de la empresa.
Layout de Almacén
 Zonas del Almacén

 Zona de maniobras
 Zona de recepción
 Zona de almacenamiento
 Zona de preparación de pedidos o picking
 Zona de verificación y expedición
 Zona de oficinas y servicios.
Modelos de Distribución Física
Distribución en U
Distribución en T
Distribución en línea recta
 Los Pasillos
 Lo recomendable es tener: Pasillos
Principales de 3 a 6 m y Pasillos secundarios
de ancho entre 0.9 m a 2 m
 Ancho de pasillos para grúas: Se calcula
según el tamaño de la carga mas voluminosa
a mover.
 Ancho de pasillo para transportadores: Se
calcula según el ancho del transportador, del
método de alimentación y retiro de la carga
 Los Pasillos
Ancho de pasillo para carretillas de cuatro ruedas
Apc= Ri+ X+ C
Ri: Radio de giro interior o distancia desde el
centro de la huella que deja la rueda sobre la
cual se hace el giro (punto de pivote) hasta la
esquina mas lejana de la carga.
X: Distancia desde el punto de pivote hasta la
esquina mas cercana a la carga
C: Holgura (0.2- 0.3 )m
BPA – Buenas prácticas en almacén
4. Conclusiones.
Las Buenas Prácticas aplicadas deben
permitir:
 Afianzar el proceso de mejora continua de
la calidad.
 Complementar el proceso de organización
del Almacén.
 Estandarizar los procesos operativos y
administrativos.
 Propiciar un cambio de actitud y
desarrollo del personal.
 METODOS DE ALMACENAMIENTO
Equipo para el Ventajas y Desventajas Aplicaciones
Almacenamiento
Almacenamiento Mayor Densidad, Menor Accesibilidad, Cargas grandes
Apilado Menor costo por pie cuadrado.

Sistemas de Menor Costo, buena densidad de Cargas con tarimas

Estantería almacenamiento, buena accesibilidad

Estantes y Artículos no visibles correctamente Artículos almacenados

Compartimentos individualmente.

Almacenamiento en Contenedores fácilmente visibles, Httas. Pequeñas,

Cajones buena accesibilidad, Alto Costo artículos comunes
pequeños, piezas de
reparación.
Sistemas de Altas tasas de rendimiento, Facilidad Almacenamiento de
Almacenamiento de usar un control de sistemas de producto en proceso,
Automatizados inventario, Alto Costo Almacenamiento de
producto final y centro
de distribución.
Estantería modular
Estantería para paletas (Racks)
Estantería cantilever
Contenedores
Estantería Móvil
OBJETIVO: Proporcionar al participante, las técnicas
y herramientas necesarias, para evitar accidentes así
mismo. Así como a las personas que le rodean.
El empleado de almacén, debe conocer los riesgos y
saber como evitar el resultar lastimado, en cualquiera de
sus facetas, este trabajo reviste peligros. Ya sea por
carretillas Hidráulicas, Montacargas, Carretillas, etc
Pequeños y grandes accidentes dificultan, el hacer esta
labor con éxito.
Cosas tan sencillas, como respetar un límite de velocidad
o un pasillo para peatones, pueden evitar lesiones.

" No es solo conducir un

equipo, es necesario contar
con la madurez y
responsabilidad requerida "
Acciones tan sencillas, como el no pisar sobre las
tarimas u otros objetos diversos, que pudieran estar
en el suelo. Nos evitaran, muy malos ratos, que
pueden llegar a ser muy malos años, dependiendo de
la gravedad del daño que hayamos tenido.
 ACTOS INSEGUROS
Los accidentes no nacen se hacen, una de las causas más
comunes, son los ACTOS INSEGUROS . Esto es errores de
los empleados, que ocasionan accidentes. Estadísticamente
el 75% de las lesiones de trabajo, son por esta causa. El
25% restante, son Condiciones inseguras, que la Planta ha
paso por alto y nosotros debemos exigir que se solucionen.
La simple acción de dejar la Mula Hidraulica, en un
lugar designado especialmente para ello, en vez de
estorbando en un pasillo, bloqueando equipo contra
incendios, equipo de Primeros Auxilios y de Rescate,
Puertas de Emergencia
Ningún tipo de equipo de traslado de materiales,
debe quedar sin supervisión, por prevención de
accidentes. Son aparatos que llaman mucho la
atención y el personal los prueba y son la causa de
muchos accidentes, pues son peligrosos en manos
capacitadas, cuanto más en manos inexpertas,
pueden traernos graves accidentes.
La simple acción de cortar una caja, implica
muchas acciones seguras. El que la dirección del
corte no sea hacia nuestra persona y no salgamos
lastimados. La prevención de accidentes, esta
basada en principios de actitud segura de la
persona, quien esta trabajando.
Una medida de Seguridad, muy importante al utilizar
las escaleras de Almacén, es la de asegurarla a la
parrilla del rack . Con esto evitamos riesgos como el
que se desbalancee, el que alguien la golpee con
algún objeto, que una persona apresurada la trate de
mover, haciendo caer a quien este arriba trabajando.
Otra medida de Seguridad
a observar, es siempre
poner los seguros de
nuestra escalera para que
no tenga movimiento. Del
tipo que sean, nos evitarán
un accidente.
El bajar la escalera con
ambas manos
ocupadas, incrementa el
riesgo, de una caída.

