Normas y Criterios de Aceptación

TRADUCCIÓN NO OFICIAL, SOLO PARA FINES DIDÁCTICOS
ASNT-CANACERO-ISO
ESQUEMAS DE CERTIFICACIÓN
CÓDIGO / ESTÁNDAR ALCANCE
Estándar americano para la calificación y

ASNT-CP-189
certificación de personal
Práctica recomendada americana para la

ASNT SNT-TC-1A
calificación y certificación de personal
Estándar mexicano para la calificación y

NMX-B-482-CANACERO
Estándar internacional para calificación y

ISO 9712

SNT-TC-1A-2020
Práctica recomendada No.
SNT-TC-1A Calificación y
Certificación del Personal en
Pruebas No Destructivas.
TRADUCCIÓN NO OFICIAL, SOLO PARA FINES

DIDÁCTICOS

1.0 Alcance
1.1 Se reconoce que la eficacia de las aplicaciones de ensayos no destructivos (END) depende
de las capacidades del personal responsable de realizar los END. Esta Práctica Recomendada
ha sido preparada para establecer pautas para la calificación y certificación del personal de
END cuyos trabajos específicos requieren un conocimiento apropiado de los principios técnicos
implícitos a las pruebas no destructivas que realizan, atestiguan, monitorean o evalúan.
1.2 Este documento proporciona pautas para el establecimiento de un programa de calificación
y certificación.
1.3 Estas pautas han sido desarrolladas por la Sociedad Americana de Ensayos No
Destructivos Inc. para ayudar a los empleadores a reconocer los factores esenciales que se
deben considerar al calificar al personal involucrado en cualquiera de los métodos END
enumerados en la Sección 3.
1.4 Se reconoce que estas pautas pueden no ser apropiadas para las circunstancias y/o
aplicaciones de ciertos empleadores. Al desarrollar una práctica escrita como se requiere en
la Sección 5, el empleador debería revisar las recomendaciones detalladas presentadas aquí
y modificarlas, según sea necesario, para satisfacer necesidades particulares. Dicha
modificación puede alterar, pero no debe eliminar las disposiciones básicas del programa,
como capacitación, experiencia, examinación y recertificación. La justificación técnica de
apoyo para la modificación de las recomendaciones detalladas debe proporcionarse en un
Anexo a la práctica escrita.
1.5 El uso de certificaciones centrales de terceras partes (por ejemplo, ACCP, ASNT NDT Nivel
II y otros programas de certificación de terceras partes reconocidos internacionalmente) se
pueden utilizar en lugar de las examinaciones del empleador, según corresponda, siempre que
no haya conflicto con el código o estándar de la industria que rige.
1.5.1 Para las examinaciones prácticas y específicas de Nivel II, el Nivel III en END debería
garantizar que el contenido de estas examinaciones satisface los requisitos de las Secciones
8.4 y 8.5, respectivamente, en el programa del empleador.
1.5.2 El uso de certificaciones centrales de terceras partes que satisfagan los requisitos para
las examinaciones basadas en el empleador, deben documentarse en la práctica escrita del
empleador.

2.0 definiciones
2.1 Los términos incluidos en este documento se definen de la siguiente manera:
2.1.1 Calibración, Instrumento: la comparación de un instrumento con, o el ajuste de un
instrumento a, una(s) referencia(s) conocida(s) a menudo rastreables con el instituto nacional
u organismo de normalización del país correspondiente.
2.1.2 Certificación: testimonio escrito de calificación.
2.1.3 Autoridad Certificadora: la persona o personas debidamente designadas en la práctica
escrita para firmar certificaciones en nombre del empleador.
2.1.4 Agencia certificadora: El empleador del personal que se está certificando.
2.1.5 Examinación a libro cerrado: un examen que se administra sin acceso a material de
referencia, a excepción de los materiales proporcionados con el examen o en él.
2.1.6 Comparable: Estar en un nivel equivalente o similar de responsabilidad y dificultad de
END según lo determinado por el Nivel III en END del empleador.
2.1.7 Tasa de detección: El número o porcentaje de llamadas falsas permitidas para una
muestra de prueba según lo definido por el Nivel III en END.
2.1.8 Documentado: la condición de estar en forma escrita.
2.1.9 Empleador: la entidad corporativa, privada o pública, que emplea personal directa o
indirectamente por sueldos, salarios, honorarios u otras consideraciones. Esto incluiría a los
empleadores que obtienen su personal de fuerza laboral suplementario calificado a través de
agencias de terceras partes, siempre que el uso y la certificación de esos empleados
suplementarios se aborden en la práctica escrita del empleador.
2.1.10 Experiencia: actividades laborales realizadas en un método END específico bajo la
dirección de una supervisión calificada, incluida la ejecución del método END y actividades
relacionadas, pero sin incluir el tiempo dedicado a programas de capacitación organizados.
2.1.11 Llamada falsa: cuando una indicación y/o unidad de calificación se identifica
incorrectamente como un defecto.
2.1.12 Unidad de calificación: una muestra de calificación se puede dividir en secciones
denominadas unidades de calificación, que no deben tener la misma longitud ni estar
igualmente espaciadas. Las unidades de calificación no tienen fallas o tienen fallas y el

porcentaje de unidades de calificación defectuosas/sin fallas requeridas deberían ser
aprobadas por el nivel III en END.
2.1.13 Certificación limitada: los métodos de prueba no destructivos pueden subdividirse en
disciplinas o técnicas limitadas para satisfacer las necesidades específicas del empleador;
estas son certificaciones Nivel II en END, pero con un alcance limitado.
2.1.14 Método: una de las disciplinas de END; por ejemplo, Ultrasonido Industrial, dentro del
cual pueden existir varias técnicas.
2.1.15 Prueba no destructiva: un proceso que involucra la inspección, prueba o evaluación
de materiales, componentes y ensamblajes para las discontinuidades de los materiales,
propiedades y problemas de la máquina sin afectar o destruir más la capacidad de servicio de
la pieza.
A lo largo de este documento, el término END se aplica igualmente a los métodos de inspección
de END utilizados para aplicaciones de inspección de materiales, detección de fallas o
mantenimiento predictivo (PdM).
2.1.16 Agencia externa: una empresa o individuo que brinda servicios de Nivel III en END y
cuyas calificaciones para brindar estos servicios han sido revisadas por el empleador que
contrata a la empresa o individuo.
2.1.17 Instrucción personalizada: puede consistir en un aula mixta, un laboratorio
supervisado y/o un curso híbrido en línea basado en competencias. El contenido modular se
cubre a través de presentaciones en línea, en el aula de clases y/o en grupos pequeños. La
instrucción personalizada también permite a los estudiantes alcanzar la competencia utilizando
estrategias que se alinean con sus conocimientos, habilidades y estilos de aprendizaje.
2.1.18 Calificación: habilidad demostrada, conocimiento demostrado, capacitación y
experiencia documentada requerida para que el personal realice correctamente las funciones
de un trabajo específico.
2.1.19 Práctica recomendada: un conjunto de pautas para ayudar al empleador a desarrollar
procedimientos uniformes para la calificación y certificación del personal de END para
satisfacer los requisitos específicos del empleador.
2.1.20 Estandarización, Instrumento: el ajuste de un instrumento END usando un estándar
de referencia apropiado, para obtener o establecer una respuesta conocida y reproducible.

(Por lo general, esto se hace antes de una inspección, pero puede llevarse a cabo en cualquier
momento en que haya dudas sobre la examinación o la respuesta del instrumento). (Consulte
también Calibración, Instrumento.)
2.1.21 Técnica: una categoría dentro de un método END; por ejemplo, medición de espesores
por ultrasonido.
2.1.22 Agencia de terceros: una empresa u organización, sin una práctica escrita establecida,
que proporciona mano de obra adicional al empleador; por ejemplo, una empresa de empleo
temporal.
2.1.23 Capacitación: un programa organizado desarrollado para impartir el conocimiento y las
habilidades necesarias
para calificación.
2.1.24 Práctica escrita: un procedimiento escrito desarrollado por el empleador que detalla
los requisitos para la calificación y certificación de sus empleados.
3.0 Métodos de ensayos no destructivos

3.1 La calificación y certificación del personal en END de acuerdo con esta Práctica
Recomendada es aplicable a cada uno de los siguientes métodos:
Emisión Acústica Partículas Magnéticas
Electromagnetismo Tecnología de microondas
Georradar Radiografía de neutrones
Ondas guiadas Radiografía industrial
Prueba de método laser Termografía
Prueba De Fuga Ultrasonido Industrial
Líquidos penetrantes Análisis de vibraciones
Fuga de Flujo magnético Inspección visual
4.0 Niveles de calificación
4.1 hay tres niveles básicos de calificación. El empleador puede subdividir estos niveles para
situaciones donde se consideren necesarios niveles adicionales para habilidades y
responsabilidades específicas.

4.2 Mientras se encuentra en el proceso inicial de capacitación, calificación y certificación, una
persona debe ser considerada como aprendiz. Un aprendiz debe trabajar con una persona
certificada. El aprendiz no debe realizar, interpretar, evaluar o informar de forma independiente
los resultados de cualquier prueba END.
4.3 el conocimiento técnico recomendado y los conjuntos de habilidades para los tres niveles
básicos de calificación son los siguientes:
4.3.1Nivel I en END. Un individuo Nivel I en END debe tener suficientes conocimientos técnicos
y habilidades para estar calificado para realizar correctamente estandarizaciones específicas,
END específicos y evaluaciones específicas para determinaciones de aceptación o rechazo de
acuerdo con instrucciones escritas y para registrar resultados. El Nivel I en END debe recibir
la instrucción y supervisión necesaria de un individuo certificado Nivel II o III en END.
4.3.2 Nivel II en END. Un individuo que debe tener suficientes conocimientos técnicos y
habilidades para estar calificado para ajustar y estandarizar equipos e interpretar y evaluar los
resultados con respecto a los códigos, estándares y especificaciones aplicables, también debe
estar completamente familiarizado con el alcance y las limitaciones de los métodos para los
que está calificado y debe ejercer la responsabilidad asignada para la capacitación en el
trabajo y la orientación de los aprendices y el personal Nivel I. El Nivel II debería poder
organizar e informar los resultados de las pruebas no destructivas.
4.3.3 Nivel III en END. Un individuo que debería tener suficientes conocimientos técnicos y
habilidades para ser capaz de desarrollar, calificar y aprobar procedimientos, establecer y
aprobar técnicas, interpretar códigos, normas, especificaciones y procedimientos; y designar
los métodos, técnicas y procedimientos END en particular que se utilizarán. El Nivel III debe
ser responsable de las operaciones de END para las cuales está calificado y asignado y
debería ser capaz de interpretar y evaluar los resultados en términos de códigos, normas y
especificaciones. El Nivel III en END debería tener suficiente experiencia práctica en materiales
aplicables, fabricación y tecnología de productos para establecer técnicas y ayudar a
establecer criterios de aceptación cuando no haya ninguno disponible. El Nivel III debe tener
una familiaridad general con otros métodos END apropiados, como lo demuestra un examen
básico ASNT Nivel III u otros medios. El Nivel III, en los métodos en los que se certifique, debe

tener suficientes conocimientos técnicos y habilidades para ser capaz de capacitar y examinar
al personal Nivel I, II y III en END para la certificación en esos métodos.
5.0 Práctica escrita

5.1 El empleador deberá establecer una práctica escrita para el control y la administración de
la capacitación, examinación y la certificación del personal de END.
5.2 La práctica escrita del empleador debe describir la responsabilidad de cada nivel de
certificación para determinar la aceptabilidad de los materiales o componentes de acuerdo con
los códigos, normas, especificaciones y procedimientos aplicables.
5.3 La práctica escrita del empleador debería describir los requisitos de capacitación,
experiencia y examen para cada nivel de certificación por método y técnica, según
corresponda.
5.4 La práctica escrita del empleador debería identificar las técnicas de prueba dentro de cada
método de prueba aplicables a su ámbito de operaciones.
5.5 La práctica escrita del empleador deberá ser revisada y aprobada por el Nivel III en END
del empleador.
5.6 La práctica escrita del empleador deberá mantenerse en archivo.
6.0 Requisitos de educación, capacitación y experiencia para la calificación inicial

6.1 Los candidatos para la certificación en END deben tener suficiente educación, capacitación
y experiencia para garantizar la calificación en aquellos métodos de END en los que están
siendo considerados para la certificación. Un empleador puede utilizar la documentación de
certificación previa como evidencia de calificación para niveles comparables de certificación.
6.2 La capacitación y/o la experiencia documentada adquirida en puestos y actividades
comparables a las de los Niveles I, II y/o III antes del establecimiento de la práctica escrita del
empleador se pueden considerar para satisfacer los criterios de la Sección 6.3.
6.3 Para ser considerado para la certificación, un candidato debería cumplir con uno de los
siguientes criterios para el nivel END aplicable:

Tabla 6.3.1 A. Niveles recomendados de experiencia y capacitación inicial
Tabla 6.3.1 A Notas:

1.0 Una persona puede ser calificada directamente para Nivel II en END sin tiempo como Nivel I en END
certificado, siempre que la capacitación y experiencia recomendadas consistan en la suma de las
horas recomendadas para el Nivel I y Nivel II en END.

2.0 Para la certificación de Nivel III en END, la experiencia debe consistir en la suma de las horas para
Nivel I y Nivel II en END, más el tiempo adicional en 6.3.2, según corresponda.
3.0 Las horas de capacitación enumeradas pueden ajustarse como se describe en la práctica escrita del
empleador según el nivel de educación real del candidato, p.ej escuela primaria, graduado
universitario en ingeniería, etc.
4.0 La capacitación debe describirse en la práctica escrita del empleador. Las horas de capacitación de
MT pueden contarse para las horas de capacitación de MFL según se define en la práctica escrita
del empleador.
5.0 Si una persona está actualmente certificada en una técnica de ET y se usó un formato de curso
completo para cumplir con las calificaciones iniciales en esa técnica, las horas mínimas de
capacitación para calificar en otra técnica de ET en el mismo nivel de END pueden reducirse hasta
en un 40 % si así es definido en la práctica escrita del empleador. Si un individuo es certificado en
una técnica ET, la experiencia mínima para calificar para otra técnica ET en el mismo nivel o el
siguiente nivel, puede reducirse hasta en un 50% si así se define en la práctica escrita del empleador.
6.0 Mientras cumple con el requisito total de experiencia en END, se puede obtener experiencia en más
de un método, sin embargo, se debe cumplir con el mínimo de horas para cada método.
7.0 Si una persona está actualmente certificada en una técnica de RT y se usó un formato de curso
completo para cumplir con las calificaciones iniciales en esa técnica, las horas de capacitación
adicionales mínimas para calificar en otra técnica en el mismo nivel deben ser de 24 horas (de las
cuales al menos 16 horas deben ser de familiarización con el equipo). El esquema de capacitación
debe ser como se define en la práctica escrita del empleador. Si una persona está certificada en una
técnica, la experiencia adicional mínima requerida para calificar para otra técnica en el mismo nivel
puede reducirse hasta en un 50%, según se define en la práctica escrita del empleador.
8.0 Independientemente de la capacitación recomendada para la certificación de Nivel I y Nivel II, se
requiere que el aprendiz reciba capacitación en seguridad radiológica según lo requiera la jurisdicción
reguladora.
9.0 Si una persona está actualmente certificada en una técnica IR y se utilizó un formato de curso
completo para cumplir con las calificaciones iniciales en esa técnica, las horas de capacitación
adicionales mínimas para calificar en otra técnica al mismo nivel deben ser de 20 horas (de las cuales
al menos 16 horas deben ser técnicas específicas de familiarización). El esquema de capacitación
debe ser como se define en la práctica escrita del empleador. Si un individuo está certificado en una
técnica, la experiencia adicional mínima requerida para calificar para otra técnica en el mismo nivel
puede reducirse hasta en un 50 %, según se defina en la práctica escrita del empleador.
10.0 La captura de matriz completa, la difracción del tiempo de vuelo y arreglo de fases requieren la
certificación de pruebas ultrasónicas de nivel II como requisito previo.

11.0 Además de la capacitación recomendada en esta tabla para FMC, TOFD y PAUT, se debe
requerir capacitación adicional específica en hardware y software para aplicaciones de técnicas
automatizadas o semiautomáticas. La práctica escrita del empleador debe describir completamente
la naturaleza y el alcance de la capacitación adicional requerida para cada software e
instrumento/sistema de adquisición o análisis específico utilizado. La práctica escrita del empleador
también debe describir los medios por los cuales se determinará la calificación del examinador para
técnicas automatizadas y semiautomatizadas.
Tabla 6.3.1 B. Niveles de experiencia y capacitación inicial recomendada para

certificaciones limitadas de Nivel II en PND
6.3.1 Niveles I y II en END

La Tabla 6.3.1 A enumera las horas de capacitación y experiencia recomendadas que debe
considerar el empleador al establecer prácticas escritas para la calificación inicial de las
personas Nivel I y Nivel II en END. La Tabla 6.3.1 B enumera las horas de experiencia y
capacitación inicial, que el empleador puede considerar para aplicaciones limitadas
específicas, según se define en la práctica escrita del empleador. Las certificaciones limitadas
deben aplicarse a las personas que no cumplan con la capacitación y la experiencia completas
de la Tabla 6.3.1 A. Las certificaciones limitadas emitidas en cualquier método deben ser
aprobadas por el Nivel III y documentadas en los registros de certificación.
6.3.2 Nivel III en END

6.3.2.1 Tener una licenciatura (o superior) en ingeniería o ciencia, más un año adicional de
experiencia más allá de los requisitos del Nivel II en END en una tarea comparable a la de un
Nivel II en los métodos END aplicables, o:
6.3.2.2 Haber completado con calificaciones aprobatorias al menos dos años de estudios de
ingeniería o ciencias en una universidad, colegio o escuela técnica, más dos años adicionales

de experiencia más allá de los requisitos de Nivel II en END en una tarea al menos comparable
a la de Nivel II en los métodos END aplicables, o:
6.3.2.3 Tener cuatro años de experiencia además de los requerimientos del nivel II en END en
una asignación al menos comparable a la de un nivel II en END en el (los) método (s) END
aplicables.
Los requisitos anteriores de Nivel III en END pueden ser reemplazados parcialmente por la
experiencia como nivel II en END certificado o por asignaciones al menos comparables al nivel
II en END como se define en la práctica escrita del empleador.
7.0 Programas de Entrenamiento

7.1 El personal que se considere para la certificación inicial debe completar una capacitación
organizada suficiente. La capacitación organizada puede incluir capacitación dirigida por un
instructor, instrucción personalizada, capacitación virtual dirigida por un instructor, capacitación
basada en computadora o capacitación a través de internet. La capacitación basada en
computadora y la capacitación basada en la web deben registrar las horas y el contenido de la
capacitación con los exámenes de los estudiantes de acuerdo con 7.2. La capacitación
suficientemente organizada debe ser tal que garantice que el estudiante esté completamente
familiarizado con los principios y prácticas del método END especificado relacionado con el
nivel de certificación deseado y aplicable a los procesos que se utilizarán y los productos que
se probarán. Todos los programas de capacitación deben ser aprobados por el Nivel III en
END responsable del método aplicable.
7.2 El programa de formación debe incluir suficientes exámenes para garantizar la
comprensión de la información necesaria.
7.3 En ANSI/ASNT CP-105: ASNT Standard Topical Outlines for Qualification of
Nondestructive Testing Personnel se incluyen esquemas de cursos de formación
recomendados y referencias para el personal de los niveles I, II y III de END, que pueden
utilizarse como material técnico de referencia.
7.4 El empleador que compra servicios de capacitación externos es responsable de garantizar
que dichos servicios cumplan con los requisitos de la práctica escrita del empleador.

8.0 Examinaciones
8.1 Administración y calificaciones
8.1.1 Todas las preguntas del examen de calificación deben ser aprobadas por el Nivel III en
END responsable del método aplicable.
8.1.2 Un Nivel III en END debería ser responsable de la administración y calificación de los
exámenes especificados en la Sección 8.3 a 8.8 para el Nivel I, II u otro personal de Nivel III.
La administración y calificación de los exámenes pueden delegarse en un representante
calificado del Nivel III en END y así registrarse. Un representante calificado del empleador
puede realizar la administración real y calificación de los exámenes de Nivel III de END
especificados en 8.7.
8.1.2.1 Para ser designado como representante calificado de Nivel III en END para la
administración y calificación de los exámenes de calificación del personal de Nivel I y Nivel II,
la persona designada debe tener instrucción documentada y apropiada de Nivel III en la
administración y calificación adecuadas de exámenes de calificación antes de realizar y
calificar exámenes de calificación independientes para el personal de END. Además, el
examen práctico debe ser administrado por una persona certificada en el método END
aplicable como Nivel II o III.
8.1.3 Todos los exámenes escritos de los niveles I, II y III en END deberían ser a libro cerrado,
salvo que los datos necesarios, como gráficos, tablas, especificaciones, procedimientos,
códigos, etc., puedan proporcionarse con el examen o en él. Las preguntas en las que se
utilicen dichos materiales de referencia deberán requerir la comprensión de la información en
lugar de simplemente localizar la respuesta adecuada.
8.1.4 Para el personal Nivel I y II en END, se debe determinar una calificación compuesta
mediante el promedio simple de los resultados de los exámenes generales, específicos y
prácticos que se describen a continuación. Para el personal Nivel III, la calificación compuesta
debe determinarse mediante el promedio simple de los resultados de los exámenes básicos,
de métodos y específicos que se describen a continuación.
8.1.5 Los exámenes administrados por el empleador para la calificación deben dar como
resultado una calificación compuesta aprobatoria de al menos el 80 %, sin que ningún examen

escrito individual tenga una calificación aprobatoria inferior al 70 %. El examen práctico debe
tener una calificación aprobatoria de al menos el 80%.
8.1.6 Cuando una agencia externa administra y califica un examen para el empleador y la
agencia externa emite calificaciones de aprobado o reprobado solamente, en un informe
certificado, entonces el empleador puede aceptar la calificación de aprobado del 80% para ese
examen en particular.
8.1.7 El empleador que compra servicios externos es responsable de garantizar que los
servicios de examen cumplan con los requisitos de la práctica escrita del empleador.
8.1.8 En ningún caso se administrará un examen por uno mismo o por un subordinado.
8.2 Exámenes visuales
8.2.1 Agudeza de visión de cercana. El examen debe asegurar una agudeza visual cercana
natural o corregida en al menos un ojo, de modo que el solicitante sea capaz de leer un mínimo
de Jaeger Número 2 o una letra de tamaño y tipo equivalente a la distancia designada en la
gráfica, pero no menos de 12 pulgadas. (30,5 cm) en una tabla de prueba Jaeger estándar. La
capacidad de percibir un mínimo de 8 de Ortho-Rater o un patrón de prueba similar también
es aceptable. Esto debe administrarse anualmente.
8.2.2 Diferenciación de contraste de color. El examen debe demostrar la capacidad de
distinguir y diferenciar el contraste entre los colores o tonos de gris utilizados en el método
según lo determine el empleador. Esto debe llevarse a cabo en la certificación inicial y en
intervalos de cinco años a partir de entonces.
8.2.3 Los exámenes de la vista expiran en el último día del mes de vencimiento.
8.3 General (Escrito – para Niveles I y II en END)
8.3.1 Los exámenes generales deben abordar los principios básicos del método aplicable.
8.3.2 Al preparar los exámenes, el Nivel III en END debe seleccionar o diseñar preguntas
apropiadas que cubran el método aplicable al grado requerido por la práctica escrita del
empleador.
8.3.3 Consulte el Apéndice A para ver ejemplos de preguntas.
8.3.4 El número mínimo de preguntas que se deben dar se muestra en la Tabla 8.3.4.
8.3.5 Se puede aceptar un certificado ACCP Nivel II o ASNT NDT Nivel II válido que cumpla
con los criterios generales de examen para cada método aplicable si el Nivel III en END ha

determinado que los exámenes ASNT cumplen con los requisitos de la práctica escrita del
empleador.
8.4 Específico (Escrito – para Niveles I y II en END)
8.4.1 El examen específico debe abordar el equipo, los procedimientos operativos y las
técnicas de END que el individuo puede encontrar durante tareas específicas en la medida
requerida por la práctica escrita del empleador.
8.4.2 El examen específico también debe cubrir las especificaciones o códigos y los criterios
de aceptación utilizados en los procedimientos de END del empleador.
8.4.3 El número mínimo de preguntas que se deberían dar se muestra en la Tabla 8.3.4.

Table 8.3.4. Número mínimo de preguntas de examen

8.5 Práctico (para Nivel I y II en END)
8.5.1 El candidato debe demostrar familiaridad y capacidad para operar el equipo NDT
necesario, registrar y analizar la información resultante en la medida requerida.
8.5.2 Se debe probar al menos una muestra o componente defectuoso y el candidato debe
analizar los resultados del END.
8.5.2.1 Examen práctico de arreglo de fases y Tiempo de vuelo de difracción. Las muestras
defectuosas utilizadas para los exámenes prácticos deberían ser representativas de los
componentes y/o configuraciones que los candidatos estarían probando bajo este respaldo y
aprobados por el Nivel III en END.
8.5.2.2 Para la Certificación limitada de interpretación de películas, el examen práctico debería
consistir en la revisión y calificación de un número suficiente de radiografías para demostrar
un desempeño satisfactorio a satisfacción del Nivel III en END. El número de radiografías debe
abordarse en la práctica escrita del empleador.
8.5.3 Se debe documentar la descripción de la muestra, el procedimiento END, incluidos los
puntos de control, y los resultados del examen.
8.5.4 Examen práctico Nivel I en END. Se debe demostrar competencia en la realización de la
técnica END aplicable en una o más probetas o problemas de máquinas aprobados por el Nivel
III en END y en la evaluación de los resultados al grado de responsabilidad como se describe
en la práctica escrita del empleador. En este examen práctico se deben incluir al menos diez
(10) puntos de verificación diferentes que requieran una comprensión de las variables de
prueba y los requisitos de procedimiento del empleador. El candidato debe detectar todas las
discontinuidades y condiciones especificadas por el Nivel III en END. La práctica escrita debe
abordar las tasas de detección, así como la cantidad máxima aceptable de llamadas falsas.
Nota: Aunque es normal puntuar las prácticas en función del percentil, los exámenes prácticos
deben contener puntos de control que, si no se superan con éxito, supondrán el fracaso del
examen.
8.5.5 Examen práctico de Nivel II en END. Deberá demostrarse competencia en la selección y
ejecución de la técnica PND aplicable dentro del método y en la interpretación y evaluación de
los resultados en una o más probetas o problemas de máquina aprobados por el Nivel III en
END. En este examen práctico deben incluirse al menos diez (10) puntos de comprobación

diferentes que requieran una comprensión de las variables de END y de los requisitos de
procedimiento del empleador. El candidato deberá detectar todas las discontinuidades y
condiciones especificadas por el Nivel III en END. El examen práctico escrito debe abordar las
tasas de detección, así como el número máximo de llamadas falsas aceptables. Un ejemplo
de lista de comprobación de examen práctico se adjunta como Apéndice B a esta Práctica
recomendada. El ejemplo de lista de comprobación se ha proporcionado como guía para el
desarrollo de exámenes prácticos para cualquier método o nivel.
Nota: Aunque es normal puntuar las prácticas en función del percentil, los exámenes prácticos
deben contener puntos de control que, si no se superan con éxito, supondrán el fracaso del
examen.
8.6 Los ejemplos de preguntas para los exámenes generales se presentan en los cuadernillos
de preguntas independientes que pueden obtenerse en el Centro de Servicios Internacionales
de ASNT. Estas preguntas se presentan únicamente a modo de ejemplo y no deben utilizarse
literalmente para los exámenes de calificación. Los siguientes libros de preguntas y respuestas
de ASNT están disponibles en el Centro Internacional de Servicios de ASNT:

8.7 Exámenes END/PdM de nivel III
8.7.1 Exámenes básicos
8.7.1.1 Examen básico en END (no es necesario volver a tomarlo para agregar otro método de
prueba, siempre que el candidato tenga un certificado o certificación vigente de Nivel III). El
número mínimo de preguntas que se deben dar es el siguiente:
8.7.1.1.1 Quince preguntas relacionadas con la comprensión del documento SNT-TC-1A
8.7.1.1.2 Veinte preguntas relacionadas con los materiales aplicables, la fabricación y la
tecnología del producto.
8.7.1.1.3 Veinte preguntas que son similares a las preguntas publicadas para el Nivel II en
END para otros métodos END apropiados.

8.7.1.2 Examen básico de PdM (no es necesario volver a tomarlo para agregar otro método de
prueba, siempre que el candidato tenga un certificado o certificación de Nivel III vigente). El
número mínimo de preguntas que se deben dar es el siguiente:
8.7.1.2.1 Quince preguntas relacionadas con la comprensión del documento SNT-TC-1A
8.7.1.2.2 Veinte preguntas relativas a la tecnología de la maquinaria aplicable.
8.7.1.2.3 Treinta preguntas que son similares a las preguntas publicadas para el nivel II en
PdM para otros métodos apropiados.
8.7.2 Examen de métodos (para cada método).
8.7.2.1 Treinta preguntas relacionadas con fundamentos y principios que son similares a las
preguntas publicadas de ASNT NDT Nivel III para cada método, y
8.7.2.2 Quince preguntas relacionadas con la aplicación y el establecimiento de técnicas y
procedimientos que son similares a las preguntas publicadas de Nivel III en END según ASNT
para cada método, y
8.7.2.3 Veinte preguntas relacionadas con la capacidad para interpretar códigos, normas y
especificaciones relacionadas con el método.
8.7.3 Examen Específico (para cada método).
8.7.3.1 Veinte preguntas que se relacionan a las especificaciones, equipos, técnicas y
procedimientos aplicables al producto(s) del empleador y métodos empleados para la
administración de la practica escrita del empleador.
8.7.4 Una aprobación válida en un certificado ASNT NDT Nivel III o ACCP Profesional Nivel III
cumple con los criterios de examinación descritos en 8.7.1 y 8.7.2 para cada método NDT
aplicable.
8.8 Reexaminación
8.8.1 Aquellos que no alcancen las calificaciones requeridas deberían esperar al menos 30
días o recibir capacitación adicional adecuada según lo determine el Nivel III antes de volver a
examinarse.
9.0 Certificación
9.1 La certificación del personal de en END en todos los niveles de calificación es
responsabilidad del empleador.

9.2 La certificación del personal en END debe basarse en la demostración de calificación
satisfactoria de acuerdo con las Secciones 6, 7 y 8, como se describe en la práctica escrita del
empleador.
9.3 A opción del empleador, se puede contratar una agencia externa para proporcionar
servicios de un Nivel III en END. En tales casos, la responsabilidad de la certificación de los
empleados recaerá en el empleador.
9.4 El empleador debería mantener archivados los registros de certificación del personal
durante el tiempo especificado en la práctica escrita del empleador y debe incluir lo siguiente:
9.4.1 Nombre de la persona certificada.
9.4.2 Nivel de certificación, método y/o técnica de END, según corresponda, y limitaciones (si
las hubiera), según corresponda.
9.4.3 Formación y experiencia de las personas certificadas.
9.4.4 Declaración que indique la finalización satisfactoria de la capacitación de acuerdo con la
práctica escrita del empleador.
9.4.5 Resultados de los exámenes de la vista prescritos en 8.2 para el período de certificación
actual.
9.4.6 Copia(s) actual(es) de examen o evidencia de haber completado con éxito los exámenes.
9.4.7 Calificación(es) compuesta(s) o evidencia(s) adecuada(s) de las calificaciones.
9.4.8 Firma del Nivel III en END que verificó las calificaciones del candidato a la certificación.
9.4.9 Fechas de certificación y/o recertificación.
9.4.10 Fecha de vencimiento de la certificación.
9.4.11 Firma de la autoridad certificadora del empleador.
9.5 Certificados de certificación y tarjetas de billetera. Las siguientes recomendaciones se
consideran las mejores prácticas y deberían seguirse:
9.5.1 El nombre legal del empleador debe estar claramente identificado seguido del número
de documento y el número de revisión/edición de la práctica escrita.
9.5.2 El certificado debe indicar "SNT-TC-1A" seguido por los cuatro dígitos del año de la
edición aplicable de SNT-TC-1A que se desarrolló para seguir la práctica escrita.

9.5.3 Nombre legal completo de la persona certificada en el alfabeto latino básico ISO.
También se pueden usar caracteres adicionales donde sea habitual para adaptarse a los
idiomas locales.
9.5.4 Nivel de certificación, método y/o técnica de END, según corresponda y limitaciones (si
las hubiere).
9.5.5 Las limitaciones de la autorización de certificación deben definirse claramente, cuando
sea apropiado para el empleador, lo que puede incluir restricciones en las formas del producto,
sectores industriales, códigos, estándares y procedimientos de examinación.
9.5.6 El nombre legal completo impreso y la firma del Nivel III en END designado que verificó
las calificaciones del candidato para la certificación y la autoridad certificadora designada
cuando el Nivel III y la autoridad certificadora se identifican como posiciones separadas en la
práctica escrita del empleador.
9.5.7 El certificado o la tarjeta de billetera deben completarse en su totalidad en el momento
de la firma por parte del Nivel III en END designado y/o la autoridad certificadora para que no
queden datos en blanco para completar por otros.
9.5.7.1 Los cambios en los certificados o tarjetas de billetera deben requerir la emisión de un
nuevo certificado o tarjeta de billetera cada vez que se requieran cambios o alteraciones.
9.5.8 Fechas de certificación y vencimiento.
10.0 Evaluación del desempeño técnico

10.1 El personal de END puede ser reexaminado en cualquier momento a criterio del
empleador y sus certificados pueden ser extendidos o revocados.
10.2 Periódicamente, como se define en la práctica escrita del empleador, el personal Nivel I
y II en END debe ser reevaluado por el Nivel III en END administrando un examen práctico. El
examen práctico debe seguir el formato y las pautas descritas en la Sección 8.5.
11.0 Servicio interrumpido

11.1 La práctica escrita del empleador debería incluir reglas que cubran los tipos y la duración
del servicio interrumpido que requiere reexaminación y recertificación.

11.2 La práctica escrita debe especificar los requisitos para la reexaminación y/o recertificación
del servicio interrumpido.
12.0 Recertificación
12.1 Todos los niveles del personal de END deben volver a certificarse periódicamente de
acuerdo con uno de los siguientes criterios:
12.1.1 Evidencia de desempeño técnico continuo y satisfactorio.
12.1.2 Reexaminación en aquellas partes de los exámenes de la Sección 8 que el Nivel III en
END del empleador considere necesarias.
12.2 Los intervalos máximos de recertificación recomendados son de 5 años para todos los
niveles de certificación.
Las certificaciones vencen el último día del mes de vencimiento.
12.3 Cuando se agregan nuevas técnicas a la práctica escrita del empleador y se asigna al
personal Nivel III en END para realizar exámenes utilizando estas nuevas técnicas, el personal
Nivel III debe recibir la capacitación correspondiente, realizar los exámenes correspondientes
y obtener la experiencia necesaria, de modo que el nivel III cumple con los requisitos de las
nuevas técnicas en la Tabla 6.3.1 A, antes de su próxima fecha de recertificación, en el método
aplicable.
13.0Terminación
13.1 La certificación del empleador se considerará revocada cuando finalice el empleo.
13.2 Un nivel I, II o III en END cuyas certificaciones han sido terminadas puede ser certificado
al nivel anterior de END por un nuevo empleador, basado en un examen, como se describe en
la Sección 8, siempre que se cumplan todas las siguientes condiciones para la satisfacción del
nuevo empleador:
13.2.1 El empleado tiene constancia de certificación previa.
13.2.2 El empleado estuvo trabajando en el puesto para el que fue certificado en los seis meses
siguientes a la finalización del contrato.
13.2.3 El empleado está siendo recertificado dentro de los seis meses posteriores a la
terminación.

13.2.4 Antes de ser examinados para la certificación, los empleados que no cumplan con los
requisitos anteriores deben recibir capacitación adicional según lo considere apropiado el Nivel
III en END.
14.0 Reincorporación
14.1 Un Nivel I, Nivel II o Nivel III cuya certificación haya sido cancelada puede ser
reincorporado al nivel anterior de END, sin un nuevo examen, siempre que se cumplan todas
las condiciones siguientes:
14.1.1 El empleador ha mantenido los registros de certificación del personal requeridos en la
Sección 9.4.
14.1.2 La certificación del empleado no venció durante la terminación.
14.1.3 El empleado está siendo reintegrado dentro de los seis meses posteriores a la
terminación.

API
INSTITUTO AMERICANO DEL PETROLEO
CÓDIGO / ESTÁNDAR ALCANCE
API 1104 Soldadura de ductos e instalaciones relacionadas.
Inspección, reparación, alteración y clasificación de

API 510
recipientes a presión en Servicio.
Inspección, reparación, alteración y clasificación de

API 570
sistemas de tuberías en servicio.
Mecanismos de daños que afectan a los equipos

API 571
fijos de la industria de la refinería.
API 572 Prácticas de inspección para recipientes a presión
Prácticas de inspección para componentes de

API 574
sistemas de tuberías
API 576 Inspección de dispositivos de alivio de presión
API 577 Procesos de Soldadura, Inspección y Metalurgia
Diseño y fabricación de tanques atmosféricos o

API 650
almacenamiento
Inspección, reparación, alteración y reconstrucción

API 653
de tanques atmosféricos o almacenamiento

ESTÁNDAR API 650-2021
TANQUES SOLDADOS PARA
ALMACENAMIENTO DE
PETRÓLEO

DIDÁCTICOS

SECCIÓN 1- ALCANCE
1.1 GENERALIDADES
1.1.1 esta norma establece requisitos mínimos para el material, diseño, fabricación, montaje e
inspección de tanques de almacenamiento soldados, verticales, cilíndricos, sobre el suelo,
cerrados y abiertos, en varios tamaños y capacidades para presiones internas que se
aproximan a la presión atmosférica (presiones internas). sin exceder el peso de las placas del
techo), pero se permite una presión interna más alta cuando se cumplen requisitos adicionales
(ver 1.1.13). esta norma se aplica sólo a tanques cuyo fondo completo está soportado
uniformemente y a tanques en servicio no refrigerado que tienen una temperatura máxima de
diseño de 93 °c (200 °f) o menos (ver 1.1.20).
* 1.1.2 Esta norma proporciona a la industria tanques de seguridad adecuada y economía

razonable para su uso en el almacenamiento de petróleo, productos derivados del petróleo y
otros productos líquidos. Esta norma no presenta ni establece una serie fija de tamaños de
tanques permisibles; en cambio, su objetivo es permitir que el Comprador seleccione el tamaño
de tanque que mejor satisfaga sus necesidades. Esta norma tiene como objetivo ayudar a los
compradores y fabricantes a realizar pedidos, fabricar y montar tanques; no pretende prohibir
a los clientes y fabricantes comprar o fabricar tanques que cumplan con especificaciones
distintas a las contenidas en esta norma.
NOTA- Una viñeta (*) al comienzo de un párrafo indica que hay una decisión expresa o acción
requerida por parte del Cliente. La responsabilidad del Cliente no se limita únicamente a estas
decisiones o acciones. Cuando se toman tales decisiones y acciones, deben especificarse en
documentos como solicitudes de compra, órdenes de cambio, hojas de datos y dibujos.

SECCIÓN 8- MÉTODOS DE INSPECCIÓN DE LAS JUNTAS
En este estándar, el termino inspector, tal y como se utiliza en las secciones V y VIII del código
ASME, se debe interpretar como inspector del cliente.
8.1 Método radiográfico

Para efectos de este párrafo, se considerarán placas del mismo espesor cuando la diferencia
en su espesor especificado o de diseño no exceda de 3 mm (1/8 pulg.).
8.1.1 Aplicación
Se requiere un ensayo radiográfico para las soldaduras de revestimiento a tope (ver 8.1.2.2,
8.1.2.3 y 8.1.2.4), soldaduras a tope de placa anular (ver 8.1.2.9) y conexiones a ras con
soldaduras a tope (ver 5.7 .8.11). No se requiere ensayo radiográfico para lo siguiente:
soldaduras de la placa del techo, soldaduras de la placa inferior, soldaduras que unen el ángulo
superior al techo o a la carcasa, soldaduras que unen la placa de la carcasa a la placa inferior,
soldaduras en boquillas y cuellos de acceso hechos de placa o soldaduras de accesorios del
tanque.
8.1.2 Número y localización de radiografías

8.1.2.1 Excepto cuando se omitan según las disposiciones de A.3.4, las radiografías se
tomarán como se especifica en 8.1.2 a 8.1.9.
8.1.2.2 los siguientes requerimientos aplican para juntas verticales
a) Para uniones soldadas a tope en las que la placa de carcasa más delgada tiene un
espesor menor o igual a 10 mm (3/8 pulg.), se debe tomar un spot radiográfico en los
primeros 3 m (10 pies) de la junta vertical completa de cada tipo y espesor soldado por
cada soldador u operador de soldadura. Los spots radiográficos tomados en las juntas
verticales de la hilera más baja pueden usarse para cumplir con los requisitos de la Nota
3 en la Figura 8.1 para juntas individuales. A partir de entonces, sin tener en cuenta el
número de soldadores u operadores de soldadura, se tomará una radiografía puntual
adicional en cada 30 m (100 pies) adicionales (aproximadamente) y cualquier fracción
importante restante de junta vertical del mismo tipo y espesor. Al menos el 25% de los
spots seleccionados deberán estar en las uniones de juntas verticales y horizontales,

con un mínimo de dos de dichas intersecciones por tanque. Además de los requisitos
anteriores, se debe tomar un spot radiográfico aleatorio en cada junta vertical en la hilera
más baja (consulte el panel superior de la Figura 8.1).
b) Para uniones soldadas a tope en las que la placa de carcasa más delgada tiene un
espesor mayor a 10 mm (3/8 pulg.) pero menor o igual a 25 mm (1 pulg.), se deben
tomar un spot radiográfico de acuerdo con el punto a. Además, se radiografiarán todas
las uniones de juntas verticales y horizontales en placas en este rango de espesor; cada
película deberá mostrar claramente no menos de 75 mm (3 pulgadas) de soldadura
vertical y 50 mm (2 pulgadas) de longitud de soldadura a cada lado de la intersección
vertical. En el tramo más bajo, se tomarán dos spots en cada junta vertical: una de las
radiografías deberá estar lo más cerca posible del fondo y la otra se tomará al azar
(consulte el panel central de la Figura 8.1).
c) Las juntas verticales en las que las placas de carcasa tengan más de 25 mm (1 pulgada)
de espesor deberán radiografiarse completamente. Todas las uniones de juntas
verticales y horizontales en este rango de espesor deberán radiografiarse; cada película
deberá mostrar claramente no menos de 75 mm (3 pulgadas) de soldadura vertical y 50
mm (2 pulgadas) de longitud de soldadura a cada lado de la intersección vertical
(consulte el panel inferior de la Figura 8.1).
d) La soldadura a tope alrededor de la periferia de una placa de inserción o de una placa
de inserción engrosada que se extiende menos que la altura de la capa adyacente y
que contiene aberturas de la carcasa (es decir, boquilla, entrada, limpieza de tipo
descarga, conexión de carcasa de tipo descarga) y sus elementos de refuerzo deberán
radiografiarse completamente.
e) La soldadura a tope alrededor de la periferia de una placa de inserción o de una placa
de inserción engrosada que se extiende para coincidir con la altura de la capa adyacente
debe tener las soldaduras a tope verticales y horizontales y las intersecciones de las
juntas soldadas verticales y horizontales radiografiadas usando las mismas reglas que
se aplican a las uniones soldadas en placas de armazón adyacentes en la misma hilada
de armazón.

