DISCONTINUIDADES

Y DEFECTOS EN
SOLDADURA
 Discontinuidad

Una discontinuidad es considerada como una interrupción en

la estructura cristalina típica de una junta soldada y se
caracteriza por una falta de homogeneidad en las
propiedades mecánicas, metalúrgicas o físicas de los
materiales involucrados.
Donde se pueden encontrar

• En el metal de soldadura

• En la zona afectada por el

calor (ZAC) o

• En el metal base.
 “Una discontinuidad no
necesariamente constituye un
defecto”
Las discontinuidades son consideradas
como defectos:
• tipo
• tamaño
• distribución o
• localización

estipulados en las normas o códigos correspondientes.

 Discontinuidad

Una discontinuidad es aquella que por su mínima naturaleza

queda dentro de los límites de tolerancia y aceptación que
especifican los códigos de soldadura.
 Defecto

El defecto se entiende como una o más discontinuidades que

debido a su naturaleza o a su efecto acumulativo deja una
parte de la unión incapaz de reunir las condiciones mínimas
de aplicación requeridas en los códigos aplicados.
“Defecto significa rechazo”
Características de una Discontinuidad

• Tamaño

• Agudeza

• Orientación con respecto a los esfuerzos principales

• Localización dentro del metal de soldadura

 Definiciones
• Indicación: Respuesta o evidencia de una
discontinuidad.
• Evaluación de indicaciones: Proceso por el cual se
define el estado de la pieza o parte.
• Indicaciones Irrelevantes: las condiciones que las
causan, están presentes por diseño, por accidente, etc.
 CLASIFICACIÓN DE DISCONTINUIDADES EN UNA JUNTA SOLDADA

1. SEGUN EL PROCESO Y EL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

A. Geométricas

Desalineamiento (Misalignment)
Socavado (Undercut)
Concavidad (Underfill)
Sobreespesor excesivo (Excessive refoircement)
Traslape (Overlap)
Falta de penetración (Lack of penetration)
Penetración excesiva (Burn-through / Excesive penetration)
Falta de fusión (Lack of fusion)
Distorsión (Warpage)
Irregularidad superficial (Surface irregularity)
Salpicaduras (Spatter)
Choque accidental de arco (Arc strike)
Cráteres (Crater pipes)
Ondas superficiales (Surface ripples)
Otras irregularidades
 B. Otras

Inclusiones de escoria (Slag inclusions)

Inclusiones metálicas (Metal inclusions)

2. SEGUN EL ASPECTO METALURGICO

A. Grietas (Cracks)

Grietas en caliente (Hot cracks)

Grietas en frío (Cold cracks)
Grietas longitudinales y transversales (Longitudinal and transverse cracks)
Grietas cráter (Crater cracks)
Grietas en la garganta (Throat cracks)
Grietas en la raíz (Root cracks)
Grietas en el borde (Toe cracks)
Grietas por desgarre interno (Underbead cracks)
Fisuras (Fissures)
Desgarres Laminares (Lamellar tears)
B. Poros o Cavidades por gases atrapados

Poros uniformemente distribuídos (Unifor porosity)

Porosidad localizada (Restart porosity)
Porosidad lineal (Linear porosity)
Poros o Cavidades vermiculares (Wormholes)
Porosidad superficial (Surface porosity)

C. Cavidades por contracción (Shrinkage cavity)

D. Laminaciones y delaminaciones en el metal base

(Laminations and delaminations in the base metal)

E. Traslapos y rebabas (Laps and seams)

Junta Soldada
Geometría de la Junta
Geometría de la Junta
Raíz en las Uniones Soldadas
 Tipos de Ensayos No Destructivos
• RT: Radiografía (Radiographic Testing)
• UT: Ultrasonido (Ultrasonic Testing)
• MT: Partículas Magnéticas (Magnetic Testing)
• PT: Líquidos Penetrantes (Penetrant Liquids Testing)
• VT: Ensayo Visual (Visual Testing)
• ET: Corrientes Parásitas (Eddy’s Current Testing)
• AE: Emisión Acústica (Acustic Emission)
 Desalineamiento
Definición

Es el grado de desfase de las partes a soldar, a lo largo de

una junta a tope de igual espesor.

Se puede dar:

desalineamento lineal, cuando los planos de las

superficies a unir no están al mismo nivel aunque son
paralelos;

o desalineamiento angular, cuando estos planos no

son paralelos.
 Desalineamiento
Causas

• Inexactitud en el proceso de ensamble.

• Distorsión proveniente de otros pases de soldadura.

• Excesivo curvado como consecuencia del laminado en

caliente.

• En tubería se presenta cuando los extremos no son

circulares.
 Desalineamiento
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN API 1104

7.2- El desalineamiento no debe exceder 3 mm (1/8 de Pulg).

9.3.2- Falta de penetración debido a desalineamiento (IPD):

A- La longitud de una indicación individual de IPD que exceda

50 mm (2 Pulg).

