De fabricar telas a crear la automotriz

más importante del mundo: la historia

de Toyota y el significado de su logo

Con una producción superó los 9 millones de vehículos en

170 países en 2019, la visión de Toyoda padre y Toyoda hijo
pudo convertirse en realidad
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Por Fernando Casino
31.07.2020 • 06.15hs •INNOVACIÓN

La historia de la hoy gigantesca automotriz Toyota comienza con un

padre y un hijo, ambos con visión de inventores. Sakichi y Kiichiro
Toyoda dieron su puntapié emprendedor con una
empresa fabricante de telares y la convirtieron en la que hoy es una
de las firmas más grandes de Japón y el mundo.
Pero para contar su aventura hay que remontarse varios años
atrás. Sakichi, un niño humilde hijo de un carpintero y una
hilandera, desde pequeño mostró curiosidad por el funcionamiento
de los aparatos y buscaba formas para mejorarlos. Pero esto no
agradaba a sus padres que, según la tradición japonesa, esperaban
que siguiera con la profesión de carpintería. 
Su impulso natural por crear fue más fuerte e, inspirado por la
profesión de su madre, se decidió a mejorar la forma en la que
se confeccionaban las telas hasta el momento. Tanto es así que en
1891 con apenas 24 años, registró su primera patente con la que
introducía mejoras al sistema de telares. 
Siete años más tarde inventó el primer telar mecánico de Japón,
que implantaba novedosas funciones como el control de la tensión
del hilado o un mecanismo que frenaba la producción en caso de que
se rompiese la trama. Se llamó Telar Mecánico Toyoda y dio inicio a
la empresa Toyoda Loom Company, que lo fabricaba en serie. 
Ese mecanismo se conoce con el nombre de Jidhoka, que significa
"automatización de los defectos"; por lo cual se lo consideró
un precursor de la Ingeniería Industrial.
En 1910, a causa de desavenencias internas, Sakichi Toyoda deja su
puesto de ingeniero jefe en la empresa y emprende un largo viaje
por Europa y Estados Unidos. Salir de Japón le sirvió tanto para
reafirmar la confianza en sus inventos como
para compartir experiencias con científicos extranjeros. 
Tras el viaje, Sakichi Toyoda vende la patente original del telar
mecánico a Toyota Loom Company, y se lanza a diseñar otros más
avanzados. Poco después crea Toyoda Boshoku (1918), compañía
textil que aprovecha el fuerte aumento de la demanda.
El impulso familiar
En 1920 se sumó su hijo Kiichiro a la empresa. El joven ingeniero,
siguiendo los pasos de su padre, creó un nuevo y mejorado
telar completamente automático, el Type G Automatic Loom. De la
mano de una nueva empresa, padre e hijo pasaron a fabricar el nuevo
telar a gran escala, en una fábrica con capacidad para producir 500
unidades al mes. 
Su paso por occidente, donde los autos ganan cada vez más lugar
en las calle, le dio a Sakichi una nueva idea: un fenómeno
igual podría darse en su Japón natal. 
Con la industria textil en decadencia por esos tiempos, decidió
diversificar el negocio y probar con la fabricación de automóviles,
un mercado que en el país nipón estaba
prácticamente tomado por empresas estadounidenses. 
Sakichi vendió la patente del telar a la firma textil británica Platt
Brothers y, con las 100.000 libras esterlinas que consiguió a
cambio, le encargó a su hijo que usara ese dinero para dar vida al
sueño de fabricar autos japoneses. Kiichiro se embarcó hacia los
Estados Unidos para aprender sobre el proceso que estaba
sucediendo en esas tierras. 
Sin embargo, un evento inesperado se cruzó en sus planes: a fines
de 1930 Sakichi murió sin llegar a ver los primeros prototipos. Su
hijo siguió adelante con el sueño y para 1936 vio la luz el Toyoda
AA, el primer modelo de la compañía, diseñado y fabricado bajo las
técnicas de producción sin desperdicio y centradas en la
eficiencia que su padre había desarrollado. 
Sakichi, que a su muerte había registrado 62 patentes, sentó las
bases del célebre Toyota Production System, basado en la
optimización del proceso de fabricación mediante el control del flujo
