DISCONTINUIDADES DE

SOLDADURA Y METAL
BASE
 DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA Y
METAL BASE
Algunas discontinuidades pueden ser aceptables y los defectos siempre son rechazables. Los defectos ponen en riesgo la utilidad
y seguridad del producto que los contiene.
Desde un punto de vista general, las discontinuidades de la soldadura y metal base pueden clasificarse en los cuatro
grupos siguientes:
 Discontinuidades de las juntas soldadas (metal de soldadura y zona afectada térmicamente)
 Imperfecciones y discontinuidades relacionadas con requisitos sobre dimensiones.
 Discontinuidades relacionadas con las propiedades y estructura de las juntas soldadas.
 Discontinuidades de los metales base.

A continuación se describe cada uno de los grupos mencionados y las discontinuidades típicas de cada clasificación, se explican
cuales son las posibles causas que las originan y se mencionan las precauciones básicas para evitarlas o minimizarlas.
 Discontinuidades de las juntas soldadas

Estas ocurren como parte inherente de las operaciones de soldadura y normalmente se describen en términos de la
interrupción de la integridad física del metal de soldadura o a la zona afectada térmicamente, y no en el sentido de los
cambios de la estructura metalográfica con lo que pudieran estar asociados.
 Porosidad

Cavidad o cavidades formadas por gas atrapado durante la solidificación del metal de soldadura o en un deposito
aplicado por rociado térmico. Los poros generalmente tienen forma mas o menos esférica pero también pueden ser
alargados. Si la porosidad no es excesiva o el tamaño de los poros no es relativamente grande, su presencia no es critica
y pueden ser aceptados por los criterios aplicables, debido a que no tiene bordes agudos que pudieran causar
concentraciones de esfuerzo.
La presencia de porosidad excesiva es evidencia de falta de control en los parámetros de soldadura, de un diseño
de junta inadecuado, una mala preparación de las juntas e incompatibilidad entre el metal de aporte y los metales base,
asi como los metales de aporte o fundentes contaminados. Las causas principales de la porosidad son la suciedad, la
herrumbre y la humedad en la superficie del metal base, contaminación en los electrodos y los gases de protección o en
equipo de soldadura (por ejemplo en los rodillos del alimentador de alambre o en los dispositivos de sujeción de
bobinas de electrodo).
La porosidad puede evitarse mediante el uso de materiales limpios y equipo de soldadura en buen estado, evitando
soplos de arco y velocidades, corrientes y longitudes de arco (voltajes) inadecuados.
 Porosidad distribuida
uniformemente
Porosidad esparcida de manera uniforme en el metal
de soldadura; también se le llama porosidad
distribuida al azar.

Causas probables: técnicas de soldadura inadecuadas, preparación

incorrecta de las juntas o errores en el manejo de los materiales.

Prevención: manejo adecuado de los materiales, técnicas correctas de

soldadura y de preparación de juntas. Si la soldadura se enfría con
suficiente lentitud para permitir que los gases alcancen la superficie
antes de la solidificación, se minimizara la porosidad.
 Porosidad agrupada

Grupos localizados de poros separados por

longitudes considerables de un metal de soldadura
sano.
Causas probables: Iniciación o terminación inadecuada del paso de
soldadura, soplo de arco (arc blow).

Prevención: el soplo de arco se puede evitar o disminuir al reducir la

intensidad de la corriente directa, soldando con corriente alterna,
mediante la disminución de la longitud del arco, cambiando la
conexión del cable al otro extremo de la pieza de trabajo o haciendo
conexiones en varios puntos
 Porosidad alineada
Es una serie de poros alineados que siguen una trayectoria recta o
mas o menos recta, frecuentemente a lo largo de los limites del
metal de soldadura con el metal base, los limites entre cordones o
cerca de la raíz de la soldadura.

Causas probables: Contaminación que reacciona químicamente y

genera gases en zonas contaminadas, soplo de arco.
 Porosidad tubular
Es una cavidad alargada que se extiende de la raíz de la soldadura
hacia la superficie. Generalmente Ocurre en soldadura de filete,
aunque en soldadura de ranura las podemos encontrar.
Generalmente los poros superficiales están asociados con
porosidad debajo de la superficie.

Causas probables: Contaminación superficial.

 Inclusiones de escoria
Materiales solidos no-metálicos que quedan atrapados en el metal
de soldadura y el metal base. Una vez que se forma la escoria,
tiende a subir a la superficie de este, pero si existen ranuras agudas
en los bordes a unir del metal base, la escoria puede quedar
atrapada.