B- La longitud total de las indicaciones de cualquier longitud

continua de soldadura de 300 mm (12 Pulg) que exceda
75 mm (3 Pulg).
 Desalineamiento
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN
ASME SECCIÓN VIII

UW-33 Tolerancia de alineamiento

El alineamiento de la sección de los bordes de la unión a tope
debe ser tal que el máximo desalineamiento no sea mayor de
las cantidades aplicables para la categoría de la junta en
consideración.

T = espesor nominal de la junta más delgada.

 Desalineamiento
TABLA UW - 33

Espesor T de la sección Categoría de la junta

(Pulg) A B,C,D
Hasta 1/2 Pulg 1/4 T 1/4 T
De 1/2 Pulg hasta 3/4 Pulg 1/8 Pulg 1/4 T
De 3/4 hasta 1 ½ Pulg 1/8 Pulg 3/16 Pulg
De 1 ½ Pulg hasta 2 Pulg 1/8 Pulg 1/8 T
Menos de Menos de
Mayores a 2 Pulg 1/16 T o 3/8 1/8 T o 3/4
Pulg Pulg
Desalineamiento
Desalineamiento
 Socavado o Mordedura
Definición

Es una muesca fundida dentro del metal base, adyacente al

borde o a la raíz de la soldadura, que deja una concavidad en
el metal base.
 Socavado o Mordedura
Causas

• Técnica inapropiada de soldeo; corriente excesiva o

ambas.
• En soldadura de filete o en ranura a tope, en posición
horizontal o vertical, se da por exceso de corriente.
• Por incorrecto movimiento al soldar en posición vertical.
• Al pretender producir una soldadura de filete, ya sea
horizontal o vertical, con un cateto superior a 9 mm.
• Posición incorrecta de soldeo; ángulo incorrecto del
electrodo, manipulación inapropiada del gas protector,
velocidades demasiado lenta.
• Excesiva temperatura liberada en los bordes del metal
base, en procesos de soldeo con precalentamiento.
 Socavado o Mordedura
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN API 1104

6.4- El socavado adyacente al cordón final en el exterior del tubo no debe

exceder 0.8 mm (1/32 Pulg) de profundidad o el 12.5% del espesor de pared
del tubo, la que sea más pequeña de las dos, y no debe haber más de
50 mm (2 Pulg) de longitud de socavado en cualquier soldadura continua de
300 mm (12 Pulg) de longitud.
9.3.11- El socavado adyacente al pase de presentación (externo) o al pase de
raíz (interno) debe ser considerado un defecto si existe alguna de las
siguientes condiciones:
A- La longitud total acumulada de indicaciones EU o de IU, en cualquier
combinación, en una longitud continua de 300 mm (12 Pulg) de soldadura,
excede los 50 mm (2 Pulg).
B- La longitud total acumulada de EU y de IU, en cualquier combinación,
excede 1/6 de la longitud soldada.
 Socavado o Mordedura
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN API 1104

9.7.2 – Cuando se emplean medios visuales y mecánicos para

determinar la profundidad, el socavado adyacente al pase de
presentación o de raíz no debe exceder las dimensiones dadas
en la Tabla 4.
Cuando a un mismo tiempo, las dimensiones mecánicas y
radiográficas están disponibles, deben regir las dimensiones
mecánicas.
 Socavado o Mordedura
TABLA 4

PROFUNDIDAD LONGITUD ACEPTADA

Mayor a 1/32 Pulg (0.79 mm) o mayor al
12.5% del espesor de pared del tubo, No aceptable
cualquiera que resulte menor.
Mayor a 1/64 Pulg (0.4 mm) o mayor al 2 Pulg (50.8 mm) en una longitud de
intervalo entre 6.0% del espesor de soldadura continua 12 Pulg (304.8 mm)
pared del tubo, cualquiera que resulte o 1/6 de la longitud soldada, la que
menor. resulte menor
Menor o igual a 1/64 Pulg (0.4 mm) o
menor o igual al 6.0% del espesor de Cualquier longitud
pared del tubo, la que resulte menor.
 Socavado o Mordedura

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN AWS D1.1

4.8.1(3)- El socavado no debe exceder 1/32 Pulg (0.8 mm).

Tabla 6.1(A) Para material menor a 1 Pulg (25 mm) de espesor,

el socavado no debe exceder 1/32 Pulg (0.8 mm), Excepto: El
socavado no debe exceder 1/16 Pulg (1.6 mm) para cualquier
longitud acumulada superior a 2 Pulg (50 mm) dentro de 12
Pulg (300 mm).