Notas:
1. Spot de radiografía vertical de acuerdo con 8.1.2.2, Punto a: una en los primeros 3 m (10 pies) y una en
cada 30 m (100 pies) a partir de ahí, el 25% de las cuales deberá ser en las intersecciones.
2. Spot de radiografía horizontal de acuerdo con 8.1.2.3: una en los primeros 3 m (10 pies) y una en cada
60 m (200 pies) a partir de ahí.
3. Spot de radiografía vertical en cada costura vertical en la hilada más baja (ver 8.1.2.2, Punto b). Para
satisfacer este requisito se pueden utilizar radiografías puntuales que satisfagan los requisitos de la
Nota 1 para el recorrido más bajo.
4. Radiografías puntuales de todas las intersecciones de más de 10 mm (3/8 pulg.) (consulte 8.1.2.2,
Punto b).
5. Radiografía puntual de la parte inferior de cada costura vertical en la hilera más baja del armazón de
más de 10 mm (3/8 pulg.) (consulte 8.1.2.2, Punto b).
6. Radiografía completa de cada costura vertical de más de 25 mm (1 pulg.). La radiografía completa
puede incluir spots de las intersecciones si la película tiene un ancho mínimo de 100 mm (4 pulgadas)
(ver 8.1.2.2, Punto c).
Figura 8.1-Requisitos radiográficos para carcasas de tanques

8.1.2.3 Se debe tomar un spot radiográfico en los primeros 3 m (10 pies) de la junta a tope
horizontal completada del mismo tipo y espesor (basado en el espesor de la placa
más delgada en la junta) sin tener en cuenta el número de soldadores u Operadores
de soldadura. A partir de entonces, se tomará una radiografía en cada 60 m (200 pies)
adicionales (aproximadamente) y cualquier fracción importante restante de junta
horizontal del mismo tipo y espesor. Estas radiografías son adicionales a las
radiografías de uniones de juntas verticales requeridas por el punto c de 8.1.2.2 (ver
Figura 8.1).
8.1.2.4 El número de spots radiográficos requeridas en el presente documento será aplicable

por tanque, independientemente del número de tanques que se instalen de forma
simultánea o continua en cualquier ubicación.
8.1.2.5 Se reconoce que en muchos casos el mismo soldador u operador de soldadura no

suelda ambos lados de una junta a tope. Si dos soldadores u operadores de soldadura
sueldan lados opuestos de una junta a tope, está permitido examinar su trabajo con
un spot radiográfico. Si se rechaza la radiografía, el soldador u operador de soldadura
responsable de la soldadura rechazable será determinado por la profundidad de la
reparación, mediante el uso de NDE adicional o una combinación de ambos. Si la
determinación no es concluyente, tanto los soldadores como los operadores de
soldadura serán considerados culpables.
8.1.2.6 Se deberá tomar un número igual de spots radiográficos del trabajo de cada soldador
u operador de soldadura en proporción a la longitud de las uniones soldadas.
8.1.2.7 *A medida que avanza la soldadura, se deben tomar radiografías tan pronto como sea
posible. El inspector del Cliente podrá determinar los lugares donde se tomarán los
spots radiográficos.
8.1.2.8 Cada radiografía deberá mostrar claramente un mínimo de 150 mm (6 pulgadas) de

longitud de soldadura. La película debe estar centrada en la soldadura y debe tener
un ancho suficiente para permitir un espacio adecuado para la localización de las
marcas de identificación y un penetrómetro indicador de calidad de imagen (IQI).

8.1.2.9 Cuando se requieren placas anulares de fondo en 5.5.1 o en M.4.1, las juntas radiales
se deben radiografiar de la siguiente manera: (a) Para juntas a tope con doble
soldadura, se debe tomar un spot radiográfico en el 10% de las articulaciones
radiales; (b) Para juntas a tope de soldadura simple con placa de respaldo
permanente o removible, se tomará una radiografía puntual en el 50 % de las juntas
radiales. Se debe tener especial cuidado en la interpretación de radiografías de
uniones soldadas simples que tienen una placa de respaldo permanente. En algunos
casos, exposiciones adicionales tomadas en ángulo pueden determinar si
indicaciones cuestionables son aceptables. La longitud radiográfica mínima de cada
junta radial será de 150 mm (6 pulg.). Las ubicaciones de las radiografías deben ser
en el borde exterior de la articulación donde se unen la placa de la carcasa y la placa
anular.
8.1.3 Técnica
8.1.3.1 Excepto lo modificado en esta sección, el método de ensayo radiográfico empleado
deberá estar de acuerdo con el artículo 2 de la Sección V del Código ASME.
8.1.3.2 El personal que realice y evalúe exámenes radiográficos de acuerdo con esta sección
deberá estar calificado y certificado por el fabricante para cumplir con los requisitos
de certificación como se describe generalmente en el Nivel II o Nivel III de ASNT SNT-
TC-1A (incluidos los suplementos aplicables) o Norma ISO 9712. Se puede utilizar
personal de Nivel I si se les entregan procedimientos escritos de aceptación/rechazos
preparados por personal de Nivel II o Nivel III. Estos procedimientos escritos
contendrán los requisitos aplicables del articulo 2 de la Sección V del Código ASME.
Además, todo el personal de Nivel I estará bajo la supervisión directa del personal de
Nivel II o Nivel III.
8.1.3.3 Los requerimientos de T-285 en ASME Sección V, Artículo 2, deben usarse solo como
guía. La aceptación final de las radiografías se basará en la capacidad de ver el
indicador de calidad de imagen (IQI) prescrito (penetrómetro) y el agujero o alambre
especificado.

8.1.3.4 La superficie terminada del refuerzo de soldadura en la ubicación de la radiografía
debe estar al ras con la placa o tener una corona razonablemente uniforme que no
exceda los siguientes valores:
8.1.4 Presentación de Radiografías
Antes de reparar cualquier soldadura, las radiografías se presentarán al inspector con

cualquier información solicitada por el inspector sobre la técnica radiográfica utilizada.
8.1.5 Estándares de radiografía
Las soldaduras examinadas por radiografía se considerarán aceptables o rechazadas según

las normas del párrafo UW-51(b) de la Sección VIII del Código ASME.
8.1.6 Determinación de los límites de soldadura defectuosa
Cuando una radiografía muestra que una sección de soldadura es inaceptable según las
disposiciones de 8.1.5 o los límites de la soldadura deficiente no están definidos por la
radiografía, se deben examinar mediante dos spots radiográficos adyacentes a la sección; sin
embargo, si la radiografía original muestra al menos 75 mm (3 pulgadas) de soldadura
aceptable entre el defecto y cualquier borde de la película, no es necesario tomar una
radiografía adicional de la soldadura en ese lado del defecto. Si la soldadura en cualquiera de
las secciones adyacentes no cumple con los requisitos de 8.1.5, se deben examinar puntos
adicionales hasta que se determinen los límites de soldadura inaceptable, o el constructor
puede reemplazar toda la soldadura realizada por el soldador u operador de soldadura. en esa
articulación. Si se reemplaza la soldadura, el inspector tendrá la opción de exigir que se tome
una radiografía en cualquier ubicación seleccionada en cualquier otra junta en la que haya

soldado el mismo soldador u operador de soldadura. Si alguno de estos spots adicionales no
cumple con los requisitos de 8.1.5, los límites de soldadura inaceptable se deben determinar
cómo se especifica para la sección inicial.
8.1.7 Reparación de soldaduras defectuosas
8.1.7.1 Los defectos en las soldaduras se repararán por cincelado o fundiendo los defectos
de uno o ambos lados de la unión, según sea necesario, y volviendo a soldar. Sólo
se requiere el corte de las uniones defectuosas que sea necesario para corregir los
defectos.
8.1.7.2 Todas las soldaduras reparadas en las juntas se verificarán repitiendo el

procedimiento de ensayo original y repitiendo uno de los métodos de prueba de 7.3,
sujeto a la aprobación del Comprador.
8.1.8 Registro del examen radiográfico
8.1.8.1 El Fabricante deberá preparar un mapa de radiografías que muestre la ubicación final
de todas las radiografías tomadas junto con las marcas de identificación de la película.
8.1.8.2 Una vez completada la estructura, las películas serán propiedad del Comprador a
menos que el Comprador y el Fabricante acuerden lo contrario.
8.2 Inspección por partículas magnéticas
8.2.1 Cuando se especifique la inspección por partículas magnéticas, el método de inspección

debe estar de acuerdo con la sección V, artículo 7 del código ASME
8.2.2 La inspección por partículas magnéticas se realizará de acuerdo con un procedimiento

escrito certificado por el fabricante que cumple con los requerimientos aplicables de la
sección V del código ASME
8.2.3 El fabricante debe determinar que cada inspector cumpla con los siguientes requisitos:

a) Tener visión (con corrección, si es necesario) para poder leer una carta estándar
Jaeger tipo 2 a una distancia no menor de 300 mm (12 pulgadas) y ser capaz de
distinguir y diferenciar el contraste entre los colores utilizados. Los inspectores
deben ser reexaminados anualmente para garantizar que cumplen con estos
requerimientos.
b) Es competente en la técnica del método de inspección por partículas magnéticas,

incluida la realización de la inspección, la interpretación y la evaluación de los
resultados; sin embargo, cuando el método de inspección consta de más de una
operación, el inspector solo necesita estar calificado para una o más de las
operaciones
8.2.4 Las normas de aceptación y la eliminación y reparación de defectos deberán realizarse

de acuerdo con la Sección VIII, Anexo 6, Párrafos 6-3, 6-4, y 6-5, del Cogido ASME.
8.3 Inspección con ultrasonido
8.3.1 Inspección con ultrasonido en lugar de radiografía
Cuando se aplique un ensayo con ultrasonido para cumplir con el requisito de 7.3.2.1, se
aplicarán las disposiciones del Anexo U.
8.3.2 Ensayo con ultrasonido NO en sustitución de radiografía
8.3.2.1 Cuando se aplica el método radiográfico para cumplir con el requisito de 7.3.2.1,
cualquier ensayo con ultrasonido especificado debe realizarse de acuerdo con esta
sección.
8.3.2.2 El método de examen deberá estar de acuerdo con el Artículo 4 de la Sección V del
Código ASME.
8.3.2.3 El ensayo con ultrasonido se realizará de acuerdo con un procedimiento escrito

certificado por el fabricante que cumple con los requisitos aplicables de la Sección V
del Código ASME.

8.3.2.4 Los examinadores que realicen ensayos con ultrasonido según esta sección deberán
estar calificados y certificados por los fabricantes para cumplir con los requisitos de
certificación como se describe generalmente en el Nivel II o Nivel III de ASNT SNT-
TC-1A (incluidos los suplementos aplicables) o ISO Std 9712. Se puede utilizar
personal de Nivel I si se les dan criterios escritos de aceptación/rechazos preparados
por personal de Nivel II o Nivel III. Además, todo el personal de Nivel I estará bajo la
supervisión directa del personal de Nivel II o Nivel III.
8.3.2.5 Los estándares de aceptación serán acordados por el Comprador y el Fabricante.
8.4 Inspección por líquidos penetrantes
8.4.1 Cuando se especifica el ensayo con líquidos penetrantes, el método de examinación

deberá estar de acuerdo con la Sección V. Artículo 6 del Código ASME.
8.4.2 El examen con líquidos penetrantes se realizará de acuerdo con un procedimiento

escrito certificado por el fabricante que cumple con los requisitos aplicables de la
Sección V del Código ASME.
8.4.3 8.4.3 El Fabricante deberá determinar y certificar que cada examinador de líquidos
penetrantes cumple con los siguientes requisitos.
a) Tiene visión (con corrección, si es necesario) que le permite leer una carta estándar
Jaeger Tipo 2 a una distancia de no menos de 300 mm (12 pulgadas) y es capaz de
distinguir y diferenciar el contraste entre los colores utilizados. Los examinadores serán
revisados anualmente para garantizar que cumplen con estos requisitos.
b) Es competente en la técnica del método de examen con líquidos penetrantes para el
cual está certificado, incluyendo realizar el examen e interpretar y evaluar los resultados;
sin embargo, cuando el método de examen consista en más de una operación, se podrá
certificar que el examinador está calificado para una o más de las operaciones.
8.4.4 Las normas de aceptación y la eliminación y reparación de defectos deberán realizarse
de acuerdo con la Sección VIII, Anexo 8, Párrafos 8-3, 8-4 y 8-5 del Código ASME.

8.5 Inspección visual
8.5.1 El Fabricante determinará y certificará que cada inspector visual cumpla con los
siguientes requerimientos.
a) Tener visión (con corrección, si es necesario) para poder leer una carta estándar Jaeger
tipo 2 a una distancia no menor de 300 mm (12 pulgadas) y ser capaz de distinguir y
diferenciar el contraste entre los colores utilizados. Los inspectores deben ser
reexaminados anualmente para garantizar que cumplen con estos requerimientos.
b) Es competente en la técnica de la inspección visual, incluida la realización de la

inspección y la interpretación y evaluación de los resultados; Sin embargo, cuando el
método de inspección consista en más de una operación, el inspector que realiza sólo
una parte de la prueba sólo necesita estar calificado para la parte que realiza.
8.5.2 Una soldadura será aceptable por inspección visual si la inspección muestra lo
siguiente.
a) No hay grietas en forma de cráter, otras grietas superficiales o golpes de arco en las
uniones soldadas o adyacentes a ellas.
b) El socavado máximo permitido es de 0.4 mm (1/64 pulg.) de profundidad para juntas

a tope verticales, accesorios permanentes orientados verticalmente, soldaduras de
accesorios para boquillas, entrada hombre, aberturas tipo descargas y soldaduras
internas de carcasa. Para juntas a tope horizontales, accesorios permanentes
orientados horizontalmente y juntas a tope de anillo anular, el socavado máximo
permitido es de 0.8 mm (1/32 pulg.) de profundidad.
c) La frecuencia de porosidad superficial en la soldadura no excede un grupo (uno o

más poros) en cualquier longitud de 100 mm (4 pulgadas), y el diámetro de cada
grupo no excede 2.5 mm (3/32 pulgadas).
d) El refuerzo de la soldadura en todas las juntas a tope por ambos lados de la placa
no debe exceder los siguientes espesores.

Espesor de Placa Máximo espesor de Refuerzo
mm (Pulgadas) Juntas Verticales Juntas Horizontales
≤ 13 (1/2) 2.5 (3/32) 3 (1/8)
> 13 (1/2) a 25 (1) 3 (1/8) 5 (3/16)
> 25 (1) 5 (3/16) 6 (1/4)
No es necesario retirar el refuerzo excepto en la medida en que exceda el espesor máximo

aceptable o a menos que su remoción sea requerida por 8.1.3.4 para examinación radiográfica.
8.5.3 Una soldadura que no cumpla con los criterios dados en 8.5.2 se debe reelaborar antes
de la prueba hidrostática de la siguiente manera:
a) Cualquier defecto deberá eliminarse mediante medios mecánicos o procesos de

ranurado térmico. Golpes de arco descubiertos en o adyacentes a las juntas soldadas
se repararán mediante esmerilado y soldadura posterior según sea necesario. Golpes
de arco reparados mediante soldadura se rectificará al ras de la placa.
b) Se requiere volver a soldar si el espesor resultante es menor que el mínimo requerido

para las condiciones de diseño o de prueba hidrostática. Todos los defectos en áreas
más gruesas que el mínimo se deben suavizar con una transición mínima de 4:1.
c) La soldadura reparada se debe examinar visualmente para detectar defectos.

ESTÁNDAR API 1104-2021
SOLDADURA DE TUBERÍAS E
INSTALACIONES RELACIONADAS

1.- Alcance
Esta norma cubre la soldadura por arco y gas de soldaduras a tope, en derivación y filete en
tuberías y componentes de tuberías de acero al carbono y de baja aleación utilizados en la
compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo, productos derivados del petróleo, gases
combustibles, dióxido de carbono, nitrógeno y, cuando proceda, cubre la soldadura en
sistemas de distribución. Se aplica tanto a la soldadura de nueva construcción como a la
soldadura en servicio. La soldadura puede realizarse mediante un proceso de soldadura por
arco metálico protegido, soldadura por arco sumergido, soldadura por arco de gas de
tungsteno, soldadura por arco metálico con gas, soldadura por arco tubular, soldadura por arco
de plasma o soldadura oxiacetilénica, o mediante una combinación de estos procesos
utilizando una técnica de soldadura manual, semiautomática o mecanizada, o una combinación
de estas técnicas. Las soldaduras pueden producirse mediante soldadura de posición o de
rodillo o mediante una combinación de soldadura de posición y de rodillo.
Esta norma también cubre los procedimientos para los ensayos radiográficos, de partículas
magnéticas, líquidos penetrantes y ultrasonido, así como las normas de aceptación que deben
aplicarse a las soldaduras de producción ensayadas hasta su destrucción o inspeccionadas
por métodos de ensayo radiográficos, de partículas magnéticas, líquidos penetrantes,
ultrasonido y visuales.
Los valores indicados en unidades habituales de EE. UU. (USC) o en unidades métricas (SI)
deben considerarse por separado como estándar. Cada sistema debe usarse
independientemente del otro, sin combinar valores de ninguna manera.
Las figuras representadas en esta norma no están dibujadas a escala.
Se pretende que todo trabajo realizado de acuerdo con esta norma cumpla o exceda los
requisitos de esta norma.
Si bien esta norma es integral, es posible que no aborde todos los problemas que puedan
surgir. La ausencia de orientación o requisitos no debe considerarse prohibitiva para una
actividad o enfoque particular que se base en un sólido criterio de ingeniería. Por ejemplo,
otros estándares de la industria, pruebas y análisis de ingeniería confiables o prácticas

industriales establecidas pueden proporcionar referencias útiles para establecer un juicio de
ingeniería sólido.
8.4 Certificación del Personal de END
8.4.1 Procedimientos
El personal de END deberá estar certificado en el Nivel I, II o III de acuerdo con las
recomendaciones de ASNT SNT-TC-1A, ASNT ACCP7 o cualquier otro programa de
certificación nacional reconocido que sea aceptable para la empresa para el método de prueba
utilizado. Sólo el personal de Nivel II o III deberá interpretar los resultados de las pruebas.
8.4.2 Registro
La empresa deberá mantener un registro del personal certificado en END. El registro incluirá
los resultados de las pruebas de certificación, la agencia y persona que otorga la certificación
y la fecha de la certificación.
NOTA: Es posible que se requiera que el personal de END sea recertificado a opción de la
compañía o si surge alguna pregunta sobre su capacidad.
Todos los niveles del personal de END deberán recertificarse al menos cada cinco años.
8.4.3 Exámenes de la vista
8.4.3.1 Distancia cercana
Todo el personal de END debe ser examinado para garantizar que tenga agudeza cercana
natural o corregida en al menos un ojo, de modo que cada individuo sea capaz de leer una
tabla de prueba Jaeger No. 1 o equivalente a una distancia de no menos de 12 pulgadas. (300
milímetros). El personal que no realiza END (es decir, inspectores de soldadura) que realiza
inspecciones visuales debe ser examinado para garantizar que tenga agudeza cercana natural
o corregida en al menos un ojo, de manera que cada individuo sea capaz de leer una tabla de
prueba Jaeger No. 2 o equivalente a una distancia no inferior a 12 pulgadas (300 mm).
8.4.3.2 Visión del color

El personal de END para todos los métodos deberá demostrar la capacidad de diferenciar entre
los colores o tonos de gris utilizados en el método.
8.4.3.3 Frecuencia
Los exámenes de visión cercana se realizarán al menos una vez al año para el personal de
END y cada tres años para el personal que no sea de END. Los exámenes de diferenciación
de colores se repetirán al menos cada cinco años.
9 Estándares de aceptación para END
9.1 Generalidades
Los estándares de aceptación presentados en esta sección se aplican a imperfecciones

localizadas mediante métodos de prueba radiográficos, de partículas magnéticas, de líquidos
penetrantes y ultrasónicos. También pueden aplicarse a la inspección visual. No se utilizará
END para seleccionar soldaduras/muestras de soldadura que estén sujetas a pruebas
destructivas de acuerdo con 6.5.
9.2 Facultad de rechazo
Todos los métodos de ensayo no destructivos están limitados en la información que puede
derivarse de las indicaciones que producen, por lo que la empresa podrá rechazar cualquier
soldadura que parezca cumplir estas normas de aceptación si, en su opinión, la profundidad
de una imperfección puede ser perjudicial para la soldadura.
9.3 Pruebas Radiográficas
9.3.1 Penetración incompleta sin desalineamiento (IP).
IP, tal como se define en 3.1.22 y se muestra esquemáticamente en la Figura 14, debe ser
considerada un defecto (rechazable) si cualquiera de las siguientes condiciones existe:
a) La longitud de una indicación de IP individual exceda 1 pulgada.
b) La longitud agregada de las indicaciones de IP en cualquier longitud de 12 pulgadas de

soldadura exceda 1 pulgada.

c) La longitud agregada de las indicaciones de IP excede 8% de la longitud de soldaduras
menores de 12 pulgadas de longitud.
Figura 14—Penetración incompleta sin desalineamiento

NOTA Una o ambas caras de la raíz pueden estar inadecuadamente rellenas en la superficie
interior.
9.3.2 Penetración incompleta por desalineamiento (IPD).
IPD, tal como se define en 3.1.21 y se muestra esquemáticamente en la Figura 15, La

penetración incompleta por desalineamiento debe ser considerada un defecto (rechazable) si
cualesquiera de las siguientes condiciones existen:
a) La longitud de una indicación de IPD individual exceda 2 pulgadas.
b) La longitud agregada de las indicaciones de IPD en cualquier longitud de 12 pulgadas

de soldadura exceda 3 pulgadas.
Figura 15—Penetración incompleta por desalineamiento
9.3.3 Penetración incompleta interna (ICP).

ICP, tal como se define en 3.1.20 y se muestra esquemáticamente en la Figura 16, debe ser
considerada un defecto (rechazable) si cualesquiera de las siguientes condiciones existen:
a) La longitud de una indicación individual de ICP excede 2 pulgadas.
b) La longitud agregada de indicaciones de ICP en cualquier soldadura continua de 12

pulgadas excede 2 pulgadas.
Figura 16—Penetración incompleta interna
9.3.4 Falta de fusión (IF).
IF, tal como se define en 3.1.23 y se muestra esquemáticamente en la Figura 17, la falta de
fusión debe ser considerada un defecto (rechazable) si cualquiera de las siguientes
condiciones existe:
a) La longitud de una indicación de IF individual exceda 1 pulgada.
b) La longitud agregada de las indicaciones de IF en cualquier longitud de 12 pulgadas de

soldadura exceda 1 pulgada.
c) La longitud agregada de las indicaciones de IF excede 8% de la longitud de soldaduras

Figura 17—Falta de fusión en la raíz del cordón o en la parte superior de la junta
9.3.5 Falta de fusión debido a traslape en frio (IFD).

IFD, tal como se define en 3.1.24 y se muestra esquemáticamente en la Figura 18, la falta de
fusión debido a traslape en frio debe ser considerada un defecto (rechazable) si cualquiera de
las siguientes condiciones existe:
a) La longitud de una indicación individual de IFD exceda 2 pulgadas.
b) La longitud agregada de las indicaciones de IFD en cualquier longitud de 12 pulgadas

de soldadura exceda 2 pulgadas.
c) La longitud agregada de las indicaciones de IFD excede 8% de la longitud de soldaduras

Figura 18— Falta de fusión debido a traslape en frio
9.3.6 Concavidad interna (IC).
IC, tal como se define en 3.1.28 y se muestra esquemáticamente en la Figura 19, cualquier
longitud de IC es aceptable, siempre y cuando la densidad de la imagen radiográfica del IC no
exceda a la del material base adyacente más delgado. Para áreas que excedan la densidad
del material base adyacente más delgado, se debe considerar un defecto.
Figura 19—Concavidad interna

9.3.7 Quemada a través (BT).
BT, tal como se define en 3.1.5, debe considerarse un defecto cuando una parte del área de
BT es menor al material base adyacente más delgado.
9.3.8 Inclusiones de escoria
9.3.8.1 General
La inclusión de escoria se define en 3.1.54. En las zonas de fusión se encuentran inclusiones

de escoria alargadas (ESI), por ejemplo, líneas de escoria o “huella de carreta” continuas o
rotas. Las inclusiones de escoria aisladas (ISI) tienen forma irregular y pueden ubicarse en
cualquier parte de la soldadura. Para efectos de evaluación, cuando se mide el tamaño de una
indicación radiográfica de escoria, se considerará la dimensión máxima de la indicación su
longitud.
9.3.8.2 Indicaciones de escoria para tubos de diámetros exteriores iguales o mayores a

2.375 pulgadas.
La indicación escoria debe ser considerada un defecto (rechazable) si cualquiera de las

siguientes condiciones existe:
a) La longitud de cualquier indicación de ESI excede 2 pulgadas.
b) Indicaciones paralelas separadas aproximadamente por el ancho de la raíz (huellas de

carreta) debe ser considerada una sola indicación a menos que el ancho de ellas exceda
1/32 pulgadas, en este caso, deben ser consideradas indicaciones separadas.
c) La longitud agregada de indicaciones de ESI en cualquier longitud continua de 12

pulgadas de soldadura excede 2 pulgadas.
d) El ancho de cualquier indicación de ESI excede 1/16 pulgadas.

e) La longitud agregada de indicaciones de escoria aislada (ISI) en cualquier longitud
continua de 12 pulgadas de soldadura excede 0.5 pulgadas.
f) El ancho de cualquier indicación de escoria aislada (ISI) excede 1/8 pulgadas.
g) Más de 4 indicaciones de escoria aislada (ISI) con el ancho máximo de 1/8 pulgadas
están presentes en cualquier longitud continua de 12 pulgadas de soldadura.
h) La longitud agregada de indicaciones de ESI o ISI excede 8% de la longitud de

soldadura.
9.3.8.3 Indicaciones de escoria (SI) para tubos de diámetros menores a 2.375 pulgadas.
La indicación de escoria debe ser considerada un defecto (rechazable) si cualquiera de las
a) La longitud de cualquier indicación de ESI excede tres veces el espesor de pared más
delgado de la junta.
b) Indicaciones paralelas separadas aproximadamente por el ancho de la raíz (huellas de

carreta) debe ser considerada una sola indicación a menos que el ancho de ellas exceda
1/32 pulgada, en este caso, deben ser consideradas indicaciones separadas.
c) El ancho de cualquier indicación de ESI excede 1/16 pulgadas.
d) La longitud agregada de indicaciones de escoria aislada (ISI) excede dos veces el

espesor de pared más delgado de la junta y el ancho excede la mitad del espesor de
pared más delgado.
e) La longitud agregada de indicaciones de ESI o ISI excede 8% de la longitud de

soldadura.
9.3.9 Porosidad
9.3.9.1 General
La porosidad, tal como se define en 3.1.35, es generalmente esférica, pero puede tener una
forma alargada o irregular, como la porosidad de agujero de gusano, y cuando se mide el

tamaño de la indicación producida por un poro, la dimensión máxima de la indicación se
aplicará a los criterios dados en 9.3.9.2 o 9.3.9.3.
9.3.9.2 Porosidad individual o esparcida. - La porosidad individual o esparcida debe ser
considerada un defecto (rechazable) si cualquiera de las siguientes condiciones existe:
a) El tamaño de un poro individual excede 0.125 pulgadas de diámetro o el 25 % del

espesor de la junta, lo que sea menor.
b) El tamaño de un poro individual excede 25% del espesor de pared más delgado unido,
pero no más de 0.125 pulgadas de diámetro.
c) La distribución de la porosidad esparcida excede la concentración permitida por las

siguientes figuras.

Figura 20—Distribución máxima de bolsas de gas: Espesor de pared (t) menor o igual a
0.500 pulg. (12.7 mm)
Figura 21—Distribución máxima de bolsas de gas: espesor de pared (t) superior a 0.500
pulg. (12.7 mm)
9.3.9.3 Porosidad túnel (HB).
HB, como se define en 3.1.18, debe ser considerada un defecto (rechazable) si cualquiera de
las siguientes condiciones existe:
a) La longitud de una indicación individual de HB excede 1 pulgada.
b) La longitud agregada de indicaciones de HB en cualquier longitud continua de 12

pulgadas excede 2 pulgadas.

c) La longitud agregada de todas las indicaciones de HB excede 8 % de la longitud de
soldadura.
9.3.10 Grietas (C).
Las grietas deben ser consideradas defectos si cualquiera de las siguientes condiciones existe:
a) Las grietas, de cualquier tamaño o localización en la soldadura, si no es una grieta de

cráter o grieta de estrella.
b) Si la grieta es una grieta de cráter o grieta de estrella que su longitud exceda 5/32
pulgadas.
9.3.11 Socavado
Los socavados (en la vista o la raíz), como se define en 3.1.59, deben ser considerados
defectos si cualquiera de las siguientes condiciones existe:
a) La longitud agregada de indicaciones de socavados (en la vista o la raíz) en cualquier

longitud continua de 12 pulgadas excede 2 pulgadas.
b) La longitud agregada de indicaciones de socavados (en la vista o la raíz) excede un

sexto de la longitud de soldadura.
NOTA: Consulte 9.7 para conocer los estándares de aceptación de socavados cuando se
emplean mediciones visuales y mecánicas.
9.3.12 Acumulación de imperfecciones
Excluyendo la penetración inadecuada debido a desalineamiento y socavado, cualquier

acumulación de imperfecciones debe ser considerada un defecto si cualquiera de las
a) La longitud agregada de indicaciones en cualquier longitud continua de 12 pulgadas

excede 2 pulgadas.
b) La longitud agregada de indicaciones excede el 8% de la longitud de soldadura.

9.3.13 Imperfecciones del material base
Las imperfecciones en el material base y/o en las costuras de soldadura detectadas mediante
pruebas radiográficas deberán ser comunicadas a la empresa. La disposición de estas
imperfecciones será la que indique la empresa.
9.4 Prueba de partículas magnéticas
9.4.1 Clasificación de indicaciones
Las indicaciones producidas por las pruebas de partículas magnéticas no son necesariamente
imperfecciones. Las variaciones magnéticas y metalúrgicas pueden producir indicaciones
similares a las producidas por imperfecciones pero que no son relevantes para la aceptabilidad.
Se aplicarán los siguientes criterios cuando se evalúen las indicaciones.
a) Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16 pulg. (1,6 mm) o menos se
clasificará como no relevante. Cualquier indicación mayor que se considere no relevante
se considerará relevante hasta que se vuelva a examinar mediante partículas
magnéticas u otro método de END para determinar si existe o no una imperfección real.
La superficie puede pulirse o acondicionarse de otro modo antes de volver a examinarla.
Una vez que se determina que una indicación no es relevante, no es necesario volver a
examinar otras indicaciones no relevantes del mismo tipo.
b) Las indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones.
9.4.2 Estándares de aceptación
Las indicaciones lineales se definen en 3.1.30. Las indicaciones redondeadas se definen en

3.1.51. Las indicaciones transversales se definen en 3.1.58.
Las indicaciones relevantes se considerarán defectos cuando exista alguna de las siguientes
condiciones:
a) las indicaciones evaluadas como grietas en cráter o grietas en estrella exceden 5/32
pulgadas (4 mm) de longitud;

b) indicaciones evaluadas como grietas distintas de las grietas de cráter o grietas en
estrella;
c) indicaciones lineales evaluadas como IF y exceden 1 pulgada (25 mm) de longitud total
en un recorrido continuo de 12 pulgadas. (300 mm) de longitud de soldadura o el 8 %
de la longitud de soldadura.
Las indicaciones redondeadas se evaluarán de acuerdo con los criterios de 9.3.9.2 y 9.3.9.3,
según corresponda. A efectos de evaluación, la dimensión máxima de una indicación
redondeada se considerará su tamaño.
NOTA Cuando existan dudas sobre el tipo de imperfección que revela una indicación, la
verificación se puede obtener utilizando otros métodos de END.
9.4.3 Imperfecciones en el metal base
pruebas de partículas magnéticas deberán ser reportadas a la empresa. La disposición de
estas imperfecciones será la que indique la empresa.
9.5 Pruebas de líquidos penetrantes
9.5.1 Clasificación de las indicaciones
Las indicaciones producidas por las pruebas de líquidos penetrantes no son necesariamente
imperfecciones. Las marcas de mecanizado, los rayones y las condiciones de la superficie
pueden producir indicaciones similares a las producidas por imperfecciones pero que no son
relevantes para la aceptabilidad. Se aplicarán los siguientes criterios cuando se evalúen las
indicaciones.
a) Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16 pulg. (2 mm) o menos se
clasificará como no relevante. Cualquier indicación mayor que se considere no relevante
se considerará relevante hasta que sea reexaminada mediante líquidos penetrantes u
otro método de END para determinar si existe o no una imperfección real. La superficie
puede pulirse o acondicionarse de otro modo antes de volver a examinarla. Una vez

que se determina que una indicación no es relevante, no es necesario volver a examinar
otras indicaciones no relevantes del mismo tipo.
b) Las indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones.
Las indicaciones lineales se definen en 3.1.30. Las indicaciones redondeadas se definen en

3.1.51. Las indicaciones transversales se definen en 3.1.58.
Las indicaciones relevantes se considerarán defectos cuando exista alguna de las siguientes
condiciones:
a) las indicaciones evaluadas como grietas de cráter o grietas de estrella exceden 5/32
pulgadas (4 mm) de longitud;
b) indicaciones evaluadas como grietas distintas de las grietas de cráter o grietas de

estrella;
c) indicaciones lineales evaluadas como IF y exceden 1 pulgada (25 mm) de longitud total
en un recorrido continuo de 12 pulgadas. (300 mm) de longitud de soldadura o el 8 %
de la longitud de soldadura.
Las indicaciones redondeadas se evaluarán según los criterios de 9.3.9.2 y 9.3.9.3, según
proceda. A efectos de evaluación, la dimensión máxima de una indicación redondeada se
considerará su tamaño.
verificación podrá obtenerse utilizando otros métodos END.

pruebas de líquidos penetrantes deberán informarse a la empresa. La disposición de estas
imperfecciones será la que indique la empresa.
9.6 Prueba de ultrasonido
9.6.1 Clasificación de indicaciones
9.6.1.1 Generalidades
Las indicaciones producidas por las pruebas por ultrasonido no son necesariamente
imperfecciones. Los cambios en la geometría de la soldadura debidos al desplazamiento de la
alineación de los extremos de los tubos enfrentados, los cambios en el perfil de refuerzo de la
soldadura de la raíz del diámetro interior y las pasadas del cordón de vista del diámetro exterior,
el biselado interno y la conversión del modo de onda ultrasónica debida a tales condiciones
pueden causar indicaciones geométricas similares a las causadas por las imperfecciones de
la soldadura, pero que no son relevantes para la aceptabilidad.
9.6.1.2 Indicaciones lineales
Las indicaciones lineales típicas pueden ser causadas por, entre otras, los siguientes tipos de
imperfecciones: IP, IPD, ICP, IF, IFD, ESI, grietas, EU, IU y HB.
9.6.1.3 Indicaciones transversales
Las indicaciones transversales típicas pueden deberse, entre otros, a los siguientes tipos de
imperfecciones: grietas, ISI e IFD en los inicios/paradas de las pasadas de soldadura.
9.6.1.4 Indicaciones volumétricas
Las indicaciones volumétricas pueden ser causadas por una o varias inclusiones, cavidades o
poros. Las cavidades parcialmente llenas, los poros o las pequeñas inclusiones en el
inicio/parada de las pasadas de soldadura pueden causar indicaciones mayores en la dirección
transversal que en la dirección de la longitud de la soldadura. Las indicaciones volumétricas
típicas pueden ser causadas por, pero no se limitan a, los siguientes tipos de imperfecciones:
IC, BT, ISIs, porosidad y CP.

9.6.1.5 Indicaciones relevantes
Las indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones. Las indicaciones
relevantes se evaluarán según los requisitos definidos en el procedimiento de prueba de
ultrasonido.
verificación se puede obtener utilizando otros métodos de END.
9.6.2.1 Generalidades
Las indicaciones se considerarán defectos si existe alguna de las siguientes condiciones:
a) indicaciones determinadas como grietas;
b) indicaciones individuales con una dimensión de altura vertical (a través de la pared)

determinada mayor que un cuarto del espesor de la pared;
c) múltiples indicaciones en la misma ubicación circunferencial con una dimensión de

altura vertical sumada (a través de la pared) que excede un cuarto del espesor de la
pared.
9.6.2.2 Indicaciones superficiales lineales (LS)
Las indicaciones LS (que no sean grietas) interpretadas como abiertas a la superficie del ID o
del OD se considerarán defectos si se da alguna de las siguientes condiciones
a) la longitud total de las indicaciones de superficie lineal en cualquier longitud continua de

soldadura de 300 mm (12 pulg.) es superior a 25 mm (1 pulg.);
b) la longitud total de las indicaciones LS supera el 8 % de la longitud de la soldadura.
9.6.2.3 Indicaciones lineales enterradas (LB)

Las indicaciones LB (que no sean grietas) interpretadas como subsuperficiales dentro de la
soldadura y no conectadas a la superficie de ID o OD se considerarán defectos si se da alguna
de las siguientes condiciones
a) la longitud total de las indicaciones LB en cualquier longitud continua de soldadura de

300 mm (12 pulg.) supera los 50 mm (2 pulg.);
b) la longitud total de las indicaciones LB supera el 8 % de la longitud de la soldadura.
9.6.2.4 Indicaciones transversales (T)
Las indicaciones T (distintas de las grietas) se considerarán volumétricas y se evaluarán

utilizando los criterios para indicaciones volumétricas. La letra T se utilizará para designar todas
las indicaciones transversales notificadas.
9.6.2.5 Indicaciones volumétricas agrupadas (VC)
Las indicaciones VC se considerarán defectos cuando la dimensión máxima de las

indicaciones VC supere ½ pulgada (13 mm).
9.6.2.6 Indicaciones volumétricas individuales (VI)
Las indicaciones VI se considerarán defectos cuando la dimensión máxima de las indicaciones

VI exceda 1/8 de pulgada (3 mm).
9.6.2.7 Indicaciones volumétricas de la raíz (VR)
Las indicaciones VR interpretadas como abiertas a la superficie del ID se considerarán

defectos si se da alguna de las siguientes condiciones
a) la dimensión máxima de las indicaciones VR excede 6 mm (1/4 pulg.) o el espesor de

pared especificado, el que sea menor;
b) la longitud total de las indicaciones VR excede de 13 mm (1/2 pulg.) en cualquier

longitud continua de 300 mm (12 pulg.).

9.6.2.8 Acumulación
Cualquier acumulación de indicaciones relevantes se considerará un defecto cuando se dé

alguna de las siguientes condiciones
a) la longitud agregada de las indicaciones por encima del nivel de evaluación excede 50
mm (2 pulg.) en cualquier longitud de soldadura de 300 mm (12 pulg.);
b) la longitud total de las indicaciones por encima del nivel de evaluación supera el 8 % de
la longitud de la soldadura.
Las imperfecciones en el material base y/o en la soldadura de la costura detectadas mediante

pruebas de ultrasonido se comunicarán a la empresa. La disposición de estas imperfecciones
será la indicada por la empresa.
9.7 Estándares de aceptación visual de socavación
9.7.1 Generalidades
La socavación se define en 3.1.59. Los estándares de aceptación de 9.7.2 complementan,

pero no sustituyen a los requisitos de inspección visual que se encuentran en otras partes de
esta norma.
Cuando se utilicen medios visuales y mecánicos para determinar la profundidad, la socavación

adyacente a la cubierta o al cordón de raíz no deberá superar las dimensiones indicadas en la
tabla 8. Cuando se disponga de mediciones mecánicas y radiográficas, prevalecerán las
mediciones mecánicas.

Tabla 8-Dimensiones máximas de socavado
9.8 Estándares de aceptación visual para concavidad interna
9.8.1 General
La concavidad interna ("IC") se define en 3.1.28. Los estándares de aceptación en 9.8.2

complementan, pero no reemplazan los requisitos de inspección visual que se encuentran en
otras partes de esta estándar.
Cuando se detecte IC mediante inspección visual, cualquier longitud de IC se considerará un

defecto si la profundidad de la concavidad es mayor que la altura del cordón de vista en el
mismo lugar en relación con la longitud de la soldadura.

ASME
SOCIEDAD AMERICANA DE INGENIEROS MECÁNICOS
CÓDIGO ALCANCE
ASME BPVC Código de calderas y recipientes a presión
ASME B16 Estandarización de válvulas, bridas, accesorios y

empaques
Norma de seguridad para teleféricos, grúas,

ASME B30
torres de perforación, polipastos, ganchos, gatos
y eslingas
ASME B31
Código para tuberías de presión
ASME B36 Normas relativas a los sistemas de tuberías de

acero
ASME PCC Estándares para equipos en una fase de post

construcción
ASME BPE Equipos de bio procesamiento
Norma de seguridad para recipientes a presión

PVHO
para ocupación humana

ASME B31.3-2022
TUBERÍA DE PROCESOS

DIDÁCTICOS

300 CONSIDERACIONES GENERALES
(a) Identificación. Este Código de tuberías de proceso es una sección del Código para tuberías
de presión de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, ASME B31, una norma
nacional estadounidense. Se publica como un documento separado para comodidad de los
usuarios del Código.
(b) Responsabilidades
(1) Propietario. El propietario de una instalación de tuberías tendrá la responsabilidad
general del cumplimiento de este Código y de establecer los requisitos de diseño y
construcción que regirán toda la instalación de procesamiento o manipulación de fluidos
de la que forma parte la tubería. El propietario también es responsable de designar las
tuberías en los servicios de Categoría D, Categoría M, Alta Presión y Fluidos de Alta
Pureza, y de determinar si se debe emplear un Sistema de Calidad específico. [Ver
(d)(4) a (d)(7) y Apéndice Q.] Cuando corresponda, el propietario deberá considerar los
requisitos impuestos por la autoridad competente con respecto a la instalación de la
tubería. El propietario puede designar a un representante para llevar a cabo las
responsabilidades seleccionadas requeridas por este Código, pero el propietario
conserva la responsabilidad final por las acciones del representante.
(2) Diseñador. El diseñador es responsable ante el propietario de garantizar que el diseño
de ingeniería de las tuberías cumpla con los requisitos de este Código y con cualquier
requisito adicional establecido por el propietario.
(3) Fabricante, constructor y montador. El fabricante, el constructor y el montador de
tuberías son responsables de suministrar materiales, componentes y mano de obra que
cumplan con los requisitos de este Código y del diseño de ingeniería.
(4) Inspector del propietario. El Inspector del propietario (ver párrafo 340) es responsable
ante el propietario de asegurar que se cumplan los requisitos de este Código para
inspección, examinación y pruebas. Si el propietario especifica que se emplee un
Sistema de Calidad, el Inspector del propietario es responsable de verificar que se
implemente.
(c) Intención del Código

(1) es intención de este Código establecer los requisitos de ingeniería que se consideren
necesarios para un diseño y construcción segura de las instalaciones de tuberías.
(2) Este Código no está destinado a aplicarse a la operación, examinación, inspección,
prueba, mantenimiento o reparación de tuberías que han sido puestas en servicio. Ver
párrafo. F300.1 para ejemplos de normas que pueden aplicarse en estas situaciones.

