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DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS EN SOLDADURA

Discontinuidad

Una discontinuidad es considerada como una interrupción en

la estructura cristalina típica de una junta soldada y se

caracteriza por una falta de homogeneidad en las

propiedades mecánicas, metalúrgicas o físicas de los

materiales involucrados.

Donde se pueden encontrar

En el metal de soldadura

En la zona afectada por el

calor (ZAC) o

En el metal base.

“Una discontinuidad no

necesariamente constituye un

defecto”

Las discontinuidades son consideradas

como defectos:

tipo

tamaño

distribución o

localización

estipulados en las normas o códigos correspondientes.

Discontinuidad

Una discontinuidad es aquella que por su mínima naturaleza

queda dentro de los límites de tolerancia y aceptación que

especifican los códigos de soldadura.

Defecto

El defecto se entiende como una o más discontinuidades que

debido a su naturaleza o a su efecto acumulativo deja una

parte de la unión incapaz de reunir las condiciones mínimas

de aplicación requeridas en los códigos aplicados.

Defecto significa rechazo”

Características de una Discontinuidad

Tamaño

Agudeza

Orientación con respecto a los esfuerzos principales

Localización dentro del metal de soldadura

Definiciones

Indicación: Respuesta o evidencia de una

discontinuidad.

Evaluación de indicaciones: Proceso por el cual se define el estado de la pieza o parte.

Indicaciones Irrelevantes: las condiciones que las

causan, están presentes por diseño, por accidente, etc.

CLASIFICACIÓN DE DISCONTINUIDADES EN UNA JUNTA SOLDADA

1. SEGUN EL PROCESO Y EL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

A. Geométricas

Desalineamiento

(Misalignment)

Socavado

Concavidad

Sobreespesor excesivo

Traslape

Falta de penetración (Lack of penetration)

Penetración excesiva (Burn-through / Excesive penetration)

Falta de fusión (Lack of fusion)

Distorsión (Warpage)

Irregularidad superficial

Salpicaduras (Spatter)

Choque accidental de arco

Cráteres

Ondas superficiales

Otras irregularidades

(Undercut)

(Underfill)

(Overlap)

(Excessive refoircement)

(Surface irregularity)

(Arc strike)

(Crater pipes)

(Surface ripples)

B. Otras

Inclusiones de escoria

Inclusiones metálicas

(Slag inclusions)

(Metal inclusions)

2. SEGUN EL ASPECTO METALURGICO

A. Grietas

(Cracks)

Grietas en caliente

Grietas en frío

Grietas longitudinales y transversales

Grietas cráter

Grietas en la garganta

Grietas en la raíz Grietas en el borde

Grietas por desgarre interno Fisuras (Fissures)

Desgarres Laminares (Lamellar tears)

(Hot cracks)

(Cold cracks)

(Crater cracks)

(Longitudinal and transverse cracks)

(Throat cracks)

(Root cracks) (Toe cracks)

(Underbead cracks)

B. Cavidades por gases atrapados

Poros uniformemente distribuídos

Porosidad localizada

Porosidad lineal

Cavidades vermiculares

Porosidad superficial

(Unifor porosity)

(Restart porosity)

(Linear porosity)

(Wormholes) (Surface porosity)

C. Cavidades por contracción

(Shrinkage cavity)

D. Laminaciones y delaminaciones en el metal base

(Laminations and delaminations

in the base metal)

E. Traslapos y rebabas

(Laps and seams)

Junta Soldada

Junta Soldada

Geometría de la Junta

Geometría de la Junta

Geometría de la Junta

Geometría de la Junta

Raíz en las Uniones Soldadas

Raíz en las Uniones Soldadas

Tipos de Ensayos No Destructivos

RT: Radiografía (Radiographic Testing)

UT: Ultrasonido (Ultrasonic Testing)

MT: Partículas Magnéticas (Magnetic Testing)

PT: Líquidos Penetrantes (Penetrant Liquids Testing)

VT: Ensayo Visual (Visual Testing)

ET: Corrientes Parásitas (Eddy’s Current Testing)

AE: Emisión Acústica (Acustic Emission)

Desalineamiento

Definición

Es el grado de desfase de las partes a soldar, a lo largo de

una junta a tope de igual espesor.

superficies a unir no están al mismo nivel aunque son

son paralelos.

Se puede dar desalineamento lineal, cuando los planos de las

paralelos; o desalineamiento angular, cuando estos planos no

Desalineamiento

Causas

Inexactitud en el proceso de ensamble.

Distorsión proveniente de otros cordones

de soldadura.

Excesivo curvado como consecuencia del laminado en

caliente.

En tubería se presenta cuando los extremos no son

circulares.

Desalineamiento

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN API 1104

7.2- El desalineamiento no debe exceder 3 mm

(1/8 de Pulg). 9.3.2- Falta de penetración debido a desalineamiento (IPD):

A- La longitud de una indicación individual de IPD que exceda 50

mm (2 Pulg).

B- La longitud total de las indicaciones de cualquier longitud continua de soldadura de 300 mm (12 Pulg) que exceda 75 mm

(3 Pulg).

Desalineamiento

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN ASME SECCIÓN VIII

UW-33 Tolerancia de alineamiento

El alineamiento de la sección de los bordes de la soldadura a tope debe ser tal que el máximo desalineamiento no sea mayor

de las cantidades aplicables para la categoría de la junta en

consideración, t es el espesor nominal de la junta mas delgada.