Para material igual o mayor a 1 Pulg de espesor, el socavado

no debe exceder 1/16 Pulg (1.6 mm) para cualquier longitud de
soldadura.
 Socavado o Mordedura
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN AWS D1.1

Tabla 6.1(B)- En miembros primarios, cuando la soldadura es

transversal a los esfuerzos de tensión bajo cualquier condición
de carga de diseño, el socavado no deberá ser mayor a
0.01 Pulg (0.25 mm) de profundidad.
Para los demás casos, el socavado no deberá ser mayor a
1/32” (0.8 mm) de profundidad.
Socavado o Mordedura
SOCAVADO
SOCAVADO
Socavado en la Cara de la Junta
Socavado en la Raíz de la Junta
Socavado en el Borde o Pie
de una Soldadura
 CONCAVIDAD
Definición

La concavidad es una condición en la cual la cara de la

soldadura o superficie de la raíz de una soldadura a tope
se extiende debajo de la superficie adyacente del metal
base.
Resulta del fracaso del soldador para completar con
metal de aporte la unión a tope.
 CONCAVIDAD
Causas

- En la cara, por falla del operario para llenar

completamente de acuerdo a especificaciones.
- En la superficie de la raíz, debido a un talón excesivo.
- Insuficiente energía en el arco eléctrico para lograr una
buena penetración del pase de raíz.
- Excesiva presión del gas de protección en la parte
correspondiente a la raíz del cordón de soldadura.
- Escorias en el charco de soldadura con arco eléctrico
manual.
 CONCAVIDAD
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN API 1104

9.3.6- Cualquier longitud de concavidad interna es aceptable,

siempre que la densidad de imagen de la radiografía de la
concavidad interna no exceda la densidad del metal base
adyacente más delgado.
Para las áreas que excedan la densidad del metal base
adyacente más delgado, se aplica el criterio de QUEMÓN.
7.8.2 (ver)
 CONCAVIDAD
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN ASME IX

QW-184(B)- Macrografia (soldador)

La soldadura no debe tener una concavidad o convexidad

mayor que 1/16 Pulg.(1.6 mm)
 CONCAVIDAD
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN AWS D1.1

4.8.1(4-A)- La máxima concavidad en la superficie de la raíz

debe ser 1/16 Pulg (1.6 mm).
CONCAVIDAD
Concavidad en acero utilizando
proceso FCAW
CONCAVIDAD
CONCAVIDAD EN LA RAÍZ
CONCAVIDAD INTERNA
 SOBREESPESOR
Definición

Es mal llamado refuerzo excesivo.

Es el exceso de material que produce una convexidad
en el pase de presentación y hace que su espesor sea
mayor que el nivel de la superficie del metal base en
soldaduras a tope.

Si se da en la raíz, se denomina sobrepenetración o

penetración excesiva.
 SOBREESPESOR
Causas

- El exceso de energía en el arco eléctrico produce un

metal sobrante en la soldadura, por ejemplo en
soldadura MIG, MAG y en arco sumergido.
- Mala manipulación del electrodo.
- Selección incorrecta del diámetro del electrodo.
- Preparación inapropiada de los bordes de la junta.
 SOBREESPESOR
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN API 1104

7.8.2- Soldadura en posición fija

En ningún punto la superficie superior de la soldadura debe
estar por debajo de la superficie exterior del tubo, ni deberá
sobresalir del metal base por más de 1/16 Pulg (1.6 mm).

7.9.2- Soldadura en posición girada

Ningún punto de la superficie exterior de la soldadura debe
estar por debajo de la superficie exterior del tubo, ni debería
sobresalir del metal base por más 1/16 Pulg (1.6 mm).
 SOBREESPESOR
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN AWS D1.1

4.8.1(4-A)- La máxima concavidad en la superficie de raíz debe

ser 1/16 Pulg (1.6 mm).

4.8.1(3)- Inspección Visual

El sobreespesor de la soldadura no debe exceder
1/8 Pulg (3 mm).

5.24.4- Soldaduras en ranura deben ser realizadas con el mínimo

sobreespesor de cara, a menos que otra cosa sea
especificado.
En caso de juntas a tope o esquina, el sobreespesor de cara no
 SOBREESPESOR
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN ASME SECCIÓN VIII
UW-35 Máximo sobreespesor permitido

Juntas
Espesor nominal del metal circunferenciales Otras soldaduras
en tubos
Menores de 3/32 Pulg 3/32 Pulg 1/32 Pulg

De 3/32 Pulg a 3/16 Pulg 1/8 Pulg 1/16 Pulg

De 3/16 Pulg a 1/2 Pulg 5/32 Pulg 3/32 Pulg

De 1/2 Pulg a 1 Pulg 3/16 Pulg 3/32 Pulg

De 1 Pulg a 2 Pulg 1/4 Pulg 1/8 Pulg

De 2 Pulg a 3 Pulg 1/4 Pulg 5/32 Pulg

De 3 Pulg a 4 Pulg 1/4 Pulg 7/32 Pulg

De 4 Pulg a 5 Pulg 1/4 Pulg 1/4 Pulg

Mayores de 5 Pulg 5/16 Pulg 5/16 Pulg

SOBREESPESOR
Sobreespesor
 TRASLAPE O SOBREMONTA

Definición

El traslape es la protuberancia de metal no fundido al

lado de borde (pie) de la soldadura o en la raíz de ésta.
El traslape es una discontinuidad de la superficie, que
forma una entalla mecánica y casi siempre se considera
como rechazable.
 TRASLAPE O SOBREMONTA
Causas