Las disposiciones de este Código pueden aplicarse opcionalmente para esos fines,
aunque también pueden ser necesarias otras consideraciones.
(3) El Código generalmente especifica un enfoque simplificado para muchos de sus
requerimientos. Un diseñador puede optar por utilizar un análisis más riguroso para
desarrollar los requisitos de diseño, materiales, fabricación, montaje, erección,
examinación y pruebas. Cuando el proyectista decida adoptar este enfoque, deberá
proporcionar al propietario detalles y cálculos que demuestren que los requisitos
propuestos de diseño, materiales, fabricación, ensamblaje, montaje, examinación y
pruebas son consistentes con los criterios de este Código, incluyendo los criterios de
diseño descritos en el párrafo. 302. Estos detalles deberán ser adecuados para que el
propietario verifique la validez del planteamiento. El planteamiento podrá ponerse en
práctica una vez aprobado por el propietario. Los detalles y cálculos se documentarán
en el diseño de ingeniería.
(4) Los elementos de tubería deberán cumplir con las especificaciones y estándares
enumerados en este Código o, si este Código no lo prohíbe, deberán estar calificados
para su uso según lo establecido en los Capítulos aplicables de este Código.
(5) El diseño de ingeniería especificará cualquier requerimiento inusual para un servicio en
particular. Cuando los requerimientos de servicio requieran medidas más allá de las
requeridas por este Código, tales medidas deberán ser especificadas por el diseño de
ingeniería. Cuando así se especifique, el Código exige que se cumplan.
(6) (6) La compatibilidad de los materiales con el servicio y los peligros derivados de la
inestabilidad de los fluidos contenidos no entran en el ámbito de aplicación del presente
Código. Véase el párrafo. F323.
(d) Determinación de los requerimientos del Código

(1) Los requerimientos del código para el diseño y la construcción incluyen requerimientos
de servicio de fluidos, que afectan a la selección y aplicación de materiales,
componentes y juntas. Los requisitos de servicio de fluidos incluyen prohibiciones,
limitaciones y condiciones, como límites de temperatura o un requerimiento de
protección (véase el Apéndice G). Los requerimientos del código para un sistema de
tuberías son los más restrictivos de los que se aplican a cualquiera de sus elementos.
(2) Para tuberías metálicas no designadas por el propietario como Categoría M, Alta
Presión o Servicio de fluidos de alta pureza (consulte el párrafo 300.2 y el Apéndice M),
los requisitos del Código se encuentran en los Capítulos I al VI (el Código base) y los
requisitos de servicio de fluidos se encuentran en
(-a) Capítulo III de materiales
(-b) Capítulo II, Parte 3, para los componentes

(-c) Capítulo II, Parte 4, para las juntas
(3) Para tuberías no metálicas y tuberías revestidas con materiales no metálicos, todos los
requerimientos se encuentran en el Capítulo VII. Las designaciones de los párrafos
comienzan por "A".
(4) Para tuberías en un servicio de fluidos designado como Categoría M, todos los
requerimientos se encuentran en el Capítulo VIII. Las designaciones de los párrafos
comienzan con "M".
(5) Para tuberías en un servicio de fluidos designado como Categoría D, pueden utilizarse
elementos de tubería restringidos al servicio de fluidos de Categoría D en los Capítulos
I a VII, así como elementos adecuados para otros servicios de fluidos.
(6) Para tuberías designadas como Servicio de Fluidos a Alta Presión, todos los
requerimientos se encuentran en el Capítulo IX. Estas reglas se aplican sólo cuando lo
especifique el propietario. Las designaciones de los párrafos comienzan con "K".
(7) Para tuberías designadas como Servicio de Fluidos de Alta Pureza, todos los
requerimientos se encuentran en el Capítulo X. Las designaciones de los párrafos
comienzan con "U".
(8) Los requerimientos para servicio de fluido normal en los Capítulos I al VI son aplicables
bajo condiciones cíclicas severas a menos que se indiquen requerimientos alternativos
para condiciones cíclicas severas.
(9) Los requerimientos para el Servicio de Fluidos Normal en los Capítulos I al VI son
aplicables para el Servicio de Fluidos a Temperaturas Elevadas a menos que se invoque
requerimientos alternativos para el Servicio de Fluidos a Temperaturas Elevadas.
(e) Apéndices. Los apéndices de este Código contienen requisitos del Código, orientación
complementaria u otra información. Véase el párrafo 300.4 para obtener una descripción
del estado de cada Apéndice.
(f) Casos de código. ASME publica Casos del Código que son aplicables a este Código. Los
Casos del Código
(1) modifican los requerimientos de este Código
(2) son aplicables desde la fecha de emisión hasta que los Casos sean anulados
(3) sólo podrán utilizarse cuando lo apruebe el propietario. Cuando así se apruebe, los
Casos del Código se especificarán en el diseño de ingeniería y se convertirán en
requerimientos de este Código.

300.1 Alcance
Las reglas para la Sección B31.31 del Código de Tuberías de Proceso se han desarrollado
considerando las tuberías que normalmente se encuentran en las refinerías de petróleo;
instalaciones de producción de petróleo y gas natural en tierra y mar adentro; plantas químicas,
farmacéuticas, textiles, papeleras, de procesamiento de minerales, de semiconductores y
criogénicas; instalaciones de procesamiento de alimentos y bebidas; y plantas y terminales de
procesamiento relacionadas.
300.1.1 Contenido y ámbito de aplicación
(a) Este Código prescribe los requerimientos para materiales y componentes, diseño,
fabricación, ensamblaje, instalación, examinación, inspección y prueba de tuberías.
(b) Este Código se aplica a tuberías para todos los fluidos, incluidos
(1) productos químicos crudos, intermedios y terminados
(2) productos derivados del petróleo
(3) gas, vapor, aire y agua
(4) sólidos fluidizados
(5) refrigerantes
(6) fluidos criogénicos
(c) Consulte la figura 300.1.1 para ver un diagrama que ilustra la aplicación de la norma B31.3
para tuberías en equipos. La junta que conecta la tubería al equipo entra dentro del ámbito
de aplicación de B31.3.
300.1.2 Tuberías de equipos empaquetados. También se incluyen dentro del alcance de este
Código las tuberías que interconectan piezas o etapas dentro de un conjunto de equipo
empaquetado.
300.1.3 Exclusiones. Este Código excluye lo siguiente:
(a) sistemas de tuberías diseñados para presiones manométricas internas iguales o superiores
a cero, pero inferiores a 105 kPa (15 psi), siempre que el fluido manejado no sea inflamable,
no sea tóxico y no dañe los tejidos humanos como se define en 300.2, y su temperatura de
diseño sea de -29 °C (-20 °F) a 186 °C (366 °F).
(b) calderas de energía de acuerdo con ASME BPVC, 2 Sección I y tuberías externas de la
caldera que deben cumplir con ASME B31.1

(c) tubos, cabezales de tubos, cruces y colectores de calentadores encendidos que están
internos al gabinete del calentador
(d) recipientes a presión, intercambiadores de calor, bombas, compresores y otros equipos de
procesamiento o manejo de fluidos, incluidas tuberías internas y conexiones para tuberías
externas.
300.1.4 Unidades de medida. Este Código establece valores tanto en unidades SI como en
unidades habituales de EE. UU. Dentro del texto, las unidades habituales de EE. UU. se
muestran entre paréntesis o en tablas separadas. Los valores indicados en cada sistema no
son equivalentes exactos; por lo tanto, cada sistema de unidades debe usarse
independientemente del otro.
340 INSPECCIÓN
340.1 General
Este Código distingue entre examinación (véase el párrafo 341) e inspección. La inspección
se aplica a las funciones realizadas para el propietario por el Inspector del propietario o los
delegados del Inspector. Las referencias en este Código al "Inspector" se refieren al Inspector
del propietario o a los delegados del Inspector.
340.2 Responsabilidad de la inspección
Es responsabilidad del propietario, ejercida a través del Inspector del propietario, verificar que
se hayan completado todas las examinaciones y pruebas requeridas e inspeccionar la tubería
en la medida necesaria para estar satisfecho de que cumple con todos los requerimientos de
examinación aplicables del Código y del diseño de ingeniería.
340.3 Derechos del inspector del propietario
El inspector del propietario y sus delegados tendrán acceso a cualquier lugar donde se realicen
trabajos relacionados con la instalación de tuberías. Esto incluye la fabricación, tratamiento
térmico, ensamblaje, instalación, examinación y prueba de las tuberías. Tendrán derecho a
auditar cualquier examen, inspeccionar las tuberías, realizar examinaciones utilizando
cualquier método especificado por el diseño de ingeniería y revisar todas las certificaciones y

registros necesarios para satisfacer la responsabilidad del propietario establecida en el párrafo.
340.2.
340.4 Calificaciones del Inspector del Propietario
(a) El Inspector del propietario deberá ser designado por el propietario y deberá ser el
propietario, un empleado de este, un empleado de una organización de ingeniería o
científica, o el empleado de una compañía de seguros o de inspección reconocida que
actúe como agente del propietario. El inspector del propietario no representará ni será
empleado del fabricante, constructor o instalador de tuberías, a menos que el propietario
sea también el fabricante, constructor o instalador.
(b) El Inspector del propietario deberá cumplir con uno de los siguientes requisitos:
(1) Tener al menos 10 años de experiencia en el diseño, fabricación o examinación de
tuberías de presión industriales. Cada 20% del trabajo completado satisfactoriamente
para obtener un título de ingeniería acreditado se considerará equivalente a 1 año de
experiencia, hasta 5 años en total.
(2) Estar en posesión de un título de ingeniero profesional o equivalente reconocido a
escala nacional con al menos 5 años de experiencia en el diseño, fabricación o
examinación de tuberías industriales a presión.
(3) un inspector de soldadura certificado o un inspector de soldadura certificado senior
según se define en AWS QCl, Specification for AWS Certification of Welding Inspectors,
o equivalente reconocido a nivel nacional con al menos 5 años de experiencia en el
diseño, fabricación o examinación de tuberías industriales a presión.
(4) Ser inspector de tuberías autorizado según se define en API 570, Código de inspección
de tuberías: Inspección en servicio, evaluación, reparación y modificación de sistemas
de tuberías, con al menos 5 años de experiencia en el diseño, fabricación o examinación
de tuberías industriales a presión.
(c) Al delegar la realización de una inspección, el inspector del propietario es responsable de
determinar que la persona a quien se delega una función de inspección está calificada para
realizar esa función.
341 Examinación
341.1 Generalidades
La examinación se aplica a las funciones de control de calidad realizadas por el fabricante

(sólo para componentes), el fabricante o el montador. La referencia en este Código a un
examinador es a una persona que realiza examinaciones de control de calidad.

341.2 Responsabilidad de la examinación
La inspección no exime al fabricante, al constructor o al montador de la responsabilidad de
(a) suministrar materiales, componentes y mano de obra de acuerdo con los requerimientos
de este Código y del diseño de ingeniería [ver párrafo 300(b)(3)].
(b) realizar todas las examinaciones requeridas
(c) preparar registros adecuados de las examinaciones y pruebas para uso del Inspector
341.3 Requerimientos para la examinación
341.3.1 Generalidades. Antes de la puesta en servicio, cada instalación de tuberías, incluidos

los componentes y la mano de obra, se examinará de acuerdo con los requerimientos
aplicables del párrafo 341. Deberán especificarse el método y el alcance de cualquier
examinación adicional requerida por el diseño de ingeniería, así como los criterios de
aceptación a ser aplicados. Las juntas no incluidas en los exámenes requeridos por el párrafo.
341.4 o por el diseño técnico se aceptarán si superan la prueba de fuga requerida por el párrafo
345.
(a) Para los materiales P-Nos. 3, 4, SA, SB, SC y lSE, las examinaciones se efectuarán una
vez finalizado el tratamiento térmico. No obstante, no será necesario repetir las examinaciones
en las soldaduras o partes de soldaduras sometidas a tratamientos térmicos adicionales y que
no hayan sido reparadas mediante soldadura.
(b) En el caso de una conexión de derivación soldada, la examinación de la soldadura que

contiene la presión y las reparaciones necesarias de la misma se llevarán a cabo antes de
cualquier soldadura de refuerzo. antes de añadir cualquier placa refuerzo.
341.3.2 Criterios de aceptación. Los criterios de aceptación serán los establecidos en el

diseño de ingeniería y deberán cumplir al menos con los requisitos aplicables que se indican
a continuación.
(a) Soldaduras. Consulte la Figura 341.3.2 para conocer las imperfecciones típicas de la
soldadura.
(1) Para radiografía y visual, véase la Tabla 341.3.2.

(2) Para partículas magnéticas, véase el párrafo. 344.3.2.
(3) Para líquidos penetrantes, véase el párrafo 344.4.2. 344.4.2.
(4) Para ultrasonido, véase párrafo. 344.6.2.
(b) Piezas de fundición. Los criterios de aceptación de las piezas fundidas se especifican en el
párrafo. 302.3.3.
341.3.3 Defectos en componentes y mano de obra.
Los defectos (imperfecciones de un tipo o magnitud no aceptables según los criterios

especificados en el párr. 341.3.2) se repararán o se sustituirá el elemento o trabajo defectuoso.
Las discontinuidades detectadas fuera del área requerida para ser examinada durante las
examinaciones de las uniones soldadas deberán ser evaluadas y resueltas de manera
aceptable para el propietario y el diseñador. La examinación se realizará de la siguiente
manera:
(a) Cuando se repare el elemento o trabajo defectuoso, se examinará la parte reparada del
elemento o trabajo. En la examinación se utilizarán los mismos métodos y criterios de
aceptación empleados para la examinación original. Véase también párr. 341.3.l a).
(b) Cuando se sustituya el elemento o trabajo defectuoso, se examinará el nuevo elemento o
trabajo utilizado para sustituir al elemento o trabajo defectuoso. En la examinación se
utilizará cualquier método y criterio de aceptación aplicable que cumpla con los
requerimientos para la examinación original. Véase también párr. 341.3.l(a).
341.3.4 Muestreo progresivo para la examinación. Cuando el examen por muestreo o
examen aleatorio de un lote designado revele un defecto, se examinarán juntas adicionales
utilizando cualquier método y criterio de aceptación aplicable que cumpla los requerimientos
de la examinación original. Estas uniones deberán proceder del mismo lote designado y ser
obra del mismo soldador, soldador de soldadura fuerte, soldador de soldadura blanda u
operario.
(a) Se examinarán dos juntas adicionales de ese lote designado por cada junta defectuosa.
(b) Si las juntas examinadas según lo requerido en (a) son aceptables, la junta o juntas
defectuosas se repararán o reemplazarán y se examinarán como se especifica en el párr.
341.3.3. Todas las juntas restantes en el lote designado representado por las juntas de (a)
son aceptables.

(c) Si cualquiera de las juntas examinadas bajo (a) revela un defecto, la junta o juntas
defectuosas serán reparadas o reemplazadas y examinadas como se especifica en el párr.
341.3.3. Además, se examinarán dos juntas adicionales en el lote designado para cada
junta defectuosa.
(d) Si todas las juntas examinadas según lo requerido por (c) son aceptables, todas las juntas
restantes en el lote designado representado por las juntas de (c) son aceptables.
(e) (e) Si cualquiera de las juntas examinadas según lo requerido por (c) revela un defecto,
dicha junta o juntas deberán ser reparadas o reemplazadas y examinadas como se
especifica en el párr. 341.3.3. Todas las juntas restantes en el lote designado representado
por las juntas de (c) que no fueron examinadas deberán:
(a) ser reemplazado y examinado según sea necesario o
(b) ser examinado completamente y, si está defectuoso, ser reparado o reemplazado y
examinado como se especifica en el párr. 341.3.3
Véase también el Apéndice F, párr. F341.3.4.
(f) Si alguna de las juntas defectuosas se repara o se sustituye y se examina, y se detecta un

defecto en la junta reparada o sustituida, no será necesario continuar con el muestreo
progresivo de conformidad con (a), (c ), y ( e) en función de los nuevos defectos
encontrados. Las juntas defectuosas serán reparadas o sustituidas y examinadas según lo
especificado en el párr. 341.3.3 hasta que sean aceptables.
341.4 Alcance de la examinación requerida
Para todos los servicios de fluidos, las superficies en las que se hayan retirado las soldaduras
de fijación se examinarán visualmente de acuerdo con el párr. 344.2 y no debe mostrar
evidencia de agrietamiento, falta de fusión o porosidad superficial. Cuando se hayan realizado
fijaciones provisionales en materiales P-No. 4, P-No. SA, P-No. SB y P-No. lSE, las superficies
se examinarán también mediante los métodos de partículas magnéticas o líquidos penetrantes
de conformidad con el apartado 344.3 o el apartado 344.3., respectivamente. 344.3 o párr.
344.4, respectivamente.
341.4.1 Examinación - Servicio normal de fluidos. Las tuberías en servicio normal de fluidos
deberán ser examinadas en la medida especificada en este documento o en cualquier otra
medida especificada en el diseño de ingeniería. Los criterios de aceptación son los
establecidos en el párr. 341.3.2 y en la tabla 341.3.2, para servicio normal de fluidos, a menos
que se especifique lo contrario.

(a) Examinación visual. Se examinará lo siguiente de acuerdo con el párr. 344.2:
(1) suficientes materiales y componentes seleccionados al azar para satisfacer al
examinador que cumplen con las especificaciones y están libres de defectos.
(2) al menos el 5% de la fabricación, tal como se define en el párrafo 300.2, seleccionados
al azar.
(3) 100% de todas las soldaduras terminadas, excepto las de componentes fabricados de
acuerdo con un estándar listado. Véase párr. 341.5.l(a) para la examinación de
soldaduras longitudinales que deben tener un factor de unión, Ej, de 0,90.
(4) un número suficiente de uniones roscadas, atornilladas y otras uniones mecánicas
seleccionadas al azar para que el examinador quede convencido de que se ajustan a
los requerimientos aplicables del párrafo. 335. Cuando se vayan a realizar pruebas
neumáticas, se examinarán todas las uniones roscadas, atornilladas y otras uniones
mecánicas.
(5) alineación, los soportes y el muelle en frío seleccionados al al azar durante el montaje.
(6) tuberías montadas seleccionadas al azar para evidenciar defectos que requerirían
reparación o reemplazo, y para otras desviaciones evidentes de la intención del diseño.
(b) Otras examinaciones. Cuando se requiera la examinación aleatoria de lotes designados, el
fabricante o montador establecerá la base para los lotes designados a menos que se
especifique lo contrario en el diseño de ingeniería. Las uniones soldadas, reforzadas,
fusionadas o adheridas seleccionadas de un lote designado se elegirán de forma que se
impida la revelación de su selección a la persona cuyo trabajo se está examinando. Puede
definirse más de una base para un lote designado. Véase la Norma PFI ES-48, Examen
aleatorio, para ejemplos de lotes designados. Las examinaciones aleatorias o puntuales no
garantizarán un producto con un nivel de calidad prescrito en su totalidad. Las uniones no
examinadas en un lote designado pueden tener defectos que se revelarían en
examinaciones posteriores. Si se requiere la detección de todos los defectos dentro de un
sistema de tuberías, el diseño de ingeniería debe especificar un 100% de examinación
volumétrica.
Figura 341.3.2 Imperfecciones típicas de soldadura

NOTAS GENERALES:
(a) Las imperfecciones son evaluadas por uno o más de los tipos de métodos de examinación dados, como se especifica en los párrafos 341.4.1,
341.4.2, 342.4.3 y M341.34 de ASME B, o por diseño de ingeniería.
(b) "N/A" indica que el código no establece criterios de aceptación o no requiere evaluación de este tipo de imperfección para este tipo de soldadura.
(c) La marca de verificación (↗) indica el método de examinación generalmente utilizado para evaluar este tipo de imperfección.
(d) Puntos (…) indica un método de examinación que generalmente no se usa para evaluar este tipo de imperfección.
NOTAS:
(1) Los criterios dados son para la examinación requerida. Se pueden especificar criterios más estrictos en el diseño de ingeniería. Ver también los
párrafos. 341.5 y 341.5.3 de ASME B31.3

(2) La soldadura de conexiones de derivaciones (ramal) incluye soldaduras sometidas a presión en ramales y pliegues fabricados.
(3) La soldadura de ranura longitudinal incluye costura recta y en espiral (helicoidal). El criterio no pretende ser aplicable a las soldaduras hechas de
acuerdo con el listado de normas de la Tabla A-1, Tabla A-1M ó Tabla 326.1 de ASME B31.3. La prueba de fuga alternativa requiere la examinación
de estas soldaduras; Ver párrafo. 345.9 de ASME B31.3
(4) Las soldaduras de filete incluyen soldaduras embonadas (soket weld) y de sello (seal weld), y conexiones de soldadura para bridas deslizantes, los
refuerzos de ramales y los soportes.
(5) Estas imperfecciones se evalúan solo para soldaduras de espesor nominal ≤ a 5 mm (3/16 pulg.).

NOTAS:
(1) Cuando dos valores limite son separados por "y", el menor de los valores determina la aceptación. Cuando dos conjuntos de valores son separados por "o”, el mayor de los valores es
aceptable. Tw es el espesor nominal de pared del más delgado de dos componentes unidos por soldadura a tope.
(2) Porosidad e inclusiones como la escoria o tungsteno se definen como indicaciones redondeadas donde la máxima longitud es tres veces el ancho o menos. Estas indicaciones pueden
ser circulares, elípticas o de forma irregular; pueden tener colas; y pueden variar en densidad. Las indicaciones donde la longitud es mayor a tres veces el ancho se definen como
indicaciones lineales y también pueden ser escoria, porosidad o tungsteno.
(3) Para juntas soldadas con ranura circunferencial en tuberías, tubos y calentadores hechos completamente sin la adición de meta l de relleno, la concavidad externa no debe exceder el
menor de 1 mm (1/32 pulg.) ó el 10% del espesor nominal de la junta. El contorno de la concavidad debe mezclarse suavemente con el metal base. El espesor total de la junta, incluido
cualquier refuerzo, no será menor que el espesor mínimo de la pared, Tm.
(4) Para la radiografía, la aceptabilidad puede determinarse comparando la densidad de la imagen a través del área afectada con la densidad a través del metal base adyacente (Tw). Si se
utiliza radiografía digital, se puede utilizar la comparación de brillo. Una densidad o brillo oscuro más que el metal base adyacente es motivo de rechazo.
(5) Para soldaduras de ranura, la altura es la menor de las mediciones realizadas desde la superficie de los componentes adyacent es; tanto el refuerzo como la protuberancia interna están
permitidos en una soldadura. Para soldaduras de filete, la altura se mide desde la garganta teórica, Figura 328.5.2.A; protuberancia interna no se aplica.
(6) Solamente para soldaduras en aleación de aluminio, el refuerzo de la raíz no debe exceder los siguientes valores:
(a) 1.5 mm (1/16 pulg.) para espesores ≤ 2 mm (≤5/64 pulg.)
(b) 2.5 mm (3/32 pulg.) para espesores > 2 mm (>5/64 pulg.) y ≤ 6 mm (≤1/4 pulg.)
Para refuerzo externo y mayor espesor, vea la tabulación para el símbolo

(1) Al menos el 5% de las soldaduras circunferenciales a tope y a inglete de cada lote
designado se someterán a examinación aleatoria por radiografía conforme al párr. 344.5
o por examen de ultrasonido conforme al párr. 344.6. Las soldaduras a examinar
incluirán el producto del trabajo de cada soldador u operador de soldadura cuyas
soldaduras formen parte del lote designado. No es necesario que el trabajo de los
soldadores que sólo realizan soldaduras de caja soldable esté representado como parte
del lote designado. Las soldaduras también se seleccionarán para maximizar la
cobertura de las intersecciones con juntas longitudinales. Cuando se examine una
soldadura circunferencial con una o más soldaduras longitudinales de intersección, se
examinarán al menos los 38 mm (11/2 pulg.) adyacentes de cada soldadura de
intersección. La examinación en proceso de acuerdo con el párr. 344.7 puede ser
sustituido por todo o parte de la examinación radiográfica o de ultrasonido en una base
de soldadura por soldadura si se especifica en el diseño de ingeniería o
específicamente autorizado por el Inspector.
(2) Al menos el 5% de todas las soldaduras fuertes dentro de cada lote designado se
examinarán mediante examinación en proceso de acuerdo con el párrafo. 344.7. Las
uniones que se examinarán incluirán el trabajo de cada soldador u operador de
soldadura fuerte cuyas uniones soldadas formen parte del lote designado.
(c) Certificaciones y registros. El examinador se asegurará, mediante examinación de
certificaciones, registros y otras evidencias, que los materiales y componentes son de los
grados especificados y que han recibido el tratamiento térmico, examinación y pruebas
requeridas. El examinador proporcionará al Inspector una certificación de que se han
cumplido todos los requerimientos de control de calidad del Código y del diseño de
ingeniería.
341.4.2 Examinación - Servicio de fluidos de categoría D.
Las tuberías y los elementos de tuberías para servicio de fluidos de Categoría D designados
en el diseño de ingeniería se examinarán visualmente de acuerdo con el párrafo 344.2 en la
medida necesaria para que el examinador quede convencido de que los componentes, los
materiales y la mano de obra cumplen los requisitos de este Código y del diseño de ingeniería.
344.2 en la medida necesaria para satisfacer al examinador de que los componentes,
materiales y mano de obra se ajustan a los requerimientos de este Código y al diseño de
ingeniería. Los criterios de aceptación son los establecidos en el párr. 341.3.2 y en la tabla
341.3.2, para servicio con fluidos de categoría D, a menos que se especifique otra cosa.

341.4.3 Examinación - Condiciones cíclicas severas. Las tuberías que vayan a utilizarse en
condiciones cíclicas severas deberán ser examinadas en la medida especificada en este
documento o en cualquier otra medida especificada en el diseño técnico. Los criterios de
aceptación son los indicados en el párrafo 341.3.2 y en la tabla 341.3.2, para condiciones
cíclicas severas, a menos que se especifique lo contrario.
(a) Examinación visual. Los requerimientos del párrafo. 341.4.l(a) se aplican con las siguientes
excepciones:
(1) Se examinará toda la fabricación.
(2) Se examinarán todas las uniones roscadas, atornilladas y de otro tipo.
(3) Se examinará el montaje de todas las tuberías para verificar las dimensiones y la
alineación. Se comprobarán los soportes, guías y puntos de resorte en frío para
garantizar que el movimiento de las tuberías en todas las condiciones de arranque,
funcionamiento y parada se realice sin atascos indebidos o restricciones imprevistas.
(b) Otras examinaciones. Todas las soldaduras circunferenciales a tope y a inglete y todas las
soldaduras de conexiones de derivación fabricadas comparables a las mostradas en la
figura 328.5.4E se examinarán mediante radiografía al 100% de acuerdo con el párrafo.
344.5, o (si se especifica en el diseño de ingeniería) mediante examen por ultrasonido al
100% de acuerdo con el párrafo. 344.6. Las soldaduras de caja soldable y las soldaduras
de conexiones de derivación que no se radiografíen se examinarán mediante métodos de
partículas magnéticas o líquidos penetrantes de conformidad con el párrafo. 344.3 o
párrafo. 344.4.
(c) La examinación en proceso de acuerdo con el párr. 344.7, complementado por un examen
no destructivo apropiado, puede ser sustituido por la examinación requerida en (b) arriba
sobre una base de soldadura por soldadura si se especifica en el diseño de ingeniería o
específicamente autorizado por el Inspector.
(d) Certificación y registros. Se aplican los requerimientos del párrafo 341.4.l(c).
341.4.4 Examinación - Servicio de fluidos a temperatura elevada. Las tuberías en servicio
de fluidos a temperatura elevada se examinarán en la medida especificada en este documento
o en cualquier medida mayor especificada en el diseño de ingeniería. Los criterios de
aceptación son los indicados en el párrafo. 341.3.2 y en la Tabla 341.3.2, para servicio de
fluido normal, a menos que se apliquen o se especifiquen de otro modo los requisitos para
condiciones cíclicas severas

(a) Examinación visual. Los requerimientos del párrafo. 341.4.l(a) se aplican con las siguientes
excepciones:
(1) Toda la fabricación deberá ser examinada.
(2) Se examinarán todas las uniones roscadas, atornilladas y de otro tipo.
(3) Se examinará el montaje de todas las tuberías para verificar las dimensiones y la
alineación. Se comprobarán los soportes, guías y puntos de resorte en frío para
garantizar que el movimiento de las tuberías en todas las condiciones de arranque,
funcionamiento y parada se realice sin atascos indebidos o restricciones imprevistas.
(b) Examinación adicional. Los requerimientos de examinación del párrafo. 341.4.l(b) se
aplican con las siguientes excepciones:
(1) La fabricación para soldaduras longitudinales y en espiral (costura helicoidal) en
materiales P-No. 4 y P-No. 5, excepto las de componentes fabricados de acuerdo con
una especificación de la lista, se examinarán mediante radiografía al 100% de acuerdo
con el párr. 344.5, o mediante examen ultrasónico al 100% de conformidad con el párr.
344.6.
(2) Las soldaduras de caja soldable y las soldaduras de derivación en materiales P-No. 4
y P-No. 5 que no se examinen por radiografía o ultrasonido se examinarán por métodos
de partículas magnéticas o líquidos penetrantes de acuerdo con el párr. 344.3 o párr.
344.4.
(c) Examinación adicional requerida para soldaduras autógenas, sin metal de relleno, en acero
inoxidable austenítico y aleaciones austeníticas de alto contenido en níquel. Los tubos
soldados autógenamente deberán someterse a un examen no destructivo de acuerdo con
la especificación del material. Los fuelles de junta de dilatación soldados de forma
autógena se examinarán de conformidad con el apéndice X, párr. X302.2.2(b).
(d) Certificación y registros. Se aplicarán los requerimientos del párr. 341.4.l(c).
341.5 Examinación suplementaria
Cualquiera de los métodos de examinación descritos en el párrafo. 344 puede ser especificado
por el diseño de ingeniería para complementar la examinación requerida en el párr. 341.4. El
alcance de la examinación suplementaria a realizar y cualquier criterio de aceptación que
difiera de los del párr. 341.3.2 se especificarán en el diseño de ingeniería.
341.5.1 Radiografía puntual

(a) Soldaduras longitudinales. La radiografía puntual para soldaduras de ranura longitudinal
que requieren un factor de unión soldada Ej de 0,90 requiere un examen por radiografía de
acuerdo con el párr. 344.5 de al menos 300 mm (1 pie) en cada 30 m (100 pies) de soldadura
por cada soldador u operador de soldadura. Los criterios de aceptación son los indicados en
la Tabla 341.3.2 para radiografía en servicio normal de fluidos.
341.5.1 Spot Radiográfico
(a) Soldaduras longitudinales. Los spots radiográficos para soldaduras de ranura longitudinal
que requieren un factor de unión soldada Ej de 0.90 requiere un examen por radiografía de
acuerdo con el párr. 344.5 de al menos 300 mm (1 pie) en cada 30 m (100 pies) de
soldadura por cada soldador u operador de soldadura. Los criterios de aceptación son los
indicados en la Tabla 341.3.2 para radiografía en servicio normal de fluidos.
(b) b) Soldaduras a tope circunferenciales y otras soldaduras. Se recomienda que el alcance
de la examinación no sea inferior a un disparo (toma) en una de cada 20 soldaduras por
cada soldador u operador de soldadura. A menos que se especifique lo contrario, los
criterios de aceptación son los indicados en la Tabla 341.3.2 para radiografía en Servicio
Normal de Fluidos para el tipo de unión examinada.
(c) Muestreo progresivo para la examinación. Se aplicarán las disposiciones del párrafo
341.3.4.
(d) Soldaduras a examinar. Las ubicaciones de las soldaduras y los puntos en los que se
examinarán mediante radiografía por puntos serán seleccionados o aprobados por el
Inspector.
341.5.2 Pruebas de dureza. No se requieren pruebas de dureza para verificar el tratamiento
térmico adecuado, excepto que se especifique lo contrario en el diseño de ingeniería.
41.5.3 Examinaciones para resolver la incertidumbre. Pueden utilizarse otros métodos,

técnicas, o ambos, para proporcionar información adicional para la caracterización,
orientación, validación y evaluación de indicaciones sospechosas. Los criterios de aceptación
serán los del examen requerido.
342 PERSONAL DE EXAMINACIÓN
342.1 Calificación y certificación del personal El personal que realice exámenes no

destructivos de acuerdo con los requerimientos de este Código deberá estar calificado y

certificado para el método a ser utilizado de acuerdo con la práctica escrita de su empleador.
La práctica escrita se basará en los requisitos de formación, examinación y experiencia de uno
de los siguientes:
(a) ASME BPVC, Sección V, Artículo 1
(b)ASNT CP-189
(c) ASNT SNT-TC-1A
(d) otros programas o estándares de certificación centrales nacionales o internacionales
342.2 Requerimiento especial
En el caso de las inspecciones durante el proceso, las inspecciones deben ser realizadas por
personal distinto del que realiza el trabajo de producción.
343 PROCEDIMIENTOS DE EXAMINACIÓN
Toda examinación deberá realizarse de conformidad con un procedimiento escrito que se

ajuste a uno de los métodos especificados en el párr. 344, incluidos los métodos especiales
(véase el apartado 344.1.2). Los procedimientos se redactarán como se exige en ASME
BPVC, Sección V, Artículo 1, T-150. El empleador pondrá a disposición del Inspector los
procedimientos de examinación empleados.
344 MÉTODOS DE EXAMINACIÓN
344.1 Generalidades
344.1.1 Métodos. Excepto lo dispuesto en el párrafo 344.1.2, cualquier examinación requerida

por este Código, por el diseño de ingeniería, o por el Inspector debe ser realizada de acuerdo
con uno de los métodos especificados aquí.
344.1.2 Métodos especiales. Si debe utilizarse un método aquí especificado, éste y sus
criterios de aceptación deberán especificarse en el diseño de ingeniería con suficiente detalle
para permitir la calificación de los procedimientos y examinadores necesarios.
344.2 Examinación visual

344.2.1 Definición. La examinación visual es la observación directa de las porciones externas
e internas de los componentes, juntas y otros elementos de tubería que son fácilmente
accesibles o pueden ser expuestos a la vista antes, durante o después de la fabricación,
ensamblaje, montaje, examinación o prueba. Esta examinación incluye la verificación del
código y de los requisitos del diseño de ingeniería para los materiales, los componentes, las
dimensiones, la preparación de la junta, la alineación, la soldadura, la adherencia, la soldadura
fuerte, el empernado, el roscado, u otro método de ensamblaje, las sujeciones, la
ensambladura, y la instalación.
344.2.2 Método. La examinación visual deberá realizarse de acuerdo con ASME BPVC,
Sección V, Artículo 9. La examinación se realizará mediante la técnica visual directa. El uso de
una técnica visual remota y los criterios de aceptación más allá de los requisitos de este Código
será una cuestión de acuerdo entre las partes contratantes antes del inicio de la fabricación.
No se exigirán registros de examinaciones visuales individuales, salvo los de las

examinaciones durante el proceso, como se especifica en el párrafo. 344.7.
344.3 Examen de partículas magnéticas
344.3.1 Método. La examinación de piezas fundidas se trata en el párrafo. 302.3.3. El examen

por partículas magnéticas de soldaduras y de componentes que no sean piezas fundidas se
realizará de acuerdo con ASME BPVC, Sección V, Artículo 7.
344.3.2 Criterios de aceptación. Las indicaciones de partículas magnéticas son causadas

por la atracción del medio de prueba hacia la superficie o discontinuidades cercanas a la
superficie en el área bajo prueba. Sin embargo, todas estas indicaciones no son
necesariamente imperfecciones, ya que una rugosidad excesiva, variaciones de permeabilidad
magnética, etc., pueden producir indicaciones no relevantes. La acumulación involuntaria de
partículas no relacionadas con la atracción magnética se clasifica como una indicación falsa.
Se deberá verificar que las indicaciones sean relevantes, no relevantes o falsas. Se puede

utilizar una preparación de superficie adicional y/u otros métodos de prueba según sea
necesario para verificar la relevancia de una indicación.
La indicación de una imperfección puede ser mayor que la imperfección que la causa; sin
embargo, el tamaño de la indicación es la base para la evaluación de la aceptación. Sólo se
considerarán relevantes las indicaciones que tengan cualquier dimensión mayor a 1.5 mm
(1/16 pulg.).
(a) Indicaciones
(1) Una indicación lineal es aquella que tiene una longitud mayor que tres veces su ancho.
(2) Una indicación redondeada es aquella de forma circular o elíptica con una longitud igual
o menor a tres veces su ancho.
(b) Examinación. Todas las superficies que vayan a ser examinadas deberán estar libres de:
(1) indicaciones lineales relevantes
(2) indicaciones redondeadas relevantes >5.0 mm (3/16 pulg.)
(3) cuatro o más indicaciones redondeadas relevantes en una línea separadas por 1.5 mm
(1/16 pulg.) o menos, de borde a borde
344.4 Examen con líquidos penetrantes
344.4.1 Método. La examinación de piezas fundidas se trata en el párr. 302.3.3. El examen

por líquidos penetrantes de soldaduras y de componentes que no sean piezas de fundición se
realizará de acuerdo con ASME BPVC, Sección V, Artículo 6.
344.4.2 Criterios de aceptación. Las indicaciones de líquidos penetrantes son causadas por
el sangrado de un tinte visible o fluorescente de una discontinuidad de la superficie en el área
bajo prueba. Sin embargo, todas estas indicaciones no son necesariamente imperfecciones,
ya que una rugosidad excesiva, una mala preparación de la superficie, etc., pueden producir
indicaciones no relevantes. La evidencia inadvertida de penetrante no relacionada con el
sangrado real se clasifica como una indicación falsa. Se deberá verificar que las indicaciones
sean relevantes, no relevantes o falsas. Se puede utilizar una preparación de superficie
adicional y/u otros métodos de prueba según sea necesario para verificar la relevancia de una
indicación.

Una indicación de una imperfección puede ser mayor que la imperfección que la causa; sin
embargo, el tamaño de la indicación es la base para la evaluación de la aceptación. Sólo se
considerarán relevantes las indicaciones que tengan cualquier dimensión mayor a 1.5 mm
(1/16 pulg.).
(a) Indicaciones
(1) Una indicación lineal es aquella que tiene una longitud mayor que tres veces su ancho.
(2) Una indicación redondeada es aquella de forma circular o elíptica con una longitud igual
o menor a tres veces su ancho.
(b) Examinación. Todas las superficies que vayan a ser examinadas deberán estar libres de:
(1) indicaciones lineales relevantes
(2) indicaciones redondeadas relevantes >5.0 mm (>3/16 pulg.)
(3) cuatro o más indicaciones redondeadas relevantes en una línea separadas por 1.5 mm
(1/16 pulg.) o menos, de borde a borde
344.5 Examinación radiográfica
344.5.1 Método. La radiografía de piezas fundidas se trata en el párr. 302.3.3. La radiografía

de soldaduras y de componentes que no sean piezas fundidas se realizará de acuerdo con
ASME BPVC, Sección V, Artículo 2. A efectos de la selección del indicador de calidad de
imagen (IQI), para soldaduras con refuerzo, el espesor utilizado será el espesor nominal de la
pared, Tw, más el refuerzo externo y el refuerzo interno (saliente) admisibles combinados.
344.5.2 Alcance de la radiografía
(a) Radiografía al 100%. Esto se aplica sólo a las soldaduras circunferenciales y de ranura en
ángulo y a las soldaduras de conexiones de derivación fabricadas comparables a la figura
328.S.4E, a menos que se especifique lo contrario en el diseño de ingeniería.
(b) Radiografía aleatoria. Esto se aplica sólo a las soldaduras circunferenciales y soldaduras
de ranura en ángulo.
(c) Spot de radiográfico. Requiere una radiografía de exposición única de acuerdo con el párr.
344.5.1 en un punto dentro de una extensión especificada de la soldadura. Para soldaduras
circunferenciales, de bisel y de ranura en derivación, el requerimiento mínimo es

(1) para tamaños ≤ 5DN 65 (≤ NPS 2-1/2), una única exposición elíptica que abarque toda
la circunferencia de la soldadura.
(2) para tamaños >DN 65, el menor de los siguientes valores: el 25% de la circunferencia
interior o 152 mm (6 pulg.)
Para soldaduras longitudinales, el requisito mínimo es 152 mm (6 pulg.) de longitud de
soldadura.
344.6 Examinación con ultrasonido
344.6.1 Método. La examinación de piezas fundidas se trata en el párr. 302.3.3; otras formas
de producto no están cubiertas. El examen con ultrasonido de soldaduras se realizará de
acuerdo con ASME BPVC, Sección V, Artículo 4, excepto que la alternativa especificada en
(a) y (b) a continuación está permitida para los bloques de calibración básicos especificados
en T-434.2.1 y T-434.3.
(a) Cuando los bloques básicos de calibración no hayan recibido tratamiento térmico de
acuerdo con T-434.1. S, se utilizarán métodos de transferencia para correlacionar las
respuestas del bloque básico de calibración y del componente. La transferencia se realiza
anotando la diferencia entre las respuestas recibidas del mismo reflector de referencia en
el bloque de calibración básico y en el componente y corrigiendo la diferencia.
(b) El reflector de referencia puede ser una muesca en V (que debe retirarse posteriormente),
una unidad de búsqueda de haz angular que actúe como reflector o cualquier otro reflector
que ayude a realizar la transferencia.
(c) Cuando se elija el método de transferencia como alternativa, se utilizará, como mínimo
(1) para tamaños ≤DN 50 (≤5NPS 2), una vez cada 10 juntas soldadas examinadas.
(2) para tamaños >DN 50 (>NPS 2) y ≤ DN 450 (≤ NPS 18), una vez en cada 1.5 m (5 ft)
de soldadura examinada
(3) o tamaños >DN 450 (>NPS 18), una vez por cada junta soldada examinada
(d) Cada tipo de material y cada tamaño y espesor de pared se considerarán por separado al
aplicar el método de transferencia. Además, el método de transferencia se utilizará al
menos dos veces en cada tipo de junta soldada.
(e) El nivel de referencia para el monitoreo de discontinuidades se modificará para reflejar la
corrección de transferencia cuando se utilice el método de transferencia.
344.6.2 Criterios de aceptación. Los criterios de aceptación serán los descritos en (a) o (b).

(a) Una discontinuidad es inaceptable si la amplitud de la indicación excede el nivel de
referencia y su longitud excede
(1) 6 mm (1/4 pulg.) para Tw ≤ 19 mm (3/4 pulg.)

(2) Tw/3 para 19 mm (3/4 pulg.) <Tw ≤ 57 mm (2-1/4 pulg.)
(3) 19 mm (3/4 pulg.) para Tw > 57 mm (2-1/4 pulg.)
b) Los criterios de aceptación del examen por ultrasonido basado en la mecánica de la fractura
que figuran en el apéndice R pueden utilizarse si se cumplen todos los requisitos del apéndice
R.
344.7 Examinación en proceso
344.7.1 Definición. La examinación en proceso comprende la examinación de lo siguiente,

según corresponda:
(a) preparación y limpieza de las juntas

(b) precalentamiento
(c) el ajuste, la holgura de la unión y la alineación interna antes de la unión
(d) variables especificadas por el procedimiento de unión, incluido el material de relleno
(1) (para soldadura) posición y electrodo
(2) (para soldadura fuerte) posición, fundente, temperatura de soldadura fuerte,
humectación adecuada y acción capilar
(e) (para soldadura) condición de la pasada de raíz después de la limpieza -externa y, cuando
sea accesible, interna- con ayuda de un examen por líquidos penetrantes o partículas
magnéticas cuando se especifique en el diseño de ingeniería.
(f) (para soldadura) eliminación de escoria y estado de la soldadura entre pasadas.
(g) apariencia de la junta terminada
4.7.2 Método. La examinación es visual, de acuerdo con el párrafo. 344.2, a menos que se
especifiquen métodos adicionales en el diseño de ingeniería.