Desalineamiento

TABLA UW-33

Espesor de la sección (Pulg)

Categoría de la junta

A

B,C,D

Hasta 1/2 Pulg

1/4 t

1/4 t

De 1/2 Pulg hasta 3/4 Pulg

1/8 Pulg

1/4 t

De 3/4 hasta 1 ½ Pulg

1/8 Pulg

3/16 Pulg

De 1 ½ Pulg hasta 2 Pulg

1/8 Pulg

1/8 t

 

Menos de

Menos de

Mayores a 2 Pulg

1/16 t o 3/8

1/8 t o 3/4

Pulg

Pulg

Desalineamiento

Desalineamiento

Desalineamiento

Desalineamiento

Socavado o Mordedura

Definición

Es una muesca fundida dentro del metal base, adyacente al

borde o a la raíz de la soldadura que deja una concavidad en el

metal de aporte.

Socavado o Mordedura

Causas

Técnicas inapropiadas de soldadura corriente excesiva o

ambas.

En soldadura de filete o en ranura a tope, en posición

horizontal o vertical se da por exceso de corriente.

Por incorrecto movimiento al soldar en posición vertical.

Al pretender producir una soldadura de filete, ya sea

horizontal o vertical, con un cateto superior a 9mm.

Incorrectas posiciones de soldeo, ángulo incorrecto del

electrodo, manipulación inapropiada del gas protector,

velocidades demasiado lenta.

Excesiva temperatura liberada en los bordes del metal

base, en procesos de soldadura con precalentamiento.

Socavado o Mordedura

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN API 1104

6.4- El socavado adyacente al cordon final en el exterior del tuvo no debe exceder 0.8 mm (1/32 Pulg) de profundidad o el 12.5% del espesor de pared del tubo, la que sea más pequeña de las dos, y no debe haber más de 50 mm (2 Pulg) de longitud de socavado en cualquier soldadura continua de

300 mm (12 Pulg) de longitud.

9.3.11- El socavado adyacente al pase de presentación (externo) o al pase de

raiz (interno) debe ser considerado un defecto si existe alguna de las

siguientes condiciones:

A- La longitud total acumulada de indicaciones EU o de IU, en cualquier

combinación, en una longitud continua de 300 mm (12 Pulg) de soldadura,

excede los 50 mm (2 Pulg).

B- La longitud total acumulada de EU y de IU, en cualquier combinación,

excede 1/6 de la longitud soldada.

Socavado o Mordedura

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN API 1104

Mordedura CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN API 1104 9.7.2 – Cuando se emplean medios visuales
9.7.2 – Cuando se emplean medios visuales y mecanicos para
9.7.2 – Cuando se emplean medios visuales y mecanicos para

determinar la profundidad, el socavado adyacente al cordon de

presentación o de raiz no debe exceder las dimenciones dadas

en la tabla 4. Cuando a un mismo tiempo las dimenciones mecanicas y radiograficas estan
en la tabla 4. Cuando a un mismo tiempo las dimenciones
mecanicas y radiograficas estan disponibles, deben regir las
dimenciones mecanicas.

Socavado o Mordedura

TABLA 4

PROFUNDIDAD

LONGITUD ACEPTADA

Mayor a 1/32 Pulg (0.79 mm) o mayor al 25% del espesor de pared del tubo,

No aceptable.

cualquiera que resulte menor.

Mayor a 1/64 Pulg (0.4 mm) o mayor al intervalo entre 6.0% del espesor de

2 Pulg (50.8 mm) en una longitud de soldadura continua 12 Pulg (304.8 mm)

pared del tubo, cualquiera que resulte

o 1/6 de la longitud soldada, la que

menor.

resulte menor.

Menor o igual a 1/64 Pulg (0.4 mm) o

 

menor o igual al 6.0% del espesor de pared del tubo, la que resulte menor.

Cualquier longitud.

Socavado o Mordedura

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN AWS D1.1

4.8.1(3)- El socavado no debe exceder 1/32 Pulg (1mm).

Tabla 6.1(A) Para material menor a 1 Pulg (25 mm) espesor, el

socavado no debe exceder 1/32 Pulg (1 mm), Excepto: El

socavado no debe exceder 1/16 Pulg (2 mm) para cualquier

longitud acumulada superior a 2 Pulg (50 mm) dentro de 12

Pulg (300 mm). Para material igual o mayor a 1 Pulg de

espesor, el socavado no debe exceder 1/16 Pulg (2 mm) para

cualquier longitud de soldadura.

Socavado o Mordedura

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN AWS D1.1

Tabla 6.1(B)- En miembros primarios, cuando la soldadura es

transversal a esfuerzos de tensión bajo cualquier condición de

carga de diseño, el socavado no deberá ser mayor a 0.01 Pulg

(0.25 mm) de profundidad.

Para los demás casos el socavado no deberá ser mayor a 1/32

(1 mm) de profundidad.