- Mala manipulación del electrodo en arco eléctrico manual; excesiva

oscilación (usualmente en soldaduras verticales).
- Energía de entrada demasiado baja para fundir apropiadamente el
metal base.
- Velocidad muy baja y por tanto, una alta energía de entrada.
- Posición inapropiada de la junta.
- Mala limpieza del metal base, pues los óxidos adheridos a él
dificultan su fusión.
 TRASLAPE
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN AWS D1.1

- Las soldaduras deberán estar libres de traslape o sobremonta.

Traslape o sobremonta
Traslape
 FALTA DE PENETRACIÓN
Definición

Es la falta de extensión del metal de aporte hasta la raíz

de la junta;
la penetración incompleta está generalmente asociada
con la garganta de la junta.

En algunos diseños de soldadura, no siempre se

requiere una penetración completa a través de todo el
espesor de la junta; estas soldaduras pueden tener una
inadecuada penetración cuando la garganta efectiva es
menor que la especificada.
 FALTA DE PENETRACIÓN

Causas

- Mal diseño de la junta.

- Excesivo espesor en el hombro de la raíz o insuficiente
luz entre caras.
- Desalineamiento.
- Inclusiones formadas adelante del arco eléctrico debido
a una mala posición del electrodo.
- Falta de remoción del metal sólido en la parte posterior
de la soldadura para los siguientes pases.
- Formación de un puente entre las caras de raíz, debido
a una conducción insuficiente del calor hasta la raíz.
 FALTA DE PENETRACIÓN
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN API 1104

9.3.1- Falta de Penetración Sin Desalineamiento (IP)

La falta de penetración sin que esté presente un desalineamiento (IP,
Inadequete Cross Penetration), se define como el llenado incompleto de la
raíz de la soldadura. La falta de penetración de la raíz debe ser
considerada como un defecto si existiera alguna de las siguientes
condiciones:
A- La longitud de una indicación individual de IP excede 25 mm (1 Pulg).
B- La longitud total acumulada de indicaciones IP en cualquier longitud de
soldadura continua de 300 mm (12 Pulg) excede 25 mm (1 Pulg).
C- La longitud total acumulada de indicaciones IP excede el 8% de la longitud
soldada en cualquier longitud de soldadura inferior a 300 mm (12 Pulg).
 FALTA DE PENETRACIÓN
9.3.2 Falta de Penetración Debida a Desalineamiento (IPD)
La falta de penetración debida a desalineamiento (IPD, Inadequate
Penetration Due to High-Low), se define como la condición que
existe cuando un borde de la raíz está expuesto (o no unido) porque
el tubo adyacente o el accesorio de la unión están desalineados.
La IPD debe ser considerada un defecto si existiera alguna de las
siguientes condiciones:
A- La longitud de una indicación individual de IPD excede 50 mm
(2 Pulg).
B- La longitud total de las indicaciones de IPD en cualquier longitud
continua de soldadura de 300 mm (12 Pulg) excede 75 mm (3 Pulg).
FALTA DE PENETRACIÓN
FALTA DE PENETRACIÓN
FALTA DE PENETRACIÓN
FALTA DE PENETRACIÓN
FALTA DE PENETRACIÓN
FALTA DE PENETRACIÓN
FALTA DE PENETRACIÓN
FALTA DE PENETRACIÓN
Falta de Penetración
Unión con Penetración Incompleta
Con Inserto Consumible
Unión con Penetración Incompleta
 PENETRACIÓN EXCESIVA
Definición

Es un sobreespesor en la raíz, producido en una unión

soldada desde un lado; generalmente aceptables, a
menos que resulte ser una del tipo sobreespesor
excesiva de raíz.
 PENETRACIÓN EXCESIVA
Causas

- Preparación o ensamble incorrecto.

- Excesiva luz en la raíz.
- Chapas de respaldo mal montadas.
- Pase de raíz incapaz de soportar los subsiguientes
pases.
- Energía aportada demasiado alta.
- Falta de destreza por parte del soldador.
PENETRACIÓN EXCESIVA
PENETRACIÓN EXCESIVA
Penetración Excesiva
 FALTA DE FUSIÓN
Definición

La fusión incompleta es una discontinuidad de la

soldadura, en la cual la fusión no ocurrió entre el metal
de aporte y las caras de fusión o entre pases.
Éstas son el resultado de técnicas inapropiadas de
soldeo.
 FALTA DE FUSIÓN

Causas

- Insuficiente suministro de calor como resultado de una

baja corriente o alta velocidad.
- Posiciones incorrecta del electrodo.
- Excesiva inductancia durante la creación del arco
eléctrico en procesos de soldeo protegido por gas, como
MAG.
- Falta de remoción de óxidos o escorias de las caras de
la garganta, o de cordones anteriores.
- Mala elección del tipo o diámetro del electrodo.
- Mal diseño de la junta.
- Gas protector inadecuado.
 FALTA DE FUSIÓN
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN API 1104

9.3.4 Debe ser considerada como un defecto si existiera alguna de las

siguientes condiciones:

A- La longitud de una indicación individual no debe exceder 25 mm (1 Pulg).