Causas probables: técnicas erróneas de soldadura, mal diseño de las

juntas o preparación incorrecta de estas, falta de limpieza de los
bordes a soldar, acceso restringido para soldar la junta, bordes y
ranuras agudos entre metal base y de soldadura o entre cordones y,
con frecuencia, limpieza deficiente entre pasos.

Prevención: preparar adecuadamente las juntas antes de depositar cada

cordón, disminuir la velocidad de solidificación del metal fundido, no soldar a
temperaturas demasiado bajas, tener el cuidado de corregir los contornos que
pudieran dificultar el acceso completo del arco, evitar ángulos de ranura muy
cerrados y asegurar la remoción completa de escoria antes de depositar el
siguiente paso.
 Inclusiones de tungsteno
Son partículas de tungsteno atrapadas en el metal de soldadura.
Este tipo de discontinuidad solamente ocurre en juntas soldadas
con el proceso GTAW.
Las inclusiones de tungsteno en las radiografías aparecen como
áreas mas o menos redondeadas y mas claras que el cordón de
soldadura.

Causas probables: las partículas del electrodo de tungsteno (no

consumible) que se pueden desprender de este y quedar atrapadas en
el metal de soldadura fundido si se emplean corrientes demasiado
altas, si hay contacto ocasional entre el electrodo y la pieza de
trabajo o el metal fundido, o si se usa un electrodo de tungsteno con
punta muy aguda.

Prevención: emplear corrientes de soldadura adecuadas, afilar

correctamente los electrodos de tungsteno aleados con torio o con
zirconio, emplear polaridad directa, evitar contactos entre el
electrodo y el metal fundido o usar corriente de alta frecuencia para
iniciar el arco.
 Fusión incompleta
Falta de unión entre el metal de soldadura y las caras del metal
base o la superficie de otros cordones en las que no ocurrió la
fusión.

Causas probables: Calor de soldadura insuficiente (baja intensidad

de corriente o alta velocidad), falta de acceso a todas las caras de
fusión, capas de oxido adheridas al metal base y manipulación
inapropiada del electrodo.

Prevención: Emplear corrientes y velocidades de soldadura

adecuadas, remover óxidos y otros contaminantes de las superficies a
unir y asegurar diseños y preparación de juntas que permitan el
acceso a todas superficies de fusión.
 Penetración incompleta o
Falta de Penetración
Esta discontinuidad puede presentarse en soldaduras de ranura
soldadas por un solo dado o por ambos. Las
soldaduras aplicadas en tuberías son especialmente susceptibles a
este tipo de discontinuidad, ya que generalmente el interior de los
tubos es inaccesible

Causas probables:
calor de soldadura insuficiente, diseño inadecuado de la junta (por
ejemplo, espesor demasiado grueso para que el arco de soldadura
pueda penetrar, tamaño excesivo de la cara de raíz, abertura de raíz
muy pequeña o ángulo de ranura demasiado pequeño), uso de
electrodos de diámetro demasiado grande con respecto al
diseño de la junta, velocidades de la soldadura muy altas, corriente
de soldadura insuficiente, control lateral
inadecuado del arco y óxidos o impurezas en las superficies a ser Prevención:
soldadas, particularmente en la cara de la raíz. Usar diseños de la junta adecuados, electrodos del diámetro
apropiado y con la intensidad de corriente correcta, condiciones
de operación que proporcionen el calor de soldadura adecuado,
ejercer un buen control lateral del arco y eliminar los óxidos y
otras impurezas de las superficies a soldar
 Socavado
Es una ranura dentro del metal base, adyacente al pie o la raíz de
la soldadura. Tal ranura se forma debido a la fusión del metal base,
y no es llenada por el metal de soldadura.
Esta ranura reduce el espesor del metal base y por lo tanto, la
resistencia de la junta, particularmente con respecto a los
esfuerzos de fatiga; también crea una muesca que actúa como un
concentrador de esfuerzos

Causas probables:
corriente excesiva de soldadura y longitud de arco (voltaje) muy alto,
técnicamente incorrecta del soldador (manipulación inadecuada del
electrodo y velocidad excesiva de desplazamiento), posición de
trabajo incomoda, falta de acceso a la junta y soplo de arco
 Llenado incompleto
Es una depresión de la junta soldada en la cual la cara de la
soldadura o la superficie de la raíz se extienden por debajo de la
superficie del metal base; algunas veces queda descubierta una
porción de la cara de la ranura. En la superficie de la raíz de
soldaduras hechas por un solo lado, esta discontinuidad es
conocida también con el termino no estandarizado de concavidad
de raíz.