productivo, antecedente del sistema de gestión Lean
Manufacturing usado hoy por empresas de todo el mundo.
Un nuevo comienzo
En 1937 nace oficialmente Toyota Motor Company Limited, con la
"t" en lugar de la "d", para que fuera más fácil de pronunciarse
fuera de Japón. Otras teorías aseguran que su relación gráfica con el
número ocho (asociado a la buena suerte en Asia) fue también
relevante en la decisión.
Por esa época también surge la filosofía con la que la empresa hoy
todavía trabaja, que se sustenta en dos pilares: la mejora continua
y el respeto por la gente. 
La idea es siempre tratar de mejorar el negocio a través de
la generación permanente de ideas (lo que bautizaron como
Kaizen), el esfuerzo continuo y la práctica de resolver los problemas
haciéndose presente en el lugar que estos ocurren. 
El Sistema de Producción Toyota consiste en un conjunto de prácticas
interdependientes orientadas a maximizar la satisfacción del
cliente, produciendo mejores vehículos con la mayor eficiencia en
costos y tiempos. 
La empresa también adoptó el "Just in time", una forma de
producción que permite reducir costos haciendo que
los suministros lleguen a las fábricas, o los productos al
cliente, justo a tiempo, es decir, un poco antes de que se los
necesiten y solo en cantidades necesarias para achicar los gastos de
inventario. 
Con esto se reduce la necesidad de almacenamiento y traslado. El
método fue creado por Taiichi Ohno, un ingeniero que comenzó a
trabajar para la empresa cuando esta todavía se dedicaba a la
fabricación de telares. Su primer logo se creó en 1936, luego de que la
firma lanzara un concurso público para diseñarlo. Más de 27.000
personas participaron con sus propuestas.
Su imagen tuvo varios rediseños hasta su forma final de 1989, con
el famoso ícono formado por tres óvalos que representan
la confianza mutua entre el conductor y la marca y, a su vez, los
tres combinados forman la "T" de Toyota.
Expansión internacional
En 1959, la firma dio el primer paso para la producción de vehículos
fuera de su país, a través de una pequeña planta en Brasil.
Ese camino se fue expandiendo hasta tener hoy una red de 54
plantas de producción distribuidas en 28 países alrededor del
globo, y hasta se sumó una nueva marca para apuntar al segmento
premium: Lexus, en 1989.
En Argentina, los primeros Toyota en arribar lo hicieron en
la década del 50 dentro del marco de la "legislación del paralelo 42"
que permitía importar libre de impuestos vehículos en el sur de
nuestra Patagonia.
Luego de cuatro décadas en el mercado local, inauguró en 1994 su
famosa planta de Zárate, que actualmente sigue produciendo
la línea Hilux.
El final agridulce de Kiichiro 
La crisis que atravesó Japón en 1950 golpeó fuerte en la firma. Kiichiro
tuvo que despedir personal y reducir salarios, lo que provocó una
huelga de trabajadores que se extendió por ocho semanas. 
Tras ese proceso Kiichiro renunció a su propia firma y
tristemente falleció dos años después, a los 57 años. Su sobrino, Eiji
Toyoda, se puso al frente de la compañía y logró sacarla de la crisis. 
Fue justamente Eiji el que llevó a la empresa a ser un gigantesco
competidor de clase mundial durante su período como director
general (de 1967 a 1981 y posteriormente como presidente del
consejo hasta sus 81 años).
Entre sus éxitos está el Toyota Corolla que se empezó a producir en
1968 y con el que gracias a la crisis del petróleo en los años 80 pudo
llegar al mercado americano en donde por su calidad, bajo consumo y
costo se convirtió en un éxito de ventas.En la actualidad es el
automóvil más vendido del mundo con más de 40 millones de
unidades comercializados y sigue sumando.
Con una producción que el año pasado superó los 9 millones de
vehículos en 170 países y más de 340.000 empleados, la visión de
Toyoda padre y Toyoda hijo finalmente pudo convertirse en realidad.
Incluso, 100 años después del primer telar, sigue generando tanta
innovación como en su primer día.