B- La longitud total acumulada de las indicaciones en cualquier

longitud continua de soldadura de 300 mm (12 Pulg) excede
25 mm (1 Pulg).

C- La longitud total acumulada de las indicaciones excede el 8%

de la longitud soldada, en cualquier longitud de soldadura inferior a 300 mm
(12 Pulg).
 FALTA DE FUSIÓN

9.3.5- Fusión Incompleta debida a un Traslape Frío

La fusión incompleta debida a un traslape frío debe ser
considerado un defecto si existiera alguna de las
siguientes condiciones:
A- La longitud de una indicación individual exceda 50 mm
(2 Pulg).
B- La longitud total acumulada de las indicaciones en
cualquier longitud de soldadura continua de 300 mm
(12 Pulg) excede 50 mm (2 Pulg).
C- La longitud total acumulada de indicaciones excede el 8%
de la longitud de soldadura.
FALTA DE FUSIÓN
Fusión Incompleta
Fusión Incompleta en la
Cara de Raíz
Fusión Incompleta entre
Pases de Soldadura
 DISTORSIÓN
Definición

Deformación presentada en el metal de soldadura y en

la ZAC del metal base, con la consecuente variación en
la alineación y forma de la unión soldada.
 DISTORSIÓN
Causas

- Esfuerzos de gran magnitud que resultan de la

expansión y contracción térmica (debida al calor
involucrado durante la soldadura), como también a la
solidificación del metal fundido.
Estos esfuerzos permanecen en la estructura soldada
después de haberse enfriado.
DISTORSIÓN
Formas de Prevenir o Minimizar
La Distorsión
Formas de Prevenir o Minimizar
La Distorsión
Formas de Prevenir o Minimizar
La Distorsión
Formas de Prevenir o Minimizar
La Distorsión
Formas de Prevenir o Minimizar
La Distorsión
Formas de Prevenir o Minimizar
La Distorsión
Formas de Prevenir o Minimizar
La Distorsión
 SALPICADURAS
Definición

Consisten en partículas de metal expelidas durante la

fusión, que no forman parte de la soldadura.
Las salpicaduras que se adhieren al metal base son del
interés del Inspector Visual.
 SALPICADURAS
Causas

- Condiciones incorrectas de soldeo, como energía

excesiva, demasiada longitud del arco eléctrico, soplo
magnético en el arco eléctrico, insuficiente inductancia
en procesos de soldadura como MAG con CO2.
- Soldadura contaminada, como por ejemplo con
electrodos húmedos.
- Por la excesiva cantidad de gases liberados al enfriar
rápidamente.
- Reacciones entre ciertos elementos en el metal, por
ejemplo debido a sulfuros y gases en la atmósfera que
rodea la soldadura.
SALPICADURAS
 Choque accidental del
arco eléctrico
Definición

Un choque del arco eléctrico, es una discontinuidad que

consiste en cualquier metal fundido localizado, metal
afectado por el calor, o el cambio de perfil de la
superficie en cualquier parte de una soldadura o del
metal base a causa de un arco eléctrico.
 Choque accidental del
arco eléctrico
Causas

- Difícil acceso de la junta.

- Aislante defectuoso en el mango portaelectrodos o
en la boquilla.
- Falta de un soporte aislado para la pinza o boquilla
cuando no está en uso.
- Terminal del cable de retorno flojo.
- Ajustar la alimentación del alambre en procesos MIG
con CO2, sin interrumpir el flujo de corriente.
Choque accidental de arco
 Poro Cráter

Definición

Es una depresión dada por la contracción del metal de

soldadura al terminar el cordón, en el lugar donde fue
retirada la fuente de calor.
En la soldadura, los cráteres tienden a formar grietas y
poros, pues el cráter enfría más rápidamente que el
resto del cordón, y solidifica del contorno hacia adentro,
favoreciendo la formación de grietas por contracciones.
 Poro Cráter
Causas

- Combinación de reacciones de desoxidación

interrumpidas y del cambio de volumen de
líquido a sólido.
 Poro Cráter
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN AWS D1.1

TABLA 6.1(3)
Todos los cráteres serán llenados en toda la sección
transversal de la soldadura.

Para estructuras cargadas estáticamente

Todos los cráteres serán llenados en toda la sección
transversal de la soldadura.