Socavado o Mordedura

Socavado o Mordedura
SOCAVADO

SOCAVADO

SOCAVADO

SOCAVADO

Socavado en la Cara de la Junta

Socavado en la Cara de la Junta

Socavado en la Raíz de la Junta

Socavado en la Raíz de la Junta
Socavado en el Borde o Pie de una Soldadura

Socavado en el Borde o Pie de una Soldadura

CONCAVIDAD

Definición

La concavidad es una condición en la cual la cara de la

soldadura o superficie de la raíz de una soldadura a tope

se extiende debajo de la superficie adyacente del metal

base. Resulta del fracaso del soldador para completar la

unión de la soldadura.

CONCAVIDAD

Causas

- En la cara, por falla del operario para llenar

completamente de acuerdo a especificaciones.

- En la superficie de la raíz, debido a una excesiva

profundidad de la raíz.

- Insuficiente energía en el arco para lograr una buena

penetración del cordón.

- Excesiva presión del gas en la parte correspondiente a

la raíz del cordón de soldadura.

- Escorias en el charco de soldadura con arco manual.

CONCAVIDAD

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN API1104

9.3.6- Cualquier longitud de concavidad interna es aceptable, siempre que la densidad de imagen de la radiografía de la

concavidad interna no exceda la densidad del metal base

adyacente más delgado. Para las áreas que excedan la

densidad del metal base adyacente más delgado, se aplica

el criterio de quemón.

CONCAVIDAD

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN ASME IX

QW-184(B)- Macrografia (soldador)

La soldadura no debe tener una concavidad o convexidad

mayor que 1/16 Pulg.

CONCAVIDAD

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN AWS D1.1

4.8.1(4-A)- La máxima concavidad en la superficie de raíz debe

ser 1/16 Pulg (2 mm).

CONCAVIDAD

CONCAVIDAD
Concavidad en acero utilizando proceso FCAW

Concavidad en acero utilizando proceso FCAW

CONCAVIDAD

CONCAVIDAD

CONCAVIDAD EN LA RAÍZ

CONCAVIDAD EN LA RAÍZ

CONCAVIDAD INTERNA

CONCAVIDAD INTERNA

SOBREESPESOR

Definición

Es también llamado refuerzo excesivo, es el exceso de

material que produce una convexidad en el cordón y

hace que su espesor sea mayor que el nivel de la

superficie del metal base en soldaduras a tope

SOBREESPESOR

Causas

- El exceso de energía en el arco produce un metal sobrante en la soldadura, por ejemplo en soldadura

MIG, MAG y arco sumergido.

- Mala manipulación del electrodo.

- Selección incorrecta del tamaño del electrodo.

- Preparación inapropiada de los bordes de la junta.

SOBREESPESOR

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN API 1104

7.8.2- Soldadura en posición fija

En ningún punto la superficie superior de la soldadura debe

estar por debajo de la superficie exterior del tubo, ni deberá

sobresalir del metal base por más de 1/16 Pulg

(1.6 mm). 7.9.2- Soldadura en posición girada

Ningún punto de la superficie exterior de la soldadura debe

estar por debajo de la superficie exterior del tubo, Ni debería

sobresalir del metal base por mas 1/16 Pulg (1.6 mm).

SOBREESPESOR

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN AWS D1.1

4.8.1(4-A)- La máxima concavidad en la superficie de raíz debe

ser 1/16 Pulg (1.6 mm).

4.8.1(3)- Inspección visual

La soldadura de refuerzo no debe exceder 1/8 Pulg (3 mm).

5.24.4- Soldaduras en ranura deben ser hechas con el mínimo refuerzo de cara, a menos que otra cosa sea especificado.

En caso de juntas a tope o esquina, el refuerzo de cara no debe

exceder 1/8 Pulg (3 mm) en altura.

SOBREESPESOR

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN ASME

SECCIÓN VIII UW-35 Máximo sobreespesor permitido

 

Juntas

 

Espesor nominal del metal

circunferenciales

Otras soldaduras

en tubos

Menores de 3/32 Pulg

3/32 Pulg

1/32 Pulg

De 3/32 Pulg a 3/16 Pulg

1/8 Pulg

1/16 Pulg

De 3/16 Pulg a 1/2 Pulg

5/32 Pulg

3/32 Pulg

De 1/2 Pulg a 1 Pulg

3/16 Pulg

3/32 Pulg

De 1 Pulg a 2 Pulg

1/4 Pulg

1/8 Pulg

De 2 Pulg a 3 Pulg

1/4 Pulg

5/32 Pulg

De 3 Pulg a 4 Pulg

1/4 Pulg

7/32 Pulg

De 4 Pulg a 5 Pulg

1/4 Pulg

1/4 Pulg

Mayores de 5 Pulg

5/16 Pulg

5/16 Pulg

SOBREESPESOR

SOBREESPESOR
Sobreespesor

Sobreespesor

TRASLAPE

Definición

El traslape es la protuberancia de metal no fundido al

lado de borde (pie) de la soldadura o en la raíz de esta.

El traslape es una discontinuidad de la superficie, que

forma una entalla mecánica y casi siempre se considera

como rechazable.

TRASLAPE

Causas

- Mala manipulación del electrodo en arco manual; excesiva oscilación (usualmente en soldaduras verticales).

- Energía de entrada demasiado baja para fundir apropiadamente el metal base.

- Velocidad muy baja y por tanto, una alta energía de entrada.

- Posición inapropiada de la junta.