ASME BPVC SECCIÓN V-
2023 ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS

DIDÁCTICOS

SUBSECCIÓN A
MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
ARTÍCULO 1
REQUERIMIENTOS GENERALES
T-110 ALCANCE
(a) Esta Sección del Código contiene requisitos, métodos y técnicas para ensayos no
destructivos (END/NDE), que son requisitos del Código en la medida en que otras
Secciones del Código o documentos de referencia los mencionen y requieran
específicamente. Estos métodos END están destinados a detectar imperfecciones internas
y superficiales en materiales, soldaduras, piezas fabricadas y componentes. El Apéndice
No Mandatorio A de este artículo proporciona una lista de imperfecciones comunes y
mecanismos de daño, y los métodos de END que generalmente son capaces de
detectarlos.
(b) Para términos generales como inspección, falla, discontinuidad, evaluación, etc., consulte
el Apéndice Mandatorio I.
(c) Se pueden utilizar nuevas ediciones de la Sección V a partir de la fecha de emisión y se

vuelven obligatorias 6 meses después de la fecha de emisión, a menos que el documento
de referencia las modifique.
(d) Los casos de código están permitidos y pueden ser utilizados a partir de la fecha de
aprobación por parte de ASME. Sólo se pueden utilizar los Casos de Código que estén
específicamente identificados como aplicables a esta Sección. En el momento en que se
aplica un caso de código, solo se puede utilizar la última revisión. No se deben utilizar los
Casos del Código que hayan sido incorporados a esta Sección o hayan sido anulados, a
menos que lo permita el Código de referencia. Las calificaciones que utilizan las

disposiciones de un Caso de Código siguen siendo válidas después de que se anula el
Caso de Código. El número de Caso del Código debe figurar en el Procedimiento END o
en la Certificación de Personal, según corresponda.
T-120 GENERAL
(a) La Subsección A describe los métodos de ensayos no destructivos que se utilizarán si se

hace referencia a ellos en otras Secciones del Código o documentos de referencia.
(b) La subsección B enumera las normas que cubren métodos de ensayos no destructivos que
han sido aceptados como estándares. Estos estándares no son mandatorios a menos que
se mencionen específicamente en su totalidad o en parte en la Subsección A o como se
indica en otras Secciones del Código o documentos de referencia. Cuando exista un
conflicto entre la Subsección A y la Subsección B, los requerimientos de la Subsección A
tendrán prioridad.
(c) Cualquier referencia a un párrafo de cualquier Artículo en la Subsección A de esta Sección

incluye todas las reglas aplicables en el párrafo. En todos los casos, la referencia a un
párrafo incluye todos los subpárrafos y subdivisiones bajo ese párrafo.
NOTA: Por ejemplo, una referencia a T-270 incluye todas las reglas contenidas en T-271 a T-
277.3.
(d) La referencia a una norma contenida en la Subsección B es obligatoria sólo en la medida

especificada.
NOTA: Por ejemplo, T-233 requiere que los indicadores de calidad de imagen se fabriquen e
identifiquen de acuerdo con los requisitos o alternativas permitidas en SE-747 o SE-1025 y
Apéndices, según corresponda para el estilo de IQI que se utilizará. Estas son las únicas
partes de SE-747 o SE-1025 que son obligatorias en el Artículo 2. En muchos casos, los
documentos de la Subsección B no son obligatorios y están destinados únicamente como guía
o uso de referencia.
(e) Para aquellos documentos que hacen referencia directa a este Artículo para la calificación
del personal de END, la calificación debe estar de acuerdo con la práctica escrita de su

empleador. Esta práctica escrita debe abordar los métodos y técnicas que son aplicables
a las operaciones de la organización y debe estar de acuerdo con uno de los siguientes
documentos:
1) SNT-TC-1A (Edición 2020), Calificación y Certificación del Personal en Ensayos No

Destructivos, con las siguientes excepciones:
(-a) SNT-TC-1A (Edición 2020) no debe ser considerada una práctica recomendada,
sino que debe proporcionar requisitos obligatorios. El verbo “shall” debe utilizarse en
lugar de “should” al establecer los requisitos mínimos de la práctica escrita.
(-b) Las disposiciones del párr. 1.5 no son aplicables a exámenes específicos y
prácticos [consulte (f) las reglas relacionadas con los programas de certificación
centrales].
(-c) Los problemas de máquina son específicos del análisis de vibraciones y no son
aplicables a los exámenes prácticos END.
(-d) La evaluación del desempeño técnico descrita en el párr. 10.2 debe ser obligatorio
antes de la recertificación de la persona de Nivel I y Nivel II
(-e) Además de los requisitos de examen del párr. 8.7, se requerirá que el personal de
NDT Nivel III prepare un procedimiento escrito para cada método aplicable, cumpliendo
con los requisitos de un código o estándar de construcción ASME o de inspección en
servicio relacionado antes de la certificación inicial por parte de cada empleador. Para
las personas actualmente certificadas, el requisito del procedimiento debe cumplirse en
el próximo evento de recertificación. La evaluación del procedimiento deber ser
realizada utilizando una lista de verificación escrita que aborde los elementos
relacionados con la adecuación técnica y práctica del procedimiento de NDE. Se
requiere una calificación mínima aprobatoria del 80%. La evaluación del procedimiento
debe ser realizada por el NDT Nivel III responsable del método aplicable y así quedará
registrado.

(-1) Si se requerirá que el candidato NDT Nivel III administre exámenes prácticos
para la certificación o para realizar examinaciones, interpretaciones o evaluaciones
de un código o norma ASME, el candidato debe completar los exámenes prácticos
requeridos para un Nivel II en cada técnica aplicable dentro del método con su
empleador actual.
(-2) La calificación compuesta para el personal NDT Nivel III debe ser determinada
mediante el promedio simple de cada examen requerido, incluido el procedimiento
escrito y el examen práctico, según corresponda, y así se registrará. Se requiere
una calificación compuesta de al menos el 80%.
(-3) El candidato NDT Nivel III debe completar los requisitos de (-e) solo una vez
para el empleador actual. El personal NDT Nivel III no está obligado a completar los
requisitos de (-e) para la recertificación.
2) ANSI/ASNT CP-189 (Edición 2020), Norma ASNT para la calificación y certificación del
personal de ensayos no destructivos, excepto que las disposiciones del párr. 1.5 no son
aplicables a exámenes específicos y prácticos [consulte (f) las reglas relacionadas con
los programas de certificación centrales].
(f) Como alternativa, se pueden utilizar programas de certificación central nacionales o

internacionales, como los programas basados en ISO 9712, para cumplir con los requisitos
de práctica escrita de (e) para capacitación, experiencia, examen general, examen básico
y examen del método, según corresponda.
(g) Además de los requisitos descritos en (e) o (f) anteriores, si se utilizan las técnicas de
radiografía computarizada (CR), radiografía digital (DR), ultrasonidos por arreglo de fases
(PAUT), difracción de tiempo de vuelo (TOFD), o captura de matriz completa (FMC), los
requisitos de capacitación, experiencia y examen que se encuentran en el Artículo 1,
Apéndice mandatorio II también se deben incluir en la práctica escrita del empleador para
cada técnica, según corresponda.

(h) Alternativamente, los programas de calificación basados en el desempeño, de acuerdo con
ASME ANDE-1-2020, Programa Central de Calificación y Certificación de Control de
Calidad y Ensayos No Destructivos de ASME, pueden usarse para actividades de
capacitación, experiencia, examinación y certificación como se especifica en la práctica
escrita.
(i) Cuando la Sección del Código de referencia no especifica calificaciones o no hace

referencia directamente al Artículo 1 de esta Sección, la calificación puede implicar
simplemente una demostración para mostrar que el personal que realiza los ensayos no
destructivos es competente para hacerlo de acuerdo con los procedimientos establecidos
de la organización.
(j) El usuario de este Artículo es responsable de la calificación y certificación del personal de

NDE de acuerdo con los requisitos de este Artículo. El Programa de Calidad de la
organización debe estipular cómo se logrará esto. Las calificaciones de acuerdo con una
edición anterior de esta Sección son válidas hasta la recertificación. La recertificación o
nueva certificación debe realizarse de acuerdo con la edición actual de esta Sección.
Cuando se utilice cualquiera de las técnicas incluidas en el apartado (g) anterior, también
se deben aplicar los requisitos adicionales de dicho apartado.
(k) La certificación limitada del personal de ensayos no destructivos que no realiza todas las
operaciones de un método no destructivo que consta de más de una operación, o que
realiza examinaciones no destructivas de alcance limitado, puede basarse en menos horas
de capacitación y experiencia que las recomendadas en SNT-TC-1A o CP-189. Cualquier
limitación o restricción impuesta a la certificación de una persona debe describirse en la
práctica escrita y en la certificación.
(l) Se pueden usar unidades habituales de EE. UU. o unidades SI para cumplir con todos los
requisitos de esta edición, pero se debe usar un sistema de manera consistente en todas
las fases de la construcción.
(1) Las unidades habituales de EE. UU. o las unidades SI que se enumeran en la Sección
V del Apéndice Mandatorio II (en la parte posterior de la Sección V y se enumeran en

otros libros de códigos) están identificadas en el texto, o están identificadas en la
nomenclatura de ecuaciones deben usarse consistentemente para todas las fases de
la construcción (por ejemplo, materiales, diseño, fabricación e informes). Dado que los
valores de los dos sistemas no son equivalentes exactos, cada sistema se utilizará
independientemente del otro sin mezclar unidades habituales de EE. UU. y unidades
SI.
(2) Cuando se seleccionan unidades SI, los valores habituales de EE. UU. en las
especificaciones de referencia que no contienen unidades SI se convertirán a valores
SI con al menos tres cifras significativas para su uso en cálculos y otros aspectos de la
construcción.
T-130 EQUIPO
Es responsabilidad del Usuario del Código garantizar que el equipo de inspección que se utiliza
cumpla con los requisitos de esta Sección del Código
T-150 PROCEDIMIENTO
(a) Cuando lo requiera la Sección del Código de referencia, todos los ensayos no destructivos
realizados según esta Sección del Código se deben realizar siguiendo un procedimiento
escrito.
1) El procedimiento de inspección debe cumplir con los requisitos aplicables de esta

Sección para el método de inspección particular. Una copia de cada procedimiento debe
estar disponible para el personal END para su referencia y, previa solicitud, para el
inspector.
2) El Inspector debe estar convencido de la capacidad de un procedimiento para detectar

discontinuidades relevantes mediante su aplicación en un examen de demostración en
una pieza con al menos una discontinuidad conocida, excepto cuando se especifique
lo contrario en la Sección del Código de referencia. Cuando lo requiera la Sección del
Código de referencia, se podrá utilizar una demostración del personal para verificar la
capacidad del examinador para aplicar el procedimiento de inspección.

(b) Los métodos y técnicas de ensayos no destructivos incluidos en esta Sección son
aplicables a la mayoría de las configuraciones geométricas y materiales que se encuentran
en la fabricación en condiciones normales. Siempre que configuraciones o materiales
especiales requieran métodos y técnicas modificadas, la organización debe desarrollar
procedimientos especiales que sean equivalentes o superiores a los métodos y técnicas
descritos en esta Sección del Código, y que sean capaces de producir resultados de
inspección interpretables bajo las condiciones especiales. Dichos procedimientos
especiales pueden ser modificaciones o combinaciones de métodos descritos o
mencionados en esta Sección del Código. Se debe realizar una demostración del
procedimiento en una muestra con al menos una discontinuidad conocida, o por otros
medios aceptables para la Sección del Código de referencia y para el Inspector. Esto
verificará que la técnica sea capaz de detectar discontinuidades en condiciones especiales
iguales a las capacidades del método cuando se usa en condiciones más generales. Estos
procedimientos especiales se deben presentar al Inspector para su aceptación cuando lo
requiera la Sección del Código de referencia y deben ser adoptados como parte del
programa de control de calidad del Fabricante.
(c) Cuando una Sección del Código de referencia requiere que se realice una inspección de
acuerdo con los requisitos de esta Sección, debe ser responsabilidad de la organización
establecer procedimientos de ensayos no destructivos y procedimientos de calificación y
certificación del personal que se ajusten a los requisitos a los que se hace referencia.
(d) Cuando la Sección del Código de referencia requiera la calificación del procedimiento de
inspección escrito, se debe realizar una demostración de calificación antes de la aceptación
de las examinaciones de producción. La demostración de la calificación se realizará
1) bajo el control y supervisión de un inspector Nivel III que esté calificado y certificado
para realizar el método y la técnica de inspección especificados por el procedimiento, y
debe ser atestiguado por el Inspector. El supervisor del Nivel III puede ser un empleado
de la organización calificada o de una organización subcontratista.

2) en un mínimo de una muestra de prueba que tenga defectos cuyo tamaño, ubicación,
orientación, cantidad y caracterización hayan sido determinados antes de la
demostración y sean conocidos únicamente por el examinador supervisor Nivel III.
(-a) El tamaño máximo aceptable de falla, la orientación requerida de la falla y el número

mínimo de fallas deben ser las especificados por la Sección del Código de referencia.
(-b) Siempre que sea posible, se prefieren las fallas naturales a las artificiales.
3) por un examinador Nivel II o Nivel III (que no sea el Nivel III supervisor) que esté
calificado y certificado para realizar el método y la técnica de inspección especificados
en el procedimiento escrito.
El procedimiento debe ser considerado calificado cuando el supervisor Nivel III y el

Inspector estén satisfechos de que las indicaciones producidas por el procedimiento
demostrado revelan el tamaño, ubicación, orientación, cantidad y caracterización de los
defectos que se sabe que están presentes en la muestra de prueba examinada.
La demostración de la calificación debe ser documentada según lo requerido por la

Sección del Código de referencia y esta Sección, según lo establecido en el Artículo
aplicable para el método de examen y el Apéndice aplicable para la técnica de examen
especificada. El documento de calificación debe ser anotado para indicar la calificación
del procedimiento escrito e identificar la muestra de prueba examinada. Se debe
agregar el nombre y/o identidad y firma del Supervisor Nivel III y del Inspector testigo
para indicar su aceptación de la calificación del procedimiento.
T-160 CALIBRACIÓN
(a) La organización debe garantizar que se realicen todas las calibraciones de equipos
requeridas por la Subsección A y/o la Subsección B.
(b) Cuando se desarrollen procedimientos especiales [ver T-150(b)], el Usuario del Código
deberá especificar qué calibración es necesaria y cuándo se requiere calibración.

T-170 EXAMINACIONES E INSPECCIONES
(a) El inspector encargado de la fabricación del recipiente o pieza a presión tendrá el deber
de verificar, a satisfacción del inspector, que todos los exámenes requeridos por la
Sección del Código de referencia se han realizado de acuerdo con los requisitos de
esta Sección y los documentos de referencia. El Inspector tendrá derecho a presenciar
cualquiera de estos exámenes en la medida indicada en los documentos de referencia.
A lo largo de esta Sección del Código, la palabra Inspector debe estar definida y
calificada según lo requiera la Sección del Código de referencia o los documentos de
referencia.
(b) La distinción especial establecida en las diversas Secciones del Código entre
inspección y examinación y el personal que las realiza también se adopta en esta
Sección del Código. En otras palabras, el término inspección se aplica a las funciones
realizadas por el Inspector, pero el término examen/examinación se aplica a aquellas
funciones de control de calidad realizadas por el personal empleado por la organización.
Existe un área de desviación ocasional de estas distinciones. En los Métodos Estándar
ASTM y Prácticas Recomendadas incorporados en esta Sección del Código por
referencia o por reproducción en la Subsección B, las palabras inspección o Inspector,
que aparecen con frecuencia en el texto o títulos de los documentos de ASTM a los que
se hace referencia, en realidad pueden describir lo que el Código llama
examen/examinación o examinador. Esta situación existe porque ASTM no tiene motivo
para preocuparse por las distinciones que hace el Código entre inspección y
examen/examinación, ya que las actividades y documentos de ASTM no involucran al
inspector descrito en las Secciones del Código. Sin embargo, no se ha intentado editar
los documentos ASTM para cumplir con el uso del Código; esto no debería causar
dificultad si los usuarios de esta Sección reconocen que los términos inspección, prueba
y examen/examinación en los documentos de ASTM a los que se hace referencia en la
Subsección B no describen los deberes del Inspector, sino que describen las cosas que
debe hacer el personal de examinación de la organización.

T-180 EVALUACION
Los criterios de aceptación para los métodos END en esta Sección serán los establecidos en
la Sección del Código de referencia y cuando se disponga en los Artículos de esta Sección.
Los criterios de aceptación en la Sección del Código de referencia tendrán prioridad.
T-190 REGISTROS/DOCUMENTACIÓN
(a) La documentación y los registros se prepararán según lo especificado en la Sección del

Código de referencia y los requisitos aplicables de esta Sección. Los registros de la
examinación deben incluir la siguiente información como mínimo:
1) fecha de la examinación
2) nombre y/o identidad y nivel de certificación (si corresponde) del personal que realiza
la examinación
3) identificación de la soldadura, pieza o componente examinado, incluido el número de

soldadura, el número de serie u otro identificador
4) método de examinación, técnica, identificación del procedimiento y revisión
5) resultados de la examinación
(b) Las demostraciones de desempeño de procedimientos y calificaciones del personal

realizadas de conformidad con los requisitos de T-150(a) o T-150(b) se deben documentar
según lo especificado en la Sección del Código de referencia.
(c) Cuando los requisitos de documentación para la calificación del personal y las
demostraciones de desempeño de procedimientos realizados de conformidad con los
requisitos de T-150(a) o T-150(b) no estén especificados por la Sección del Código de
referencia, se debe registrar la siguiente información como mínimo:
1) nombre de la organización responsable de la preparación y aprobación del

procedimiento de examinación
2) método de examinación aplicado

3) número o designación del procedimiento
4) número y fecha de la revisión más reciente
5) fecha de la demostración
6) nombre y/o identidad y nivel de certificación (si corresponde) del personal que realiza
la demostración
(d) La conservación de los registros de examinación y la documentación relacionada (por

ejemplo, radiografías y formularios de revisión, archivos de escaneo ultrasónico, etc.)
deben ser según lo especificado en la Sección del Código de referencia.
(e) Las imágenes digitales y el software de revisión se conservarán bajo un sistema de

retención de registros apropiado que sea capaz de almacenar y recuperar datos de forma
segura durante el período de tiempo especificado por la Sección del Código de referencia.

APÉNDICE MANDATORIO I
GLOSARIO DE TÉRMINOS PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
I-110 ALCANCE
Este Apéndice Obligatorio se utiliza con el propósito de establecer términos estándar y las
definiciones de esos términos para la Sección V.
I-120 REQUISITOS GENERALES
Los términos y definiciones proporcionados en este Apéndice se aplican a los métodos y

técnicas de ensayos no destructivos descritos en la Sección V. Algunos términos son idénticos
a los proporcionados en ASTM E1316, mientras que otros son específicos del Código. Los
términos se agrupan por método de examen, en el orden de los artículos contenidos en la
Sección V.
I-121 TÉRMINOS GENERALES
Área de interés: la porción específica del objeto que se evaluará según lo definido por la
Sección del Código de referencia.
Defecto: una o más fallas cuyo tamaño, forma, orientación, ubicación o propiedades del
agregado no cumplen con los criterios de aceptación especificados y son rechazables.
Discontinuidad: falta de continuidad o cohesión; una interrupción intencional o no intencional

en la estructura física o configuración de un material o componente.
Evaluación: determinación de si una indicación relevante es motivo para aceptar o rechazar

un material o componente.
Examen/ Examinación: el proceso de determinar la condición de un área de interés por

medios no destructivos frente a criterios de aceptación o rechazo establecidos

Indicación falsa: una indicación de END que se interpreta como causada por una condición
distinta a una discontinuidad o imperfección.
Falla: una imperfección o discontinuidad que puede ser detectable mediante ensayos no
destructivos y no es necesariamente rechazable.
Caracterización: el proceso de cuantificar el tamaño, forma, orientación, ubicación,

crecimiento u otras propiedades de una falla basado en la respuesta obtenida tras la
realización de un END.
Candela-pie (fc): iluminación sobre una superficie de 1 pie2 de área, sobre la cual se distribuye
uniformemente un flujo de 1 lumen (lm). Equivale a 10,76 lm/m 2
Imperfección: una variación en una característica de calidad respecto a su condición prevista
Indicación: la respuesta o evidencia de un ensayo no destructivo que requiere interpretación

para determinar la relevancia.
Inspección: la observación de cualquier operación realizada sobre materiales y/o

componentes para determinar su aceptabilidad de acuerdo con un criterio dado.
Interpretación: el proceso de determinar si una indicación es relevante o no relevante, puede

incluir la determinación del tipo de indicación y/u otros datos necesarios para aplicar los
criterios de evaluación establecidos para su aceptación o rechazo.
Certificación limitada: una acreditación de la calificación de un individuo para realizar

algunas, pero no todas, las operaciones dentro de un método o técnica de examen no
destructivo determinado que consiste en una o más de una operación, o para realizar
exámenes no destructivos dentro de un alcance limitado de responsabilidad.
lux (lx): unidad de iluminación igual a la iluminación directa sobre una superficie que se
encuentra a 1 m de una fuente puntual uniforme de intensidad de una candela o igual a 1
lm/m2

Método: la siguiente es una lista de métodos de ensayos no destructivos y sus respectivas
abreviaturas utilizadas dentro del alcance de la Sección V:
RT — Radiografía
UT - Ultrasonido
MT — Partículas magnéticas
PT — Líquidos Penetrantes
VT — Visual
LT — Prueba de fuga
ET - Electromagnético (corriente de Foucault)
AE — Emisión acústica
Examen no destructivo (NDE): el desarrollo y aplicación de métodos técnicos para examinar

materiales y/o componentes de manera que no perjudiquen la utilidad y capacidad de servicio
futuras para detectar, localizar, medir, interpretar y evaluar fallas.
Indicación no relevante: una indicación que es causada por una condición o tipo de
discontinuidad que no es rechazable. Las indicaciones falsas no son relevantes
Operación: fase específica de un método o técnica.
Demostración del personal: cuando un individuo muestra comprensión del método de

ensayo y competencia para realizar el examen, al realizar un examen de demostración
utilizando el procedimiento de examen no destructivo escrito del empleador.
Procedimiento: secuencia ordenada de acciones que describen cómo se debe aplicar una
técnica específica.
Demostración del procedimiento: cuando se demuestra un procedimiento escrito, a

satisfacción del Inspector, mediante la aplicación del método de examen utilizando el

procedimiento de examen no destructivo escrito del empleador para demostrar el cumplimiento
de los requisitos de esta Sección, bajo
(a) condiciones normales de examen según T-150(a), o
(b) condiciones especiales como se describe en T-150(b).
Calificación del procedimiento: cuando un procedimiento de examen no destructivo escrito

está calificado de acuerdo con los requisitos detallados de la Sección del Código de referencia.
Estándar de referencia: un material u objeto para el cual todas las características químicas
y físicas relevantes son conocidas y mensurables, utilizado como comparación o
estandarización de equipos o instrumentos utilizados para pruebas no destructivas.
Indicación relevante: una indicación que es causada por una condición o tipo de
discontinuidad que requiere evaluación.
sensibilidad: una medida del nivel de respuesta de una discontinuidad mediante un ensayo
no destructivo
Estándar:
(a) una referencia física utilizada como base para comparación o calibración.
(b) un concepto que ha sido establecido por autoridad, costumbre o acuerdo para servir
como modelo o regla en la medición de la calidad o el establecimiento de una práctica
o procedimiento.
Técnica: una técnica es una forma específica de utilizar un método particular de ensayo no
destructivo (END)
Datos no procesados: los datos originales registrados antes de cualquier modificación,

transformación o mejora posterior al examen.
Luz visible (luz blanca): radiación electromagnética en el rango de longitud de onda de 400
nm a 700 nm (4 000 Å a 7 000 Å).

I-121.1 RT — Radiografía.
Imagen analógica: una imagen producida por un proceso físico continuamente variable (por
ejemplo, exposición de una película).
anotación: proporcionar una nota explicativa sobre la imagen digital.
Técnica de examen automatizado: examen radiográfico bidimensional en el que la fuente de

radiación y el detector se mantienen en una posición fija predeterminada y luego se mueven
en una progresión controlada para realizar el examen. Alternativamente, la fuente y el detector
pueden permanecer estacionarios mientras el componente se mueve para realizar el examen.
Radiación dispersa posterior: radiación que se dispersa a más de 90 grados con respecto
al haz incidente, es decir, hacia atrás en la dirección general de la fuente de radiación.
píxel quemado: un píxel del conjunto detector digital que no se ajusta a un rendimiento
especificado. Los criterios de píxel quemado pueden incluir, entre otros, que no responda, que
responda en exceso, que responda por debajo de lo especificado, que tenga ruido, que no sea
uniforme, que no sea persistente o que tenga una mala vecindad de pixeles; los píxeles
quemados no persistentes pueden tener parpadeo o un rendimiento de retardo deficiente.
Mapeo de píxeles defectuosos: una imagen binaria que representa las ubicaciones físicas
de los píxeles defectuosos en una matriz de detectores digitales.
Profundidad de bits: el número de bits utilizados para almacenar un valor.
Patrón de prueba de par de líneas: consulte el patrón de prueba de pares de líneas ópticas.
Película escalonada de densidades calibrada: una radiografía con pasos de densidad

discretos, que es trazable a un estándar nacional.
casete: recipiente hermético a la luz para contener medios de registro radiográfico durante la
exposición, por ejemplo, películas, con o sin pantallas intensificadoras o de conversión.

Agrupación de pixeles Kernel (CKP): píxeles que no tienen cinco o más píxeles de buena
vecindad.
visualización compuesta: visualización de dos o más radiografías superpuestas de una

exposición de película múltiple
Sensibilidad de contraste: medida del cambio porcentual mínimo en un objeto que produce
un cambio perceptible de densidad/brillo en la imagen radiográfica.
sensibilidad de contraste (según el Apéndice Mandatorio VI): el tamaño del cambio más
pequeño detectable en la densidad óptica.
estiramiento de contraste: una función que opera sobre los valores de escala de grises en
una imagen para aumentar o disminuir el contraste de la imagen.
Imagen corregida: una imagen de matriz de detectores digitales cuyos píxeles buenos están
desplazados y corregidos en ganancia y cuyos píxeles malos han sido reemplazados por
valores interpolados.
Compresión de datos: reducción del tamaño de un conjunto de datos digitales a un conjunto

de datos más pequeño.
Densitómetro: dispositivo para medir la densidad óptica de una película radiográfica.
densidad (película): ver densidad de película
Cambio de densidad: una función que aumenta o disminuye todos los valores de
densidad/escala de grises por igual de modo que se mantenga el contraste dentro del conjunto
de datos.
Alambre designado: el alambre específico que debe ser discernible en la imagen radiográfica
de un indicador de calidad de imagen de tipo alambre.
diafragma: una abertura en un material opaco a la radiación que limita el tamaño de haz
utilizable de una fuente de radiación.

Sensibilidad equivalente del IQI: el espesor del IQI tipo agujero, expresado como porcentaje
del espesor de la pieza, en el que el agujero 2T sería visible en las mismas condiciones
radiográficas.
Agujero esencial: el agujero específico que debe ser discernible en la imagen radiográfica de
un IQI tipo agujero.
Densidad de película: medida cuantitativa de la transmisión de luz óptica difusa (densidad

óptica, ennegrecimiento) a través de una película revelada.
dónde
D = densidad óptica
I = intensidad de la luz transmitida
Io = intensidad de la luz incidente sobre la película.
punto focal: para generadores de rayos X, el área del ánodo (blanco) de un tubo de rayos X
que emite rayos X cuando es bombardeado con electrones.
Velo: término general utilizado para denotar cualquier aumento en la densidad óptica de una
emulsión fotográfica procesada causado por cualquier cosa que no sea la acción directa de la
radiación que forma la imagen y debido a uno o más de los siguientes:
(a) envejecimiento: deterioro, antes o después de la exposición, o ambos, resultante de

un soporte de grabación que ha sido almacenado durante un período de tiempo
demasiado largo, u otras condiciones inadecuadas.
(b) base: la densidad uniforme mínima inherente a una emulsión procesada sin
exposición previa
(c) químico: resultante de reacciones no deseadas durante el procesamiento químico.

(d) dicroico: caracterizado por la producción de plata coloidal dentro de la capa sensible
desarrollada.
(e) (e) exposición: derivada de cualquier exposición no deseada de una emulsión a

radiación o luz ionizante en cualquier momento entre la fabricación y la fijación final
(f) Oxidación: causada por la exposición al aire durante el revelado.
(g) fotográfico: que surge únicamente de las propiedades de una emulsión y las
condiciones de procesamiento, por ejemplo, el efecto total del velo inherente y
químico.
(h) umbral: la densidad uniforme mínima inherente a una emulsión procesada sin
exposición previa.
Penumbra geométrica: la sombra penumbral en una imagen radiográfica que depende de
(a) dimensiones de la fuente de radiación
(b) distancia fuente-objeto
(c) distancia entre el objeto y el detector
Imagen: la representación digital de un objetivo en la película de referencia utilizada para

evaluar los aspectos de digitalización y visualización de un sistema de digitalización de
películas.
Formato de imagen:
formato de imagen negativa: el formato en el que un área de objeto de menor espesor de

material y/o menor densidad de material produce un área más oscura correspondiente en
la imagen resultante, y donde un área de objeto de mayor espesor de material y/o mayor
densidad de material produce un área más brillante correspondiente en la imagen
resultante. Por ejemplo, la radiografía con película tradicional y otras técnicas muestran un
formato de imagen negativo.

formato de imagen positiva: el formato en el que un área de objeto de menor espesor de
material y/o menor densidad de material produce un área correspondiente más brillante en
la imagen resultante, y donde un área de objeto de mayor espesor de material y/o mayor
densidad de material produce un área correspondiente más oscura en la imagen resultante.
Por ejemplo, técnicas como la radioscopía, la radiografía computarizada, la radiografía
digital y la tomografía computarizada pueden mostrar un formato de imagen positivo. Las
modalidades digitales pueden mostrar un formato de imagen positivo o negativo.
procesado de imágenes: método por el que los datos de una imagen digital se transforman
mediante una función matemática
Sistema de procesamiento de imágenes: un sistema que utiliza algoritmos matemáticos

para manipular datos de imágenes digitales.
Indicador de calidad de imagen: como sigue:
Tipo agujero: una placa rectangular, hecha de un material radiográficamente similar al del
objeto que se está radiografiando, con orificios de diámetro pequeño (1T, 2T y 4T) que se
utilizan para verificar la calidad de la imagen de la radiografía.
Tipo de alambre: un conjunto de alambres de diámetro pequeño, hechos de un material

radiográficamente similar al del objeto que se está radiografiando, que se utiliza para
comprobar la calidad de la imagen de la radiografía.
Pantalla intensificadora: un material que convierte una parte de la energía radiográfica en

luz o electrones y que, cuando entra en contacto con un medio de registro durante la
exposición, mejora la calidad de la radiografía o reduce el tiempo de exposición requerido para
producir una radiografía, o ambas cosas. Son de uso común tres tipos de pantallas.
Pantalla metálica: pantalla compuesta de metal denso (generalmente plomo) o de un

compuesto metálico denso (por ejemplo, óxido de plomo) que emite electrones primarios
cuando se expone a rayos X o radiación gamma.

Pantalla fluorescente: una pantalla que consiste en una capa de fósforo que emite
fluorescencia cuando se expone a rayos X o radiación gamma.
Pantalla fluorometálica: pantalla que consiste en una lámina metálica (generalmente plomo)
recubierta con un material que emite fluorescencia cuando se expone a rayos X o radiación
gamma. La superficie recubierta se coloca junto a la película para proporcionar
fluorescencia; El metal funciona como una pantalla de metal normal.
IQI: indicador de calidad de imagen.
Sensibilidad del IQI: en radiografía, la imagen mínima discernible y el tipo de agujero

designado en la placa, o la imagen de alambre designada en el indicador de calidad de imagen
de tipo alambre.
Marcas de localización: un número o letra hecho de plomo (Pb) u otro material altamente
atenuante de la radiación que se coloca sobre un objeto para proporcionar trazabilidad entre
un área específica de la imagen y la pieza.
luminosidad: una medida de la intensidad de la luz emitida
Placa de pasos estándar nacional: una película de rayos X con pasos de densidad discretos
producida y certificada por un organismo de normalización reconocido a nivel nacional
densidad óptica: el grado de opacidad de un medio translúcido (oscurecimiento de la película)

expresado de la siguiente manera:
dónde
I = intensidad de la luz transmitida a través de la película.
IO = intensidad de la luz incidente sobre la película
OD = densidad óptica

cuña escalonada de densidad óptica: una imagen radiográfica de una cuña escalonada
mecánica con incrementos de espesor precisos y puede usarse para correlacionar la densidad
de la película óptica con el espesor del material, también conocida como placa escalonada
penetrametro: ya no se utiliza en el artículo 2; ver indicador de calidad de imagen.
Fósforo luminiscente fotoestimulable: fósforo capaz de almacenar una imagen radiográfica

latente que, tras la estimulación láser, generará luminiscencia proporcional a la intensidad de
la radiación.
Radiografía: una imagen visible vista para su aceptación, que se crea mediante radiación
penetrante que actúa sobre un medio de registro; ya sea película en un visor o imágenes
electrónicas en un monitor.
Ensayo radiográfico: método no destructivo para detectar discontinuidades en materiales y

componentes utilizando radiación penetrante y medios de registros para producir una imagen.
Medio de registro: material capaz de capturar o almacenar, o ambas cosas, una imagen
radiográfica en forma digital o analógica.
Película de referencia: una única película radiográfica industrial que abarca los objetivos
necesarios para la evaluación y cuantificación de las características de rendimiento de un
sistema de digitalización de películas.
pantalla: término alternativo para pantalla intensificadora.
Sensibilidad: el detalle discernible más pequeño y/o cambio de contraste (por ejemplo, IQI
de agujero o alambre IQI) en una imagen radiográfica.
Laina: un material, radiográficamente similar al objeto que se está radiografiando, que se

coloca entre un IQI tipo agujero y el objeto para reducir la densidad radiográfica a través de la
imagen del IQI de tipo agujero.
Fuente: una máquina o material radiactivo que emite radiación penetrante

Lado fuente: la superficie del área de interés que se radiografia para su evaluación más
cercana a la fuente de radiación.
Cuña escalonada: dispositivo con incrementos discretos de espesor de escalón que se utiliza
para obtener una imagen con valores de escalones de densidad discretos.
Película de comparación de cuña escalonada: una película procesada con pasos de

densidad discretos que se han verificado mediante el uso de un densitómetro calibrado, que
se utiliza para determinar si las radiografías de producción cumplen con los límites de
densidad.
I-121.2 UT — Ultrasonido
Pulso acústico: la duración del tiempo entre el inicio y el final de la señal cuando la amplitud
alcanza el 10% de la amplitud máxima.
Método de focalización total adaptativo (ATFM): un proceso iterativo del método de

focalización total (TFM) aplicado típicamente a medios estratificados para identificar la
geometría de la interfaz refractiva o reflectante, o ambas, que permite el procesamiento del
TFM a través de dichas interfaces sin conocimiento previo o suposición de la geometría.
Reflector alternativo: un reflector, distinto del reflector especificado, cuya respuesta

ultrasónica se ha ajustado para que sea igual o mayor que la respuesta del reflector
especificado en la misma trayectoria del sonido en el bloque de calibración básico.
amplitud: la altura del pulso vertical de una señal, generalmente de base a pico, cuando lo
indica una presentación A scan.
Haz angular: término utilizado para describir un ángulo de incidencia o refracción distinto del
normal a la superficie del objeto de prueba, como en el examen con haz angular, unidad de
búsqueda de haz angular, ondas longitudinales de haz angular y ondas de corte de haz
angular.

A-scan: método de presentación de datos que utiliza una línea base horizontal que indica la
distancia o el tiempo, y una desviación vertical desde la línea base que indica la amplitud.
Atenuación: factor que describe la disminución de la intensidad del ultrasonido con la

distancia; normalmente se expresa en decibeles por unidad de longitud.
Atenuador: dispositivo para alterar la amplitud de una indicación ultrasónica en incrementos

conocidos, generalmente decibeles
Escáner automatizado: un escáner totalmente mecanizado que, después de acoplarse al

componente, mantiene un índice y la posición de desplazamiento de la unidad de búsqueda.
El escáner es manipulado por un controlador de motor independiente y no requiere
manipulación manual durante el funcionamiento.
Ensayos ultrasónicos automatizados (AUT): una técnica de examen ultrasónico realizado

con equipos y unidades de búsqueda que se montan y guían mecánicamente, se operan de
forma remota y se controlan (impulsan) por motor sin ajustes por parte del técnico. El equipo
utilizado para realizar los exámenes es capaz de registrar los datos de respuesta ultrasónica,
incluidas las posiciones de escaneo, por medio de dispositivos de codificación integrales de
manera que se puedan realizar imágenes de los datos adquiridos.
Dirección axial: dirección del haz de sonido paralela al eje principal del componente
Reflexión posterior: respuesta de la señal desde el límite lejano del material bajo examen.
eco de pared posterior: reflexión especular de la pared posterior del componente examinado
Señal de la pared posterior: onda sonora que viaja entre los dos transductores con una
velocidad longitudinal que se refleja en la superficie posterior del material.
Línea de base: el tiempo de vuelo o la distancia trazada (horizontal) a través de la pantalla

CRT, presentación A-scan (sin condición de señal)
Dispersión del haz: divergencia del haz ultrasónico a medida que el sonido atraviesa un
medio.

B-scan (Barrido paralelo): barrido que muestra los datos recopilados al escanear el par de
transductores en la dirección del haz de sonido transversalmente a través de una soldadura.
Presentación B-scan: un medio de presentación de datos ultrasónicos que muestra una

sección transversal de la muestra que indica la longitud aproximada (según se detecta
mediante escaneo) de los reflectores y sus posiciones relativas.
calibración: correlación de la(s) respuesta(s) del sistema ultrasónico con el(los) reflector(es)
de calibración.
reflector de calibración: un reflector con una superficie dimensionada que se utiliza para
proporcionar un nivel de referencia reproducible con precisión
Dirección circunferencial: dirección del haz de sonido perpendicular al eje principal del
componente (cilíndrico).
Captura de matriz completa clásica (FMC): un subconjunto de FMC elemental en el que el

conjunto de elementos transmisores es idéntico al conjunto de elementos receptores.
clipping: ver rechazo
S-scan compuesto: conjunto de leyes focales que utilizan una serie de movimientos del haz
en forma de abanico a través de una gama definida de ángulos y elementos. El S-scan
compuesto combina el E-scan y el S-scan en un único grupo de adquisición.
Imágenes computarizadas: visualización o análisis procesados por computadora y

visualización de datos ultrasónicos para proporcionar superficies bidimensionales o
tridimensionales.
Inspección por contacto: técnica en la que la unidad de búsqueda hace contacto

directamente con la pieza de prueba a través de una fina capa de acoplante.
Acoplante: sustancia utilizada entre la unidad de búsqueda y la superficie de examen para

permitir o mejorar la transmisión de energía ultrasónica.

CRT: tubo de rayos catódicos.
C-scan: una presentación de datos ultrasónicos que proporciona una vista en planta del objeto
de prueba y sus discontinuidades.
Amortiguación, unidad de búsqueda: limitación de la duración de una señal procedente de

una unidad de búsqueda sujeta a una entrada pulsada disminuyendo eléctrica o
mecánicamente la amplitud de ciclos sucesivos.
Decibelio (dB): veinte veces el logaritmo de base diez de la relación de dos amplitudes de
señal ultrasónica, dB = 20 log 10 (relación de amplitud).
Señales difractadas: ondas difractadas procedentes de las puntas superior e inferior de los
fallos resultantes de la interacción de los fallos con la onda acústica incidente.
Difracción: cuando la dirección del haz de onda ha sido cambiada por un obstáculo u otra
falta de homogeneidad en un medio, que no sea por reflexión o refracción.
Densidad de la cuadrícula de visualización: el espacio con el que se muestra la imagen del

método de focalización total (TFM).
Curva de corrección distancia-amplitud (DAC): ver curva de respuesta distancia-amplitud
Curva de respuesta distancia-amplitud: curva que muestra la relación entre las diferentes
distancias y las amplitudes de la respuesta ultrasónica de objetivos de igual tamaño en un
medio de transmisión ultrasónico.
D-scan: una presentación de datos ultrasónicos que proporciona una vista final de la pieza
que indica el ancho aproximado (según lo detectado por el barrido) de los reflectores y sus
posiciones relativas.
D-scan (barrido no paralelo): escaneo que muestra los datos recopilados al escanear el par
de transductores perpendicular a la dirección del haz de sonido a lo largo de una soldadura.

Unidad de búsqueda de matriz dual lineal: unidad de búsqueda que incorpora elementos
transmisores y receptores separados montados en líneas de retardo cortadas en ángulo. Esta
configuración genera haces que se enfocan debajo de la superficie de la pieza de prueba, lo
que disminuye considerablemente la amplitud de la reflexión de la superficie.
unidad de búsqueda dual: unidad de búsqueda que contiene dos elementos, uno un
transmisor y el otro un receptor.
Calibración dinámica: calibración que se realiza con la unidad de búsqueda en movimiento,

generalmente a la misma velocidad y dirección del examen de prueba real.
Eco: indicación de energía reflejada.
Altura efectiva: la distancia medida desde el borde exterior del primer al último elemento
utilizado en la ley focal.
Simulador eléctrico: dispositivo electrónico que permite correlacionar la respuesta del

sistema ultrasónico obtenida inicialmente empleando el bloque de calibración básico.
Captura de matriz completa elemental: un subconjunto de captura de matriz completa (FMC)

en el que cada patrón de transmisión consta de un solo elemento activo y cada patrón de
recepción consta de un elemento independiente.
Exámenes ultrasónicos manuales con encoder (EMUT): una técnica de examen

ultrasónico realizado a mano con la adición de un codificador, y puede incluir o no un
mecanismo de guía (es decir, un codificador de rueda o cuerda unido a la unidad de búsqueda
o zapata).
E-scan (también denominado escaneo de trama electrónico): una ley focal única
multiplexada, a través de un grupo de elementos activos, para un haz de ángulo constante
que avanza a lo largo de la longitud del transductor de arreglo de fases en pasos incrementales
definidos.

Modo de imagen uniforme: un modo de imagen de método de focalización total (TFM) en el
que el modo calculado tiene el mismo número de tramos en transmisión que en recepción, por
ejemplo, T-T y TT-TT.
Cobertura de examen: Cobertura del haz de la unidad de búsqueda bidireccional, tanto

paralelo como perpendicular al eje de soldadura, del volumen especificado por la Sección del
Código de referencia. Los haces de la unidad de búsqueda orientados perpendicularmente se
dirigen desde ambos lados de la soldadura, cuando sea posible, con los ángulos
seleccionados para que sean apropiados para la configuración que se examina.
Sistema de examen: un sistema que incluye el instrumento ultrasónico, el cable de la unidad

de búsqueda y la unidad de búsqueda.
ley focal: un archivo operativo de arreglo de fases que define los elementos de la unidad de
búsqueda y sus retardos de tiempo, tanto para la función de transmisor como de receptor.
Basado en mecánica de fractura: un estándar para la aceptación de una soldadura basado

en la categorización de imperfecciones por tipo (es decir, superficie o subsuperficie) y su
tamaño (es decir, longitud y altura a través de la pared).
Ejecución libre (PA): registro de un conjunto de datos sin mover las unidades de búsqueda.
ejecución libre (TOFD): toma de datos, sin el movimiento de las sondas (por ejemplo,
mantenidas estacionarias), de la onda lateral y la reflexión de la pared posterior para verificar
la salida del software del sistema.
frecuencia (inspección): frecuencia de onda ultrasónica efectiva del sistema utilizado para
inspeccionar el material
Frecuencia (repetición de pulsos): el número de veces por segundo que el generador de

impulsos excita una unidad de búsqueda electroacústica para producir un impulso de energía
ultrasónica. Esto también se llama frecuencia de repetición del pulso.