Para estructuras cargadas dinámicamente

Todos los cráteres serán llenados en toda la sección
transversal de la soldadura.
Poro Cráter
 Ondulado Excesivo

Definición

Es un ondulado exagerado en la superficie de la soldadura, el cual

aunque casi nunca constituye un defecto que justifique su
eliminación, para algunos tipos de cargas y posiciones, puede dar
origen a defectos graves como fisuras.
- Para cargas estáticas y cargas de fatiga, con el cordón en posición
transversal, el ondulado no es motivo de rechazo.
- Para cargas repetidas longitudinales, el ondulado actuará como
concentrador de tensiones que pueden conducir eventualmente a la
formación de una fisura por fatiga en el pase de soldadura.
 Ondulado Excesivo
Causas

- Se origina en el proceso de solidificación del charco

durante el soldeo.
Parece que el proceso no es continuo, sino que se
produce a saltos, o sea que luego de un avance
repentino del frente de solidificación, se produce un
instante de reposo y así sucesivamente.
Esto debido a factores térmicos y metalúrgicos de
segregación de soluto frente a la interfase sólido-líquido.
Ondulado Excesivo
 Inclusiones de Escoria

Definición

Es material sólido no metálico atrapado en el metal de

soldadura o en su unión con el metal base.
Éstos se presentan en la mayoría de los procesos de
soldeo por arco eléctrico (electrodo revestido, electrodo
tubular, arco sumergido) y se pueden encontrar aislados
de forma irregular, con una apariencia diferente a los
poros de gas, o líneas paralelas del eje axial de la
soldadura.
 Inclusiones de Escoria
Causas

- Mala manipulación del electrodo.

- Flujo de escoria adelante del arco eléctrico, debido a
una inapropiada posición del electrodo.
- Remoción incompleta de la escoria solidificada en los
pases intermedios.
- Un incorrecto perfil del cordón en pases intermedios.
- Presencia de óxidos y cascarillas en el metal base
provenientes de la laminación.
- Inclusiones de sólidos de fundente provenientes de
electrodos con revestimientos deteriorados.
 Inclusiones de Escoria
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN API 1104

9.3.8.2- Para tuberías con un diámetro exterior mayor o igual a

2 3/8 pulg (60 mm), las inclusiones de escoria serán
consideradas inaceptables cuando exista una cualquiera
de las siguientes condiciones:
A- La longitud de la indicación de una inclusión alargada de
escoria exceda 2 Pulg (50 mm).
Nota: Indicaciones paralelas de inclusiones de escoria
separadas aproximadamente por el ancho del cordón de raíz
(huellas de tractor) se consideran como una sola inclusión a
menos que el ancho de cualquiera de ellas exceda 1/32 Pulg
(0.8 mm). En este caso serán consideradas como indicaciones
separadas.
 Inclusiones de Escoria
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN API 1104

B- La longitud total de las indicaciones de inclusiones alargadas

de escoria en cualquier sección continua de 12 Pulg (305 mm)
de soldadura exceda 2 Pulg (50 mm).
C- El ancho de una indicación de inclusión de escoria exceda
1/16 Pulg (1.6 mm).
D- La longitud total de indicaciones de inclusiones aisladas de
escoria en cualquier sección continua de 12 Pulg (305 mm) de
soldadura exceda ½ Pulg (13 mm).
E- El ancho de una indicación de escoria aislada exceda 1/8 Pulg
(3.0 mm).
 Inclusiones de Escoria
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN API 1104

F- Si más de cuatro indicaciones de inclusiones de escoria

aislada con un ancho máximo de 1/8 Pulg (3.0 mm) están
presentes en cualquier longitud continua de 12 Pulg (305 mm)
de soldadura.
G- La longitud total de indicaciones de inclusiones de escoria e
inclusiones de escoria aisladas excedan el 8% de la longitud
soldada.
 Inclusiones de Escoria
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN API 1104

9.3.8.3- Para tuberías con un diámetro exterior menor a 2 3/8

Pulg (60 mm), las inclusiones de escoria serán inaceptables
cuando exista alguna de las siguientes condiciones:
A- La longitud de las indicaciones de inclusiones de escoria
exceda tres veces el espesor nominal de las más delgada de
las paredes.
Nota: Las indicaciones de inclusiones de escoria paralelas y
separadas aproximadamente por el ancho del cordon de raíz
(huellas de tractor) serán consideradas cmo una indicación
simple a menos que el ancho de cualquiera de ellas exceda
1/32 Pulg (0.8 mm). En este caso serán consideradas
indicaciones separadas.
 Inclusiones de Escoria
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN API 1104

B- El ancho de una indicación de inclusión de escoria exceda

1/16 Pulg (1.6 mm).
C- La longitud total de indicaciones de escoria aislada exceda dos
veces el espesor de la más delgada de las paredes unidas y el
ancho exceda la mitad del espesor nominal de la más delgada
de las paredes soldadas.
D- La longitud total de indicaciones de inclusiones de escoria e
inclusiones de escoria aislada exceda el 8% de la longitud
soldada.
 Inclusiones de Escoria
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN AWS D1.1