- Mala limpieza del metal base, pues los óxidos adheridos a el dificultan su fusión.

TRASLAPE

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN AWS D1.1

- Las soldaduras deberán estar libres de sobremonta.

Traslape

Traslape

Traslape

Traslape

FALTA DE PENETRACIÓN

Definición

Es la falta de extensión del metal de aporte hasta la raíz

de la junta, la penetración incompleta está generalmente

asociada con la garganta de la junta.

En algunos diseños de soldadura no siempre se

requiere una penetración completa a través de todo el

espesor de la junta, estas soldaduras pueden tener una

inadecuada penetración cuando la garganta efectiva es menor que la especificada.

FALTA DE PENETRACIÓN

Causas

- Mal diseño de la junta.

- Excesivo espesor en el hombro de la raíz o insuficiente

luz entre caras.

- Desalineamiento.

- Inclusiones formadas adelante del arco debido a una

mala posición del electrodo.

- Falta de remoción del metal sólido en la parte posterior

de la soldadura para los siguientes pases.

- Formación de un puente entre las caras de raíz, debido

a una conducción insuficiente del calor hasta la raíz.

FALTA DE PENETRACIÓN

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN API 1104

9.3.1- Falta de penetración sin desalineamiento (IP) La falta de penetración sin que esté presente un desalineamiento (IP, Inadequete Cross Penetration), se define como el llenado incompleto de la raíz de la soldadura. La falta de penetración de la raíz debe ser considerada como un defecto si existiera alguna de las siguientes condiciones:

A- La longitud de una indicación individual de IP excede 25 mm (1 Pulg). B- La longitud total acumulada de indicaciones IP en cualquier longitud de soldadura continua de 300 mm (12 Pulg) excede 25 mm (1 Pulg). C- La longitud total acumulada de indicaciones IP excede el 8% de la longitud soldada en cualquier longitud de soldadura inferior a 300 mm (12 Pulg).

FALTA DE PENETRACIÓN

9.3.2 Falta de penetración debida a desalineamiento (IPD)

La falta de penetración debida a desalineamiento (IPD, Inadequate

Penetratiion Due to High-Low), se define como la condición que

existe cuando un borde de la raíz está expuesto (o no unido) porque

el tubo adyacente o el accesorio de la unión están desalineados. La

IPD debe ser considerada un defecto si existiera alguna de las siguientes condiciones:

A- La longitud de una indicación individual de IPD excede de 50 mm (2 Pulg). B- La longitud total de las indicaciones de IPD en cualquier longitud continua de soldadura de 300 mm (12 Pulg) excede 75 mm (3 Pulg).

FALTA DE PENETRACIÓN

FALTA DE PENETRACIÓN

FALTA DE PENETRACIÓN

FALTA DE PENETRACIÓN

FALTA DE PENETRACIÓN

FALTA DE PENETRACIÓN

FALTA DE PENETRACIÓN

FALTA DE PENETRACIÓN

FALTA DE PENETRACIÓN

FALTA DE PENETRACIÓN

FALTA DE PENETRACIÓN

FALTA DE PENETRACIÓN

FALTA DE PENETRACIÓN

FALTA DE PENETRACIÓN

FALTA DE PENETRACIÓN

FALTA DE PENETRACIÓN

Falta de Penetración

Falta de Penetración

Unión con Penetración Incompleta Con Inserto Consumible

Unión con Penetración Incompleta Con Inserto Consumible

Unión con Penetración Incompleta

Unión con Penetración Incompleta

PENETRACIÓN EXCESIVA

Definición

Es una sobremonta en la raíz, producida en una unión

soldada desde un lado; generalmente, aceptables, a

menos que resulte ser una del tipo sobremonta excesiva

de raíz.

PENETRACIÓN EXCESIVA

Causas

- Preparación o ensamble incorrecto.

- Excesiva luz en la raíz.

- Chapas de respaldo mal montadas.

- Pase de raíz incapaz de soportar los subsiguientes

pases.

- Energía aportada demasiado baja.

- Falta de destreza por parte del soldador.

PENETRACIÓN EXCESIVA

PENETRACIÓN EXCESIVA

PENETRACIÓN EXCESIVA

PENETRACIÓN EXCESIVA

Penetración Excesiva

Penetración Excesiva

FALTA DE FUSIÓN

Definición

La fusión incompleta es una discontinuidad de la soldadura, en la cual la fusión no ocurrió entre el metal

de aporte y las caras de fusión o entrepases. Estas son el resultado de técnicas inapropiadas de soldadura.

FALTA DE FUSIÓN

Causas

- Insuficiente suministro de calor como resultado de una baja corriente o alta velocidad.

- Posiciones incorrecta del electrodo.

- Excesiva inductancia durante la creación del arco en

procesos de arco protegido por gas, como MAG.

- Falta de remoción de óxidos o escorias de las caras de

la garganta, o de cordones anteriores.

- Mala elección del tipo o tamaño del electrodo.

- Diseño de la junta mal hecho.

- Gas protector inadecuado.

FALTA DE FUSIÓN

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN API 1104

9.3.4 Debe ser considerada como un defecto si existiera alguna

de las siguientes condiciones:

A- La longitud de una indicación individual no debe exceder 25

mm (1 Pulg).