Captura de matriz completa (FMC): una matriz donde la grabación (la “captura”) de señales
coherentes de dominio de tiempo de escaneo A se lleva a cabo utilizando un conjunto de
combinaciones de patrones de transmisión y recepción dentro de una apertura de una matriz,
lo que da como resultado cada celda llena de un A-scan. Por ejemplo, para un FMC elemental,
el examinador seleccionaría n elementos para el patrón de transmisión y m elementos para el
patrón de recepción, formando una apertura sintética. Por lo tanto, la matriz contendría n × m
A-scans, teniendo en total n elementos transmisores y m elementos receptores.
fotograma de captura de matriz completa (FMC): la estructura de datos FMC adquirida (no
una región) para una ubicación específica dentro del escaneo grabado; por lo tanto, un barrido
se compone de varios fotogramas.
Método de captura de matriz completa/focalización total (FMC/TFM): término industrial

para una técnica de examen que implica la combinación de la adquisición de datos FMC
clásica y la reconstrucción de datos TFM.
Densidad de cuadrícula: el número de puntos de referencia a lo largo de una distancia

especificada en una dirección especificada, por ejemplo, 25 puntos/mm. Es posible que la
densidad de la cuadrícula no sea necesariamente fija, ya que el usuario puede preferir una
densidad más alta en una región específica.
Holografía (acústica): sistema de inspección que utiliza la interfaz de fase entre la onda
ultrasónica de un objeto y una señal de referencia para obtener una imagen de los reflectores
en el material bajo prueba.
Prueba de inmersión: método de examen ultrasónico en el que la unidad de búsqueda y la

parte de prueba se sumergen (al menos localmente) en un fluido, generalmente agua.
indicación: aquello que marca o denota la presencia de un reflector.
Pulso inicial: la respuesta de la pantalla del sistema ultrasónico al pulso del transmisor (a
veces llamado campo muerto).
Interfaz: el límite entre dos materiales.

onda lateral: una onda de compresión que viaja por la ruta más directa desde el transductor
transmisor al transductor receptor en una configuración TOFD.
unidad de búsqueda de matriz lineal: una unidad de búsqueda que se compone de un

conjunto de elementos, yuxtapuestos y alineados a lo largo de un eje, que permiten mover,
enfocar y desviar un haz a lo largo de un plano.
linealidad (amplitud): una medida de la proporcionalidad de la amplitud de la señal de entrada

al receptor y la amplitud de la señal que aparece en la pantalla del instrumento ultrasónico o
en una pantalla auxiliar
Linealidad (tiempo o distancia): una medida de la proporcionalidad de las señales que

aparecen en el eje de tiempo o distancia de la pantalla y las señales de entrada al receptor
desde un generador de tiempo calibrado o desde múltiples ecos de una placa de material de
espesor conocido.
escaneo lineal (también denominado escaneo de línea): un escaneo de una sola pasada
de la unidad de búsqueda paralela al eje de soldadura a una distancia de separación fija.
Onda longitudinal: aquellas ondas en las que el movimiento de las partículas del material es
esencialmente en la misma dirección que la propagación de la onda.
pérdida de reflexión posterior: ausencia o reducción significativa en la amplitud de la

indicación de la superficie posterior de la pieza examinada.
Barrido manual: técnica de examen ultrasónico realizado con unidades de búsqueda que se
manipulan manualmente, sin que se recopilen datos.
Ensayos ultrasónicos manuales (MUT): técnica de examen ultrasónico realizada con

unidades de búsqueda que se manipulan manualmente sin la ayuda de ningún sistema de
guía mecánico.
captura de matriz (MC): un objeto de datos construido a partir del registro de señales
coherentes de dominio de tiempo A-scan, generalmente presentado en un patrón similar a una

tabla con dos ejes, donde un eje significa el índice del patrón de transmisión y el otro significa
el índice del patrón de recepción. Una sola celda, varias celdas o todas las celdas pueden
completarse con un A-scan.
Modo de onda: el tipo de onda ultrasónica que se propaga en los materiales según se
caracteriza por el movimiento de las partículas (por ejemplo, longitudinal, transversal, etc.).
Múltiples reflexiones posteriores: en el examen ultrasónico de haz recto, reflexiones

sucesivas de las superficies frontal y posterior del material.
ruido: cualquier señal no deseada (eléctrica o acústica) que tiende a interferir con la recepción,
interpretación o procesamiento de la señal deseada.
Escáner no automatizado: un escáner operado sin medios mecánicos para mantener una
posición de desplazamiento de la unidad de índice o búsqueda. Los escáneres no
automatizados son impulsados manualmente por el operador y no tienen medios para sostener
o mantener la posición del transductor una vez liberados.
escaneo longitudinal o no paralelo: un barrido mediante el cual el movimiento del par de

transductores es perpendicular al haz ultrasónico (por ejemplo, paralelo al eje de soldadura).
modo de imagen impar: un modo de imagen del método de focalización total (TFM) donde
el modo calculado no tiene el mismo número de tramos en transmisión que en recepción, por
ejemplo, TT–T y TT–TTT.
escaneo paralelo o transversal: un barrido mediante el cual el movimiento del par de

transductores es paralelo al haz ultrasónico (por ejemplo, perpendicular al eje de soldadura)
Elemento piezoeléctrico: materiales que cuando se deforman mecánicamente producen

cargas eléctricas y, a la inversa, cuando se cargan de forma intermitente, se deformarán y
producirán vibraciones mecánicas.

respuesta de referencia primaria (nivel): la respuesta ultrasónica del reflector de calibración
básica a la distancia de la trayectoria del sonido especificada, ajustada electrónicamente a un
porcentaje específico de la altura completa de la pantalla.
Espaciado entre centros de sonda (PCS): la distancia entre los puntos de salida marcados
de un par de sondas TOFD para una aplicación específica.
pulso: un tren de ondas cortas de vibraciones mecánicas.
Método pulso-eco: método de inspección en el que la presencia y posición de un reflector se

indican mediante la amplitud y el tiempo del eco.
Frecuencia de repetición del pulso: ver frecuencia (repetición del pulso).
Rango: la longitud máxima de la trayectoria del sonido que se muestra.
bloque de referencia: bloque que se utiliza como escala de medición y como medio para
proporcionar una reflexión ultrasónica de características conocidas.
Reflector: interfaz en la que un haz ultrasónico encuentra un cambio en la impedancia

acústica y en la que se refleja al menos parte de la energía.
refracción: el cambio angular en la dirección del haz ultrasónico cuando pasa oblicuamente
de un medio a otro, en el que las ondas tienen una velocidad diferente.
Rechazo (supresión): un control para minimizar o eliminar señales de baja amplitud (ruido
eléctrico o material) de modo que se enfaticen las señales más grandes.
resolución: la capacidad del equipo ultrasónico para dar indicaciones simultáneas separadas
de discontinuidades que tienen casi el mismo rango y posición lateral con respecto al eje del
haz.
Tiempo de timbre: el tiempo que continúan las vibraciones mecánicas de un elemento

piezoeléctrico después de que se ha detenido el pulso eléctrico.
SAFT-UT: Técnica de enfoque de apertura sintética para pruebas con ultrasonido

escaneo: el movimiento de una unidad de búsqueda en relación con la pieza de prueba para
examinar un volumen del material.
Superficie de escaneo: ver superficie de prueba.
Plan de escaneo: una estrategia de examen documentada que proporciona una metodología
estandarizada y repetible para los exámenes de soldadura. El plan de escaneo muestra la
geometría de las juntas transversales, la extensión de la cobertura, el revestimiento o
superposición (si está presente), la extensión de la zona afectada por el calor (HAZ), los
tamaños y frecuencias de las unidades de búsqueda, los diagramas de haz de todos los
ángulos utilizados, posición de las unidades de búsqueda en relación con la línea central de
la soldadura [espaciado entre centros de sonda (PCS) en el caso de difracción de tiempo de
vuelo (TOFD)], dispositivo de fijación mecánica de la unidad de búsqueda y, si corresponde,
superposición de cobertura zonal.
Unidad de búsqueda: dispositivo electroacústico utilizado para transmitir o recibir energía

ultrasónica, o ambas. El dispositivo generalmente consta de una placa de identificación, un
conector, una carcasa, un respaldo, un elemento piezoeléctrico y una cara de desgaste, lente
o zapata.
dispositivo de fijación mecánica de la unidad de búsqueda: el componente de un aparato

de escaneo automatizado o semiautomático unido al marco del escáner que asegura la unidad
de búsqueda o el conjunto de unidades de búsqueda al espaciado y la distancia de
desplazamiento especificados por el plan de escaneo y que proporciona un contacto
consistente (para técnicas de contacto) o trayectoria del agua adecuada (para técnicas de
inmersión).
Escáner semiautomático: un escáner ajustable manualmente que tiene medios mecánicos

para mantener un índice de la unidad de búsqueda mientras mantiene la posición de
desplazamiento de la unidad de búsqueda, pero que aún debe ser impulsado manualmente
por el operador. Este escáner tiene medios mecánicos para mantener su posición mientras
está conectado al componente una vez que el operador lo suelta.

Ensayos ultrasónicos semiautomáticos (SAUT): técnica de examen ultrasónico realizado
con equipos y unidades de búsqueda que se montan y guían mecánicamente, son asistidos
(impulsados) manualmente y que el técnico puede ajustar manualmente. El equipo utilizado
para realizar los exámenes es capaz de registrar los datos de respuesta ultrasónica, incluidas
las posiciones de escaneo, por medio de dispositivos de codificación integrales de manera que
se puedan realizar imágenes de los datos adquiridos.
sensibilidad: una medida de la señal ultrasónica más pequeña que producirá una indicación
discernible en la pantalla de un sistema ultrasónico.
onda de corte: movimiento ondulatorio en el que el movimiento de las partículas es

perpendicular a la dirección de propagación.
relación señal-ruido: la relación entre la amplitud de una indicación ultrasónica y la amplitud

del ruido de fondo máximo
bloque de simulación: un bloque de referencia u otro elemento además del bloque de

calibración básica que permite la correlación de la respuesta del sistema ultrasónico obtenida
inicialmente cuando se utiliza el bloque de calibración básica.
simple (ángulo fijo): una ley focal aplicada a un conjunto específico de elementos activos
para un haz de ángulo constante, emulando una sonda convencional de un solo elemento.
Curvas DAC divididas: creación de dos o más curvas DAC de pantalla superpuestas con
diferentes configuraciones de ganancia de nivel de referencia de sensibilidad.
S-scan (también llamado sector, escaneo sectorial o azimutal): puede referirse al

movimiento del haz o a la visualización de datos.
(a) movimiento del haz: conjunto de leyes focales que proporciona una serie de haces en
forma de abanico a través de un rango definido de ángulos utilizando el mismo conjunto
de elementos.

(b) (b) visualización de datos: vista bidimensional de todos los barridos A de un conjunto
específico de elementos corregidos por retardo y ángulo refractado. Las imágenes S-
scan con volumen corregido generalmente muestran una visualización en forma de
circular con defectos ubicados en sus posiciones geométricamente correctas y
medibles.
Calibración estática: calibración para examen en la que la unidad de búsqueda se coloca

sobre un bloque de calibración de manera que se puedan identificar los reflectores pertinentes
y ajustar la instrumentación en consecuencia.
Haz recto: un tren de ondas de pulso vibrante que viaja normal a la superficie de prueba.
barrido: el movimiento uniforme y repetido de un haz de electrones a través del CRT.
Superficie de prueba: aquella superficie de una pieza a través de la cual la energía

ultrasónica entra o sale de la pieza.
técnica de transmisión directa: procedimiento de prueba en el que las vibraciones

ultrasónicas son emitidas por una unidad de búsqueda y recibidas por otra en la superficie
opuesta del material examinado.
Tiempo de vuelo: el tiempo que tarda una onda de sonido en viajar desde el transductor
transmisor hasta la falla y luego hasta el transductor receptor.
Difracción de tiempo de vuelo (TOFD): una técnica ultrasónica avanzada que generalmente
utiliza un par de sondas de haz angular, una transmisora y otra receptora, para capturar la
reflexión especular, la difracción y el modo para convertir las respuestas en una visualización
TOFD significativa.
Pantalla TOFD: una vista transversal en escala de grises de la soldadura formada por el
apilamiento de los datos A-scan incrementales digitalizados. Los dos tipos de barridos
(paralelos y no paralelos) se diferencian entre sí llamando a uno B-scan y el otro D-scan.
Actualmente no existe una terminología estandarizada para estos escaneos y pueden ser

intercambiados por varios fabricantes (por ejemplo, uno llama al escaneo paralelo al eje de
soldadura al B-scan y otro D-scan).
Método de focalización total (TFM): método de reconstrucción de imágenes en el que el

valor de cada dato constituyente de la imagen resulta del ultrasonido focalizado. TFM también
puede entenderse como un término amplio que abarca una familia de técnicas de
procesamiento para la reconstrucción de imágenes a partir de captura de matriz completa
(FMC). Es posible que equipos de diferente fabricación puedan generar legítimamente
imágenes TFM muy diferentes utilizando los mismos datos recopilados.
Punto de referencia del método de focalización total (TFM): un punto individual calculado
dentro de la cuadrícula TFM (a veces denominado nodos).
Cuadrícula/imagen del método de focalización total (TFM): una región predeterminada de

datos procesados del marco de captura de matriz. No es necesario que la cuadrícula sea
cartesiana.
Configuración del método de focalización total (TFM): la información que se requiere para
procesar un conjunto de datos de captura de matriz completa (FMC) para reconstruir una
imagen TFM de acuerdo con el algoritmo TFM dado.
Transductor: dispositivo electroacústico para convertir energía eléctrica en energía acústica

y viceversa.
Ultrasonido: perteneciente a vibraciones mecánicas que tienen una frecuencia superior a

aproximadamente 20,000 Hz
Trayectoria en V: la trayectoria del haz en ángulo en materiales que comienza en la superficie

de examen de la unidad de búsqueda, a través del material hasta la superficie reflectante,
continúa hasta la superficie de examen frente a la unidad de búsqueda y la reflexión regresa
a lo largo del mismo camino hasta la unidad de búsqueda. El camino suele tener forma de
letra V.
Presentación de vídeo: visualización de la señal RF rectificada y normalmente filtrada.

Zapata: en el examen ultrasónico de haz angular mediante el método de contacto, un
dispositivo utilizado para dirigir la energía ultrasónica al material en ángulo.
basado en la mano de obra: un estándar para la aceptación de una soldadura basado en la

caracterización de imperfecciones por tipo (es decir, grieta, fusión incompleta, penetración
incompleta o inclusión) y su tamaño (es decir, longitud).
I-121.3 PT- Líquidos penetrantes
Luz negra: radiación electromagnética en el rango de longitud de onda cercano al ultravioleta

(320 nm a 400 nm) (3200 Å a 4000 Å) con intensidad máxima a 365 nm (3650 Å)
Intensidad de luz negra: una expresión cuantitativa de la irradiancia ultravioleta.
Sangrado: la acción de un líquido penetrante atrapado en la superficie de discontinuidades

para formar indicaciones.
Secado: la acción del revelador al absorber el penetrante de la discontinuidad para acelerar

el sangrado.
Limpio: libre de contaminantes.
Penetrante de contraste de color: un líquido altamente penetrante que incorpora un tinte no

fluorescente que Produce indicaciones de tal intensidad que son fácilmente visibles durante el
examen bajo luz blanca.
Contaminante: cualquier sustancia extraña presente en la superficie de prueba o en los

materiales de inspección que afectará negativamente el desempeño de los materiales líquidos
penetrantes.
Contraste: la diferencia de visibilidad (brillo o coloración) entre una indicación y el fondo.
Revelador: un material que se aplica a la superficie de prueba para acelerar el sangrado y

mejorar el contraste de las indicaciones.

Revelador acuoso: una suspensión de partículas de revelador en agua.
Revelador en polvo seco: un polvo fino que fluye libremente y que se utiliza tal como se
suministra.
Revelador no acuoso: partículas de revelador suspendidas en un vehículo no acuoso antes

de la aplicación.
Tiempo de secado: el tiempo necesario para que se seque una pieza limpia, enjuagada o
húmeda.
Tiempo de penetración: el tiempo total que el penetrante o emulsionante está en contacto

con la superficie de prueba, incluido el tiempo requerido para la aplicación y el tiempo de
drenaje.
Emulsificante: un líquido que interactúa con una sustancia aceitosa para hacerla lavable con
agua.
Familia: una serie completa de materiales penetrantes necesarios para la realización de

pruebas de líquidos penetrantes.
fluorescencia: emisión de radiación visible por una sustancia como resultado de, y sólo
durante, la absorción de radiación de luz negra.
sobreemulsificación: tiempo excesivo de permanencia del emulsificante que resulta en la

eliminación de penetrantes de algunas discontinuidades.
Penetrante: una solución o suspensión de tinte.
Comparador de penetrantes: una muestra intencionalmente defectuosa que tiene áreas

separadas pero adyacentes para la aplicación de diferentes materiales de líquidos penetrantes
de modo que se pueda obtener una comparación directa de su efectividad relativa.
NOTA: También se puede utilizar para evaluar técnicas de líquidos penetrantes, sistemas de
líquidos penetrantes o condiciones de prueba.

Penetrante fluorescente: un penetrante que emite radiación visible cuando se excita con luz
negra.
Penetrante lavable con agua: un líquido penetrante con un emulsificante incorporado.
limpieza posterior: la eliminación de los materiales de prueba de líquido penetrante residual

de la parte de prueba después de que se haya completado el examen con penetrante
post emulsificación: una técnica de eliminación de penetrantes que emplea un emulsificante

separado
Penetrante postemulsificable: un tipo de penetrante que no contiene emulsificante, pero que

requiere un paso de emulsificación separado para facilitar la eliminación del penetrante de la
superficie mediante enjuague con agua.
Limpieza previa: eliminación de contaminantes de la superficie de la pieza de prueba para

que no interfieran con el proceso de examen.
enjuague: proceso de eliminación de materiales de prueba líquidos penetrantes de la

superficie de una pieza de prueba mediante lavado o inundación con otro líquido,
generalmente agua. El proceso también se denomina lavado.
Penetrante removible con solvente: un tipo de penetrante usado donde el exceso de

penetrante se elimina de la superficie de la pieza limpiando con un líquido no acuoso.
Solvente removedor: un líquido volátil que se usa para eliminar el exceso de penetrante de
la superficie que se examina.

I-121-4 partículas magnéticas
amperios vueltas: producto del número de vueltas de una bobina y la corriente en amperios
que fluye a través de la bobina.
luz negra: radiación electromagnética en el rango ultravioleta cercano de longitud de onda

(320 nm a 400 nm) (3200 Å a 4000 Å) con intensidad máxima a 365 nm (3650 Å).
Intensidad de la luz negra: una expresión cuantitativa de la radiación ultravioleta.
Conductor central: un conductor que pasa a través de una pieza hueca y se utiliza para
producir magnetización circular dentro de la pieza.
Magnetización circular: la magnetización en una pieza resultante del paso de corriente

directamente a través de la pieza o a través de un conductor central.
desmagnetización: la reducción del magnetismo residual a un nivel aceptable
Corriente directa (DC): corriente que fluye en una sola dirección.
polvo seco: partículas ferromagnéticas finamente divididas adecuadamente seleccionadas y

preparadas para la inspección de partículas magnéticas
Corriente continua de onda completa (FWDC): una corriente alterna trifásica rectificada.
Corriente rectificada de onda completa: cuando la mitad inversa del ciclo se gira para fluir
en la misma dirección que la mitad delantera. El resultado es una corriente rectificada de onda
completa. La corriente alterna trifásica cuando está rectificada de onda completa es
unidireccional con muy poca pulsación; sólo una ondulación de voltaje variable lo distingue de
la corriente continua monofásica.
Corriente de media onda (HW): corriente alterna monofásica rectificada que produce un
campo pulsante unidireccional.
Corriente alterna rectificada de media onda (HWAC): cuando una corriente alterna
monofásica se rectifica de la forma más sencilla, se bloquea por completo la inversión del ciclo.

El resultado es una corriente pulsante unidireccional con intervalos en los que no fluye
corriente alguna. A esto se le suele denominar “media onda” o corriente continua pulsante.
Magnetización longitudinal: un campo magnético en el que las líneas de fuerza atraviesan

la pieza en una dirección esencialmente paralela a su eje longitudinal.
Campo magnético: el volumen dentro y alrededor de una pieza magnetizada o de un

conductor portador de corriente donde se ejerce una fuerza magnética.
Intensidad del campo magnético: intensidad medida de un campo magnético en un punto,

expresada en oersteds o amperios por metro.
Flujo magnético: el concepto de que el campo magnético fluye a lo largo de las líneas de
fuerza sugiere que estas líneas son, por lo tanto, líneas de “flujo” y se denominan flujo
magnético. La intensidad del campo se define por el número de líneas de flujo que cruzan una
unidad de área tomada en ángulo recto con la dirección de las líneas.
examen de partículas magnéticas: ver prueba de partículas magnéticas.
Indicador de campo de partículas magnéticas: un instrumento, típicamente un disco

octogonal bimetálico (por ejemplo, acero al carbono y cobre), que contiene defectos artificiales
que se utilizan para verificar la idoneidad o dirección, o ambas, del campo magnetizante.
Partículas magnéticas: material ferromagnético finamente dividido capaz de ser magnetizado

individualmente y atraído por la distorsión en un campo magnético.
Prueba de partículas magnéticas: método de ensayo destructivo que utiliza campos de fuga
magnéticos y materiales indicadores adecuados para revelar indicaciones de discontinuidad
superficial y cercana a la superficie.
Magnetización multidireccional: dos o más campos magnéticos en diferentes direcciones

impuestos sobre una pieza de forma secuencial y en rápida sucesión, como un solo examen,
utilizando equipo especializado.

Imán permanente: imán que retiene un alto grado de magnetización prácticamente sin
cambios durante un largo período de tiempo (característica de materiales con alta
retentividad).
Puntas de contacto: electrodos portátiles.
Corriente rectificada: mediante un dispositivo llamado rectificador, que permite que la

corriente fluya en una sola dirección. Esto se diferencia de la corriente directa en que el valor
actual varía desde un nivel estable. Esta variación puede ser extrema, como en el caso de la
CA rectificada de media onda monofásica (HWAC), o ligera, como en el caso de la CA
rectificada trifásica.
sensibilidad: el grado de capacidad de una técnica de examen de partículas magnéticas para

indicar discontinuidades superficiales o cercanas a la superficie en materiales
ferromagnéticos.
suspensión: sistema de dos fases que consta de un sólido finamente dividido y disperso en
un líquido.
Yugo: imán que induce un campo magnético en la zona de una pieza que se encuentra entre
sus polos. Los yugos pueden ser imanes permanentes o electroimanes de corriente alterna o
continua.
I-121-6 VT- Examinación visual
Falla artificial: una imperfección intencional colocada en la superficie de un material para

representar una condición de falla representativa.
Iluminación auxiliar: fuente de luz artificial utilizada como ayuda visual para mejorar las
condiciones de visión y la percepción visual.
trasluz: ver examen visual translúcido.

examen visual directo: una técnica de examen visual realizada a simple vista y sin ninguna
ayuda visual (excluyendo fuentes de luz, espejos y/o lentes correctivos), por ejemplo,
boroscopios, sondas de video, fibra óptica, etc.
Examinación visual mejorada: una técnica de examen visual que utiliza ayudas visuales
para mejorar la capacidad de visualización.
Examinación visual remota: técnica de examen visual que se utiliza con ayudas visuales
para condiciones en las que el área a examinar es inaccesible para un examen visual directo.
Deslumbramiento superficial: reflejos de la luz artificial que interfieren con el examen visual.
laminado translúcido: una serie de capas reforzadas con vidrio, unidas entre sí y que tienen
la capacidad de transmitir luz.
examen visual translúcido: una técnica que utiliza intensidad de iluminación artificial para
permitir la visualización de variaciones de espesor del laminado translúcido (también llamado
trasluz).
examen visual: un método de examen no destructivo utilizado para evaluar un artículo

mediante observación, como el ensamblaje correcto, las condiciones de la superficie o la
limpieza de los materiales, piezas y componentes utilizados en la fabricación y construcción
de recipientes y hardware del Código ASME.

ARTÍCULO 2
INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA
T210-ALCANCE
El método radiográfico descrito en este artículo para la inspección de materiales, incluidas

piezas fundidas y soldaduras se utilizará junto con el Artículo 1, Requisitos generales. Las
definiciones de los términos utilizados en este artículo se encuentran en el Artículo 1, Apéndice
I obligatorio, I-121.1, Radiografía-RT.
Ciertos requisitos específicos del producto, de la técnica y de la aplicación también se

establecen en otros Apéndices Obligatorios de este artículo, como se enumeran en la tabla de
contenido. Estos requisitos adicionales también deberán cumplirse cuando sea aplicable un
Apéndice a la inspección radiográfica o radioscópica que se esté realizando.
T-220 REQUERIMIENTOS GENERALES
T-221 REQUERIMIENTOS DEL PROCEDIMIENTO
Procedimiento Escrito. La inspección radiográfica se realizará de acuerdo con un

procedimiento escrito. Cada procedimiento debe incluir al menos la siguiente información,
según corresponda:
a) tipo de material y rango de espesor
b) isótopo o voltaje máximo de rayos X utilizado
c) distancia fuente-objeto (D en T-274.1)
d) distancia desde el lado fuente del objeto a la película (d en T-274.1)
e) tamaño de la fuente (F en T-274.1)
f) marca y denominación de la película
g) pantallas utilizadas

T-221-2 Demostración del procedimiento. La demostración de los requisitos de imagen del
indicador de densidad y calidad de imagen (IQI) del procedimiento escrito en radiografías de
producción o técnica, se considerará evidencia satisfactoria del cumplimiento de ese
procedimiento.
T-222 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
T-222.1 Materiales, incluyendo fundiciones. Las superficies deben satisfacer los requisitos
de la especificación de materiales aplicable o la Sección del Código de referencia, con
acondicionamiento adicional, si es necesario, mediante cualquier proceso adecuado hasta tal
punto que las imágenes de irregularidades de la superficie no puedan enmascarar ni
confundirse con la imagen de cualquier discontinuidad en la radiografía resultante.
T-222.2 Soldaduras. Las ondulaciones de soldadura o las irregularidades de la superficie de

soldadura, tanto en el interior (donde sea accesible) como en el exterior, se eliminarán
mediante cualquier proceso adecuado hasta tal punto que las imágenes de las irregularidades
de la superficie no puedan enmascarar ni confundirse con la imagen de cualquier
discontinuidad en la radiografía resultante.
La superficie terminada de todas las juntas soldadas a tope puede estar al ras con el material
base o puede tener coronas razonablemente uniformes, con un refuerzo que no debe exceder
el especificado en la sección del código de referencia.
T-223 RADIACIÓN RETRODISPERSA
Una letra “B” de plomo con dimensiones mínimas de 7/16 pulg. (11 mm) de altura y 1/16 pulg.
(1,5 mm) de espesor, deberá estar en contacto directo con la parte posterior de cada soporte
de película o casete durante cada exposición para determinar si la radiación de retrodispersión
está exponiendo la película. El símbolo de plomo “B" se colocará en una ubicación tal que
aparezca dentro de un área en la radiografía que cumpla con los requisitos de T-282, VIII-282
o IX-282, según corresponda.

T-224 SISTEMA DE IDENTIFICACIÓN
Se deberá utilizar un sistema para producir en cada radiografía una identificación que sea
rastreable hasta el elemento que se está radiografiando y que sea permanente durante el
período de retención requerido de la radiografía. Esta información incluirá el contrato,
componente, número de soldadura o número de pieza, según corresponda. Además, el
símbolo o nombre del fabricante y la fecha de la radiografía se incluirán con la información de
identificación en cada radiografía. El nombre o símbolo de un subcontratista de END también
podrá utilizarse junto con el del Fabricante. Este sistema de identificación no requiere
necesariamente que la información aparezca como imágenes radiográficas. En cualquier caso,
esta información no deberá ocultar el área de interés.
T-225 MONITOREO DE LIMITACIONES DE DENSIDAD DE RADIOGRAFÍAS
Se debe utilizar un densitómetro o una película de comparación escalonada para juzgar la

densidad de la película.
T-226 EXTENSIÓN DE LA EXAMINACIÓN
La extensión de inspección radiográfica será la especificada en la sección del código

correspondiente.
T-230 EQUIPAMIENTO Y MATERIALES
T-231 PELÍCULA
T-231.1 Selección. Las radiografías se realizarán utilizando película radiográfica industrial.
T-231.2 Procesado. La guía estándar para controlar la calidad del procesamiento de películas
radiográficas industriales, SE-999, o las Secciones 23 a 26 de la Guía estándar para el examen
radiográfico utilizando películas radiográficas industriales, SE-94/SE-94M, se pueden utilizar
como guía para el procesamiento de películas. excepto que no se requiere la Sección 8.1 de
SE-999.

T-232 PANTALLAS INTENSIFICADORAS
Se podrán utilizar pantallas intensificadoras al realizar inspecciones radiográficas de

conformidad con este artículo.
T-233 DISEÑO DEL INDICADOR DE CALIDAD DE IMAGEN (IQI)
T-233.1 Diseño IQI estándar. Los IQI serán del tipo agujero o del tipo alambre. Los IQI de tipo
agujero se fabricarán e identificarán de acuerdo con los requisitos o alternativas permitidas en
SE-1025. Los IQI de tipo alambre se fabricarán e identificarán de acuerdo con los requisitos o
alternativas permitidas en SE-747, excepto que se pueda omitir el número de alambre más
grande o el número de identidad. Los IQI estándar de ASME consistirán en los de la Tabla T-
233.1 para el tipo agujero y los de la Tabla T-233.2 para el tipo alambre.

T-233.2 Diseño alternativo de IQI. Se pueden utilizar IQI diseñados y fabricados de acuerdo
con otras normas nacionales o internacionales siempre que se cumplan los requisitos de (a) o
(b) a continuación y se cumplan los requisitos de materiales de T-276.1.
a) IQI de tipo agujero. La Sensibilidad IQI Equivalente (EPS) calculada según SE-1025,
Apéndice X1, es igual o mejor que el IQI de tipo agujero estándar requerido.
b) IQI de tipo alambre. El diámetro del alambre esencial IQI del alambre alternativo es
igual o menor que el alambre esencial IQI estándar requerido.

T-234 FACILIDADES PARA LA OBSERVACIÓN DE RADIOGRAFÍAS
Las instalaciones de visualización deberán proporcionar una iluminación de fondo tenue de

una intensidad que no cause reflejos, sombras o brillos en la radiografía que interfieran con el
proceso de interpretación. El equipo utilizado para ver radiografías para interpretación deberá
proporcionar una fuente de luz variable suficiente para que el agujero esencial del IQI o el
alambre designado sean visibles para el rango de densidad especificado. Las condiciones de
visualización deben ser tales que la luz alrededor del borde exterior de la radiografía o que
llegue a través de partes de baja densidad de la radiografía no interfiera con la interpretación.
T-260 CALIBRACIÓN
T-261 TAMAÑO DE FUENTE
T-261.1 Verificación del Tamaño de la Fuente. Las publicaciones del fabricante o proveedor
del equipo, como manuales técnicos, curvas de desintegración o declaraciones escritas que
documenten el tamaño real o máximo de la fuente o el punto focal, serán aceptables como
verificación del tamaño de la fuente.
T-261.2 Determinación del tamaño de la fuente. Cuando las publicaciones del fabricante o
proveedor no estén disponibles, el tamaño de la fuente se puede determinar de la siguiente
manera:
(a) Máquinas de Rayos X. Para máquinas de rayos X que funcionan a 1000 kV o menos, el
tamaño del punto focal se puede determinar de acuerdo con SE-1165, Método de prueba
estándar para la medición de puntos focales de tubos de rayos X industriales mediante
imágenes estenopeicas.
(b) Fuentes de iridio-192. Para el iridio-192, el tamaño de la fuente se puede determinar de

acuerdo con SE-1114, Método de prueba estándar para determinar el tamaño focal de fuentes
radiográficas industriales de iridio-192.

T-262 DENSITÓMETRO Y PELÍCULA ESCALONADA
T-262.1 Densitómetros. Los densitómetros se calibrarán al menos cada 3 meses durante su

uso de la siguiente manera:
a) Una tableta de pasos estándar nacional o una película de calibración escalonada,

trazable a una tableta de pasos estándar nacional y que tenga al menos cinco pasos
con densidades neutras al menos 1.0 a 4.0 se debe usar. La película de calibración
de escalones deberá haberse verificado durante el último año en comparación con
una tableta para escalones estándar nacional, a menos que, antes del primer uso se
haya mantenido en el paquete sellado, hermético y resistente al agua, como lo
proporciona el fabricante. Las películas de calibración escalonada se pueden usar sin
verificación durante un año después de abrirse, siempre que se encuentren dentro de
la vida útil indicada por el fabricante.
b) Se seguirán paso a paso las instrucciones del fabricante del densitómetro para el
funcionamiento del densitómetro.
c) Se deben leer los pasos de densidad más cercanos a 1.0, 2.0, 3.0 y 4.0 en la tableta
de pasos estándar nacional o en la película de calibración de pasos.
d) El densitómetro es aceptable si las lecturas de densidad no varían en más de ±0,05

unidades de densidad de la densidad real indicada en la tableta escalonada estándar
nacional o en la película de calibración de cuña escalonada.
T-262.2. Películas comparativas escalonadas. Las películas de comparación escalonadas

se verificarán antes del primer uso, a menos que lo realice el fabricante, de la siguiente
manera:
a) La densidad de los escalones en una película de comparación escalonada se

verificará mediante un densitómetro calibrado.
b) La película de comparación escalonada es aceptable si las lecturas de densidad no

varían en más de ±0,1 unidades de densidad de la densidad indicada en la película
de comparación escalonada.

T-262.3 Verificación periódica.
a) Densitómetros. Se deberán realizar verificaciones periódicas de calibración como se

describe en T-262.1 al comienzo de cada turno, después de 8 horas de uso continuo o
después del cambio de aperturas, lo que ocurra primero.
b) Películas comparativas escalonadas. Los controles de verificación se deberán realizar

anualmente según T-262.2.
T-262.4 Documentación
a) Densitómetros. Se documentarán las calibraciones del densitómetro requeridas por T-

262.1, pero no es necesario registrar las lecturas reales de cada paso. No es necesario
documentar las verificaciones periódicas del densímetro requeridas por T 262.3(a).
b) Películas de calibración de cuña escalonada. Se deben documentar las verificaciones

de la película de calibración de cuña escalonada requeridas por T-262.1(a), pero no es
necesario registrar las lecturas reales para cada paso.
c) Películas comparativas de cuña escalonada. Se deben documentar las verificaciones

de películas de comparación de cuñas escalonadas requeridas por T-262.2 y T-
262.3(b), pero no es necesario registrar las lecturas reales para cada paso.
T-270 EXAMINACIÓN
T-271 TÉCNICAS DE EXPOSICIÓN RADIOGRÁFICA
Siempre que sea práctico, se utilizará una técnica de exposición de pared sencilla para
radiografía. Cuando no sea práctico utilizar una técnica de pared sencilla, se deberá utilizar
una técnica de pared doble. Se realizará un número adecuado de exposiciones para demostrar
que se ha obtenido la cobertura requerida.
T-271.1 Técnica de Pared Sencilla. En la técnica de pared sencilla, la radiación pasa a través
de solo una pared de la soldadura (material), que se observa para su aceptación en la
radiografía.

T-271.2 Técnica de Doble Pared. Cuando no sea práctico utilizar una técnica de pared
sencilla, se deberá utilizar una de las siguientes técnicas de pared doble.
(a) Vista de pared sencilla. Para materiales y soldaduras en componentes, se puede utilizar
una técnica en la que la radiación pasa a través de dos paredes y sólo la soldadura
(material) en la pared del lado de la película se ve para su aceptación en la radiografía.
Cuando se requiere una cobertura completa para soldaduras (materiales)
circunferenciales, se debe realizar un mínimo de tres exposiciones tomadas a 120
grados entre sí.
(b) Vista de doble pared. Para materiales y soldaduras en componentes de 3 1/2 pulg. (89
mm) o menos de diámetro exterior nominal, se puede utilizar una técnica en la que la
radiación pasa a través de dos paredes y se examina la soldadura (material) en ambas
paredes para su aceptación en la misma radiografía. Para visualización de doble pared,
solo se utilizará un IQI del lado de la fuente.
(1) Para soldaduras, el haz de radiación puede estar desplazado del plano de la
soldadura en un ángulo suficiente para separar las imágenes de las partes de la
soldadura del lado de la fuente y del lado de la película de modo que no haya
superposición de las áreas a ser interpretadas. Cuando se requiere una cobertura
completa, se deben realizar un mínimo de dos exposiciones tomadas a 90 grados entre
sí para cada junta.
(2) Como alternativa, se puede radiografiar la soldadura con el haz de radiación
colocado de manera que las imágenes de ambas paredes se superpongan. Cuando se
requiere una cobertura completa, se deben realizar un mínimo de tres exposiciones
tomadas a 60 grados o 120 grados entre sí para cada junta.
(3) Se realizarán exposiciones adicionales si no se puede obtener la cobertura
radiográfica requerida utilizando el número mínimo de exposiciones indicados en (1) o
(2).

T-272 ENERGÍA DE RADIACIÓN
La energía de radiación empleada para cualquier técnica radiográfica deberá alcanzar la

densidad y los requisitos de imagen de IQI de este artículo.
T-273 DIRECCIÓN DE LA RADIACIÓN
La dirección del haz central de radiación debe centrarse en el área de interés siempre que sea
práctico.
T-274 PENUMBRA GEOMÉTRICA
T-274.1 Determinación de la penumbra geométrica.
La penumbra geométrica de la radiografía se determinará de acuerdo con:
Ug=Fd/D
Donde:
D = distancia desde la fuente de radiación hasta la soldadura u objeto que se está

radiografiando
d = distancia desde el lado fuente de la soldadura u objeto que se está radiografiando a la

película
F = tamaño de la fuente: la dimensión máxima proyectada de la fuente radiante (o punto focal

efectivo) en el plano perpendicular a la distancia D desde la soldadura u objeto que se está
radiografiando
Ug = Penumbra geométrica
D y d se determinarán en el centro aproximado del área de interés
T-274.2 Limitaciones de la penumbra geométrica. Los valores máximos recomendados

para la penumbra geométrica son los siguientes:

NOTA: El espesor del material es el espesor en el que se basa el IQI.
T-275 MARCAS DE LOCALIZACIÓN
Las marcas de localización (ver Figura T-275), que aparecerán como imágenes radiográficas
en la radiografía, se colocarán en la pieza, no en el soporte/casete de exposición. Su
localización se debe marcar permanentemente en la superficie de la pieza que se radiografiará
cuando esté permitido, o en un mapa, de manera que permita que el área en una radiografía
sea rastreable con precisión hasta su ubicación en la pieza, durante el período de retención
requerido de la radiografía. Además, sus ubicaciones no limitan el área de interés ni el área a
interpretar. También se deberá proporcionar evidencia en la radiografía de que se ha obtenido
la cobertura requerida de la región que se examina. Las marcas de localización se colocarán
de la siguiente manera.
T-275.1 Visualización de pared sencilla.
(a) Marcadores del lado fuente. Los marcadores de ubicación se colocarán en el lado de
la fuente al radiografiar lo siguiente:
(1) componentes planos o uniones longitudinales en componentes cilíndricos o

cónicos;
(2) componentes curvos o esféricos cuyo lado cóncavo está hacia la fuente y cuando
la distancia “fuente-material” es menor que el radio interior del componente;
(3) Componentes curvos o esféricos cuyo lado convexo está hacia la fuente.
(b) Marcadores lado película

(1) Las marcas de localización se colocarán en el lado de la película cuando se
radiografíen componentes curvos o esféricos cuyo lado cóncavo esté hacia la fuente y
cuando la distancia "fuente-material" sea mayor que el radio interior.
(2) Como alternativa a la colocación del lado de la fuente en T-275.1(a)(1), las marcas
de localización se pueden colocar en el lado de la película cuando la radiografía muestra
cobertura más allá de los marcadores de localización en la medida demostrada por la
Figura T-275. croquis (e), y cuando esta alternativa esté documentada de acuerdo con
T-291.
(c) Marcas de cualquiera de los dos lados. Las marcas de localización se pueden colocar
en el lado de la fuente o en el lado de la película cuando se radiografían componentes
curvos o esféricos cuyo lado cóncavo está hacia la fuente y la distancia "fuente-
material" es igual al radio interior del componente.
T-275.2 Vista de doble pared. Para visualización de doble pared, se debe colocar al menos
un marcador de ubicación adyacente a la soldadura (o sobre el material en el área de interés)
para cada radiografía.
T-275.3 Mapeo de ubicación de marcas de localización. Cuando la inaccesibilidad u otras

limitaciones impidan la colocación de marcadores como se estipula en T-275.1 y T-275.2, un
mapa dimensionado de la ubicación real del marcador deberá acompañar a las radiografías
para mostrar que se ha obtenido una cobertura total.

T-276 SELECCIÓN DE IQI
T-276.1 Material. Los IQI se deben seleccionar del mismo grupo o grado de materiales de
aleación identificados en SE-1025 para el tipo de agujero o SE-747 para el tipo de alambre, o
de un grupo o grado de materiales de aleación con menos absorción de radiación que el
material que se está radiografiando.
Tamaño T-276.2. El agujero designado del IQI o alambre esencial será el especificado en la
Tabla T-276. Se puede sustituir cualquier espesor de sección enumerado en la Tabla T-276 por
un IQI de tipo agujero más delgado o grueso, siempre que se mantenga una sensibilidad de
IQI equivalente. Véase T-283.2. Para IQI de tipo alambre, se puede sustituir un alambre de

menor diámetro por el alambre esencial requerido para cualquier espesor de sección
enumerado en la Tabla T-276.
(a) Soldaduras con refuerzos. El espesor en el que se basa el IQI es el espesor nominal
del material de pared sencilla más el espesor del refuerzo de soldadura que se estima
que está presente en ambos lados de la soldadura (D.I. y D.E.). Los valores utilizados
para los espesores estimados del refuerzo de soldadura serán representativos de las
condiciones de la soldadura y no excederán los máximos permitidos por la Sección del
Código de referencia. No es necesaria la medición física de los refuerzos de soldadura
reales. Los anillos o tiras de respaldo no se considerarán parte del espesor en la
selección del IQI.
(b) Soldaduras Sin Refuerzos. El espesor en el que se basa el IQI es el espesor nominal
del material de pared simple. Los anillos o tiras de respaldo no se considerarán parte
del espesor en la selección del IQI.
(c) Valores actuales. Con respecto a (a) y (b) anteriores, cuando se mide el espesor real
del material/soldadura, la selección de IQI puede basarse en estos valores conocidos.
T-276.3 Soldaduras que unen materiales diferentes o soldaduras con metal de

aportación diferente. Cuando el metal de soldadura es de un grupo o grado de aleación que
tiene una atenuación de radiación que difiere del material base, la selección del material IQI
se basará en el metal de soldadura y estará de acuerdo con T-276.1. Cuando los límites de
densidad de T-282.2 no se pueden cumplir con un IQI, y las áreas de densidad excepcional
están en la interfaz del metal de soldadura y el metal base, la selección del material para los
IQI adicionales se basará en el material base. y estar de acuerdo con T-276.1.
T-277 USO DEL IQI PARA MONITOREAR LA EXAMINACIÓN RADIOGRÁFICA
T-277.1 Colocación de IQI.
(a) IQI(s) del lado de la fuente. Los IQI se colocarán en el lado fuente de la pieza que se
examina, excepto por la condición descrita en (b)

Cuando, debido a la configuración o tamaño de la pieza o la soldadura, no es práctico
colocar los IQI en la pieza o soldadura, los IQI se pueden colocar en un block separado.
Los blocks separados se fabricarán con materiales iguales o radiográficamente similares
(como se define en SE-1025 para el tipo agujero o SE-747 para el tipo de alambre) y se
pueden usar para facilitar el posicionamiento del IQI. No hay restricción en el espesor del
bloque separado, siempre que se cumplan los requisitos de tolerancia de densidad de
IQI/área de interés de T-282.2.
(1) El IQI en el lado de la fuente del block separado no se debe colocar más cerca de la
película que el lado de la fuente de la parte que se está radiografiando.
(2) El bloque separado se colocará lo más cerca posible de la parte que se radiografiará.
(3) Cuando se utiliza IQI de tipo agujero, las dimensiones del bloque deben exceder las
dimensiones del IQI de modo que el contorno de al menos tres lados de la imagen del
IQI sea visible en la radiografía.
(b) IQI(s) del lado película. Cuando la inaccesibilidad impida colocar manualmente los IQI
en el lado de la fuente, los IQI se colocarán en el lado de la película en contacto con la
parte que se examina. Se colocará una letra "F" de plomo junto a o sobre los IQI, pero
no deberá enmascarar el agujero esencial donde se utilizan los IQI de agujero.

(c) Colocación de IQI para soldaduras-IQI tipo agujero. Los IQI pueden colocarse
adyacentes a o sobre la soldadura. Los números de identificación y, cuando se utilicen,
la letra “F” de plomo, no deberán estar en el área de interés, excepto cuando la
configuración geométrica lo haga impráctico.
(d) Colocación de IQI para soldaduras-IQI tipo alambre. Los IQI se colocarán sobre la
soldadura de manera que las longitudes de los alambres sean transversales al eje
longitudinal de la soldadura. No es necesario que el alambre esencial abarque todo el
ancho de la soldadura. Sin embargo, el alambre esencial deberá abarcar al menos la
porción de la soldadura que representa el espesor nominal del material de pared simple
y el refuerzo para el cual se seleccionó el alambre esencial IQI. También se deberán
cumplir los requisitos de densidad de T-292 y los requisitos de sensibilidad de T-283.
La identificación IQI y, cuando se utilice, la letra "F" de plomo, no deberán estar en el
área de interés, excepto cuando la configuración geométrica lo haga impráctico.
(e) Colocación de IQI para materiales distintos de soldaduras. Los IQI con la identificación
del IQI y, cuando se utilice la letra “F" de plomo, se pueden colocar en el área de interés.