5.26.1.3- Toda inclusión de escoria será removida del metal de

soldadura.
Inclusiones de Escoria
en línea
Inclusiones de Escoria
Inclusiones de Escoria en doble
línea, dispuestas en forma
de carrilera o huellas de tractor
Inclusión de Escoria Aislada
Inclusiones de Escoria
Inclusión de Escorias
Múltiples
 Inclusiones Metálicas
Definición

Son partículas de tungsteno provenientes del proceso

TIG o inclusiones accidentales de cobre en proceso
como MIG y MAG, que pueden dar inicio a grietas en el
metal de soldadura.
 Inclusiones Metálicas
Causas

- Inclusiones de Tungsteno se presentan cuando el

electrodo es consumido accidentalmente dentro del
charco de metal.
- Cuando la corriente de soldadura es demasiado alta y
causa fusión y transferencia de gotas de Tungsteno
dentro del charco metálico.
- Las inclusiones de cobre se deben a la fusión accidental
de las boquillas en procesos como MIG o MAG, al hacer
contacto con el charco de soldadura, debido a un arco
inestable o a un difícil acceso de la junta.
 Inclusiones Metálicas

Causas

- En GTAW, al faltar el agua de enfriamiento se presenta

fusión en algunas partes de la pistola.
- Transferencia de cobre de los dispositivos de enfriamiento
como resultado de la abrasión.
Inclusiones Metálicas
Inclusiones No Metálicas
Inclusiones de Escoria
Inclusiones de Escoria
Inclusiones de Tungsteno
 GRIETAS
Definición

Es el defecto más temido en las uniones soldadas, debido

a que en una amplia gama de aplicaciones se debe
anticipar la aparición de grietas para ser evitadas o al
menos detectadas o removidas.
Las grietas representan una falla bajo esfuerzos de un
metal base, cuando los esfuerzos localizados excedan el
esfuerzo último del metal.
Las grietas son generalmente esperadas en una zona de
amplificación de esfuerzos cerca de las discontinuidades
en el metal base o el de soldadura, o cerca de entallas
mecánicas asociadas con el diseño de la soldadura.
 Tipos de Grietas
Grietas Cráter
Ocurren por una inapropiada terminación del arco
eléctrico al soldar dentro del cráter formado. Son grietas
superficiales en caliente y se encuentran en forma
longitudinal, transversal o de estrella.
Grietas en la Cara
Aparecen longitudinalmente en la cara de la soldadura
extendiéndose hacia la raíz; generalmente son grietas
en caliente.
Grietas en la Raíz
Aparecen también longitudinalmente pero en la raíz de
la soldadura; son generalmente grietas en caliente.
 Tipos de Grietas
Grietas en el borde
Son grietas generalmente en frío, comienzan aproximadamente
normales a la superficie del material base y se propagan desde el
borde de la soldadura, donde los esfuerzos residuales son más
altos, hacia la ZAC; Son el resultado de esfuerzos por contracción
térmica actuando sobre la ZAC que ha sido fragilizada.
Grietas por Desgarre Interno
Son generalmente grietas en frío que se forman en la ZAC del metal
base; son cortas en la mayor parte de los casos, pero pueden
unirse para formar una grieta continua. Ocurren cuando se
presenta una de estas condiciones:
- Hidrógeno en el acero.
- Microestructura relativamente frágil.
- Altos esfuerzos residuales.
 Tipos de Grietas
Desgarres Laminares

Llamados también Fracturas por Desgarramiento, son

generalmente separaciones escalonadas o en forma de
terrazas, que se dan de manera brusca, extendiéndose
paralelas a la superficie de la chapa metálica, desde la
zona adyacente a la ZAC en el metal base.
El desgarre laminar se origina debido a esfuerzos de
contracción inducidos térmicamente al soldar.
 Tipos de Grietas
Causas

- Baja ductilidad en dirección del espesor de la chapa

laminada. Esta causa es debido a delgadas zonas de
inclusiones no metálicas.
- Diseño incorrecto de la junta.
- Altos esfuerzos residuales en juntas restringidas o
embridadas. Los esfuerzos pueden incrementarse con
uniones soldadas o estructuras sin suficiente grado de
libertad.
Tipos de Grietas
 Agrietamiento en Frío.
Influencia del Hidrógeno
Definición