B-La longitud total acumulada de las indicaciones en cualquier longitud continua de soldadura de 300 mm (12 Pulg) excede 25

mm (1 Pulg).

C- La longitud total acumulada de las indicaciones excede el 8%

de la longitud soldada, en cualquier longitud de soldadura

inferior a 300 mm (12 Pulg).

FALTA DE FUSIÓN

9.3.5- Fusión incompleta debida a un traslape frió

La fusión incompleta debida a un traslape frío debe ser

considerado un defecto si existiera alguna de las siguientes condiciones:

A- La longitud de una indicación individual exceda 50 mm

(2 Pulg).

B- La longitud total acumulada de las indicaciones en

cualquier longitud de soldadura continua de 300 mm

(12 Pulg) excede 50 mm (2 Pulg).

C- La longitud total acumulada de indicaciones excede el 8% de la longitud de soldadura.

FALTA DE FUSIÓN

FALTA DE FUSIÓN

Fusión Incompleta

Fusión Incompleta

Fusión Incompleta en la Cara de Raíz

Fusión Incompleta en la Cara de Raíz

Fusión Incompleta entre Pases de Soldadura

Fusión Incompleta entre Pases de Soldadura

DISTORSIÓN

Definición

Deformación presentada en el metal de soldadura y en

la ZAC del metal base, con la consecuente variación en

la alineación y forma de la unión soldada.

DISTORSIÓN

Causas

- Esfuerzos de gran magnitud que resultan de la

expansión y contracción térmica (debida al calor

involucrado durante la soldadura), como también a la

solidificación del metal fundido.

Estos esfuerzos permanecen en la estructura soldada

después de haberse enfriado.

DISTORSIÓN

DISTORSIÓN

Formas de Prevenir o Minimizar La Distorsión

Formas de Prevenir o Minimizar La Distorsión

Formas de Prevenir o Minimizar La Distorsión

Formas de Prevenir o Minimizar La Distorsión

Formas de Prevenir o Minimizar La Distorsión

Formas de Prevenir o Minimizar La Distorsión

Formas de Prevenir o Minimizar La Distorsión

Formas de Prevenir o Minimizar La Distorsión

Formas de Prevenir o Minimizar La Distorsión

Formas de Prevenir o Minimizar La Distorsión

Formas de Prevenir o Minimizar La Distorsión

Formas de Prevenir o Minimizar La Distorsión

Formas de Prevenir o Minimizar La Distorsión

Formas de Prevenir o Minimizar La Distorsión

SALPICADURAS

Definición

Consisten en partículas de metal expelidas durante la

fusión, que no forman parte de la soldadura. Las

salpicaduras que se adhieren al metal base son del

interés del inspector visual.

SALPICADURAS

Causas

- Condiciones incorrectas de soldeo, como energía

excesiva, demasiada longitud del arco, soplo magnético

en el arco, insuficiente inductancia en procesos de

soldadura como MAG con CO2.

- Soldadura contaminada como por ejemplo con

electrodos húmedos.

- Por la excesiva cantidad de gases liberados al enfriar

rápidamente.

- Reacciones entre ciertos elementos en el metal, por

ejemplo debido a sulfuros y gases en la atmósfera que

rodea la soldadura.

SALPICADURAS

SALPICADURAS

Choque accidental de arco

Definición

Un choque del arco es una discontinuidad que consiste

en cualquier metal fundido localizado, metal afectado

por el calor, o el cambio de perfil de la superficie en

cualquier parte de una soldadura o del metal base a

causa de un arco.

Choque accidental de arco

Causas

- Difícil acceso de la junta.

- Aislante defectuoso en la manija o en la boquilla.

- Falta de un soporte aislado para la pinza o boquilla

cuando no esta en uso.

- Terminal del cable de retorno flojo.

- Ajustar la alimentación del alambre en procesos MIG

con CO2, sin interrumpir el flujo de corriente.

Choque accidental de arco

Choque accidental de arco

Poro Cráter

Definición

Es una depresión dada por la contracción del metal al

terminar el cordón, en el lugar donde fue retirada la

fuente de calor.

En la soldadura los cráteres tienden a formar grietas y

cavidades, pues el cráter enfría mas rápidamente que el

resto del cordón, y solidifica del contorno hacia adentro,

favoreciendo la formación de grietas por contracciones.

Causas

Poro Cráter

- Combinación de reacciones de desoxidación

interrumpidas y del cambio de volumen de liquido a

sólido.

Poro Cráter

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN AWS D1.1

TABLA 6.1(3)

Todos los cráteres serán llenados en toda la sección transversal de la soldadura.

Para estructuras cargadas estáticamente

Todos los cráteres serán llenados en toda la sección

transversal de la soldadura.

Para estructuras cargadas dinámicamente

Todos los cráteres serán llenados en toda la sección transversal de la soldadura.

Poro Cráter

Poro Cráter

Ondulado Excesivo

Definición

Es un ondulado exagerado en la superficie de la soldadura, el cual aunque casi nunca constituye un defecto que justifique su eliminación , para algunos tipos de cargas y posiciones, puede dar

origen a defectos graves como fisuras.

- Para cargas estáticas y cargas de fatiga, con el cordón en posición

transversal, el ondulado no es motivo de rechazo.