Estemos siempre atentos,

buscando la manera de
agarrar el pasamanos y
tener un punto seguro, en
caso de que la escalera,
se saliera de balance.
 Al transportar cualquier
carga, debemos tener
cuidado, de no obstruir
nuestra visibilidad, con esto
mantenemos el control de la
carretilla.

Al empujar en vez de jalar,

corremos el riesgo de causar
un accidente a nosotros
mismos o a otras personas.
.
Acciones Correctivas:
Re-entrenar a los nuevos
materialista en el
comportamiento seguro sobre el
manejo de Palets Jacks.
Establecer el compromiso de no
operar estos equipos durante
los cambios de Turno
Por favor revisar este accidente
en las próximas reuniones de
las células.
 RECORDATORIO

• Sujeta y nivela la carga a

transportar
• Respeta al peatón –Puedes
ser tu !
• Verifica diariamente los
puntos de chequeo
• No avances con cargas a
más de 1.30 mts. de altura
 Los 10 principios de manejo de materiales desarrollados por handling institute

1.Principio de planeación: todo el manejo de materiales debe ser el

resultado de un plan deliberado en el que se definan por completo
necesidades, objetivos de desempeño y especificaciones funcionales
de los métodos propuestos.
2.Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software
para el manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los límites
que logran los objetivos globales de desempeño y sin sacrificar la
flexibilidad, modularidad y producción.
3.Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe
minimizarse sin sacrificar la productividad o el nivel de servicio
requerido de la operación.
4.Principio de ergonomía: deben reconocerse la capacidad y las
limitaciones humanas y respetarse al diseñar las tareas y equipo de
manejo de materiales para asegurar operaciones seguras y efectivas.
5.Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de
tamaño adecuado y configurarse de manera que logren el flujo de
 Los 10 principios de manejo de materiales
desarrollados por handling institute
6. Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y
eficiente de todo el espacio disponible.
7. Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de
materiales deben estar integra-das por completo para formar un sistema
operativo que abarca recepción, inspección, Almacenamiento, producción,
ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte
y manejo de reclamaciones.
8. Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales
deben mecanizarse y/o auto-matizarse cuando sea posible, para mejorar
la eficiencia operativa, incrementar la respuesta y mejorar la consistencia.
9. Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía son
criterios a considerar al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas de
manejo de materiales.
10. Principio del costo del ciclo de vida: Un análisis económico exhaustivo
debe tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de
materiales y los sistemas que resulten
Unidades de Transporte de
Mercaderia
Banda transportadora

Cinta transportadora de banda: Está constituida

por una plataforma deslizante o banda sin fin,
de goma u otro material. Su utilización es
habitual en los casos de transporte de productos
a granel.
Carretas manuales
Trans paleta manual
Las transpaletas.- Son medios mecánicos
capaces de transportar y elevar una
paleta. Para que sean eficaces, las
distancias a recorrer no deben ser
superiores a 40 metros. Se encuentran
generalmente en los muelles de carga y
descarga. Entre los distintos modelos
podemos distinguir:
» La trans paleta manual.- Es un medio
que para su movimiento y elevación
requiere de la fuerza de una persona. Se
caracteriza por su facilidad de manejo y
mínimo mantenimiento.
La transpaleta motorizada

La transpaleta motorizada.-
motorizada. Son las que
generalmente precisan de
un sistema eléctrico para
poder moverse y elevar la
mercancía. Realizan
recorridos algo más largos,
aunque no es
recomendable superar los
50 m
Apiladores
son elementos de
transporte muy parecidos a
la transpaleta, pero llevan
incorporado un mástil por
donde discurren las
horquillas que sujetan las
paletas y permite elevarlas
Los hasta cierta altura
apiladores
Montacargas
Un montacargas es un vehículo de uso
rudo e industrial, el cual se utiliza en
almacenes y tiendas de autoservicio para
transportar tarimas con mercancías y
acomodarlas en racks. Aguanta cargas
pesadas, que ningún grupo de personas
podría soportar por sí misma, y ahorra horas
de trabajo pues se traslada un peso
considerable de una sola vez en lugar de ir
dividiendo el contenido de las tarimas por
partes o secciones. Su uso, requiere una
cierta capacitación y los gobiernos de
distintos países exigen a los negocios que
sus empleados tramiten licencias especiales
para su manejo.
La capacidad de carga oscila entre 1000 y
1500 Kg.
Trans elevador.
 Los trans-elevadores.- Son
equipos de transporte y
almacenamiento mecánicos,
que pueden transportar y
elevar cargas por pasillos
estrechos a gran velocidad.
Éstos se emplean para
extraer y colocar paletas
completas de forma
automatizada.
Las grúas bandera diseñadas a medida están
disponibles con capacidades de hasta 20 toneladas y
con claros de hasta 60’, según la capacidad. Las
grúas bandera motorizadas pueden diseñarse a
medida según las normas para cubrir todas las
necesidades de una aplicación

Grúas bandera