Cuando las grietas no son intergranulares (Transgranulares),

sin una aparente tendencia a bordear los límites de grano,
sino atravezándolos, entonces el agrietamiento posiblemente
ocurrió a temperaturas relativamente bajas, y se considera
un agrietamiento en frío.
 Agrietamiento en Frío.
Influencia del Hidrógeno
Causas
Para producirse una grieta en frío se necesita la aparición
simultanea de los siguientes tres factores:
- Tensiones de tracción por embridamiento o
configuración inadecuada de la junta.
- Áreas de endurecimiento en la ZAC, debido a la
inadecuada elección del acero.
- Absorción de Hidrógeno durante el proceso térmico.
Agrietamiento en frío debido al
Hidrógeno inducido en la ZAC
 Grietas Longitudinales y
Transversales
Definición
Son longitudinales, si se desarrollan paralelas al eje
axial de la soldadura en cualquiera de las tres zona
anteriores;
o transversales, que tienden a ser perpendiculares el eje
de la soldadura.
Grietas Longitudinales y
Transversales
 Grieta longitudinal y
Porosidad Lineal
Grieta Longitudinal
Es la grieta que se encuentra paralela al eje de la
soldadura, independientemente de si se trata de una
grieta centrada en el metal de soldadura o es una grieta
en el borde (pie) de la zona afectada por el calor en el
metal base.

Porosidad Lineal
Hace referencia a la porosidad orientada en una línea;
los poros pueden ser esféricos o alargados.
Grieta longitudinal y Porosidad
Lineal
 Grietas Transversales

Definición

Son aquellas perpendicular al eje de la soldadura.

Pueden estar limitadas en tamaño y estar contenidas
completamente entre el metal de soldadura, o
pueden propagarse desde el metal de soldadura hacia la
zona afectada por el calor y posteriormente dentro del
metal base;
en algunas soldadura, las grietas transversales se
formarán en la zona afectada por el calor y no en la
soldadura.
Grietas Transversales
Grietas transversales
Dos estados en la solidificación de
una soldadura de filete
Grietas de acuerdo a su localización
y ubicación en la unión soldada
 Desgarre laminar y
recomendaciones para
reducirlo
 Desgarre laminar y
recomendaciones para
reducirlo
 Desgarre laminar y
recomendaciones para
reducirlo
Laminaciones y Delaminaciones
 Poros
Definición

Es una discontinuidad que se detecta radiográficamente

en las uniones soldadas; se da debido a la contracción
del metal de soldadura como a la presencia de gases
atrapados.
A- Los gases presentes o absorbidos por el metal de
soldadura en estado líquido.
B- Los gases se encuentran en gran cantidad y el período
de solidificación es relativamente corto.
C- Los gases se encuentran en gran cantidad y el período
de solidificación es relativamente largo.
 Poros
Tipos de Gases

- Hidrógeno (Vapor de Agua).

- Oxígeno (Sulfuro de Hidrógeno).
- Nitrógeno (Argón, Helio).
- Monóxido de Carbono (Dióxido de Carbono).
Poros
 Poros
Definición

Es una distribución tipo cavidad, formada cuando se

atrapa gas durante la solidificación o en un depósito de
rocío térmico.
La discontinuidad es generalmente esférica pero podría
ser alargada.
Poros
 Poros Agrupados
Definición

La porosidad agrupada es un arreglo localizado de

poros que tiene una distribución geométrica aleatoria.
Poros Agrupados
Poros uniformemente distribuidos
Definición

Porosidad distribuida de manera regular a través de todo

el pase de la soldadura; los poros son equiaxiales y
pueden variar su medida
 Poros uniformemente distribuidos
Causas

- Fundentes húmedos.
- Electrodos de alambre continuo corroídos.
- Exceso de aire mezclado con el gas protector.
- Contaminación con grasa u otros hidrocarburos.
- Perdida del gas protector.
- Fugas de agua en el sistema de enfriamiento de la
pistola.
- Incorrecta o insuficiente cantidad de desoxidante ya sea
en el electrodo, alambre de aporte o metal base.
Poros uniformemente distribuidos
Poros Uniformemente Distribuidos
Poros agrupados
Poros Agrupados
Porosidad Alineada
Porosidad Alineada
Poro Túnel
Porosidad Alineada
 Poros o Cavidades
Vermiculares
Definición

Son cavidades elongadas o tubulares formadas por gas

atrapado durante la solidificación del metal de
soldadura; pueden ocurrir separadamente o en grupos
en forma de espina de pescado.
En soldadura de filete se pueden extender desde la raíz
hasta la cara de la soldadura.
Poros o Cavidades Vermiculares
Cavidades vermiculares tubulares
en forma de Gusano
Cavidades en forma de gusano
Porosidad Superficial
 Quemón
Definición

Es una porción del cordón de raíz, donde una excesiva

penetración causa que el metal de soldadura sea
soplado hacia el interior o que se descuelgue un exceso
de metal fundido; suelen presentarse en la raíz.
Quemón
Manejo adecuado de las galgas Fijas para
medir la altura del filete de la Soldadura
Manejo adecuado de las galgas Fijas para
medir la altura del filete de la Soldadura
Manejo adecuado de las galgas Fijas
para medir la altura del filete de la
Soldadura
Manejo adecuado de las galgas Fijas para
medir la altura del filete de la Soldadura
Manejo adecuado de las galgas Fijas para
medir la altura del filete de la Soldadura