- Para cargas repetidas longitudinales, el ondulado actuara como

concentrador de tensiones que pueden conducir eventualmente a la

formación de una fisura por fatiga por fatiga en el cordón.

Ondulado Excesivo

Causas

- Se origina en el proceso de solidificación del charco

durante la soldadura. Parece que el proceso no es

continuo, sino que se produce a saltos, o sea que luego

de un avance repentino del frente de solidificación, se

produce un instante de reposo y así sucesivamente.

Esto debido a factores térmicos y metalúrgicos de

segregación de soluto frente a la interfase sólido-liquido.

Ondulado Excesivo

Ondulado Excesivo

Inclusiones de Escoria

Definición

Es material sólido no metálico atrapado en el material de

soldadura o en su unión con el metal base, estos

presentan en la mayoría de los procesos de soldadura

por arco y se puede encontrar aislados de forma

irregular, con una apariencia diferente a los poros de

gas, o líneas paralelas del eje axial de la soldadura.

Inclusiones de Escoria

Causas

- Mala manipulación del electrodo.

- Flujo de escoria adelante del arco, debido a una

inapropiada posición del electrodo.

- Remoción incompleta de la escoria solidificada en los

pases intermedios.

- Un incorrecto perfil del cordón en pases intermedios.

- Presencia de óxidos y cascarillas en el metal base

provenientes de la laminación.

- Inclusiones de sólidos de fundente provenientes de

electrodos con revestimientos deteriorados.

Inclusiones de Escoria

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN API 1104

9.3.8.2- Para tuberías con un diámetro exterior mayor o igual a 2

3/8 pulg (60.33 mm), las inclusiones de escoria serán

consideradas inaceptables cuando exista una cualquiera de las

siguientes condiciones:

A- La longitud de la indicación de una inclusión alargada de

escoria exceda a 2 Pulg (50.8 mm).

Nota: Indicaciones paralelas de inclusiones de escoria separadas

aproximadamente por el nacho del cordón de raíz (huellas de

carro) se consideran como una sola inclusión a menos que el

ancho de cualquiera de ellas exceda 1/32 Pulg (0.79 mm). En

este caso serán consideradas como indicaciones separadas.

Inclusiones de Escoria

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN API 1104

B- La longitud total de las indicaciones de inclusiones alargadas

de escoria en cualquier sección continua de 12 Pulg (304.8

mm) de soldadura exceda 2 Pulg (50.8 mm).

C- El ancho de una indicación de inclusión de escoria exceda

1/16 Pulg (1.59 mm).

D- La longitud total de indicaciones de inclusiones aisladas de escoria en cualquier sección continúa de 12 Pulg (304.8 mm)

de soldadura exceda ½ Pulg (12.7 mm).

E- El ancho de una indicación de escoria aislada exceda 1/8 Pulg

(3.17 mm).

Inclusiones de Escoria

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN API 1104

F- Si mas de cuatro indicaciones de inclusiones de escoria

aislada con un ancho máximo de 1/8 Pulg (3.17 mm) están

presentes en cualquier longitud continua de 12 Pulg

(304.8 mm) de soldadura.

G- La longitud total de indicaciones de inclusiones de escoria e

inclusiones de escoria aisladas excedan el 8% de la longitud

soldada.

Inclusiones de Escoria

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN API 1104

9.3.8.3- Para tuberías con un diámetro exterior menor a 2 3/8

Pulg (60.3 mm), las inclusiones de escoria serán inaceptables

cuando exista alguna de las siguientes condiciones:

A- La longitud de las indicaciones de inclusiones de escoria

exceda tres veces el espesor nominal de las mas delgada de

las paredes.

Nota: Las indicaciones de inclusiones de escoria paralela y separadas aproximadamente por el ancho del cordon de raíz

(huellas de carro) serán consideradas cmo una indicación

simple a menos que el ancho de cualquiera de ellas exceda

1/32 Pulg (0.79 mm). En este caso serán consideradas

indicaciones separadas.

Inclusiones de Escoria

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN API 1104

B- El ancho de una indicación de inclusión de escoria exceda

1/16 Pulg (1.59 mm).

C- La longitud total de indicaciones de escoria aislada exceda dos

veces el espesor de la mas delgada de las paredes unidas y el

ancho exceda la mitad del espesor nominal de la mas delgada

de las paredes soldadas.

D- La longitud total de indicaciones de inclusiones de escoria e inclusiones de escoria aislada exceda el 8% de la longitud

soldada.

Inclusiones de Escoria

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO SEGÚN AWS D1.1

5.26.1.3- Toda inclusión de escoria será removida del metal de

soldadura.

Inclusiones de Escoria En línea

Inclusiones de Escoria En línea

Inclusiones de Escoria

Inclusiones de Escoria
Inclusiones de Escoria en Doble Línea, dispuestas en forma De carrilera o huellas de tractor

Inclusiones de Escoria en Doble Línea, dispuestas en forma De carrilera o huellas de tractor

Inclusión de Escoria Aislada

Inclusión de Escoria Aislada
Inclusiones de Escoria

Inclusiones de Escoria

Inclusión de Escorias Múltiples

Inclusión de Escorias Múltiples

Inclusiones de Metálicas

Definición

Son partículas de tungsteno provenientes del proceso

TIG o inclusiones accidentales de cobre en proceso

como MIG Y MAG, que pueden dar inicio a grietas en el

metal de soldadura.