T-277.2 Números de IQI. Cuando se utilizan uno o más soportes de película para una
exposición, aparecerá al menos una imagen IQI en cada radiografía, excepto como se describe
en (b) a continuación.
(a) Múltiples IQI. Si se cumplen los requisitos de T-282 utilizando más de un IQI, uno será
representativo del área de interés más clara y el otro, el área de interés más oscura; Se
considerará que las densidades intermedias en la radiografía tienen una densidad
aceptable.
(b) Casos especiales
(1) Para componentes cilíndricos donde la fuente se coloca en el eje del componente
para una sola exposición, se requieren al menos tres IQI, espaciados
aproximadamente 120 grados, bajo las siguientes condiciones:
(-a) Cuando se radiografíe la circunferencia completa utilizando uno o más porta

películas, o;
(-b) Cuando una sección o secciones de la circunferencia, donde la longitud entre
los extremos de las secciones más externas abarca 240 grados o más, se
radiografía utilizando uno o más soportes de película. Es posible que se requieran
ubicaciones de película adicionales para obtener el espacio de IQI necesario.
(2) Para componentes cilíndricos donde la fuente se coloca en el eje del componente
para una sola exposición, se requieren al menos tres IQI, uno colocado en
cada extremo del tramo de la circunferencia radiografiada y otro en el centro
aproximado del tramo, bajo las siguientes condiciones:
(-a) Cuando se radiografíe una sección de la circunferencia, cuya longitud sea

superior a 120 grados e inferior a 240 grados, se utiliza un solo soporte para
películas, o;
(-b) Cuando una sección o secciones de la circunferencia, donde la longitud entre
los extremos de las secciones más externas abarca menos de 240 grados, se
radiografía utilizando más de un soporte de película.

(3) En los incisos (1) y (2) anteriores, cuando las secciones de soldaduras longitudinales
contiguas a la soldadura circunferencial se radiografían simultáneamente con la
soldadura circunferencial, se colocará un IQI adicional en cada soldadura
longitudinal al final de la sección más alejada de la unión con la soldadura
circunferencial que se está radiografiando.
(4) Para componentes esféricos donde la fuente se coloca en el centro del componente
para una sola exposición, se requieren al menos tres IQI, espaciados
aproximadamente 120 grados, en las siguientes condiciones:
(-a) Cuando se radiografíe una circunferencia completa utilizando uno o más porta
películas, o;
(-b) Cuando una sección o secciones de una circunferencia, donde la longitud entre
los extremos de las secciones más externas abarca 240 grados o más, se
radiografía utilizando uno o más soportes de película. Es posible que se requieran
ubicaciones de películas adicionales para obtener el espacio de IQI necesario.
(5) Para componentes esféricos donde la fuente se coloca en el centro del componente
para una sola exposición, se requieren al menos tres IQI, uno colocado en cada
extremo del tramo de la circunferencia radiografiada y otro en el centro aproximado
del tramo, bajo las siguientes condiciones:
(-a) Cuando una sección de una circunferencia, cuya longitud es superior a 120
grados e inferior a 240 grados, se radiografía utilizando un solo porta películas, o
(-b) Cuando una sección o secciones de una circunferencia, donde la longitud entre
los extremos de las secciones más externas abarca menos de 240 grados, se
radiografía utilizando más de un soporte de película.
(6) En (4) y (5), cuando se radiografíen otras soldaduras simultáneamente con la
soldadura circunferencial, se colocará un IQI adicional en cada soldadura.
(7) Para segmentos de un componente plano o curvo (es decir, elipsoidal, torisférico,
toricónico, elíptico, etc.) donde la fuente se coloca perpendicular al centro de una
longitud de soldadura para una sola exposición cuando se utilizan más de tres

soportes de película, al menos Se requieren tres IQI, uno colocado en cada extremo
del tramo radiografiado y otro en el centro aproximado del tramo.
(8) Cuando se radiografía un arreglo de componentes en un círculo, se mostrará al

menos un IQI en cada imagen de componente.
(9) Para mantener la continuidad de los registros que involucran exposiciones

posteriores, se conservarán todas las radiografías que muestren IQIs que califiquen
las técnicas permitidas de acuerdo con los puntos (1) a (7) anteriores.
T-277.3 Lainas debajo de los IQI tipo agujero. Para soldaduras, se debe colocar una laina
de material radiográficamente similar al metal de soldadura entre la pieza y el IQI, si es
necesario, de modo que la densidad radiográfica en toda el área de interés no sea más de
menos 15 % de (más ligera que) la densidad radiográfica a través del IQI designado adyacente
al agujero esencial.
Las dimensiones de la laina deberán exceder las dimensiones del IQI de modo que el contorno
de al menos tres lados de la imagen del IQI sea visible en la radiografía.
T-280 EVALUACIÓN
T-281 CALIDAD DE LAS RADIOGRAFÍAS
Todas las radiografías estarán libres de imperfecciones mecánicas, químicas o de otro tipo en
la medida en que no enmascaren ni se confundan con la imagen de ninguna discontinuidad
en el área de interés del objeto que se radiografia. Dichas imperfecciones incluyen, entre otras.
a:
a) Velo;
b) defectos de procesamiento como rayas, marcas de agua o manchas químicas;
c) rayones, marcas de dedos, pliegues, suciedad, marcas estáticas, manchas o

rasgaduras;
d) indicaciones falsas debido a pantallas defectuosas.

T-282 DENSIDAD RADIOGRÁFICA
T-282.1 Limitaciones de densidad. La densidad de la película transmitida a través de la

imagen radiográfica del cuerpo del IQI de tipo agujero designado adyacente al orificio esencial
o adyacente al alambre esencial de un IQI de tipo alambre y el área de interés deberá ser de
1,8 como mínimo para la visualización de una sola película para radiografías realizadas con
una fuente de rayos X y 2.0 mínimo para radiografías realizadas con una fuente de rayos
gamma. Para la visualización compuesta de múltiples exposiciones de películas, cada película
del conjunto compuesto deberá tener una densidad mínima de 1.3. La densidad máxima será
4.0 para visualización única o compuesta. Se permite una tolerancia de 0.05 en densidad para
variaciones entre lecturas del densitómetro.
T-282.2 Variación de Densidad.
(a) La densidad de la radiografía en cualquier lugar del área de interés no deberá
(1) variar en más de menos 15% o más 30% de la densidad a través del cuerpo del IQI
de tipo orificio designado adyacente al orificio esencial o adyacente al alambre esencial
de un IQI de tipo alambre, y
(2) exceder los rangos de densidad mínimo/máximo permitido especificados en T-282.1.
Al calcular la variación permitida en la densidad, el cálculo puede redondearse al 0,1
más cercano dentro del rango especificado en T-282.1.
(b) Cuando no se cumplan los requisitos del apartado (a) anterior, se utilizará un IQI
adicional para cada área o áreas excepcionales y se volverá a tomar la radiografía.
(c) Cuando se utilizan lainas con IQI de tipo agujero, se puede exceder la restricción de
densidad de más 30 % del inciso (a) anterior, y los requisitos de densidad mínima de T-
282.1 no se aplican para el IQI, siempre que se cumpla la sensibilidad IQI requerida de
T-283.1.

T-283 SENSIBILIDAD DEL IQI
T-283.1 Sensibilidad Requerida. La radiografía se realizará con una técnica de sensibilidad

suficiente para mostrar la imagen IQI de tipo agujero designado (incluidas las muescas de
identificación del grupo de materiales aplicables) y el agujero esencial, o el alambre esencial
de un IQI de tipo alambre.
Las radiografías también mostrarán los números y letras identificativos del IQI. Si la imagen
IQI de tipo agujero designado (incluidas las muescas de identificación del grupo de materiales
aplicables) y el agujero esencial, o el alambre esencial de un IQI de tipo alambre, no se
muestran en ninguna película en una técnica de películas múltiples, pero sí se muestran en la
visualización de películas compuestas, la interpretación sólo se permitirá para visualización de
películas compuestas.
Para IQI de tipo alambre, el alambre esencial deberá ser visible dentro del área de interés que
representa el espesor utilizado para determinar el alambree esencial, incluidas las variaciones
de densidad permitidas descritas en T-282.2.
T-283.2 Sensibilidad equivalente para el IQI tipo agujero. Se puede sustituir un IQI de tipo
agujero más delgado o grueso que el IQI designado, siempre que se logre una sensibilidad de
IQI equivalente o mejor, como se enumera en la Tabla T-283, y se cumplan todos los demás
requisitos para radiografía. La sensibilidad equivalente del IQI se muestra en cualquier fila de
la Tabla T-283 que contiene el IQI y los agujeros designados. Una mejor sensibilidad del IQI
se muestra en cualquier fila de la Tabla T-283 que esté encima de la fila de sensibilidad
equivalente. Si el IQI y el agujero designado no están representados en la tabla, se puede usar
la siguiente fila de IQI más delgada de la Tabla T-283 para establecer una sensibilidad de IQI
equivalente.

T-284 RETRODISPERSIÓN EXCESIVA
Si aparece una imagen clara de la letra "B", como se describe en T-223 sobre un fondo más
oscuro de la radiografía, la protección contra la retrodispersión es insuficiente y la radiografía
se considerará inaceptable. Una imagen oscura de la letra “B" sobre un fondo más claro no es
causa de rechazo.
T-285 EVALUACIÓN POR FABRICANTE
El Fabricante será responsable de la revisión, interpretación, evaluación y aceptación de las

radiografías completadas para asegurar el cumplimiento de los requisitos del Artículo 2 y la
Sección del Código de referencia. Como ayuda para la revisión y evaluación, la documentación
de la técnica radiográfica requerida por T-291 deberá completarse antes de la evaluación. El
formulario de revisión de radiografías requerido por T-292 deberá completarse durante la
evaluación. Los detalles de la técnica radiográfica y la documentación del formulario de
revisión de radiografías acompañarán a las radiografías. La aceptación se completará antes
de la presentación de las radiografías y la documentación adjunta al Inspector.

T-290 DOCUMENTACION
T-291 DETALLES DE DOCUMENTACIÓN DE LA TÉCNICA RADIOGRÁFICA
La organización deberá preparar y documentar los detalles de la técnica radiográfica. Como

mínimo, se deberá proporcionar la siguiente información.
(a) los requisitos del artículo 1, T-190
(b) identificación requerida por T-224
(c) el mapeo dimensional (si se usa) de ubicación marcas de localización de acuerdo con
T-275.3
(d) número de exposiciones
(e) Voltaje de rayos X o tipo de isótopo utilizado
(f) tamaño de la fuente (F en T-274.1)
(g) tipo y espesor del material base, espesor de soldadura, espesor de refuerzo de
soldadura, según corresponda
(h) distancia fuente-objeto (D en T-274.1)
(i) distancia desde el lado fuente del objeto a la película (d en T-274.1)
(j) fabricante de la película y su tipo/designación asignada
k) número de películas en cada porta películas/casete
(l) exposición de pared sencilla o doble
(m) visualización de una o dos paredes
T-292 FORMATO DE REVISIÓN DE RADIOGRAFÍAS
El Fabricante será responsable de la preparación de un formato de revisión de radiografías.

Como mínimo, se proporcionará la siguiente información.
(a) una lista de localización de cada una de las radiografías

(b) la información requerida en T-291, mediante la inclusión de la información en el
formulario de revisión o mediante referencia a una hoja de detalles de la técnica
radiográfica adjunta
(c) evaluación y disposición de los materiales o soldaduras examinadas
(d) identificación (nombre) del representante del fabricante que realizó la aceptación
final de las radiografías
(e) fecha de la evaluación del fabricante

ARTÍCULO 4
MÉTODOS DE ENSAYO POR ULTRASONIDO PARA SOLDADURAS
T-410 ALCANCE
Cuando este Artículo esté especificado por una Sección del Código de referencia, el método
ultrasónico descrito en este Artículo se utilizará junto con el Artículo 1, Requerimientos
Generales. Los términos utilizados en este artículo se definen en I-121.2, UT – Ultrasonido.
Este Artículo proporciona o hace referencia a requisitos para examinaciones de soldadura, que
deben usarse en la selección y desarrollo de procedimientos de ensayo ultrasónico cuando la
examinación de cualquier parte de este Artículo es un requisito de una Sección del Código de
referencia. Estos procedimientos deben usarse para el ensayo ultrasónico de soldaduras y el
dimensionamiento de indicaciones para comparar con estándares de aceptación cuando lo
requiera la Sección del Código de referencia; Se debe consultar la Sección del Código de
referencia para conocer los requisitos específicos de lo siguiente:
(a) requisitos de calificación/certificación del personal
(b) requisitos de procedimiento/demostración, calificación, aceptación
(c) características del sistema de examinación
(d) retención y control de los bloques de calibración
(e) extensión del ensayo y/o volumen a escanear
(f) estándares de aceptación
(g) conservación de registros
(h) requerimientos de informe
T-420 GENERAL
Para aplicaciones o técnicas específicas, consulte lo siguiente:
(a) disposiciones especiales para materiales de grano grueso y soldaduras en T-451

(b) disposiciones especiales para técnicas de imágenes computarizadas en T-452
(c) Apéndice Mandatorio III para técnicas de difracción del tiempo de vuelo (TOFD)
(d) Apéndice Mandatorio IV para técnicas de rasterización de arreglos de fase
(e) Apéndice Mandatorio V para las técnicas de examinación de escaneo lineal E-scan y
S-scan para arreglo de fases
(f) Apéndice Mandatorio XI para técnicas de captura de matriz completa (FMC)
T-421 REQUERIMIENTOS DEL PROCEDIMIENTO ESCRITO
T-421 Requerimientos. El ensayo por ultrasonido se debe realizar de acuerdo con un

procedimiento escrito que debe, como mínimo, contener los requisitos enumerados en la Tabla
T-421 o los Apéndices aplicables a la técnica en uso. El procedimiento escrito debe establecer
un valor único, o rango de valores, para cada requerimiento.
T-421.2 Calificación de Procedimiento. Cuando la calificación del procedimiento es

especificada por la Sección del Código de referencia, un cambio de un requisito en la Tabla T-
421 o la tabla en el Apéndice Mandatorio aplicable a la técnica en uso, identificado como una
variable esencial del valor o rango de valores especificado, requerirá la recalificación del
procedimiento escrito. Un cambio de un requerimiento identificado como una variable no
esencial del valor especificado, o rango de valores, no requiere recalificación del
procedimiento escrito. Todos los cambios de variables esenciales o no esenciales del valor o
rango de valores especificados en el procedimiento escrito requerirán una revisión o una
adición al procedimiento escrito o plan de escaneo, según corresponda.
T-430 EQUIPO
T-431 REQUISITOS DEL INSTRUMENTO
Se utilizará un instrumento ultrasónico del tipo pulso-eco. El instrumento debe poder funcionar
en frecuencias en el rango de al menos 1 MHz a 5 MHz y estará equipado con un control de
ganancia escalonado en unidades de 2,0 dB o menos. Si el instrumento tiene un control de
amortiguamiento, se puede utilizar si no reduce la sensibilidad del ensayo. El control de

rechazo debe estar en la posición "apagado" para todas las examinaciones, a menos que se
pueda demostrar que no afecta la linealidad del ensayo.
El instrumento, cuando sea necesario debido a la técnica que se utiliza, debe tener conectores
de envío y recepción para la operación de unidades de búsqueda duales o una unidad de
búsqueda única con transductores de emisión y recepción.
T-432 UNIDADES DE BÚSQUEDA
T-432.1 Generalidades. La frecuencia nominal será de 1 MHz a 5 MHz a menos que variables,
como la estructura del grano del material de producción, requieran el uso de otras frecuencias
para asegurar una penetración adecuada o una mejor resolución. Se pueden utilizar unidades
de búsqueda con zapatas de contacto contorneadas para facilitar el acoplamiento ultrasónico.
T-432-2 Zapatas de contacto. Según lo requerido por (a) y (b) a continuación, las
examinaciones realizadas en un componente curvo que tenga un diámetro inferior a 14
pulgadas (350 mm) (en la superficie de examen) se deben realizar utilizando una zapata
contorneada, para garantizar que haya suficiente acoplamiento ultrasónico y limitar cualquier
posible balanceo de la unidad de búsqueda a medida que se mueve a lo largo de la
circunferencia del componente.
(a) Las unidades de búsqueda deben tener el contorno requerido por la siguiente ecuación:
dónde
A = longitud de la huella de la unidad de búsqueda durante el escaneo circunferencial o el

ancho cuando se escanea en la dirección axial, pulgadas (mm)
D = diámetro del componente en la superficie de inspección (I.D./O.D.), pulgadas (mm)
La huella se define como la dimensión física de la unidad de búsqueda en la dirección curva

del componente.

(b) La dimensión contorneada de la unidad de búsqueda se seleccionará de las tablas en (1)
y (2) a continuación, y se determinará utilizando la misma dimensión del componente a partir
del cual se realiza el examen (I.D. u O.D.).
(1) Contorno máximo para exámenes realizados desde O.D.
(2) Contorno mínimo para exámenes realizados desde I.D.

T-432.3 Revestimiento de metal de soldadura— Unidad de búsqueda. Se utilizarán
unidades de búsqueda de haz recto y elemento dual que utilicen una técnica pitch-catch en
ángulo. El ángulo incluido entre los elementos de la unidad de búsqueda será tal que la
distancia efectiva del punto focal esté centrada en el área de interés.
T-433 ACOPLANTE
T-433.1 Generalidades. El acoplante, incluidos los aditivos, no deberá ser perjudicial para el
material que se examina.
T-433.2 Control de Contaminantes.
(a) Los acoplante utilizados en aleaciones a base de níquel no deben contener más de 250
ppm de azufre.
(b) Los acoplante utilizados en acero inoxidable austenítico o titanio no deben contener más
de 250 ppm de haluros (cloruros más fluoruros).

T-434 BLOQUES DE CALIBRACIÓN
T-434.1 Generalidades.
T-434.1.1 Reflectores. Se deben utilizar reflectores específicos (es decir, barrenos laterales,
barrenos de fondo plano, muescas, etc.) para establecer las respuestas de referencia
primarias del equipo. Se pueden usar reflectores alternativos siempre que los reflectores
alternativos produzcan una sensibilidad igual o mayor que los reflectores especificados (por
ejemplo, barrenos perforados lateralmente en lugar de muescas, barrenos de fondo plano en
lugar de barrenos perforados lateralmente).
T-434.1.2 Materiales.
(a) Soldaduras de metales similares. El material con el que se fabrica el bloque deberá tener
la misma forma de producto y especificación de material o agrupación de números P
equivalente que uno de los materiales que se examinan. Para los efectos de este párrafo, los
materiales de los números 1, 3, 4, 5A a 5C y 15A a 15F se consideran equivalentes.
(b) Soldaduras de metales diferentes. La selección del material se basará en el material del
lado de la soldadura desde el cual se realizará la examinación. Si la examinación se realizará
desde ambos lados, se deberán proporcionar reflectores de calibración en ambos materiales.
(c) Corrección por Transferencia. Cuando el material del bloque no tiene la misma forma de
producto o no ha recibido el mismo tratamiento térmico, se puede utilizar siempre que cumpla
con todos los demás requisitos del bloque y se utilice una corrección por transferencia para
las diferencias de propiedades acústicas. Se pueden utilizar los Apéndices No Mandatorios S
y U (según corresponda). La corrección por transferencia se determinará observando la
diferencia entre la respuesta de la señal, utilizando los mismos transductores y zapatas que
se utilizarán en la examinación, recibida de cualquiera de los siguientes:
(1) el reflector de referencia correspondiente (mismo tipo y dimensiones) en el bloque de

calibración básica y en el componente a examinar
(2) dos unidades de búsqueda colocadas en la misma orientación en el bloque de

calibración básica y el componente a examinar.

La sensibilidad del ensayo se ajustará según la diferencia.
T-434.1.3 Calidad. Antes de la fabricación, el material del bloque se examinará completamente

con una unidad de búsqueda de haz recto. Las áreas que contengan una indicación que
exceda la reflexión restante en la pared posterior deberán excluirse de las trayectorias del haz
necesarias para alcanzar los distintos reflectores de calibración.
T-434.1.4 Revestimiento.
(a) Selección de Bloque. El material con el que se fabrica el bloque será uno de los siguientes:
(1) una boquilla desprendida del componente
(2) una prolongación del componente
(3) material con la misma especificación de material, forma de producto y condición de

tratamiento térmico que el material al que se aplica la unidad de búsqueda durante la
examinación.
(b) Revestido. Cuando el material del componente está revestido y el revestimiento es un factor
durante la examinación, el bloque debe revestirse hasta el espesor nominal del componente
revestido ±1/8 pulg. (3 mm). La deposición del revestimiento se realizará mediante el mismo
método (es decir, unión por rodillo, depósito de soldadura manual, depósito de alambre
automático o depósito de tira automática) que se utiliza para revestir el componente que se va
a examinar. Cuando el método de revestimiento no se conoce o el método de revestimiento
utilizado en el componente no es práctico para el revestimiento de bloques, la deposición del
revestimiento puede realizarse mediante el método manual.
Cuando los materiales base en lados opuestos de una soldadura están revestidos con
diferentes números P, A o F o designaciones o métodos de materiales, el bloque de calibración
debe revestirse con los mismos números P, A o F. o designaciones de materiales utilizando el
mismo método utilizado en el lado de la soldadura desde donde se realizará el examen.
Cuando el examen se realiza desde ambos lados de la soldadura, el bloque de calibración
deberá proporcionar la calibración tanto para los materiales como para los métodos de
revestimiento. Para soldaduras revestidas con un material o método diferente a los materiales

base adyacentes, y es un factor durante el examen, el bloque de calibración debe diseñarse
para ser representativo de esta combinación.
T-434.1.5 Tratamiento Térmico. El bloque de calibración deberá recibir al menos el

tratamiento de templado mínimo requerido por la especificación del material para el tipo y
grado. Si el bloque de calibración contiene soldaduras distintas al revestimiento y el
componente de soldadura en el momento del ensayo ha sido tratado térmicamente, el bloque
recibirá el mismo tratamiento térmico.
T-434.1.6 Acabado Superficial. El acabado de las superficies de escaneo del bloque será
representativo de los acabados de la superficie de escaneo del componente a examinar.
T-434.1.7 Curvatura de bloque.
T-434.1.7.1 Materiales con diámetros mayores a 20 pulg. (500 mm). Para ensayos en
materiales donde el diámetro de la superficie de examinación es superior a 20 pulgadas (500
mm), se puede usar un bloque de esencialmente la misma curvatura o, alternativamente, un
bloque de calibración básico plano.
T-434.1.7.2 Materiales con diámetros de 20 pulgadas (500 mm) y menores. Para

examinaciones en materiales donde el diámetro de la superficie de examinación es igual o
menor a 20 pulgadas (500 mm), se debe utilizar un bloque curvo. Salvo que se indique lo
contrario en este artículo, se puede utilizar un solo bloque de calibración básico curvo para
examinaciones en el rango de curvatura de 0.9 a 1.5 veces el diámetro del bloque de
calibración básico. Por ejemplo, se puede utilizar un bloque de 8 pulgadas (200 mm) de
diámetro para calibrar examinaciones en superficies en el rango de curvatura de 7,2 pulgadas
a 12 pulgadas (180 mm a 300 mm) de diámetro. El rango de curvatura de 0.94 pulg. a 20 pulg.
(24 mm a 500 mm) de diámetro requiere seis bloques curvos como se muestra en la Figura T-
434.1.7.2 para cualquier rango de espesor.
T-434.1.7.3 Alternativa para Superficie Convexa. Como alternativa a los requerimientos de

T-434.1.7.1 al examinar desde la superficie convexa mediante la técnica de contacto de haz
recto, se puede utilizar el Apéndice no Mandatorio G.

T-434.2 Bloques de calibración no tubulares.
T-434.2.1 Bloque de Calibración Básico. La configuración básica del bloque de calibración

y los reflectores serán como se muestra en la Figura T-434.2.1. El tamaño del bloque y las
ubicaciones del reflector deben ser adecuados para realizar calibraciones para los ángulos del
haz y los rangos de distancia que se utilizarán.
T-434.2.2 Espesor del Bloque. El espesor del bloque (T) será según la Figura T-434.2.1

T-434.2.3 Curvatura del bloque. La curvatura del bloque deberá estar de acuerdo con T-
434.1.7.

T-434.2.4 Bloque Alterno. Alternativamente, el bloque puede construirse como se muestra en
el Apéndice no Mandatorio J, Figura J-431.
T-434.3 Bloques de Calibración de Tuberías. La configuración básica del bloque de

calibración y los reflectores deben ser como se muestra en la Figura T-434.3-1 o la alternativa
proporcionada en la Figura T-434.3-2 donde la curvatura y/o el espesor de la pared lo permitan.
La curvatura del bloque de calibración básica deberá estar de acuerdo con T-434.1.7. El
espesor, T, será ±25% del espesor nominal del componente a examinar. El tamaño del bloque
y las ubicaciones del reflector deben ser adecuados para realizar calibraciones para los
ángulos del haz y los rangos de distancia que se utilizarán.
T-434.4 Bloques de calibración de revestimiento de metal soldado.
T-434.4.1 Bloques de calibración para técnica uno.
(a) La configuración básica del bloque de calibración y los reflectores serán como se muestra
en la figura T-434.4.1. Se puede utilizar un barreno con perforación lateral o un barreno de
fondo plano.
(b) El espesor del revestimiento de metal de soldadura será al menos tan grueso como el que
se va a examinar. El espesor del material base será al menos el doble del espesor del
revestimiento de metal de soldadura.
(c) La curvatura del bloque deberá estar de acuerdo con T-434.1.7.
T-434.4.2 Bloques de calibración alternativos para la técnica uno.
(a) Alternativamente, se pueden usar bloques de calibración como se muestra en la Figura T-

434.4.2.1 o la Figura T-434.4.2.2.
se va a examinar. El espesor del material base será al menos el doble del espesor del
revestimiento de metal de soldadura.
(c) La curvatura del bloque debe estar de acuerdo con T-434.1.7.

T-434.4.3 Bloque de Calibración para la Técnica Dos.
(a) La configuración básica del bloque de calibración y los reflectores serán como se muestra
en la Figura T-434.4.3. Se debe utilizar un orificio de fondo plano perforado en la interfaz
soldadura/metal base. Este orificio se puede perforar desde el material base o desde el lado
del revestimiento del metal de soldadura.
se va a examinar. El espesor del metal base debe estar dentro de 1 pulgada (25 mm) del
espesor del bloque de calibración cuando el ensayo se realiza desde la superficie del material
base. El espesor del material base en el bloque de calibración debe ser al menos el doble del

espesor del revestimiento de metal de soldadura cuando el ensayo se realiza desde la
superficie del revestimiento de metal de soldadura.
(c) La curvatura del bloque deberá estar de acuerdo con T-434.1.7.
T-434.5 Zona de fusión de soldadura del lado de la boquilla y/o bloques de calibración
del metal principal de la boquilla adyacente.
T-434.5.1. Bloque de Calibración
(a) Configuración. La configuración del bloque de calibración será como se muestra en la

Figura T-434.5.1. El tamaño del bloque y las ubicaciones del reflector deben ser adecuados
para realizar calibraciones para cubrir la zona de fusión de soldadura del lado de la boquilla
y/o el metal base de la boquilla adyacente. Si la superficie interna de la boquilla está revestida
antes del ensayo, se debe revestir la superficie interna del bloque de calibración.
(b) Espesor del bloque. El bloque de calibración deberá tener el espesor máximo de la pared
de la boquilla adyacente a la soldadura de la boquilla más 3/4 pulg. (19 mm).
(c) Curvatura. Para examinaciones de boquillas con un diámetro interior (D.I.) igual o inferior
a 20 pulgadas (500 mm), la superficie de contacto del bloque de calibración deberá tener la
misma curvatura o estar dentro del rango de 0,9 a 1,5 veces el diámetro como se detalla en la
Figura T-434.1.7.2.
(d) Reflectores de calibración. Los reflectores de calibración deben tener barrenos perforados
lateralmente que cumplan con los requisitos de la Figura T 434.2.1 para el espesor de pared
de la boquilla.
(e) Bloques alternativos. Se pueden usar bloques de calibración alternativos para tipos
similares de examinaciones siempre que la(s) distancia(s) del trayecto del sonido hasta el(los)
reflector(es) del bloque estén dentro de 1/4 de pulgada (6 mm) de lo requerido y el barreno
perforado lateral(es) es (sean) el mismo o un diámetro menor de lo que se requiere.

T-440 REQUERIMIENTOS DIVERSOS
T-441 IDENTIFICACIÓN DE LAS ÁREAS DE EXAMINACIÓN DE SOLDADURAS
(a) Localización de soldaduras. Las ubicaciones de las soldaduras y su identificación se

registrarán en un mapeo de soldaduras o en un plano de identificación.
(b) Marcado. Si las soldaduras se van a marcar permanentemente, se pueden utilizar sellos
de baja tensión y/o herramientas vibratorias. Las marcas aplicadas después del alivio final de
tensión del componente no deberán tener una profundidad superior a 3/64 pulg. (1,2 mm).
(c) Sistema de Referencia. Cada soldadura debe estar ubicada e identificada mediante un
sistema de puntos de referencia. El sistema permitirá la identificación de cada línea central de
soldadura y la designación de intervalos regulares a lo largo de la soldadura. En el Artículo 4,
Apéndice no Mandatorio A, se describe un sistema general para el diseño de las soldaduras
de los recipientes; sin embargo, se puede utilizar un sistema diferente siempre que cumpla
con los requisitos anteriores.
T-450 TÉCNICAS
Las técnicas descritas en este artículo están destinadas a aplicaciones en las que se utilizan
unidades de búsqueda de uno o dos elementos para producir:
(a) ondas longitudinales de incidencia normal para lo que generalmente se denominan

ensayo de haz recto o
(b) ondas longitudinales de haz angular, donde tanto las ondas longitudinales refractadas
como las ondas de corte están presentes en el material bajo examinación. Cuando se
utilizan para medir espesores o examinar revestimientos, estas examinaciones
generalmente se consideran ensayos de haz recto. Cuando se utilizan para
examinaciones de soldadura, generalmente se denominan ensayo de haz angular o

(c) las ondas de corte con haz angular, donde los ángulos incidentes en las zapatas
producen solo ondas de corte refractadas en el material bajo examinación, generalmente
se denominan ensayo de haz angular
Se pueden utilizar técnicas de contacto o inmersión. Los materiales base y/o las soldaduras
con estructuras metalúrgicas que producen atenuaciones variables pueden requerir el uso
de haz en ángulo longitudinal en lugar de ondas de corte. Además, las técnicas de
imágenes computarizadas pueden mejorar la detectabilidad y evaluación de las
indicaciones.
Se pueden utilizar otras técnicas o tecnología que se pueda demostrar que producen una
sensibilidad y detectabilidad de examinación equivalente o mejor utilizando unidades de
búsqueda con más de dos elementos transductores. La demostración se realizará de
conformidad con el artículo 1, T-150(a).
T-451 MATERIALES DE GRANO GRUESO
Las examinaciones ultrasónicas de aceros de alta aleación y depósitos de soldadura con alto
contenido de níquel y soldaduras de metales diferentes entre aceros al carbono y aceros de
alta aleación y aleaciones con alto contenido de níquel suelen ser más difíciles que las
examinaciones de soldadura ferrítica. A los efectos de este párrafo, se define como acero de
alta aleación todos los aceros inoxidables y cualquier otro acero aleado en el que la suma de
todos los elementos, distintos del hierro, supere el 10% de su peso. Las dificultades con las
examinaciones ultrasónicas pueden ser causadas por una estructura inherente de grano
grueso y/o orientada direccionalmente, que puede causar marcadas variaciones en la
atenuación, reflexión y refracción en los límites de los granos y cambios de velocidad dentro
de los granos. Es necesario modificar y/o complementar las disposiciones de este artículo de
acuerdo con T-150(a) al examinar dichas soldaduras en estos materiales. Los elementos
adicionales que se requieren son maquetas de soldadura con reflectores de referencia en el
depósito de soldadura y unidades de búsqueda de elementos simples o dobles que producen
ondas longitudinales refractadas.

T-452 TÉCNICAS DE IMAGEN COMPUTARIZADA
El principal atributo de las técnicas de imágenes computarizadas (CITs) es su eficacia cuando

se utilizan para caracterizar y evaluar indicaciones; sin embargo, CITs también se pueden
utilizar para realizar las funciones básicas de escaneo necesarias para la detección de fallas.
Las técnicas de visualización y análisis de datos procesados por computadora se utilizan junto
con técnicas de escáner no automatizado, escáner semiautomático o escáner automático para
producir imágenes bidimensionales y tridimensionales de fallas, lo que proporciona una
capacidad mejorada para examinar componentes y estructuras críticos. Se pueden utilizar
procesos informáticos para evaluar cuantitativamente el tipo, tamaño, forma, ubicación y
orientación de los defectos detectados mediante ensayo ultrasónico u otros métodos de ECM.
Las descripciones de algunos CIT que pueden usarse se proporcionan en el Apéndice no
Mandatorio E.
T-453 TÉCNICAS DE BARRIDO
El ensayo se puede realizar mediante una de las siguientes técnicas:
(a) escaneo manual sin equipo de escáner
(b) escaneo no automatizado utilizando escáneres no automatizados
(c) escaneo semiautomático utilizando escáner(es) semiautomático(s)
(d) escaneo automatizado utilizando escáneres automáticos
T-460 CALIBRACIÓN
T-461 VERIFICACIONES DE LINEALIDAD DEL INSTRUMENTO
Los requisitos de T-461.1 y T-461.2 se deben cumplir a intervalos que no excedan tres meses
para instrumentos de tipo analógico y un año para instrumentos de tipo digital, o antes del
primer uso posterior.

T-461.1 Linealidad de altura de pantalla. La linealidad de la altura de la pantalla del
instrumento ultrasónico se evaluará de acuerdo con el Apéndice Mandatorio I.
T-461.2 Linealidad del Control de Amplitud. La linealidad del control de amplitud del
instrumento ultrasónico se evaluará de acuerdo con el Apéndice Mandatorio II.
T-462 REQUISITOS GENERALES DE CALIBRACIÓN
T-462.1 Sistema Ultrasónico. Las calibraciones incluirán el sistema ultrasónico completo y

se realizarán antes del uso del sistema en el rango de espesor bajo examinación.
T-462.2 Superficie de Calibración. Las calibraciones se realizarán desde la superficie

(revestida o no revestida; convexa o cóncava) correspondiente a la superficie del componente
desde el cual se realizará la examinación.
T-462.3 Acoplante. Para la calibración se utilizará el mismo acoplante que se utilizará durante
el examen.
T-462.4 Zapatas de Contacto. Para la calibración se utilizarán las mismas zapatas de

contacto que se utilizarán durante la examinación.
T-462.5 Controles de instrumentos. Cualquier control que afecte la linealidad del instrumento
(por ejemplo, filtros, rechazo o recorte) debe estar en la misma posición para calibración,
verificaciones de calibración, verificaciones de linealidad del instrumento y examen.
T-462.6 Temperatura. Para el ensayo de contacto, la diferencia de temperatura entre el bloque

de calibración y las superficies de examinación debe estar dentro de los 25 °F (14 °C). Para el
ensayo de inmersión, la temperatura del acoplante para la calibración debe estar dentro de los
25 °F (14 °C) de la temperatura del acoplante para la examinación.
T-462.7 Corrección distancia-amplitud (DAC). Ningún punto de la curva DAC deberá ser
inferior al 20% de la altura de la pantalla completa (FSH). Cuando cualquier parte de la curva
DAC caiga por debajo del 20% de FSH, se utilizará una DAC dividida. El primer reflector de

calibración en la segunda DAC comenzará en 80% ± 5% FSH. Cuando la relación señal-ruido
del reflector impide una evaluación y caracterización eficaz de la indicación, no se debe utilizar
una DAC dividida. (El Artículo 4, Apéndice no Mandatorio Q proporciona un ejemplo).
T-463 CALIBRACIÓN PARA NO TUBERÍAS
T-463.1 Calibración del sistema para técnicas de distancia-amplitud.
T-463.1.1 Bloque(s) de Calibración. Las calibraciones se realizarán utilizando el bloque de

calibración que se muestra en la Figura T-434.2.1.
En casos como soldaduras de acceso de un solo lado (consulte T-472.2), el bloque de

calibración detallado en la Figura T-434.2.1 puede no proporcionar las distancias necesarias
de la trayectoria del sonido a los reflectores de referencia para proporcionar una corrección de
distancia-amplitud (DAC) que cubra completamente el área de interés para la técnica de haz
recto. En estos casos, se requiere un segundo bloque de calibración cuyo espesor (T) y
ubicaciones del reflector de referencia se basan en la distancia de la trayectoria del sonido
que proporciona la cobertura del área de interés.
T-463.1.2 Técnicas. Los Apéndices no Mandatorios B y C proporcionan técnicas generales

para calibraciones de onda cortante de haz angular y haz recto. Se pueden utilizar otras
técnicas.
El haz angular se dirigirá hacia el reflector de calibración que produzca la respuesta máxima
en el área de interés. El control de ganancia se configurará de modo que esta respuesta sea
del 80% ± 5% de la altura completa de la pantalla. Éste será el nivel de referencia primario.
Luego se manipulará la unidad de búsqueda, sin cambiar la configuración del instrumento,
para obtener las respuestas máximas de los otros reflectores de calibración en sus trayectorias
de haz para generar la curva de corrección distancia-amplitud (DAC). Estas calibraciones
establecerán tanto la calibración del rango de distancia como la corrección de distancia-
amplitud.

T-463.1.3 Calibración de haz angular. Según corresponda, la calibración debe proporcionar
las siguientes mediciones (los Apéndices no Mandatorios B y M contienen técnicas generales):
(a) calibración del rango de distancias;
(b) distancia-amplitud;
(c) medición de la amplitud del eco desde la muesca de la superficie en el bloque de

calibración básica.
Cuando se utiliza un dispositivo electrónico de corrección de distancia y amplitud, las

respuestas de referencia primaria del bloque de calibración básico se deben ecualizar
en el rango de distancia que se empleará en la examinación. La línea de ecualización
de respuesta deberá estar a una altura de la pantalla del 40 % al 80 % de la altura total
de la pantalla.
T-463.1.4 Calibración de haz angular alternativo.
Cuando un recipiente u otro componente se fabrica con un espesor de 1/2 pulgada (13 mm) o
menos y un diámetro igual o menor a 20 pulgadas (500 mm), las calibraciones del sistema de
haz angular para técnicas de distancia-amplitud pueden realizarse utilizando los requisitos de
T-464.1.1 y T-464.1.2.
T-463.1.5 Calibración de haz recto. La calibración debe proporcionar las siguientes

mediciones (el Apéndice no Mandatorio C proporciona una técnica general):
(a) calibración del rango de distancias; y
(b) corrección distancia-amplitud en el área de interés
Cuando se utiliza un dispositivo electrónico de corrección de distancia-amplitud, las respuestas

de referencia primaria del bloque de calibración básica se deben ecualizar en el rango de
distancia que se empleará en la examinación. La línea de ecualización de respuesta estará a
una altura de la pantalla del 40% al 80% de la altura total de la pantalla.

T-463.2 Calibración del sistema para técnicas de amplitud-sin distancia. La calibración
incluye todas aquellas acciones necesarias para garantizar que la sensibilidad y precisión de
la amplitud de la señal y las salidas de tiempo del sistema de examinación (ya sea mostradas,
registradas o procesadas automáticamente) se repitan de un ensayo a otro. La calibración
puede realizarse mediante el uso de bloques de calibración básicos con reflectores artificiales
o de discontinuidad. Los métodos se proporcionan en los Apéndices no Mandatorios B y C.
Otros métodos de calibración pueden incluir un ajuste de sensibilidad basado en el material
de examinación, etc.
T-464 CALIBRACIÓN PARA TUBERÍAS
T-464.1 Calibración del sistema para técnicas de distancia-amplitud.
T-464.1.1 Bloque(s) de Calibración. Las calibraciones se realizarán utilizando el bloque de

calibración que se muestra en la Figura T-434.3-1 o la alternativa proporcionada en la Figura
T-434.3-2.
T-464.1.2 Calibración de haz angular con muescas (Figura T-434.3-1). El haz angular se
dirigirá hacia la muesca que produzca la máxima respuesta. El control de ganancia se
configurará de modo que esta respuesta sea del 80% ±5% de la altura completa de la pantalla.
Este será el nivel de referencia principal. Luego se manipulará la unidad de búsqueda, sin
cambiar la configuración del instrumento, para obtener las respuestas máximas de los
reflectores de calibración en los incrementos de distancia necesarios para generar una curva
de corrección distancia-amplitud (DAC) de tres puntos. Se establecerán calibraciones
separadas tanto para las muescas axiales como para las circunferenciales. Estas
calibraciones establecerán tanto la calibración del rango de distancia como la corrección de
distancia-amplitud.
T-464.1.3 Calibración con barrenos laterales (Figura T-434.3-2). El haz angular deberá
dirigirse hacia el barreno lateral que produzca la máxima respuesta. El control de ganancia se
configurará de modo que esta respuesta sea del 80% ±5% de la altura completa de la pantalla.
Éste será el nivel de referencia principal. Luego se manipulará la unidad de búsqueda, sin

cambiar la configuración del instrumento, para obtener las respuestas máximas de los
reflectores de calibración en los incrementos de distancia necesarios para generar una curva
de corrección distancia-amplitud (DAC) de hasta 3T, donde T es el espesor del bloque de
calibración. A continuación, coloque la unidad de búsqueda para obtener la respuesta máxima
para las posiciones de las muescas de la superficie y marque los picos en la pantalla para
considerarlos al evaluar los reflectores de superficie. Se establecerán calibraciones separadas
para los escaneos axial y circunferencial. Estas calibraciones establecerán tanto la calibración
del rango de distancia como la corrección distancia-amplitud.
T-464.1.4 Calibración de haz recto. Cuando sea necesario, se deben realizar calibraciones
de haz recto según los requisitos del Apéndice no Mandatorio C utilizando los reflectores de
calibración alternativos con barrenos laterales de T-434.1.1. Esta calibración establecerá tanto
la calibración del rango de distancia como la corrección distancia-amplitud.
T-464.2 Calibración del sistema para técnicas de amplitud sin distancia. La calibración
incluye todas aquellas acciones necesarias para garantizar que la sensibilidad y precisión de
la amplitud de la señal y las salidas de tiempo del sistema de examinación (ya sea mostradas,
registradas o procesadas automáticamente) se repitan de un ensayo a otro. La calibración
puede realizarse mediante el uso de bloques de calibración básicos con reflectores artificiales
o de discontinuidad.
Los métodos se proporcionan en los Apéndices no Mandatorios B y C. Otros métodos de

calibración pueden incluir un ajuste de sensibilidad basado en el material de ensayo, etc.
T-465 CALIBRACIÓN PARA REVESTIMIENTO DE METAL DE SOLDADURA
T-465.1 Calibración para la Técnica Uno. Las calibraciones se realizarán utilizando el bloque
de calibración que se muestra en la Figura T-434.4.1. La unidad de búsqueda se colocará para
obtener la máxima respuesta del reflector de calibración. Cuando se utiliza un barreno lateral
para la calibración, el plano que separa los elementos de la unidad de búsqueda de elementos
duales se colocará paralelo al eje del barreno. El control de ganancia se configurará de modo

que esta respuesta sea del 80% ±5% de la altura completa de la pantalla. Éste será el nivel
de referencia primario.
T-465.2 Calibración para la Técnica Dos. Las calibraciones se realizarán utilizando el bloque
de calibración que se muestra en la Figura T-434.4.3. La unidad de búsqueda se colocará para
obtener la respuesta máxima de la primera indicación resoluble desde la parte inferior del
reflector de calibración. La ganancia se establecerá de modo que esta respuesta sea del 80
% ± 5 % de la altura completa de la pantalla. Este será el nivel de referencia principal.
T-465.3 Calibración alternativa para la Técnica Uno
Las calibraciones se realizarán utilizando los bloques de calibración que se muestran en la

Figura T-434.4.2.1 o la Figura T-434.4.2.2. La calibración se realizará de la siguiente manera:
(a) La unidad de búsqueda se colocará para obtener la máxima respuesta del reflector, que
proporciona la mayor amplitud.
(b) Cuando se utiliza el bloque mostrado en la Figura T-434.4.2.2, el plano que separa los
elementos de la unidad de búsqueda de elemento dual se colocará paralelo al eje de
los barrenos.
(c) La ganancia se establecerá de modo que esta respuesta sea del 80% ±5% de la altura
total de la pantalla. Éste será el nivel de referencia principal. Marque el pico de la
indicación en la pantalla.
(d) Sin cambiar la configuración del instrumento, coloque la unidad de búsqueda para
obtener la máxima respuesta de cada uno de los otros reflectores y marque sus picos
en la pantalla.
(e) Conecte las marcas de la pantalla para cada reflector para proporcionar una curva DAC

T-466 CALIBRACIÓN PARA LA ZONA DE FUSIÓN DE LA SOLDADURA LATERAL DE LA
BOQUILLA Y/O METAL BASE ADYACENTE A LA BOQUILLA
El número de barrenos de calibración utilizados depende de los requisitos del ensayo. Si solo
se va a examinar la zona de fusión del lado de la boquilla, entonces solo se necesita utilizar
un barreno perforado lateralmente en el espesor de la pared de la boquilla.
(a) Un solo barreno. La respuesta de un barreno lateral se establecerá en 80 % ± 5 % de

la altura total de la pantalla. Este es el nivel de referencia principal.
(b) Múltiples barrenos. El haz recto se dirigirá hacia el reflector de calibración que produzca
la respuesta máxima. El control de ganancia se configurará de modo que esta respuesta
sea del 80% ± 5% de la altura completa de la pantalla. Éste será el nivel de referencia
principal. Luego se manipulará la unidad de búsqueda, sin cambiar la configuración del
instrumento, para obtener las respuestas máximas de las otras posiciones del barreno
para generar una curva de corrección distancia-amplitud (DAC).
T-467 CONFIRMACIÓN DE CALIBRACIÓN
T-467.1 Cambios en el sistema. Cuando se cambia cualquier parte del sistema de

examinación, se debe realizar una verificación de calibración en el bloque de calibración
básica para verificar que los puntos del rango de distancia y los ajustes de sensibilidad
cumplan con los requisitos de T-467.3
T-467.2 Verificaciones de calibración. Se debe realizar una verificación de calibración en al

menos uno de los reflectores en el bloque de calibración básica o una verificación usando un
simulador al finalizar cada examinación o serie de examinaciones similares, y cuando se
cambie el personal de examinación (excepto los equipos automatizados). El rango de distancia
y los valores de sensibilidad registrados deberán satisfacer los requerimientos de T-467.3.
NOTA: Se pueden realizar verificaciones de calibración intermedias entre la calibración inicial

requerida y la verificación de calibración final. La decisión de realizar comprobaciones de
calibración provisionales debe basarse en la estabilidad del instrumento ultrasónico (analógico

o digital), el riesgo de tener que realizar reexaminaciones y el beneficio de no realizar
comprobaciones de calibración provisionales.
T-467.2.1 Verificaciones del simulador. Cualquier verificación del simulador que se utilice
deberá correlacionarse con la calibración original en el bloque de calibración básica durante
la calibración original. Las comprobaciones del simulador pueden utilizar diferentes tipos de
reflectores o bloques de calibración (como IIW) y/o simulación electrónica. Sin embargo, la
simulación utilizada deberá ser identificable en la(s) hoja(s) de calibración. La verificación del
simulador se realizará en todo el sistema de examen. No es necesario comprobar todo el
sistema en una sola operación; sin embargo, para su verificación, la unidad de búsqueda
deberá conectarse al instrumento ultrasónico y compararse con un reflector de calibración. La
precisión de las verificaciones del simulador se confirmará, utilizando el bloque de calibración
básica, al finalizar cada período de uso extendido, o cada tres meses, lo que sea menor.
T-467.3 Confirmación de Valores de Aceptación.