Toyotismo: historia, características,

ventajas y desventajas
El toyotismo, sistema de producción de Toyota (TPS)  o lean
manufacturing (manufactura sin desperdicios), es uno los tres principales
paradigmas sobre sistemas de producción, que surgió en respuesta a las
circunstancias particulares que rodeaban a la empresa Toyota en sus
inicios.

En este sentido, muchos de sus conceptos fundamentales son antiguos y

exclusivos de Toyota. Otros tienen sus raíces en fuentes más
tradicionales. Estos han sido adoptados como mejores prácticas en
muchas industrias más, allá de la producción automotriz.
 Fábrica
de Toyota en Ohira, Japón
El sistema de producción de Toyota se utiliza principalmente en grandes
empresas concentradas en la producción en masa. Sus características
distintivas son la gestión sin desperdicios (lean management) y
producción sin desperdicios (lean production).

En 1990, un conocido estudio realizado por el Instituto de Tecnología de

Massachusetts estableció los factores de éxito de Toyota. Estos eran
liderazgo tecnológico, liderazgo de costo y liderazgo de tiempo.

El enfoque corporativo y la estrategia básica de la empresa consideran a

la fábrica como un sistema completo. Esto es, un sistema de trabajo que
se superpone a las estaciones de trabajo individuales y al taller.

[toc]

Historia del toyoyismo

En 1902, Sakichi Toyoda inventó un telar que se detenía
automáticamente cada vez que detectaba que un hilo se había roto. Esto
prevenía que se creara material defectuoso.
 Sakichi Toyoda
Más tarde, en 1924, creó un telar automático que permitía a una persona
operar múltiples máquinas. Este fue el origen de una de las nociones del
toyotismo: el jidoka. El concepto se relaciona con la calidad en el proceso
de producción y la separación del hombre y la máquina para el manejo
multiproceso.

Luego, Sakichi creó una empresa automotriz que quedó a cargo de

Kiichiro Toyoda, su hijo. En 1937, Kiichiro acuña la frase justo a tiempo
(just in time).
 Kiichiro Toyoda
Por falta de suficientes fondos, la compañía no podía desperdiciar dinero
en exceso de equipos o materiales en producción. Todo debía estar justo
a tiempo, no demasiado temprano o demasiado tarde. Esto se convirtió
en el segundo precepto más importante del toyotismo.

Después de la Segunda Guerra Mundial, le encargaron al ingeniero

Taiichi Ohno mejorar la productividad operativa y manejar los conceptos
de justo a tiempo y jidoka. Fue nombrado gerente de la tienda de
máquinas de una planta de motores y experimentó con muchos
conceptos en producción entre los años de 1945-1955.
 Taiichi Ohno
Su trabajo y esfuerzo es en gran medida lo que resultó en la formulación
de lo que ahora se conoce como el Sistema de Producción de Toyota.

Características del toyotismo

Una de las características del toyotismo es la producción de lotes
pequeños. La cantidad de trabajo realizado en cada etapa del proceso
está dictada únicamente por la demanda de materiales de la siguiente
etapa inmediata. Esto reduce los costos de mantenimiento de inventarios
y los plazos de entrega.
 Exposici
ón que recrea el desarrollo de la primera rueda con motor en Japón en la
fábrica de Toyoda. Museo de Toyota. Nagoya, Japón, 2019
Por otra parte, los trabajadores están formados en equipos. Cada equipo
tiene la responsabilidad y la capacitación para realizar muchas tareas
especializadas.

También llevan a cabo la limpieza y la reparación de equipos menores.

Cada equipo tiene un líder que trabaja como uno de ellos en la línea.

Además, los trabajadores deben descubrir y corregir los defectos del

producto lo antes posible. Si un defecto no se puede reparar fácilmente,
cualquier trabajador puede detener toda la línea tirando de un cable.

Finalmente, los proveedores son tratados como socios. Estos están

capacitados para reducir tiempos de preparación, inventarios, defectos,
averías de la máquina, y otros.

¿Cuáles son las fases del toyotismo?

 Línea
automática de montaje de automóviles en el museo Toyota en Nagoya,
Japón
El sistema de producción de Toyota se puede dividir en 3 fases:

Diseño de un sistema de fabricación simple

El flujo del sistema de producción no debe tener interrupciones. Esto
puede lograrse cuando hay un flujo rápido de la materia prima al
producto terminado.

Se debe equilibrar sistemáticamente el hombre (operador) y la máquina

(equipo) según los requisitos del cliente.

Identificación de espacios para las mejoras

El objetivo final es un sistema que tenga un flujo uniforme de material
mientras maximiza las actividades de valor agregado del operador.

Mejora continua
Un aspecto esencial del toyotismo es contar con la flexibilidad del equipo
y la capacidad de alinearlo con la flexibilidad del producto. Esto permitirá
responder rápidamente a los requisitos del cliente y, a la vez, ser un
fabricante justo a tiempo.