Inclusiones de Metálicas

Causas

- Inclusiones de Tungsteno se presentan cuando el

electrodo es consumido accidentalmente dentro del

charco de metal.

- Cuando la corriente de soldadura es demasiado alta y

causa fusión y transferencia de gotas de Tungsteno

dentro del charco metálico.

- Las inclusiones de cobre se deben a la fusión accidental

de las boquillas en procesos como MIG o MAG, al hacer

contacto con el charco de soldadura, debido a un arco

inestable o a un difícil acceso de la junta.

Inclusiones de Metálicas

Causas

- También al perder el agua de enfriamiento se presenta

fusión en algunas partes de la pistola.

- Transferencia de cobre de los dispositivos de enfriamiento

como resultado de la abrasión.

Inclusiones de Metálicas

Inclusiones de Metálicas
Inclusiones No Metálicas

Inclusiones No Metálicas

Inclusiones de Escoria

Inclusiones de Escoria

Inclusiones de Escoria

Inclusiones de Escoria

Inclusiones de Tungsteno

Inclusiones de Tungsteno

GRIETAS

Definición

Es el defecto más temido en las uniones soldadas, debido

a que en una amplia gama de aplicaciones se debe

anticipar la aparición de grietas para ser evitadas o al

menos detectadas o removidas.

Las grietas representan una falla bajo esfuerzos de un

metal base, cuando los esfuerzos localizados excedan el

esfuerzo último del metal.

Las grietas son generalmente esperadas en una zona de

amplificación de esfuerzos cerca de las discontinuidades

en el metal base o el de aporte, o cerca de entallas

mecánicas asociadas con el diseño de la soldadura.

Tipos de Grietas

Grietas Cráter

Ocurren por una inapropiada terminación del arco eléctrico al soldar dentro del cráter formado. Son grietas

superficiales en caliente y se encuentran en forma

longitudinal, transversal o de estrella.

Grietas en la Cara

Corren longitudinalmente en la cara de la soldadura

extendiéndose hacia la raíz, generalmente son grietas

en caliente. Grietas en la Raíz

Corren también longitudinalmente pero en la raíz de la

soldadura, son generalmente grietas en caliente.

Tipos de Grietas

Grietas en el borde

Son grietas generalmente en frío, comienzan aproximadamente

normales a la superficie del material base y se propagan desde el

borde de la soldadura, donde los esfuerzos residuales son mas

altos, hacia la ZAC; Son el resultado de esfuerzos por contracción

térmica actuando sobre la ZAC que ha sido fragilizada. Grietas por Desgarre Interno

Son generalmente grietas en frío que se forman en la ZAC del metal

base, son cortas en la mayor parte de los casos, pero pueden

unirse para formar una grieta continua ocurren cuando se presentan una de estas condiciones:

- Hidrogeno en el acero.

- Microestructura relativamente frágil.

- Altos esfuerzos residuales.

Tipos de Grietas

Desgarres Laminares

Llamados también Fracturas por Desgarramiento, son

generalmente separaciones escalonadas o en forma de

terrazas, que se dan de manera brusca, extendiéndose

paralelas a la superficie de la chapa metálica, desde la

zona adyacente a la ZAC en el metal base, el desgarre

laminar se origina debido a esfuerzos de contracción

inducidos térmicamente al soldar.

Tipos de Grietas

Causas

-Baja ductilidad en dirección del espesor de la chapa

laminada, esta causa es debido a delgadas zonas de

inclusiones no metálicas.

-Diseño incorrecto de la junta.

-Altos esfuerzos residuales en juntas restringidas o

embridadas, en esfuerzos pueden incrementarse con

uniones soldadas o estructuras sin suficiente grado de

libertad.

Tipos de Grietas

Tipos de Grietas

Agrietamiento en Frío Influencia del Hidrogeno

Definición

Cuando las grietas no son inergranulares (Transgranulares), sin una aparente tendencia a bordear los limites de grano,

sino atravesándolos, entonces el agrietamiento posiblemente

ocurrió a temperaturas relativamente bajas, y se considera

un agrietamiento en frío.

Agrietamiento en Frío. Influencia del Hidrogeno

Causas

Para producirse una grieta en frío se necesita la aparición

simultanea de los siguientes tres factores:

- Tensiones de tracción por embridamiento o

configuración inadecuada de la junta.

- Áreas de endurecimiento en la ZAC, debido a la

inadecuada elección del acero.

- Absorción de Hidrogeno durante el proceso térmico.

Agrietamiento en frío debido al Hidrógeno inducido en la ZAC

Agrietamiento en frío debido al Hidrógeno inducido en la ZAC

Grietas Longitudinales y Transversales

Definición

Son longitudinales si corren paralelas al eje axial de la soldadura en cualquiera de las tres zona anteriores; o

transversales, que tienden a ser perpendiculares el eje

de la soldadura.

Grietas Longitudinales y Transversales

Grietas Longitudinales y Transversales

Grieta longitudinal y Porosidad Lineal

Grieta Longitudinal

Es la grieta que se encuentra paralela al eje de la

soldadura, independientemente de si se trata de una

grieta centrada en el metal de aporte o es una grieta en

el borde (Pie) de la zona afectada por el calor en el

metal base.