T-467.3.1 Puntos de rango de distancia. Si algún punto del rango de distancia se ha movido
en la línea de barrido en más del 10% de la lectura de distancia o del 5% del barrido completo,
lo que sea mayor, corrija la calibración del rango de distancia y anote la corrección en el
registro de la examinación. Todas las indicaciones registradas desde la última calibración o
verificación de calibración válidas se reexaminarán y sus valores se cambiarán en las hojas
de datos o se volverán a registrar.
T-467.3.2 Configuración de sensibilidad. Si algún ajuste de sensibilidad ha cambiado en
más del 20% o 2 dB de su amplitud, corrija la calibración de sensibilidad y anote la corrección
en el registro de la examinación. Si el ajuste de sensibilidad ha disminuido, todas las hojas de
datos desde la última verificación de calibración válida se marcarán como nulas y se volverá
a examinar el área cubierta por los datos anulados. Si el ajuste de sensibilidad ha aumentado,
todas las indicaciones registradas desde la última calibración o verificación de calibración
válidas se volverán a examinar y sus valores se cambiarán en las hojas de datos o se volverán
a registrar.

T-471 REQUERIMIENTOS GENERALES DE LA EXAMINACIÓN
T-471.1 Cobertura de la examinación. El volumen a escanear se examinará moviendo la

unidad de búsqueda sobre la superficie de escaneo para escanear todo el volumen de
examinación para cada unidad de búsqueda requerida.
(a) Cada pasada de la unidad de búsqueda debe superponerse a un mínimo del 10% de
la dimensión del transductor (elemento piezoeléctrico) paralela a la dirección de
indexación del escaneo. Como alternativa, si la dimensión del haz de sonido paralela
a la dirección de indexación del escaneo se mide de acuerdo con el Apéndice no
Mandatorio B, B-466, reglas de medición de dispersión del haz, cada pasada de la
unidad de búsqueda puede proporcionar una superposición de la dimensión mínima
del haz determinada.
(b) Se permite la oscilación de la unidad de búsqueda si se puede demostrar que se

proporciona una cobertura traslapada.
T-471.2 frecuencia de repetición de pulsos. Frecuencia de repetición del pulso será lo

suficientemente pequeña como para asegurar que una señal de un reflector ubicado a la
distancia máxima en el volumen de examinación llegue a la unidad de búsqueda antes de que
se coloque el siguiente pulso en el transductor.
T-471.3 Velocidad de Movimiento de la Unidad de Búsqueda. La velocidad de movimiento

de la unidad de búsqueda (velocidad de escaneo) no excederá las 6 pulgadas/s (150 mm/s),
a menos que:
(a) la frecuencia de repetición de pulsos del instrumento ultrasónico es suficiente para

impulsar la unidad de búsqueda al menos seis veces dentro del tiempo necesario para
mover la mitad de la dimensión del transductor (elemento piezoeléctrico) paralela a la
dirección de escaneo a la velocidad máxima de exploración; o,
(b) se realiza una calibración dinámica en múltiples reflectores, que están dentro de los 2
dB de una calibración estática y la frecuencia de repetición del pulso cumpla con los
requisitos de T-471.2.

T-471.4 Nivel de sensibilidad de escaneo.
T-471.4.1 Técnicas de distancia-amplitud. El nivel de sensibilidad de escaneo se

establecerá como mínimo 6 dB por encima del ajuste de ganancia del nivel de referencia o,
cuando se utilice una técnica semiautomática o automática, se podrá establecer en el nivel de
referencia.
T-471.4.2 Técnicas de amplitud-sin distancia. El nivel de ganancia utilizado para el escaneo

será apropiado para la configuración que se examina y debe ser capaz de detectar los
reflectores de calibración a la velocidad máxima de escaneo.
T-471.5 Preparación de la Superficie. Cuando el material base o la superficie de la soldadura

interfieren con el ensayo, el material base o la soldadura deben prepararse según sea
necesario para permitir la examinación.
T-471.6 Registro de datos ultrasónicos. Los datos ultrasónicos para las técnicas
semiautomáticas y automáticas se registrarán sin procesar y sin umbrales. Se permite la
sincronización de los datos únicamente para el registro del volumen de examinación, siempre
que se utilice un plan de escaneo para determinar la configuración de valores que se utilizará.
T-472 TÉCNICA DE DISTANCIA-AMPLITUD DE UNIONES DE SOLDADURA
Cuando la Sección del Código de referencia especifica una técnica de distancia-amplitud, las
uniones soldadas se escanearán con una unidad de búsqueda de haz angular en direcciones
paralelas y transversales (4 escaneos) al eje de la soldadura. Antes de realizar los ensayos
con haz angular, se debe realizar una examinación con haz recto en el volumen de material
base a través del cual viajarán los haces angulares para localizar cualquier reflector que pueda
limitar la capacidad del haz angular para examinar el volumen de soldadura. El Apéndice no
Mandatorio H describe un método de examinación que utiliza unidades de búsqueda de haz
de múltiples ángulos.

T-472.1 Técnica de haz angular.
T-472.1.1 Ángulo de haz. La unidad de búsqueda y el ángulo del haz seleccionados deberán
ser de 45 grados o un ángulo apropiado para la configuración que se examina y deberán ser
capaces de detectar los reflectores de calibración, en la trayectoria del haz en ángulo
requerido.
T-472.1.2 Reflectores Paralelos al Cordón de Soldadura. El haz angular deberá dirigirse

en ángulos rectos aproximados al eje de la soldadura desde ambos lados de la soldadura (es
decir, desde dos direcciones) en la misma superficie cuando sea posible. La unidad de
búsqueda se manipulará de manera que la energía ultrasónica pase a través del volumen
requerido de soldadura y material base adyacente.
T-472.1.3 Reflectores Transversales al Cordón de Soldadura.
(a) Escaneo con refuerzo de soldadura. Si el refuerzo de soldadura no está mecanizado ni

rectificado, el ensayo se realizará desde el material base en ambos lados del refuerzo
de soldadura. Mientras se escanea paralelo al eje de soldadura, el haz angular debe
dirigirse de 0 grados a 60 grados con respecto al eje de soldadura en ambas direcciones
axiales, pasando el haz angular a través del volumen de examinación requerido.
(b) Escaneo sin refuerzo de soldadura. Si el refuerzo de soldadura está mecanizado o

rectificado, el ensayo se realizará en la soldadura. Durante el barrido, el haz angular
debe dirigirse esencialmente paralelo al eje de soldadura en ambas direcciones axiales.
La unidad de búsqueda se manipulará de manera que el haz angular atraviese el
volumen de examinación requerido.
T-472.2 Soldaduras de acceso de un solo lado. Las soldaduras que no se pueden examinar
completamente desde dos direcciones según T-472.1.2 utilizando la técnica de haz angular
también se examinarán en la máxima medida posible con una técnica de haz recto aplicada
desde una superficie de material base adyacente. Esto puede ser aplicable a juntas en T y de
esquina de recipientes, juntas de boquilla y cubierta de registro a la carcasa o cabeza, tuberías

a accesorios o conexiones de derivación. En el informe de examen se anotará la(s) zona(s)
de acceso unilateral y, si procede, la extensión de la cobertura límite.
T-472.3 Soldaduras Inaccesibles. Las soldaduras que no puedan examinarse desde al

menos un lado (borde) utilizando la técnica del haz en ángulo se anotarán en el informe de
examinación. Para soldaduras de bridas, la soldadura se puede examinar con haz recto u
ondas longitudinales de ángulo bajo desde la cara de la brida, siempre que se pueda cubrir el
volumen de examinación.
T-473 TÉCNICAS DE REVESTIMIENTO DE METAL DE SOLDADURA
Las técnicas descritas en estos párrafos se utilizarán cuando la Sección del Código de
referencia requiera examinaciones del revestimiento de metal de soldadura. Cuando se
requiera una examinación de falta de adherencia y defectos en el recubrimiento de metal de
soldadura, se utilizará la Técnica Uno. Cuando solo se requiere una examinación por falta de
adherencia, se puede utilizar la Técnica Dos.
T-473.1 Técnica uno. El ensayo se realizará desde la superficie revestida del metal de
soldadura con el plano que separa los elementos de la unidad de búsqueda del elemento dual
colocado paralelo al eje del cordón de soldadura. La unidad de búsqueda se moverá
perpendicular a la dirección de soldadura.
T-473.2 Técnica Dos. El ensayo se puede realizar desde la superficie revestida o no revestida
del metal de soldadura y la unidad de búsqueda se puede mover perpendicular o paralela a la
dirección de la soldadura.
T-474 TÉCNICAS DE NO DISTANCIA-AMPLITUD
El número de ángulos y direcciones de los barridos, para reflectores tanto paralelos como
transversales al eje de soldadura, debe demostrar la capacidad de detectar discontinuidades
rechazables de tamaño mínimo en las normas de aceptación de la Sección del Código de
referencia. Las técnicas detalladas deberán estar en conformidad con los requerimientos de
la Sección del Código de referencia.

T-475 ZONA DE FUSIÓN DE SOLDADURA LATERAL DE LA BOQUILLA Y/O METAL BASE
DE LA BOQUILLA ADYACENTE
T-475.1 Ubicación de la Unidad de Búsqueda. Cuando la Sección del Código de referencia

específica que se debe realizar un ensayo ultrasónico para examinar la zona de fusión de
soldadura del lado de la boquilla y/o el metal base de la boquilla adyacente, se debe realizar
un ensayo con haz recto desde la superficie interior de la boquilla.
T-475.2 Examinación. Se aplican los requisitos generales de examinación de T-471. Se

escaneará toda la circunferencia de la boquilla para cubrir toda la zona de fusión del lado de
la boquilla de la soldadura más 1 pulgada (25 mm) más allá de los pies de soldadura. La unidad
de búsqueda se puede mover circunferencial o axialmente a través de la zona de examinación.
El rango de la pantalla cubrirá como mínimo 1.1 veces el espesor total de la pared de la
boquilla. Las boquillas que no se pueden examinar completamente (por ejemplo, acceso
restringido que impide la colocación manual de la unidad de búsqueda) se anotarán en el
informe de examinación.
T-477 LIMPIEZA POSTERIOR A LA EXAMINACIÓN
Cuando el procedimiento requiere una limpieza posterior a la examinación, se debe realizar

tan pronto como sea posible después de la evaluación y documentación utilizando un proceso
que no afecte negativamente a la pieza.
T-480 EVALUACIÓN
T-481 GENERALIDADES
Se reconoce que no todos los reflectores ultrasónicos indican fallas, ya que ciertas
discontinuidades metalúrgicas y condiciones geométricas pueden producir indicaciones que
no son relevantes. En esta categoría se incluyen placas segregadas en la zona afectada por
el calor que se vuelven reflectantes después de la fabricación. Bajo un examen con haz recto,
estos pueden aparecer como indicaciones puntuales o lineales. Bajo el examen con haz

angular, las indicaciones que se determina que se originan en condiciones de la superficie
(como la geometría de la raíz de la soldadura) o variaciones en la estructura metalúrgica en
materiales austeníticos (como la interfaz del revestimiento de soldadura automático a manual)
pueden clasificarse como indicaciones geométricas. Se registrará la identidad, amplitud
máxima, ubicación y extensión del reflector que causa una indicación geométrica. [Por
ejemplo: unión interna, 200% DAC, 1 pulgada (25 mm) por encima de la línea central de
soldadura, en la superficie interior, de 90 grados a 95 grados] Se deben seguir los siguientes
pasos para clasificar una indicación como geométrica:
(a) Interpretar el área que contiene el reflector de acuerdo con el procedimiento de examen
aplicable.
(b) Trazar y verificar las coordenadas del reflector. Prepare un boceto de la sección
transversal que muestre la posición del reflector y las discontinuidades de la superficie,
como la raíz y el avellanado.
(c) Revisar los planos de fabricación o preparación de soldadura. Otras técnicas

ultrasónicas o métodos de ensayos no destructivos pueden resultar útiles para
determinar la verdadera posición, tamaño y orientación de un reflector.
T-482 NIVEL DE EVALUACIÓN
T-482.1 Técnicas de distancia-amplitud. Todas las indicaciones superiores al 20% del nivel
de referencia se investigarán en la medida en que puedan evaluarse en términos de los
criterios de aceptación de la Sección del Código de referencia.
T-482.2 Técnicas de amplitud y no distancia. Todas las indicaciones superiores al 40% del
tamaño de la falla rechazable se investigarán en la medida en que puedan evaluarse en
términos de los criterios de aceptación de la Sección del Código de referencia.

T-483 EVALUACIÓN DE REFLECTORES LAMINARES
Los reflectores evaluados como reflectores laminares en material base que interfieren con el
escaneo de volúmenes de examinación requerirán que se modifique la técnica de examinación
con haz angular de modo que se examine el volumen máximo factible, y se anotará en el
registro de examinación (T-493).
T-484 EVALUACIONES ALTERNATIVAS
Las dimensiones del reflector que exceden los requisitos de la Sección del Código de
referencia pueden evaluarse según cualquier estándar alternativo proporcionado por la
T-490 DOCUMENTACIÓN
T-491 REGISTRO DE INDICACIONES
T-491.1 Indicaciones no rechazables. Las indicaciones no rechazables se registrarán según

lo especificado en la Sección del Código de referencia.
T-491.2 Indicaciones Rechazables. Se registrarán las indicaciones rechazables. Como

mínimo, se debe registrar el tipo de indicación (es decir, grieta, falta de fusión, escoria, etc.),
ubicación y extensión (es decir, longitud). Los Apéndices no Mandatorios D y K proporcionan
ejemplos generales de registro para unidades de búsqueda de haz angular y recto. Otras
técnicas pueden ser utilizadas.
T-492 REGISTROS DE EXAMINACIÓN
Para cada ensayo ultrasónico, se registrarán los requisitos del artículo 1, T-190(a) y la
siguiente información:
(a) identificación del instrumento ultrasónico (incluido el número de serie del fabricante);
(b) identificación de la(s) unidad(es) de búsqueda (incluido el número de serie, la

frecuencia y tamaño);
(c) ángulo(s) del haz utilizado;

(d) acoplante utilizado, marca o tipo;
(e) cable(s) de la unidad de búsqueda utilizados, tipo y longitud;
(f) equipo especial, cuando se utilice (unidades de búsqueda, cuñas, zapatas, equipo de
escaneo automático, equipo de registro, etc.);
(g) identificación y revisión de programas computarizados cuando se utilicen;
(h) identificación del bloque de calibración;
(i) identificación del bloque(s) de simulación y del(los) simulador(es) electrónico(s), cuando

se utilicen;
(j) ganancia del nivel de referencia del instrumento y, si se usa, configuración(es) de

amortiguamiento y rechazo;
(k) datos de calibración [incluidos los reflectores de referencia, las amplitudes de indicación
y las lecturas de distancia];
(l) datos que correlacionen los bloques de simulación y los simuladores electrónicos,
cuando se utilicen, con la calibración inicial;
(m)identificación y ubicación de la soldadura o volumen escaneado;
(n) superficie(s) desde la cual se realizó el ensayo, incluida la condición de la superficie;
(o) mapa o registro de indicaciones rechazables detectadas o áreas despejadas;
(p) zonas de acceso restringido o soldaduras inaccesibles. Los elementos (a) a (l) pueden
incluirse o adjuntarse en un registro de calibración separado siempre que el registro de
calibración esté incluido en el registro de examinación.
T-493 REPORTE
Se levantará un informe de las examinaciones. El informe incluirá aquellos registros indicados

en T-491 y T-492. El informe se presentará y mantendrá de acuerdo con la Sección del Código
de referencia.

T-494 MEDIOS DE ALMACENAMIENTO
Los medios de almacenamiento para datos de escaneo computarizados y software de

visualización deberán ser capaces de almacenar y recuperar datos de forma segura durante
el período de tiempo especificado por la Sección del Código de referencia.

ARTÍCULO 5
MÉTODOS DE ENSAYO POR ULTRASONIDO DE MATERIALES
T-510 ALCANCE
Este artículo proporciona o hace referencia a los requisitos que se utilizarán en la selección y
desarrollo de procedimientos de ensayo ultrasónico para piezas, componentes, materiales y
todas las determinaciones de espesor. Cuando se hace referencia a los documentos SA, SB
y SE, estos se encuentran en el Artículo 23. Se debe consultar la Sección del Código de
referencia para conocer los requisitos específicos para lo siguiente:
(a) requisitos de calificación/certificación del personal;
(b) requisitos de procedimiento/demostración, calificación, aceptación;
(c) características del sistema de examinación;
(d) retención y control de bloques de calibración;
(e) extensión del ensayo y/o volumen a escanear;
(f) estándares de aceptación;
(g) conservación de registros, y
(h) requisitos de informe.
Las definiciones de los términos utilizados en este Artículo están contenidas en el Artículo 1,
Apéndice Mandatorio I, I-121.2, UT — Ultrasonido.
T-520 GENERAL
T-521 REQUERIMIENTOS BÁSICOS
Los requerimientos de este Artículo se utilizarán junto con el Artículo 1, Requerimientos

Generales.

T-522.1 Requerimientos. El ensayo por ultrasonido se debe realizar de acuerdo con un

procedimiento escrito que, como mínimo, debe contener los requisitos enumerados en la Tabla
T-522. El procedimiento escrito establecerá un valor único, o rango de valores, para cada
requisito.
T-522.2 Calificación de Procedimiento. Cuando la calificación del procedimiento es

522 identificado como una variable esencial del valor especificado, o rango de valores,
requerirá la recalificación del procedimiento escrito. Un cambio de un requisito identificado
como una variable no esencial del valor especificado, o rango de valores, no requiere
recalificación del procedimiento escrito. Todos los cambios de variables esenciales o no
esenciales del valor o rango de valores especificados en el procedimiento escrito requerirán
una revisión o una adición al procedimiento escrito.
T-530 EQUIPO
T-531 INSTRUMENTO
Se debe utilizar un instrumento ultrasónico del tipo pulso-eco. El instrumento deberá poder
funcionar en frecuencias en el rango de al menos 1 a 5 MHz y estará equipado con un control
de ganancia escalonado en unidades de 2,0 dB o menos. Si el instrumento tiene un control de
amortiguamiento, se puede utilizar si no reduce la sensibilidad del ensayo. El control de
rechazo deberá estar en la posición "apagado" para todos los ensayos a menos que se pueda
demostrar que no afecta la linealidad de la examinación.
T-532 UNIDADES DE BÚSQUEDA
La frecuencia nominal será de 1 MHz a 5 MHz a menos que variables como la estructura del
grano del material de producción requieran el uso de otras frecuencias para asegurar una
penetración adecuada o una mejor resolución. Se pueden utilizar unidades de búsqueda con
zapatas de contacto contorneadas para facilitar el acoplamiento ultrasónico.

T-533 ACOPLANTE
T-533.1 Generalidades. El acoplante, incluidos los aditivos, no debe ser perjudicial para el
material que se examina
T-533.2 Control de Contaminantes.
(a) Los acoplantes utilizados en aleaciones a base de níquel no contendrán más de 250 ppm
de azufre.
(b) Los acoplantes utilizados en acero inoxidable austenítico o titanio no contendrán más de
250 ppm de haluros (cloruros más fluoruros).
T-534 REQUISITOS DEL BLOQUE DE CALIBRACIÓN
El material con el que se fabrica el bloque será
(a) la misma forma del producto,
(b) la misma especificación de material o agrupación de números P equivalente, y
(c) del mismo tratamiento térmico que el material que se examina.
A efectos de este párrafo, la forma del producto se define como forjado o fundición, y los
materiales de los números P 1, 3, 4, 5A a 5C y 15A a 15F se consideran equivalentes.
El acabado de la superficie de escaneo del bloque será representativo del acabado de la

superficie de escaneo del material a examinar.

T-534.1 Bloques de Calibración de Productos Tubulares.
(a) Los reflectores de calibración deben tener muescas longitudinales (axiales) y tendrán una
longitud que no exceda 1 pulgada (25 mm), un ancho que no exceda 1/16 pulgada (1,5 mm) y
una profundidad que no exceda 0,004 pulg. (0,10 mm) o el 5 % del espesor nominal de la
pared, el que sea mayor.
(b) El bloque de calibración debe ser lo suficientemente largo para simular la manipulación del
producto que se examina a través del equipo de examinación.
T-534.2 Bloques de calibración para fundición. Los bloques de calibración deben tener el
mismo espesor ±25% que la pieza fundida a examinar.
T-534.3 Bloques de calibración para materiales de sujeción y técnicas de examinación.

Se deben utilizar bloques de calibración de acuerdo con la Figura T-534.3 para el ensayo con
haz recto.
T-534.4 Corrección por Transferencia. Cuando el material del bloque no tiene la misma
forma de producto o no ha recibido el mismo tratamiento térmico que el material que se
examina, se puede utilizar siempre que cumpla con todos los demás requisitos del bloque y

se utilice una corrección de transferencia para las diferencias de propiedades acústicas. Se
puede utilizar el Artículo 4, Apéndice no Mandatorio S y U (según corresponda). La corrección
de transferencia se determinará observando la diferencia entre la respuesta de la señal,
utilizando los mismos transductores y zapatas que se utilizarán en la examinación, recibida de
cualquiera de los siguientes
(a) el reflector de referencia correspondiente (mismo tipo y dimensiones) en el bloque de

calibración y en el componente a examinar
(b) dos unidades de búsqueda colocadas en la misma orientación en el bloque de

calibración y el componente que se va a examinar. La sensibilidad del ensayo se
ajustará según la diferencia.
T-560 CALIBRACIÓN
T-561 VERIFICACIONES DE LINEALIDAD DEL INSTRUMENTO
Los requisitos de T-561.1 y T-561.2 se cumplirán a intervalos que no excedan los tres meses
para instrumentos de tipo analógico y un año para instrumentos de tipo digital, o antes del
primer uso posterior.
T-561.1 Linealidad de altura de pantalla. La linealidad de la altura de la pantalla del

instrumento ultrasónico (excluidos los instrumentos utilizados para medir el espesor) se
evaluará de acuerdo con el Apéndice Mandatorio I del Artículo 4.
T-561.2 Linealidad del Control de Amplitud. La linealidad del control de amplitud del
instrumento ultrasónico (excluidos los instrumentos utilizados para la medición de espesores)
se evaluará de acuerdo con el Apéndice Mandatorio II del Artículo 4.

T-562 REQUISITOS GENERALES DE CALIBRACIÓN
T-562.1 Sistema Ultrasónico. Las calibraciones incluirán el sistema ultrasónico completo y

se realizarán antes del uso del sistema en el rango de espesor bajo examinación.
T-562.2 Superficie de Calibración. Las calibraciones serán realizadas desde la superficie

(revestida o no revestida; convexa o cóncava) correspondiente a la superficie del material
desde el cual se realizará la examinación.
T-562.3 Acoplante. Para la calibración se utilizará el mismo acoplante que se utilizará durante
el ensayo.
T-562.4 Zapatas de Contacto. Para la calibración se utilizarán las mismas zapatas de

contacto que se utilizarán durante el ensayo.
T-562.5 Controles del instrumento. Cualquier control que afecte la linealidad del instrumento
(por ejemplo, filtros, rechazo o recorte) debe estar en la misma posición para la calibración,
verificaciones de calibración, verificaciones de linealidad del instrumento y examinación.
T-562.6 Temperatura. Para el ensayo de contacto, la diferencia de temperatura entre el bloque

de calibración y las superficies de examinación debe estar dentro de los 25 °F (14 °C). Para el
ensayo de inmersión, la temperatura del acoplante para la calibración debe estar dentro de los
25 °F (14 °C) de la temperatura del acoplante para la examinación.
T-563 CONFIRMACIÓN DE CALIBRACIÓN
T-563.1 Cambios en el sistema. Cuando se cambia cualquier parte del sistema de

examinación, se debe realizar una verificación de calibración en el bloque de calibración para
verificar que los puntos del rango de distancia y los ajustes de sensibilidad cumplan con los
requisitos de T-563.3.
T-563.2 Verificaciones de calibración. Se debe realizar una verificación de calibración en al

menos uno de los reflectores en el bloque de calibración o una verificación usando un
simulador al finalizar cada examinación o serie de examinaciones similares, y cuando se

cambie el personal de examinación (excepto los equipos automatizados). El rango de distancia
y los valores de sensibilidad registrados deberán satisfacer los requisitos de T-563.3.
NOTA: Se pueden realizar verificaciones de calibración intermedias entre la calibración inicial

requerida y la verificación de calibración final. La decisión de realizar comprobaciones de
calibración provisionales debe basarse en la estabilidad del instrumento ultrasónico (analógico
o digital), el riesgo de tener que realizar nuevas examinaciones y el beneficio de no realizar
comprobaciones de calibración provisionales.
T-563.2.1 Verificaciones del Simulador. Cualquier verificación del simulador que se utilice
debe correlacionarse con la calibración original en el bloque de calibración durante la
calibración original. Las comprobaciones del simulador pueden utilizar diferentes tipos de
reflectores o bloques de calibración (como IIW) y/o simulación electrónica. Sin embargo, la
simulación utilizada debe ser identificable en la(s) hoja(s) de calibración. La verificación del
simulador se realizará en todo el sistema de examinación. No es necesario comprobar todo el
sistema en una sola operación; sin embargo, para su verificación, la unidad de búsqueda
deberá conectarse al instrumento ultrasónico y compararse con un reflector de calibración. La
precisión de las comprobaciones del simulador se confirmará mediante el bloque de
calibración cada tres meses o antes del primer uso posterior.
T-563.3 Confirmación de los valores de aceptación.
T-563.3.1 Puntos de rango de distancia. Si algún punto del rango de distancia se ha movido
en la línea de barrido en más del 10% de la lectura de distancia o del 5% del barrido completo
(lo que sea mayor), corrija la calibración del rango de distancia y anote la corrección en el
registro de examinación. Todas las indicaciones registradas desde la última calibración o
verificación de calibración válidas se reexaminarán y sus valores se cambiarán en las hojas
de datos o se volverán a registrar.
T-563.3.2 Ajustes de sensibilidad. Si algún ajuste de sensibilidad ha cambiado en más del

20% o 2 dB de su amplitud, corrija la calibración de sensibilidad y anote la corrección en el
registro de examinación. Si el ajuste de sensibilidad ha disminuido, todas las hojas de datos
desde la última calibración o verificación de calibración válida se marcarán como nulas y se

volverá a examinar el área cubierta por los datos anulados. Si el ajuste de sensibilidad ha
aumentado, todas las indicaciones registradas desde la última calibración o verificación de
calibración válidas se volverán a examinar y sus valores se cambiarán en las hojas de datos
o se volverán a registrar.
T-564 CALIBRACIÓN DE PIEZAS DE FUNDICIÓN PARA ENSAYO DE HAZ ÁNGULAR

SUPLEMENTARIO
Para ensayos suplementarios con haz angular, la ganancia del instrumento se ajustará durante
la calibración de modo que la indicación del barreno lateral que produce la amplitud más alta
sea del 80 % ± 5 % de la altura total de la pantalla. Éste será el nivel de referencia primario.
T-570 EXAMINACIÓN
T-571 EXAMINACIÓN DE FORMAS DE PRODUCTO
T-571.1 Placa. La placa se examinará de acuerdo con SA-435/SA-435M, SA-577/SA-577M,

SA-578/SA-578M o SB-548, según corresponda, excepto según lo modifiquen los requisitos
en otras partes de este artículo.
T-571.2 Forjas y Barras.
(a) Las piezas forjadas y las barras se examinarán de acuerdo con SA-388/SA-388M o SA-
745/SA-745M, según corresponda, excepto según lo modifiquen los requisitos de otras partes
de este artículo.
(b) Todas las piezas forjadas y barras se examinarán mediante la técnica de ensayo de haz
recto.
(c) Además de (b), los anillos forjados y otros forjados huecos también deberán examinarse
mediante la técnica de ensayo con haz angular en dos direcciones circunferenciales, a menos
que el espesor de la pared o la configuración geométrica hagan que el ensayo con haz angular
no sea práctico.

(d) Además de (b) y (c), los anillos forjados fabricados con prácticas de fusión de grano fino y
utilizados para secciones de casco de embarcaciones también deberán examinarse mediante
la técnica de examinación de haz angular en dos direcciones axiales.
(e) Se podrán utilizar técnicas de inmersión.
T-571.3 Productos Tubulares. Los productos tubulares se examinarán de acuerdo con SE-
213 o SE-273, según corresponda, excepto según lo modifiquen los requisitos en otras partes
de este artículo.
T-571.4 Piezas fundidas. Las piezas fundidas se examinarán de acuerdo con SA-609/SA-
609M, excepto según lo modifiquen los requisitos de otras partes de este artículo.
(a) Para ensayos con haz recto, no se utilizará la compensación de sensibilidad del párrafo
8.3 de SA-609/SA-609M.
(b) Se debe realizar una examinación suplementaria con haz angular en piezas fundidas o
áreas de piezas fundidas donde no se pueda mantener una reflexión posterior durante
el ensayo con haz recto, o donde el ángulo entre las superficies frontal y posterior de la
pieza fundida exceda los 15 grados.
T-571.5 Material de sujeción. El material de los pernos debe ser examinado de acuerdo con
SA-388/SA-388M, excepto según lo modifiquen los requisitos en otras partes de este artículo.
(a) El material de sujeción debe examinarse radialmente antes del roscado. La sensibilidad
se establecerá utilizando la indicación del lado del barreno en el bloque de calibración
A en las trayectorias metálicas radiales de D/4 y 3D/4. La ganancia del instrumento se
ajustará de modo que la indicación del barreno D/4 o 3D/4 (el que tenga la amplitud de
indicación más alta) sea del 80 % ± 5 % de la altura completa de la pantalla (FSH). Éste
será el nivel de referencia principal. Se establecerá una curva de corrección distancia-
amplitud (DAC) utilizando las indicaciones de los barrenos D/4 y 3D/4 y se extenderá
para cubrir todo el diámetro del material que se examina.
(b) El material de sujeción debe examinarse axialmente desde ambas superficies

extremas, ya sea antes o después del roscado. La ganancia del instrumento se ajustará

de manera que la indicación del barreno de fondo plano que produce la amplitud de
indicación más alta sea 80% ± 5% FSH. Éste será el nivel de referencia principal. Se
establecerá una curva DAC utilizando las indicaciones de los tres barrenos de fondo
plano y se extenderá para cubrir toda la longitud del material que se examina. Si la
amplitud de indicación de cualquier barreno de fondo plano es inferior al 20 % de FSH,
construya dos líneas DAC utilizando los bloques de calibración A y B, y los bloques de
calibración B y C y registre la configuración de ganancia necesaria para ajustar la
amplitud de indicación más alta para cada DAC para 80% ± 5% FSH.
(c) Se podrán utilizar técnicas de inmersión.
T-572 EXAMINACIÓN DE BOMBAS Y VÁLVULAS
El ensayo ultrasónico de bombas y válvulas se debe realizar de acuerdo con el Apéndice

Mandatorio I.
T-573 EXAMINACIÓN EN SERVICIO
T-573.1 Radio interior de la boquilla y región de la esquina interior. La examinación en

servicio de los radios internos de la boquilla y las regiones de las esquinas internas debe
realizarse de acuerdo con el Apéndice Mandatorio II.
T-573.2 Examinación en servicio de empernado. La examinación en servicio de los pernos

debe realizarse de acuerdo con el Apéndice Mandatorio IV.
T-573.3 Examinación en servicio de revestimiento. La examinación en servicio del

revestimiento, excluyendo el revestimiento con metal de soldadura, debe realizarse de
acuerdo con SA-578/SA-578M.
T-574 MEDICIÓN DE ESPESORES
La medición de espesores se debe realizar de acuerdo con SE-797, excepto según lo

modifiquen los requisitos en otras partes de este artículo.

Cuando el procedimiento requiere una limpieza posterior a la examinación, se debe realizar

tan pronto como sea posible después de la evaluación y documentación utilizando un proceso
que no afecte negativamente a la pieza.
T-580 EVALUACIÓN
Para examinaciones que utilizan calibraciones DAC, cualquier imperfección con una amplitud
de indicación superior al 20 % del DAC se debe investigar en la medida en que pueda
evaluarse en términos de los criterios de aceptación de la Sección del Código de referencia.
T-590 DOCUMENTACION
T-591.1 Indicaciones no rechazables. Las indicaciones no rechazables se deben registrar

T-591.2 Indicaciones Rechazables. Se registrarán las indicaciones rechazables. Como

mínimo, se deben registrar el tipo de indicación (es decir, grieta, laminación, inclusión, etc.),
ubicación y extensión (es decir, longitud).
T-592 REGISTROS DE EXAMINACIONES
Para cada ensayo ultrasónico, se deben registrar los requisitos del artículo 1, T-190(a) y la
siguiente información:
(a) identificación del instrumento ultrasónico (incluido el número de serie del fabricante)
(b) identificación de la(s) unidad(es) de búsqueda (incluido el número de serie del

fabricante, la frecuencia y el tamaño)
(c) ángulo(s) del haz utilizado
(d) acoplante utilizado, marca o tipo
(e) cable(s) de la unidad de búsqueda utilizados, tipo y longitud.

(f) equipo especial, cuando se utilice (unidades de búsqueda, cuñas, zapatas, equipo de
escaneo automático, equipo de registro, etc.)
(g) identificación y revisión de programas computarizados, cuando se utilicen
(h) identificación del bloque de calibración
(i) identificación del bloque(s) de simulación y del(los) simulador(es) electrónico(s), cuando

se utilicen
(j) ganancia del nivel de referencia del instrumento y, si se usa, ajuste(s) de

amortiguamiento y rechazo
(k) datos de calibración [incluidos reflectores de referencia, amplitud(es) de indicación y

lectura(s) de distancia]
(l) datos que correlacionen los bloques de simulación y los simuladores electrónicos,
cuando se utilicen, con calibración inicial
(m)identificación del material o volumen escaneado
(n) superficie(s) desde la cual se realizó la examinación, incluida la condición de la

superficie
(o) mapeo o registro de indicaciones rechazables detectadas o áreas despejadas
(p) áreas de acceso restringido o áreas inaccesibles. Los puntos (a) a (l) pueden incluirse
o adjuntarse en un registro de calibración separado siempre que el registro de
calibración esté incluido en el registro de examinación.
T-593 REPORTE
Se debe hacer un reporte de las examinaciones. El reporte debe incluir aquellos registros
indicados en T-591 y T-592. El reporte se presentará y mantendrá de acuerdo con la Sección
del Código de referencia.

T-594 MEDIO DE ALMACENAMIENTO
Los medios de almacenamiento para datos de escaneo computarizados y software de

visualización deben ser capaces de almacenar y recuperar datos de forma segura durante el
período de tiempo especificado por la Sección del Código de referencia.

ARTÍCULO 6
ENSAYO CON LÍQUIDOS PENETRANTES
T-610 ALCANCE
Cuando este Artículo sea especificado por una Sección del Código de referencia, el método
de líquidos penetrantes descrito en este Artículo debe usarse junto con el Artículo 1,
Requerimientos Generales. Las definiciones de los términos utilizados en este Artículo
aparecen en el Artículo 1, Apéndice Mandatorio I, I-121.3, PT — Líquidos Penetrantes.
T-620 GENERALIDADES
El método de ensayo con líquidos penetrantes es un medio eficaz para detectar

discontinuidades que están abiertas a la superficie de metales no porosos y otros materiales.
Las discontinuidades típicas detectables por este método son grietas, costuras, traslapes,
cierres en frío, laminaciones y porosidad. En principio, se aplica un líquido penetrante a la
superficie a examinar y se le permite entrar en las discontinuidades. Luego se elimina todo el
exceso de penetrante, se seca la pieza y se aplica un revelador. El revelador funciona como
papel secante para absorber el penetrante que ha quedado atrapado en discontinuidades y
como fondo de contraste para mejorar la visibilidad de las indicaciones del penetrante. Los
tintes de los penetrantes son de contraste de color (visibles con luz blanca) o fluorescentes
(visibles con luz ultravioleta).
T-621.1 Requerimientos. El ensayo con líquidos penetrantes se realizará de acuerdo con un

procedimiento escrito que, como mínimo, deberá contener los requisitos enumerados en la
Tabla T-621.1. El procedimiento escrito establecerá un valor único, o rango de valores, para
cada requisito.
T-621.2 Calificación del Procedimiento. Cuando la calificación del procedimiento está

621.1 identificado como una variable esencial requerirá la recalificación del procedimiento
escrito mediante demostración. Un cambio de un requisito identificado como variable no

esencial no requiere recalificación del procedimiento escrito. Todos los cambios de variables
esenciales o no esenciales de aquellas especificadas dentro del procedimiento escrito
requerirán una revisión o una adición al procedimiento escrito.
T-621.3 Tiempos mínimos y máximos de los pasos. El procedimiento escrito deberá tener
tiempos mínimos y máximos para los pasos de ensayo aplicables enumerados en la tabla T-
621.3
T-630 EQUIPO
El término materiales penetrantes, tal como se utiliza en este artículo, pretende incluir todos
los penetrantes, emulsificantes, solventes o agentes de limpieza, reveladores, etc., utilizados
en el proceso de examinación. Las descripciones de las clasificaciones de los líquidos
penetrantes y de los tipos de materiales se encuentran en SE-165 del artículo 24.
T-640 REQUISITOS DIVERSOS
T-641 CONTROL DE CONTAMINANTES
El usuario de este Artículo debe obtener la certificación del contenido de contaminantes para
todos los materiales líquidos penetrantes utilizados en aleaciones a base de níquel, aceros
inoxidables austeníticos o dúplex y titanio. Estas certificaciones deberán incluir los números
de lote de los fabricantes de penetrantes y los resultados de las pruebas obtenidos de acuerdo
con el Apéndice Mandatorio II de este Artículo. Estos registros se mantendrán según lo exige
T-642 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
(a) En general, pueden obtenerse resultados satisfactorios cuando la superficie de la pieza

está en el estado en que se soldó, laminó, fundió o forjó. La preparación de la superficie
mediante rectificado, mecanizado u otros métodos puede ser necesaria cuando las
irregularidades de la superficie puedan enmascarar las indicaciones.
(b) Antes de cada examinación con líquidos penetrantes, la superficie a examinar y todas las
áreas adyacentes dentro de al menos 1 pulgada (25 mm) deben estar secas y libres de

suciedad, grasa, pelusa, incrustaciones, fundente de soldadura, salpicaduras de soldadura,
pintura, aceite y otras materias extrañas que podrían oscurecer las aberturas de la superficie
o interferir de otra manera con la examinación.
(c) Los agentes de limpieza típicos que pueden usarse son detergentes, solventes orgánicos,
soluciones desincrustantes y removedores de pintura. También se pueden utilizar métodos de
desengrase y limpieza ultrasónica.
(d) Los solventes de limpieza deberán cumplir con los requisitos de T-641. El método de
limpieza empleado es una parte importante del proceso de examinación.
NOTA: El acondicionamiento de las superficies antes del ensayo, tal como se exige en (a),
puede afectar a los resultados. Véase SE-165, Anexo A1

T-643 SECADO DESPUÉS DE LA PREPARACIÓN
Después de la limpieza, el secado de las superficies a examinar se debe realizar mediante

evaporación normal o con aire frío o caliente forzado. Se debe establecer un período mínimo
de tiempo para asegurar que la solución limpiadora se haya evaporado antes de la aplicación
del penetrante.
T-650 TÉCNICA
T-651 TÉCNICAS
Se debe utilizar un penetrante de contraste de color (visible) o un penetrante fluorescente con

una de las siguientes tres técnicas de penetración:
(a) lavable con agua
(b) post-emulsificables
(c) removible con solvente

T-652 TÉCNICAS PARA TEMPERATURAS ESTÁNDARES
Como técnica estándar, la temperatura del penetrante y la superficie de la pieza a procesar no

debe ser inferior a 40°F (5°C) ni superior a 125°F (52°C) durante todo el período de
examinación. Se permite el calentamiento o enfriamiento local siempre que la temperatura de
la pieza permanezca en el rango de 40°F a 125°F (5°C a 52°C) durante la examinación.
Cuando no sea práctico cumplir con estas limitaciones de temperatura, se pueden usar otras
temperaturas y tiempos, siempre que los procedimientos estén calificados según lo
especificado en T-653.
T-653 TÉCNICAS PARA TEMPERATURAS NO ESTÁNDARES
Cuando no es práctico realizar una examinación con líquidos penetrantes dentro del rango de
temperatura de 40°F a 125°F (5°C a 52°C), el procedimiento de examinación en el rango de
temperatura más bajo o más alto propuesto requiere la calificación de los materiales
penetrantes. y procesamiento de conformidad con el Apéndice Mandatorio III de este Artículo.
T-654 RESTRICCIONES TÉCNICAS
El ensayo con líquidos penetrantes fluorescentes no debe realizarse después de un ensayo

con líquidos penetrantes de contraste de color. No se permite la mezcla de materiales
penetrantes de diferentes familias o diferentes fabricantes. Un nuevo ensayo con penetrantes
lavables con agua puede provocar la pérdida de indicaciones marginales debido a la
contaminación.
T-660 CALIBRACIÓN
Los medidores de luz, tanto los visibles como los fluorescentes (negros), deben calibrarse al
menos una vez al año o siempre que el medidor haya sido reparado. Si los medidores no se
han utilizado durante un año o más, la calibración se realizará antes de su uso.
T-670 EXAMINACIÓN
T-671 APLICACIÓN DEL PENETRANTE

El penetrante puede aplicarse por cualquier medio adecuado, como inmersión, brocha o
pulverización. Si el penetrante se aplica por pulverización utilizando aparatos de aire
comprimido, se colocarán filtros en el lado aguas arriba cerca de la entrada de aire para evitar
la contaminación del penetrante por aceite, agua, suciedad o residuos que puedan haberse
acumulado en las líneas.
T-672 TIEMPO DE PENETRACIÓN (PERMANENCIA)
El tiempo de penetración (permanencia) es crítico. El tiempo mínimo de penetración será el

requerido en la Tabla T-672 o el calificado por demostración para aplicaciones específicas. El
tiempo máximo de permanencia no debe exceder las 2 horas o lo que indique la demostración
para aplicaciones específicas. Independientemente de la duración del tiempo de permanencia,
no se permitirá que el penetrante se seque. Si por alguna razón el penetrante se seca, se
deberá repetir el procedimiento de examinación, comenzando con una limpieza de la superficie
de examinación.
T-673 ELIMINACIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE
Después de que haya transcurrido el tiempo de penetración (permanencia) especificado, se

debe eliminar cualquier penetrante que quede en la superficie, teniendo cuidado de minimizar
la eliminación del penetrante de las discontinuidades.
T-673.1 Penetrantes Lavables con Agua.
(a) El exceso de penetrantes lavables con agua se eliminará con un rociador de agua. La
presión del agua no deberá exceder los 50 psi (350 kPa) y la temperatura del agua no deberá
exceder los 110 °F (43 °C).
(b) Como alternativa a (a), los penetrantes lavables con agua se pueden eliminar frotándolos
con un paño limpio, seco y sin pelusa o con papel absorbente, repitiendo la operación hasta
que se hayan eliminado la mayoría de los restos de penetrante. Los restos restantes se
eliminarán limpiando la superficie con un paño o papel absorbente ligeramente humedecido
con agua. Para minimizar la eliminación de penetrante de las discontinuidades, se debe tener
cuidado de evitar el uso de exceso de agua.