Causas probables:
falla del soldador para rellenar completamente la junta, no seguir el
procedimiento de soldadura establecido.
 Traslape
Es la protuberancia del metal depositado que se extiende mas allá
del pie o la raíz de la soldadura. Es una discontinuidad superficial
que constituye una muesca mecánica que actúa como
concentrador de esfuerzos y casi siempre se considera rechazable.

Causas probables:
control insuficiente de las operaciones de soldadura: oscilación
excesiva del electrodo, velocidad de avance lenta asociada con
corriente alta, posición de soldadura incorrecta (por ejemplo,
soldaduras de filete de tamaño relativamente grande depositadas con
cordón sencillo en posición horizontal o vertical), selección
inapropiada de los consumibles de soldadura, preparación
inapropiada de la junta y óxidos firmemente adheridos al metal base,
mismos que pueden interferir con la fusión.
 Desgarre laminar
Es Discontinuidad subsuperficial en el metal base. Esta
discontinuidad tiene forma similar a un terraplén o bancal, con
grietas escalonadas; su orientación básica es paralela a la
superficie de laminación o forjado y normalmente esta localizada
dentro de la zona afectada térmicamente o justo por debajo de
esta.

Causas probables:
Esta discontinuidad es causada por los esfuerzos de tensión a lo largo
del espesor del metal base que se generan durante las operaciones de
soldadura. El desarrollo del desgarre laminar es favorecido por la
presencia de inclusiones no metálicas de forma plana y paralelas a la
superficie del metal base.
El desgarre laminar tiende a ocurrir en planchas y perfiles
estructurales de espesor gruesos y sometidos a un trabajo mecánico
limitado desde su etapa de lingote hasta el espesor final. Su Prevención:
ocurrencia se ve favorecida por la aplicación de depósitos masivos reducir la cantidad de soldadura y cambiar el diseño de la junta
de soldadura adyacentes al espesor de las placas. de manera que los esfuerzos de contracción estén alineados con
la dirección de laminación.
 Grietas longitudinales
Son aquellas paralelas al eje de la soldadura, ya sea que estén en la
línea de centro del metal de soldadura o bien, en el pie de esta, en
la zona térmicamente afectada del metal base.

Causas probables:
En soldaduras de longitud relativamente pequeña entre secciones de
espesor grueso, las grietas longitudinales frecuentemente son
originadas por altas velocidades de enfriamiento y condiciones
severas de sujeción o restricción; en soldaduras de gran longitud
depositadas mecanizada o automáticamente, este tipo de grietas esta
asociado con altas velocidades de soldadura y algunas veces con
porosidad que no aflora a la superficie.
 Grietas trasversales
Es Son grietas perpendiculares al eje de la soldadura, pueden
localizadas exclusivamente en el metal de soldadura o pueden
propagarse de este a la zona afectada térmicamente y aun dentro
del metal base. En algunos casos las grietas transversales se
forman solo en la zona afectada térmicamente y no en la
soldadura.

Causas probables:
Estas grietas se deben principalmente a esfuerzos de contracción
longitudinales que actúan sobre el metal de soldadura de baja
ductilidad y juntas que tiene un alto grado de sujeción o restricción.
 Grietas en el cráter
Ocurren el los cráteres que se forman debido a una terminación
inapropiada de un paso de soldadura. Se consideran grietas en
caliente y normalmente tiene poca profundidad. Algunas veces son
denominadas grietas estrella debido a que frecuentemente se
propagan en varias direcciones a partir del centro del cráter, pero
también pueden tener
otras formas.

Causas probables:
Siempre que una operación de soldadura es interrumpida, hay una
tendencia a la formación de cráteres y a la aparición de grietas dentro
de estos. Estas grietas normalmente se propagan solamente hasta el
borde del cráter, sin embargo, pueden ser puntos de inicio de grietas
longitudinales, en particular cuando ocurren en la terminación de las
soldaduras. Este tipo de grietas se encuentra con mucha frecuencia
en materiales con altos coeficientes de expansión, tales como los
aceros inoxidables austeníticos. Prevención:
llenar los cráteres de manera que se les de una forma
ligeramente convexa antes de interrumpir el arco.
Defectos Característicos en
Procesos de Soldadura
Julio Cesar Mejía Gutiérrez
Gracias por su Atención