Ventajas
 Línea de
ensamblado en el Museo Conmemorativo de Industria y Tecnología de
Toyota en Nagoya, Japón
Reduce el desperdicio
Una de las ventajas del toyotismo es que busca minimizar todas las
formas de desperdicio. Esto incluye desde los defectos de materiales
hasta la ergonomía del trabajador.

Busca la eficiencia
También se evitan las condiciones ambientales que impidan la eficiencia
laboral. Los empleados participan activamente en los procesos de
mejora. Esto refuerza su sentido de pertenencia y aumenta su
motivación.

Disminuye costos
Por otra parte, la estrategia justo a tiempo permite un mejor
aprovechamiento de los recursos de la compañía. También ayuda a un
mayor flujo de caja. Las necesidades de almacenamiento se reducen,
disminuyendo con esto los costos.

El espacio ahorrado en el almacenamiento se puede usar para agregar

nuevas líneas de productos. Y el personal cuenta con más tiempo para
reaccionar rápidamente a los cambios en la demanda del cliente.

Desventajas
Es necesario valorar las mejoras
El seguimiento de la productividad y el desperdicio puede afectar el
tiempo utilizado para la producción. Se debe examinar el valor de las
mejoras. Si el rendimiento en una sección logra ser mayor que el de una
etapa anterior, no se han mejorado los resultados.

Funciona mejor con componentes estables

Igualmente, otra desventaja es que los principios de justo a
tiempo funcionan mejor con componentes estables del sistema.
Cualquier restricción no contabilizada en la planificación pone
potencialmente en peligro todo el sistema.

Ejemplos de empresas que usan el toyotismo  

El ejemplo clásico de las empresas que utilizan este sistema es, por
supuesto, la compañía Toyota. La filosofía del toyotismo ha ayudado a
que esta sea una de las más importantes empresas automotrices a nivel
mundial. Este concepto ha sido replicado en todo el mundo.

Una de las empresas que ha implementado las estrategias del toyotismo

es John Deere. Este fabricante de maquinaria agrícola realizó una
importante inversión para transformar su operación en Iowa, EEUU, en
2003.

Estas prácticas le han permitido identificar actividades sin valor agregado

y eliminarlas en la medida de lo posible.
Taiichi Ohno, el ingeniero de Toyota que
revolucionó la producción industrial en el
mundo
Este personaje es el creador del sistema de producción Just
in Time.

Luis Hernández
| 27/04/2022

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 Toyota

Aunque el ingeniero industrial japonés Taiichi Ohno (1912-1990) nunca fue director
ejecutivo de Toyota, es uno de los pilares del éxito de la compañía a nivel mundial.

Una de las grandes aportaciones de este ingeniero dentro del que hoy en día es el mayor
productor de automóviles en el mundo, es el establecimiento del legendario Sistema de
Producción Toyota (TPS).

Tomando como base la noción de producción de Kiichiro Toyoda, fundador de Toyota,

Taiichi Ohno hizo del TPS una forma de hacer productos de alta calidad de la manera más
rápida y eficiente posible.
De hecho, el TPS revolucionó no solo la industria automotriz japonesa, sino también a la
fabricación de vehículos a nivel global.

Fue en las décadas de 1950 y 1960, cuando Ohno logró la adaptación de su método al
mercado automovilístico, y así lograr un nuevo sistema de producción adaptable en
cualquier industria.

Su sistema destacó por incluir los aspectos internacionalmente famosos de 'justo a tiempo',
'flujo continuo' y sistema de información Kanban. Ohno también usó cálculos tanto
estratégicos como cuantitativos, particularmente en su gran estrategia de reducir
costos/desperdicios en la producción.

Como parte de su método de producción, Taiichi Ohno reconoció que la mejor manera de
administrar los costos era eliminar el desperdicio en todas sus formas. Al hacerlo, identificó
los “Siete Desechos”, que definió como:

 Tiempo de espera sin valor agregado

 Sobreproducción: hacer demasiado
 Sobreprocesamiento o adición de actividades sin valor
 Transporte innecesario
 Movimientos excesivos o movimiento
 Inventario
  Mala calidad y defectos

En conjunto, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro Toyoda y el ingeniero Taiichi Ohno son los
principales responsables del célebre sistema de producción de Toyota o Toyota
Production System (TPS).

Específicamente, Taiichi Ohno logró que la producción fuera con mayor eficacia, reducida
en costos y de mayor calidad. Algo que no solo ha sido replicado en otros fabricantes, sino
en toda empresa sin importar el tamaño.