Porosidad Lineal

Hace referencia a la porosidad orientada en una línea,

los poros pueden ser esféricos o alargados.

Grieta longitudinal y Porosidad Lineal

Grieta longitudinal y Porosidad Lineal

Grietas Transversales

Definición

Son aquellas perpendicular al eje de la soldadura, esas pueden estar limitadas en tamaño y estar contenidas completamente entre el metal de aporte, o pueden

propagarse desde el metal de aporte hacia la zona

afectada por el calor y posteriormente dentro del metal

base; en algunas soldadura las grietas transversales se

formarán en la zona afectada por el calor y no en la

soldadura.

Grietas Transversales

Grietas Transversales

Grietas transversales

Grietas transversales
Dos estados en la solidificación de una soldadura de filete

Dos estados en la solidificación de una soldadura de filete

Grietas de acuerdo a su localización Y ubicación en la unión soldada

Grietas de acuerdo a su localización Y ubicación en la unión soldada

Desgarre laminar y recomendaciones para reducirlo

Desgarre laminar y recomendaciones para reducirlo

Desgarre laminar y recomendaciones para reducirlo

Desgarre laminar y recomendaciones para reducirlo

Desgarre laminar y recomendaciones para reducirlo

Desgarre laminar y recomendaciones para reducirlo
Laminaciones y Delaminaciones

Laminaciones y Delaminaciones

Cavidades

Definición

Es una discontinuidad o un defecto que se detecta radiograficamente en las uniones soldadas, se da

debido a la contracción del material como a la presencia de gases atrapados.

A- Los gases presentes o absorbidos por el metal de soldadura en estado liquido.

B- Los gases se encuentran en gran cantidad y el periodo

de solidificación es relativamente corto.

C- Los gases se encuentran en gran cantidad y el periodo

de solidificación es relativamente largo.

Tipos de Gases

Cavidades

- Hidrogeno (Vapor de Agua).

- Oxigeno (Sulfuro de Hidrogeno).

- Nitrógeno (Argon, Helio).

- Monóxido de Carbono (Dióxido de Carbono).

Cavidades

Cavidades

Definición

Poros

Es una distribución tipo cavidad, formada cuando se

atrapa gas durante la solidificación o en un deposito de

roció térmico, la discontinuidad o el defecto es

generalmente esférica pero podría ser alargada.

Poros

Poros

Poros Agrupados

Definición

La porosidad agrupada es un arreglo localizado en porosidad que tiene una distribución geométrica

aleatoria.

Poros Agrupados

Poros Agrupados

Poros uniformemente distribuidos

Definición

Porosidad distribuida de manera regular a través de todo el pase de la soldadura, los poros son equiaxiales y

pueden variar su medida

Poros uniformemente distribuidos

Causas

- Fundentes húmedos.

- Electrodos de alambre continuo corroídos.

- Exceso de aire mezclado con el gas protector.

- Contaminación con grasa u otros hidrocarburos.

- Perdida del gas protector.

- Fugas de agua en el sistema de enfriamiento de la

pistola.

- Incorrecta o insuficiente cantidad de desoxidante ya sea

en el electrodo, alambre de aporte o metal base.

Poros uniformemente distribuidos

Poros uniformemente distribuidos

Poros Uniformemente Distribuidos

Poros Uniformemente Distribuidos
Poros agrupados

Poros agrupados

Poros Agrupados

Poros Agrupados

Porosidad Alineada

Porosidad Alineada

Porosidad Alineada

Porosidad Alineada

Poro Túnel

Poro Túnel
Porosidad Alineada

Porosidad Alineada

Poros Cavidades Vermiculares

Definición

Son cavidades elongadas o tubulares formadas por gas atrapado durante la solidificación del metal de

soldadura, pueden ocurrir separadamente o en grupos

en forma de espina de pescado.

En soldadura de filete se pueden extender desde la raíz

hasta la cara.

Poros Cavidades Vermiculares

Poros Cavidades Vermiculares
Cavidades vermiculares tubulares en forma De Gusano

Cavidades vermiculares tubulares en forma De Gusano

Cavidades en forma de gusano

Cavidades en forma de gusano

Porosidad Superficial

Porosidad Superficial

Quemón

Definición

Es una porción del cordón de la raíz donde una excesiva

penetración causa que el metal de soldadura sea

soplado hacia el inferior o descuelgue un exceso de

metal fundido, suelen presentarse en la raíz.

Quemón

Quemón
Manejo adecuado de las galgas Fijas para medir la altura del filete De la Soldadura

Manejo adecuado de las galgas Fijas para

medir la altura del filete De la Soldadura

Manejo adecuado de las galgas Fijas para medir la altura del filete De la Soldadura

Manejo adecuado de las galgas Fijas para

medir la altura del filete De la Soldadura

Manejo adecuado de las galgas Fijas para medir la altura del filete De la Soldadura

Manejo adecuado de las galgas Fijas para medir la altura del filete De la Soldadura

Manejo adecuado de las galgas Fijas para medir la altura del filete De la Soldadura

Manejo adecuado de las galgas Fijas para medir la altura del filete De la Soldadura

Manejo adecuado de las galgas Fijas para medir la altura del filete De la Soldadura

Manejo adecuado de las galgas Fijas para

medir la altura del filete De la Soldadura