T-673.2 Penetrantes Post-Emulsificables.
(a) Emulsificación lipófila. Después del tiempo de permanencia del penetrante requerido, el
exceso de penetrante de la superficie se emulsionará sumergiendo o inundando la pieza con
el emulsificante. El tiempo de emulsificación depende del tipo de emulsificante y del estado de
la superficie. El tiempo de emulsificación real se determinará experimentalmente. Después de
la emulsificación, la mezcla se eliminará sumergiéndola o enjuagándola con agua. La
temperatura y presión del agua serán las recomendadas por el fabricante.
(b) Emulsificación hidrofílica. Después del tiempo de permanencia requerido del penetrante,
las piezas pueden enjuagarse previamente con agua pulverizada o sumergirse o pulverizarse
directamente con una mezcla de emulsificante y agua. Un preenjuague permite eliminar el
exceso de penetrante superficial de los objetos de examinación antes de la aplicación de
emulsificantes hidrófilos. Los emulsificantes hidrófilos actúan por acción detergente. Para
aplicaciones de inmersión, los objetos de examinación deben moverse mecánicamente en el
baño emulsificante o el emulsificante debe agitarse mediante burbujas de aire, de modo que,
con cualquiera de los dos métodos, el emulsificante entre en contacto con el recubrimiento
penetrante. En el caso de inmersión, la concentración del emulsificante-baño de agua debe
ser la recomendada por el fabricante. Para aplicaciones por aspersión, todas las superficies
de las piezas se deben rociar uniformemente con una mezcla de emulsificante y agua. Con
aplicaciones por aspersión, la concentración de emulsificante deberá estar de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, pero no deberá exceder el 5%. El paso final después de la
emulsificación es una inmersión en agua o un enjuague posterior con rociador de agua para
eliminar el penetrante emulsionado. Todos los tiempos de permanencia deben mantenerse al
mínimo y no deben ser más de 2 minutos a menos que se califique un tiempo mayor en una
pieza específica. Las presiones (agua emulsificada y agua pulverizada) y temperaturas (agua
y emulsificante) deben estar de acuerdo con los requisitos para penetrantes lavables con agua.
NOTA: Se puede obtener información adicional en SE-165.

T-673.3 Penetrantes Removibles con Solvente. El exceso de penetrantes removibles con
solventes se eliminará limpiando con un paño limpio, seco y sin pelusa o con papel absorbente,
repitiendo la operación hasta que se hayan eliminado la mayoría de los restos de penetrante.
Las marcas restantes se eliminarán limpiando la superficie con un paño o papel absorbente
ligeramente humedecido con solvente. Para minimizar la remoción de penetrante de las
discontinuidades, se debe tener cuidado de evitar el uso de exceso de solvente.
ADVERTENCIA: Está prohibido enjuagar la superficie con solvente, después de la

aplicación del penetrante y antes del revelado.
T-674 SECADO DESPUÉS DE LA ELIMINACIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE
(a) Para la técnica lavable con agua o post-emulsificante, las superficies se pueden secar
secando con materiales limpios o usando aire circulante, siempre que la temperatura de la
superficie no se eleve por encima de 125°F (52°C).
(b) Para la técnica de remoción con solvente, las superficies se pueden secar mediante
evaporación normal, secado, limpieza o aire forzado.

T-675 REVELADO
El revelador se aplicará tan pronto como sea posible tras la eliminación del penetrante; el
intervalo de tiempo no excederá el establecido en el procedimiento. Un espesor de capa
insuficiente puede no sacar el penetrante de las discontinuidades; por el contrario, un espesor
de capa excesivo puede enmascarar las indicaciones.
Con penetrantes de contraste de color, sólo se utilizará un revelador húmedo. Con penetrantes
fluorescentes, se puede utilizar un revelador húmedo o seco.
T-675.1 Aplicación de revelador seco. El revelador seco se aplicará únicamente sobre una
superficie seca con un cepillo suave, una pera sopladora de polvo manual, una pistola de polvo
u otros medios, siempre que el polvo se espolvoree uniformemente sobre toda la superficie
examinada.
T-675.2 Aplicación de revelador húmedo. Antes de aplicar el revelador húmedo tipo

suspensión a la superficie, el revelador debe agitarse completamente para asegurar una
dispersión adecuada de las partículas en suspensión.
(a) Aplicación de revelador acuoso. El revelador acuoso se puede aplicar sobre una
superficie seca o húmeda. Se aplicará mediante inmersión, brocha, pulverización u
otros medios, siempre que se obtenga una capa fina sobre toda la superficie que se
examina. El tiempo de secado se puede reducir usando aire caliente, siempre que la
temperatura de la superficie de la pieza no supere los 125°F (52°C). No se permite el
uso de secantes.
(b) Aplicación de reveladores no acuosos. Los reveladores no acuosos se aplicarán

mediante aspersión, excepto cuando la seguridad o el acceso restringido lo impidan.
En tales condiciones, el revelador podrá aplicarse mediante cepillado. Para penetrantes
lavables con agua o post-emulsificables, el revelador se aplicará sobre una superficie
seca. Para penetrantes removibles con solvente, el revelador puede ser aplicado tan
pronto como sea práctico después de remover el exceso de penetrante. El secado se
realizará por evaporación normal.

T-675.3 Tiempo de revelado. El tiempo de revelado para la interpretación final comienza
inmediatamente después de la aplicación de un revelador seco o tan pronto como se seca una
capa de revelador húmedo.
T-676 INTERPRETACIÓN
T-676.1 Interpretación Final. La interpretación final se realizará no menos de 10 minutos ni

más de 60 minutos después de que se cumplan los requisitos de T-675.3, a menos que se
califique lo contrario según T-653. Si el sangrado no altera los resultados del ensayo, se
permiten períodos más largos. Si la superficie a examinar es lo suficientemente grande como
para impedir una examinación completa dentro del tiempo prescrito o establecido, la
examinación se realizará en incrementos.
T-676.2 Caracterización de la(s) indicación(es). El tipo de discontinuidades es difícil de

evaluar si el penetrante se difunde excesivamente en el revelador. Si esta condición ocurre, la
observación cercana de la formación de la(s) indicación(es) durante la aplicación del revelador
puede ayudar a caracterizar y determinar la extensión de la(s) indicación(es).
T-676.3 Penetrantes de Contraste de Color. Con un penetrante de contraste de color, el

revelador forma una capa blanca razonablemente uniforme. Las discontinuidades de la
superficie se indican por el sangrado del penetrante, que normalmente es de un color rojo
intenso que tiñe el revelador. Las indicaciones con un color rosa claro pueden indicar una
limpieza excesiva. Una limpieza inadecuada puede dejar un fondo excesivo que dificulte la
interpretación. Para la evaluación de las indicaciones se requiere iluminación (luz blanca
natural o suplementaria) de la superficie de examinación. La intensidad de luz mínima será de
100 fc (1076 lx). La intensidad de la luz, fuente de luz blanca natural o suplementaria, se
medirá con un medidor de luz blanca antes de la evaluación de las indicaciones o se utilizará
una fuente de luz verificada. Se requiere que la verificación de las fuentes de luz se demuestre
solo una vez, se documente y se mantenga en un archivo.
T-676.4 Penetrantes Fluorescentes. Con penetrantes fluorescentes, el proceso es

esencialmente el mismo que en el T-676.3, con la excepción de que la examinación se realiza

utilizando una luz ultravioleta, llamada luz UV-A. La examinación se realizará de la siguiente
manera:
(a) Se debe realizar en un área oscura con un nivel máximo de luz blanca ambiental de 2
fc (21,5 lx) medido con un fotómetro blanco calibrado en la superficie de examinación.
(b) Los examinadores deberán estar en un área oscura durante al menos 5 minutos antes
de realizar las examinaciones para permitir que sus ojos se adapten a la visión en la
oscuridad. Los anteojos o lentes que usen los examinadores no serán fotosensibles.
(c) El área de examinación debe estar iluminada con luces UV-A que operen en el rango
entre 320 nm y 400 nm.
(d) Las luces UV-A deben alcanzar un mínimo de 1000 μW/cm2 en la superficie de la pieza
que se examina durante todo el ensayo.
(e) Los reflectores, filtros, anteojos y lentes deben estar limpios antes de su uso. No se
utilizarán reflectores, filtros, gafas o lentes agrietados o rotos.
(f) La intensidad de la luz UV-A se deben medir con un medidor de luz UV-A antes de su
utilización, cada vez que se interrumpa o cambie la fuente de alimentación de la lámpara
y al finalizar el ensayo o la serie de ensayos.
(g) Las lámparas de arco de vapor de mercurio producen longitudes de onda UV-A
principalmente a una longitud de onda pico de 365 nm para inducir fluorescencia. Las
fuentes UV-A de diodos emisores de luz (LED) que utilicen un único LED UV-A o una
matriz de LED UV-A deberán tener características de emisión comparables a las de
otras fuentes UV-A. Las fuentes LED UV-A deberán cumplir los requisitos de SE-2297
y SE-3022. Se certificará que las fuentes de luz LED UV-A cumplen los requisitos de
SE-3022 y/o ASTM E3022.

Cuando el procedimiento requiera una limpieza posterior a la examinación, esta debe

realizarse tan pronto como sea posible después de la Evaluación y Documentación, utilizando
un proceso que no afecte negativamente a la pieza.
T-680 EVALUACIÓN
(a) Todas las indicaciones se deben evaluar en términos de los estándares de aceptación de
(b) Las discontinuidades en la superficie estarán indicadas por el sangrado del penetrante; sin
embargo, las irregularidades localizadas de la superficie debido a marcas de mecanizado u
otras condiciones de la superficie pueden producir indicaciones falsas.
(c) Las áreas amplias de fluorescencia o pigmentación que podrían enmascarar indicaciones
de discontinuidades son inaceptables, y dichas áreas deberán limpiarse y reexaminarse.
T-691.1 Indicaciones no rechazables. Las indicaciones no rechazables se deben registrar

T-691.2 Indicaciones Rechazables. Se deben registrar las indicaciones rechazables. Como

mínimo, se registrará el tipo de indicaciones (lineales o redondeadas), ubicación y extensión
(longitud o diámetro o alineadas).
T-692 REGISTROS DE EXAMINACIONES
Para cada examinación, se debe registrar la siguiente información:
(a) los requisitos del artículo 1, T-190(a);
(b) tipo líquido penetrante (visible o fluorescente);

(c) nombre del fabricante del material penetrante, designación del producto y número de
lote de cada penetrante, removedor de penetrante, emulsionante y revelador utilizado;
(d) mapa o registro de indicaciones según T-691;
(e) material y espesor, y;
(f) equipos de iluminación.

ARTÍCULO 7
ENSAYO CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
T-710 ALCANCE
Cuando lo especifique la Sección del Código de referencia, se deben utilizar las técnicas de
examinación con partículas magnéticas descritas en este Artículo. En general, este artículo
cumple con SE-709, Guía estándar para pruebas de partículas magnéticas. Este documento
proporciona detalles a considerar en los procedimientos utilizados.
Cuando este Artículo esté especificado por una Sección del Código de referencia, el método
de partículas magnéticas descrito en este Artículo se debe utilizar junto con el Artículo 1,
Requerimientos Generales. La definición de los términos utilizados en este artículo se
encuentra en el Artículo 1, Apéndice Mandatorio I, I-121.4, MT — Partículas magnéticas.
T-720 GENERAL
El método de ensayo de partículas magnéticas se aplica para detectar grietas y otras

discontinuidades en las superficies de materiales ferromagnéticos. La sensibilidad es mayor
para las discontinuidades superficiales y disminuye rápidamente al aumentar la profundidad
de las discontinuidades debajo de la superficie. Los tipos típicos de discontinuidades que se
pueden detectar con este método son grietas, traslapes, costuras, cierres en frío y
laminaciones.
En principio, este método consiste en magnetizar una zona que se va a examinar y aplicar
partículas ferromagnéticas (el medio de examinación) a la superficie. Los patrones de
partículas se forman en la superficie donde el campo magnético es forzado a salir de la pieza
y sobre las discontinuidades para causar un campo de fuga que atrae las partículas. Los
patrones de partículas suelen ser característicos del tipo de discontinuidad que se detecta.
Cualquiera que sea la técnica que se utilice para producir el flujo magnético en la pieza, la
máxima sensibilidad será para las discontinuidades lineales orientadas perpendicularmente a
las líneas de flujo. Para una eficacia óptima en la detección de todo tipo de discontinuidades,

cada área debe examinarse al menos dos veces, siendo las líneas de flujo durante una
examinación aproximadamente perpendiculares a las líneas de flujo durante la otra.
T-721.1 Requerimientos. El ensayo de partículas magnéticas se debe realizar de acuerdo

con un procedimiento escrito que, como mínimo, debe contener los requisitos enumerados en
la Tabla T-721. El procedimiento escrito establecerá un valor único, o rango de valores, para
cada requisito.
T-721.2 Calificación de Procedimiento. Cuando la calificación del procedimiento está

especificada por la Sección del Código de referencia, un cambio de un requerimiento en la
Tabla T-721 identificado como una variable esencial requerirá la recalificación del
procedimiento escrito mediante demostración. Un cambio de un requerimiento identificado
como variable no esencial no requiere recalificación del procedimiento escrito. Todos los
cambios de variables esenciales o no esenciales respecto de las especificadas en el
procedimiento escrito requerirán una revisión o una adición al procedimiento escrito.
T-730 EQUIPO
Se debe emplear un medio adecuado y apropiado para producir el flujo magnético necesario
en la pieza, utilizando una o más de las técnicas enumeradas y descritas en T-750.
T-731 MEDIO DE EXAMINACIÓN
Las partículas ferromagnéticas finamente divididas utilizadas para la examinación deberán

cumplir los siguientes requisitos.
(a) Tipos de partículas. Las partículas deben tratarse para impartir color (pigmentos
fluorescentes, pigmentos no fluorescentes o ambos) a fin de hacerlas altamente visibles
(contrastar) contra el fondo de la superficie que se examina.
(b) Partículas. Los vehículos con suspensión y partículas secas y húmedas deben cumplir
con las especificaciones aplicables enumeradas en SE-709, párrafo 2.2.

(c) Limitaciones de temperatura. Las partículas se deben utilizar dentro de las limitaciones
del rango de temperatura establecidas por el fabricante de las partículas.
Alternativamente, se pueden usar partículas fuera de las recomendaciones del
fabricante de partículas, siempre que el procedimiento esté calificado de acuerdo con
el Artículo 1, T-150 a la temperatura propuesta.
T-740 REQUERIMIENTOS DIVERSOS
T-741 ACONDICIONAMIENTO DE LAS SUPERFICIES
T-741.1 Preparación.
(a) Normalmente se obtienen resultados satisfactorios cuando las superficies se encuentran

en las condiciones de soldadura, laminado, fundición o forjado. Sin embargo, puede ser
necesaria la preparación de la superficie mediante rectificado o mecanizado cuando las
irregularidades de la superficie puedan enmascarar indicaciones debidas a discontinuidades.
(b) Antes del ensayo con partículas magnéticas, la superficie a examinar y todas las áreas
adyacentes dentro de al menos 1 pulgada (25 mm) deben estar secas y libres de suciedad,

grasa, pelusa, sarro, fundente y salpicaduras de soldadura, aceite, u otra materia extraña que
pueda interferir con la examinación.
(c) La limpieza se puede lograr usando detergentes, solventes orgánicos, soluciones

desincrustantes, removedores de pintura, desengrasado con vapor, chorro de arena o granalla
o métodos de limpieza ultrasónicos.
(d) Si quedan recubrimientos no magnéticos en la pieza del área que se examina, se deberá
demostrar que se pueden detectar indicaciones a través del espesor máximo de recubrimiento
existente aplicado. Cuando se utilice la técnica del yugo de CA, la demostración se realizará
de acuerdo con el Apéndice Mandatorio I de este artículo.
T-741.2 Mejora del contraste de superficies no magnéticas. El examinador puede aplicar

contrastes de superficie no magnéticos a superficies no recubiertas, sólo en cantidades
suficientes para mejorar el contraste de las partículas. Cuando se utiliza realce de contraste
de superficie no magnética, se debe demostrar que se pueden detectar indicaciones a través
del realce. No es necesaria la medición del espesor de esta mejora del contraste de la
superficie no magnética.
NOTA: Consulte T-150(a) como guía para la demostración requerida en T-741.1(d) y T-741.2.
T-750 TÉCNICA
T-751 TÉCNICAS
Se debe utilizar una o más de las cinco técnicas de magnetización siguientes:
(a) técnica de puntas de contacto
(b) técnica de magnetización longitudinal
(c) técnica de magnetización circular
(d) técnica del yugo
(e) técnica de magnetización multidireccional

T-752 TÉCNICA DE PUNTAS DE CONTACTO
T-752.1 Procedimiento de Magnetización. Para la técnica de puntas, la magnetización se

logra mediante contactos eléctricos tipo electrodos portátiles presionados contra la superficie
en el área a examinar. Para evitar la formación de arcos, se debe proporcionar un interruptor
de control remoto, que puede estar integrado en los mangos de los electrodos, para permitir
que se aplique la corriente después de que los electrodos se hayan colocado correctamente.
T-752.2 Corriente de Magnetización. Se debe utilizar corriente magnetizante directa o

rectificada. La corriente debe ser de 100 (mínimo) amperios/pulgada. (4 amperios/mm) a 125
(máximo) amperios/pulg. (5 amperios/mm) de espacio entre puntas para secciones de 3/4
pulg. (19 mm) de espesor o más. Para secciones de menos de 3/4 de pulgada (19 mm) de
espesor, la corriente debe ser de 90 amperios/pulgada. (3,6 amperios/mm) a 110
amperios/pulg. (4,4 amperios/mm) de espacio entre puntas.
T-752.3 Espaciado entre puntas. El espacio entre puntas no debe exceder las 8 pulgadas
(200 mm). Se pueden utilizar espacios más cortos para adaptarse a las limitaciones
geométricas del área que se examina o para aumentar la sensibilidad, pero los espacios entre
puntas de menos de 3 pulgadas (75 mm) generalmente no son prácticos debido a la formación
de bandas de partículas alrededor de las puntas. Las puntas de los electrodos se mantendrán
limpias y revestidas. Si el voltaje del circuito abierto de la fuente de corriente magnetizante es
superior a 25 V, se recomienda utilizar electrodos con punta de plomo, acero o aluminio (en
lugar de cobre) para evitar depósitos de cobre en la pieza que se examina.
T-753 TÉCNICA DE MAGNETIZACIÓN LONGITUDINAL
T-753.1 Procedimiento de Magnetización. Para esta técnica, la magnetización se logra

haciendo pasar corriente a través de una bobina fija (o cables) de múltiples vueltas que se
enrolla alrededor de la pieza o sección de la pieza que se va a examinar. Esto produce un
campo magnético longitudinal paralelo al eje de la bobina.

Si se utiliza una bobina fija prebobinada, la pieza se debe colocar cerca del costado de la
bobina durante la inspección. Esto es de especial importancia cuando la abertura de la bobina
es más de 10 veces el área de la sección transversal de la pieza.
T-753.2 Intensidad del campo magnético. Se debe utilizar corriente directa o rectificada para
magnetizar las piezas examinadas mediante esta técnica. La intensidad de campo necesaria
se calculará en función de la longitud L y del diámetro D de la pieza, de conformidad con los
apartados (a) y (b), o según lo establecido en los apartados (d) y (e) siguientes. Las piezas
largas se examinarán en secciones que no superen las 18 pulgadas (450 mm), y se utilizarán
18 pulgadas (450 mm) para la parte L en el cálculo de la intensidad de campo requerida. Para
las piezas no cilíndricas, D será la diagonal máxima de la sección transversal.
(a) Piezas con relaciones L/D iguales o superiores a 4. La corriente magnetizante deberá estar
dentro del 10% del valor de amperios-vueltas determinado de la siguiente manera:
Por ejemplo, una pieza de 10 pulg. (250 mm) de largo × 2 pulg. (50 mm) de diámetro tiene una
relación L/D de 5. Por lo tanto,
(b) Piezas con relaciones L/D inferiores a 4 pero no inferiores a 2. Los amperios-vueltas
magnetizantes deberán estar dentro del 10% del valor de amperios-vueltas determinado de la
siguiente manera:

(c) Piezas con relaciones L/D inferiores a 2. No se puede utilizar la técnica de magnetización
de bobina.
(d) Si el área a magnetizar se extiende más allá de 9 pulgadas (225 mm) a cada lado del centro
de la bobina, la adecuación del campo se deberá demostrar utilizando un indicador de campo
magnético o lainas de falla artificiales según T-764.
(e) Para piezas grandes debido al tamaño y la forma, la corriente magnetizante debe ser de
1200 amperios-vueltas a 4500 amperios-vueltas. La adecuación del campo se demostrará
utilizando lainas de falla artificiales o un indicador de campo magnético tipo pastel de acuerdo
con T-764. No se debe utilizar un gausímetro de sonda de efecto Hall con técnicas de
magnetización de bobina envolvente.
T-753.3 Corriente de Magnetización. La corriente requerida para obtener la intensidad del

campo magnetizante necesaria se determinará dividiendo los amperios-vueltas obtenidos en
los pasos T-753.2(a) o T-753.2(b) por el número de vueltas en la bobina de la siguiente manera:
Por ejemplo, si se usa una bobina de 5 vueltas y los amperios-vueltas requeridos son 5000,
use
T-754 TÉCNICA DE MAGNETIZACIÓN CIRCULAR
T-754.1 Técnica de Contacto Directo.
(a) Procedimiento de magnetización. Para esta técnica, la magnetización se logra haciendo

pasar corriente a través de la pieza a examinar. Esto produce un campo magnético circular
que es aproximadamente perpendicular a la dirección del flujo de corriente en la pieza.

(b) Corriente de magnetización. Se debe utilizar corriente magnetizante directa o rectificada
(rectificada de media onda o rectificada de onda completa).
(1) La corriente será de 300 amperios/pulgada. (12 A/mm) a 800 amperios/pulg. (31 A/mm)
de diámetro exterior.
(2) Para piezas con formas geométricas que no sean redondas, se utilizará la diagonal de
sección transversal más grande en un plano perpendicular al flujo de corriente en lugar
del diámetro exterior indicado en (1).
(3) Si no se pueden obtener los niveles actuales requeridos para (1), se utilizará la corriente
máxima obtenible y se demostrará la adecuación del campo de acuerdo con T-764.
T-754.2 Técnica de Conductor Central.
(a) Procedimiento de magnetización. Para esta técnica, se utiliza un conductor central para
examinar las superficies internas de piezas con forma cilíndrica o anular. La técnica del
conductor central también se puede utilizar para examinar las superficies exteriores de estas
formas. Cuando se vayan a examinar cilindros de gran diámetro, el conductor deberá
colocarse cerca de la superficie interna del cilindro. Cuando el conductor no esté centrado, se
examinará la circunferencia del cilindro en incrementos. Se utilizarán mediciones de intensidad
de campo de acuerdo con T-764 para determinar la extensión del arco que se puede examinar
para cada posición del conductor o se pueden seguir las reglas en (c) a continuación. Se
pueden utilizar barras o cables, pasados a través del orificio de un cilindro, para inducir la
magnetización circular.
(b) Corriente de magnetización. La intensidad de campo requerida debe ser igual a la

determinada en T-754.1(b) para un conductor central de una sola vuelta. El campo magnético
aumentará en proporción al número de veces que el cable conductor central pase por una
parte hueca. Por ejemplo, si se requieren 6000 A para examinar una pieza usando un
conductor central de un solo paso, entonces se requieren 3000 A cuando se usan 2 pasos del
cable pasante y 1200 A si se usan 5 pasos (consulte la Figura T- 754.2.1). Cuando se utiliza

la técnica del conductor central, la adecuación del campo magnético se debe verificar
utilizando un indicador de campo de partículas magnéticas de acuerdo con T-764.
(c) Conductor Central Desplazado. Cuando el conductor que pasa por el interior de la pieza se
coloca contra una pared interior de la pieza, se deben aplicar los niveles de corriente, como
se indica en T-754.1(b)(1), excepto que el diámetro utilizado para los cálculos de corriente será
la suma del diámetro del conductor central y el doble del espesor de la pared. La distancia a
lo largo de la circunferencia parcial (exterior) que está efectivamente magnetizada se tomará
como cuatro veces el diámetro del conductor central, como se ilustra en la Figura T-754.2.2.
Se inspeccionará toda la circunferencia girando la parte del conductor, permitiendo una
superposición del campo magnético de aproximadamente el 10%.
T-755 TÉCNICA DE YUGO
Para esta técnica se deben utilizar yugos electromagnéticos de corriente alterna o directa, o
yugos de imanes permanentes.

T-756 TÉCNICA DE MAGNETIZACIÓN MULTIDIRECCIONAL
T-756.1 Procedimiento de Magnetización. Para esta técnica, la magnetización se logra

mediante paquetes de energía de alto amperaje que operan hasta tres circuitos que se
energizan uno a la vez en rápida sucesión. El efecto de estas corrientes magnetizantes que
se alternan rápidamente es producir una magnetización general de la pieza en múltiples
direcciones. Se pueden generar campos magnéticos circulares o longitudinales en cualquier
combinación utilizando las diversas técnicas descritas en T-753 y T-754.
T-756.2 Intensidad del campo magnético. Sólo debe ser utilizada corriente rectificada
trifásica de onda completa para magnetizar la pieza. Los requisitos de corriente magnetizante
inicial para cada circuito se deben establecer utilizando las pautas descritas anteriormente (ver
T-753 y T-754). La idoneidad del campo magnético se demostrará utilizando lainas de falla
artificiales o un indicador de campo de partículas magnéticas tipo pastel de acuerdo con T-
764. No se deberá utilizar un gaussímetro de sonda de efecto Hall para medir la adecuación
del campo para la técnica de magnetización multidireccional. Se obtendrá un campo adecuado
en al menos dos direcciones casi perpendiculares y las intensidades de campo se equilibrarán
de manera que un campo intenso en una dirección no supere el campo en la otra dirección.
Para áreas donde no se pueden demostrar intensidades de campo adecuadas, se deben
utilizar técnicas adicionales de partículas magnéticas para obtener la cobertura bidireccional
requerida.

T-760 CALIBRACIÓN
T-761 FRECUENCIA DE CALIBRACIÓN
T-761.1 Equipo de magnetización.
(a) Frecuencia. Los equipos de magnetización con amperímetro se deben calibrar al menos
una vez al año, o siempre que el equipo haya sido sometido a una reparación eléctrica
importante, revisión periódica o daños. Si el equipo no se ha utilizado durante un año o más,
la calibración se realizará antes del primer uso.
(b) Procedimiento. La precisión del medidor de la unidad se debe verificar anualmente

mediante equipos trazables según una norma nacional. Se tomarán lecturas comparativas
para al menos tres niveles de salida de corriente diferentes que abarquen el rango utilizable.
(c) Tolerancia. La lectura del medidor de la unidad no deberá desviarse en más de ±10% de la
escala completa, en relación con el valor de corriente real mostrado por el medidor de prueba.
T-761.2 Medidores de luz. Los medidores de luz se deben calibrar al menos una vez al año
o cada vez que se repare un medidor. Si los contadores no se han utilizado durante un año o
más, la calibración se realizará antes de ser utilizados.
T-762 PODER DE LEVANTAMIENTO DE YUGOS
(a) El poder de magnetización de los yugos debe verificarse antes de su uso cada día que se
utilice el yugo. El poder magnetizante de los yugos deberá verificarse siempre que el yugo
haya sido dañado o reparado.
(b) Cada yugo electromagnético de corriente alterna debe tener una potencia de elevación de
al menos 10 lb (4,5 kg) en el espacio máximo entre polos, con un contacto similar al que se
utilizará durante la examinación.
(c) Cada yugo magnético permanente o de corriente continua debe tener una potencia de
elevación de al menos 40 lb (18 kg) en el espacio máximo entre polos, con un contacto similar
al que se utilizará durante la examinación.

(d) Cada peso debe pesarse con una báscula de un fabricante acreditado y marcado con el
peso nominal aplicable antes del primer uso. Solo es necesario volver a verificar un peso si
está dañado de una manera que podría haber causado una posible pérdida de material.
T-763 GAUSSÍMETROS
Los gausímetros de sonda de efecto Hall utilizados para verificar la intensidad del campo de
magnetización de acuerdo con T-754 debe calibrarse al menos una vez al año o siempre que
el equipo haya sido sometido a una reparación importante, revisión periódica o daño. Si el
equipo no ha estado en uso durante un año o más, la calibración se deberá realizar antes del
primer uso.
T-764 ADECUACIÓN Y DIRECCIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO
T-764.1 Aplicación. El uso de indicadores de campo magnético, lainas artificiales o sondas

de campo tangencial de efecto Hall sólo está permitido cuando se hace referencia específica
a las siguientes técnicas de magnetización:
(a) Longitudinal (T-753)
(b) Circular (T-754)
(c) Multidireccional (T-756)
T-764.2 Adecuación del campo magnético. El campo magnético aplicado deberá tener
fuerza suficiente para producir indicaciones satisfactorias, pero no será tan fuerte como para
causar enmascaramiento de indicaciones relevantes por acumulaciones no relevantes de
partículas magnéticas. Los factores que influyen en la intensidad del campo requerida incluyen
el tamaño, la forma y permeabilidad material de la pieza; la técnica de la magnetización;
revestimientos; el método de aplicación de partículas; y el tipo y ubicación de las
discontinuidades a detectar. Cuando sea necesario verificar la idoneidad de la intensidad del
campo magnético, se deberá verificar utilizando uno o más de los tres métodos siguientes.

(a) Indicador de campo de partículas magnéticas tipo pastel. El indicador, que se muestra
en la Figura T-764.2(a), se colocará en la superficie a examinar, de modo que el lado
recubierto de cobre quede alejado de la superficie inspeccionada. Se indica una
intensidad de campo adecuada cuando se forma una línea (o líneas) claramente
definidas de partículas magnéticas a través de la cara de cobre del indicador cuando
las partículas magnéticas se aplican simultáneamente con la fuerza magnetizante.
Cuando no se forme una línea de partículas claramente definida, la técnica de
magnetización deberá cambiarse según sea necesario. Los indicadores tipo pastel se
utilizan mejor con procedimientos de partículas secas.
(b) Lainas con defectos artificiales. Se utilizará una de las lainas que se muestran en la
Figura T-764.2(b)(1) o la Figura T-764.2(b)(2) cuya orientación sea tal que pueda tener
un componente perpendicular al campo magnético aplicado. Las lainas con muescas
lineales se orientarán de manera que al menos una muesca sea perpendicular al campo
magnético aplicado. Se pueden utilizar lainas con muescas circulares únicamente en
cualquier orientación. Se colocarán lainas en la superficie a examinar, de modo que el
lado del defecto artificial de la laina quede hacia la superficie inspeccionada. Una
intensidad de campo adecuada se indica cuando una línea (o líneas) claramente
definidas de partículas magnéticas, que representan el defecto del 30% de profundidad,
aparecen en la cara de la laina cuando las partículas magnéticas se aplican
simultáneamente con la fuerza magnetizante. Cuando no se forme una línea de
partículas claramente definida, la técnica de magnetización deberá cambiarse según
sea necesario. Los indicadores tipo laina se utilizan mejor con procedimientos de
partículas húmedas.
NOTA: Las lainas circulares que se muestran en la Ilustración (b) de la Figura T-

764.2(b)(2) también tienen profundidades de falla menores y mayores que el 30 %.
(c) Sonda de campo tangencial de efecto Hall. Se utilizará un gaussímetro y una sonda de
campo tangencial de efecto Hall para medir el valor máximo de un campo tangencial.
La sonda se colocará en la superficie a examinar de manera que se determine la

intensidad máxima del campo. Se indica una intensidad de campo adecuada cuando el
campo medido está dentro del rango de 30 G a 60 G (2,4 kAm -1 a 4,8 kAm-1) mientras
se aplica la fuerza magnetizante. Consulte el Artículo 7, Apéndice no Mandatorio A.
T-764.3 Dirección del campo magnético. La(s) dirección(es) de magnetización se deben

determinar mediante indicaciones de partículas obtenidas utilizando un indicador o cuñas
como se muestra en la Figura T-764.2(a), la Figura T-764.2(b)(1) o la Figura T-764.2(b)(2).
Cuando no se forma una línea de partículas claramente definida
(a) en la dirección deseada, o
(b) en al menos dos direcciones casi perpendiculares para la técnica multidireccional
la técnica de magnetización se debe cambiar según sea necesario.

T-765 CONCENTRACIÓN Y CONTAMINACIÓN DE PARTÍCULAS HÚMEDAS
En las unidades horizontales húmedas se determinará la concentración y la contaminación del

baño midiendo su volumen de sedimentación. Esto se logra mediante el uso de un tubo de
centrífuga en forma de pera con un vástago de 1 ml (divisiones de 0,05 ml) para suspensiones
de partículas fluorescentes o un vástago de 1,5 ml (divisiones de 0,1 ml) para suspensiones
no fluorescentes (consulte SE-709, Apéndice X5). Antes del muestreo, la suspensión debe
pasar a través del sistema de recirculación durante al menos 30 minutos para asegurar una
mezcla completa de todas las partículas que podrían haberse depositado en el tamiz del
sumidero y a lo largo de los lados o el fondo del tanque.
T-765.1 Concentración. Tome una porción de 100 ml de la suspensión de la manguera o

boquilla, desmagnetícela y déjela reposar durante aproximadamente 60 min con suspensiones
de destilados de petróleo o 30 min con suspensiones a base de agua antes de la lectura. El
volumen de asentamiento en el fondo del tubo es indicativo de la concentración de partículas
en el baño.

T-765.2 Volúmenes de asentamiento. Para partículas fluorescentes, el volumen de
asentamiento requerido es de 0,1 mL a 0,4 mL en una muestra de baño de 100 mL y de 1,2
mL a 2,4 mL por 100 mL de vehículo para partículas no fluorescentes, a menos que el
fabricante de las partículas especifique lo contrario. Los controles de concentración se deben
efectuar al menos cada ocho horas.

T-765.3 Contaminación. Tanto las suspensiones fluorescentes como las no fluorescentes se
deben revisar periódicamente para detectar contaminantes como suciedad, incrustaciones,
aceite, pelusa, pigmentos fluorescentes sueltos, agua (en el caso de suspensiones de aceite)
y aglomerados de partículas que puedan afectar negativamente el desempeño del proceso de
examen de partículas magnéticas. La prueba de contaminación se realizará al menos una vez
por semana.
(a) Contaminación del vehículo portador. Para baños fluorescentes, el líquido directamente
encima del precipitado debe examinarse con luz de excitación fluorescente. El líquido
tendrá un poco de fluorescencia. Su color se puede comparar con una muestra recién
elaborada con los mismos materiales o con una muestra no utilizada del baño original
que se conservó para este fin. Si la muestra "usada" es notablemente más fluorescente
que el estándar de comparación, se deberá reemplazar el baño.
(b) Contaminación de partículas. La porción graduada del tubo se examinará bajo luz de
excitación fluorescente si el baño es fluorescente y bajo luz visible (tanto para partículas
fluorescentes como no fluorescentes) en busca de estriaciones o franjas, diferencias
de color o aspecto. Las franjas o estrías pueden indicar contaminación. Si el volumen
total de los contaminantes, incluidas las franjas o estrías, supera el 30% del volumen
de partículas magnéticas, o si el líquido es notablemente fluorescente, se sustituirá el
baño.
T-766 RENDIMIENTO DEL SISTEMA DE UNIDADES HORIZONTALES
El modelo de anillo Ketos (Betz) (véase la figura T-766.1) se debe utilizar para evaluar y
comparar el rendimiento general y la sensibilidad de las técnicas de partículas magnéticas
secas y húmedas, fluorescentes y no fluorescentes, utilizando una técnica de magnetización
de conductor central.
(a) Material del anillo de prueba Ketos (Betz). El anillo de acero para herramientas (Ketos)
debe mecanizarse a partir de material AISI 01 de acuerdo con la Figura T-766.1. El
anillo mecanizado o la pieza en bruto de acero deben recocerse a 1650 °F (900 °C),

enfriarse 50 °F (28 °C) por hora hasta 1000 °F (540 °C) y luego enfriarse con aire a
temperatura ambiente para dar resultados comparables usando anillos similares que
han tenido el mismo tratamiento. El material y el tratamiento térmico son variables
importantes. La experiencia indica que controlar la blandeza del anillo únicamente
mediante la dureza (90 HRB a 95 HRB) es insuficiente.
(b) Uso del anillo de prueba. El anillo de prueba (consulte la Figura T-766.1) está
magnetizado circularmente con CA rectificada de onda completa que pasa a través de
un conductor central con un orificio de 1 pulg. a 11/4 pulg. (25 mm a 32 mm) de diámetro
ubicado en el centro del anillo. El conductor debe tener una longitud superior a 16
pulgadas (400 mm). Las corrientes utilizadas serán 1400 A, 2500 A y 3400 A. El número
mínimo de orificios mostrados será tres, cinco y seis, respectivamente. El borde del
anillo debe examinarse con luz negra o luz visible, según el tipo de partículas
involucradas. Esta prueba se realizará a los tres amperajes si la unidad se utilizará a
estos o a amperajes superiores. En la prueba no se excederán los valores de amperaje
indicados. Si la prueba no revela el número requerido de orificios, el equipo se retirará
de servicio y se determinará y corregirá la causa de la pérdida de sensibilidad. Esta
prueba se realizará al menos una vez por semana.
T-770 EXAMINACIÓN
T-771 EXAMINACIÓN PRELIMINAR
Antes de realizar el examen de partículas magnéticas, se debe realizar una verificación de la

superficie de examinación para localizar cualquier abertura de discontinuidad de la superficie
que no pueda atraer ni retener partículas magnéticas debido a su ancho.
T-772 DIRECCIÓN DE MAGNETIZACIÓN
Se realizarán al menos dos examinaciones separadas en cada área. Durante la segunda

examinación, las líneas de flujo magnético serán aproximadamente perpendiculares a las
utilizadas durante la primera examinación. Para la segunda examinación se podrá utilizar una
técnica diferente de magnetización.

T-773 MÉTODO DE EXAMINACIÓN
Las partículas ferromagnéticas utilizadas en un medio de examinación pueden ser húmedas o

secas, y pueden ser fluorescentes o no fluorescentes. Las examinaciones se deben realizar
por el método continuo.
(a) Partículas secas. La corriente magnetizante permanecerá encendida mientras se aplica

el medio de examinación y mientras se retira cualquier exceso del medio de
examinación.
(b) Partículas húmedas. La corriente magnetizante se activará después de que se hayan

aplicado las partículas. El flujo de partículas se detendrá con la aplicación de corriente.
Las partículas húmedas aplicadas desde latas de aerosol o pulverizadores de bomba
se pueden aplicar antes y/o durante la aplicación de corriente magnetizante. Se pueden
aplicar partículas húmedas durante la aplicación de corriente magnetizante si no se
aplican directamente al área de examinación y se les permite fluir sobre el área de
examinación o se aplican directamente al área de examinación con velocidades bajas
insuficientes para eliminar las partículas acumuladas.

T-774 COBERTURA DE EXAMINACIÓN
Todas las examinaciones se deben realizar con un solapamiento de campo suficiente para
garantizar una cobertura del 100% con la sensibilidad requerida (T-764).
T-775 CORRIENTE RECTIFICADA
(a) Siempre que se requiera corriente directa se podrá utilizar corriente rectificada. La corriente
rectificada para la magnetización será corriente trifásica (rectificada de onda completa) o
corriente monofásica (rectificada de media onda).
(b) El amperaje requerido con corriente rectificada de onda completa trifásica se debe verificar
midiendo la corriente promedio.
(c) El amperaje requerido con corriente monofásica (rectificada de media onda) se verificará
midiendo la salida de corriente promedio durante el medio ciclo de conducción únicamente.

(d) Cuando se mida corriente rectificada de media onda con un medidor de prueba de corriente
continua, las lecturas se multiplicarán por dos.
T-776 ELIMINACIÓN DEL EXCESO DE PARTÍCULAS
Las acumulaciones de exceso de partículas secas en las examinaciones se deben eliminar

con una ligera corriente de aire de una pera o jeringa u otra fuente de aire seco a baja presión.
La corriente o potencia de examinación se mantendrá mientras se elimina el exceso de
partículas.
T-777 INTERPRETACIÓN
La interpretación debe identificar si una indicación es falsa, no relevante o relevante. Las

indicaciones falsas y no relevantes se deben demostrar como falsas o no relevantes. La
interpretación se debe llevar a cabo para identificar la ubicación de las indicaciones y el
carácter de estas.
T-777.1 Partículas magnéticas visibles (contraste de color). Las discontinuidades de la

superficie están indicadas por acumulaciones de partículas magnéticas que deben contrastar
con la superficie de examinación. El color de las partículas magnéticas será diferente al color
de la superficie de examinación. Para la evaluación de las indicaciones se requiere iluminación
(luz blanca natural o suplementaria) de la superficie de exploración. La intensidad de luz
mínima será de 100 fc (1 076 lx). La intensidad de la luz, fuente de luz blanca natural o
suplementaria, se medirá con un fotómetro blanco antes de la evaluación de las indicaciones
o se utilizará una fuente de luz verificada. Se requiere que la verificación de las fuentes de luz
se demuestre solo una vez, se documente y se mantenga en un archivo.
T-777.2 Partículas Magnéticas Fluorescentes. Con partículas magnéticas fluorescentes, el

proceso es esencialmente el mismo que en el T-777.1, con la excepción de que la examinación
se realiza utilizando una luz ultravioleta, llamada luz UV-A. La examinación se debe realizar
de la siguiente manera:

(a) Se debe realizar en un área oscura con un nivel máximo de luz blanca ambiental de 2
fc (21,5 lx) medido con un medidor de luz blanca calibrado en la superficie de
examinación.
(b) Los examinadores deberán estar en un área oscura durante al menos 5 minutos antes
de realizar las examinaciones para permitir que sus ojos se adapten a la visión en la
oscuridad. Los anteojos o lentes que usen los examinadores no serán fotosensibles.
(c) El área de examinación deberá estar iluminada con luces UV-A que operen en el rango
entre 320 nm y 400 nm.
(d) Las luces UV-A deberán alcanzar un mínimo de 1000 μW/cm2 en la superficie de la
pieza que se examina durante toda la examinación.
(e) Los reflectores, filtros, anteojos y lentes deben estar limpios antes de su uso. No se
debe utilizar reflectores, filtros, gafas o lentes agrietados o rotos.
(f) La intensidad de la luz UV-A se deben medir con un medidor de luz UV-A antes de su
uso, siempre que se interrumpa o cambie la fuente de alimentación de la luz, y al
finalizar la examinación la serie de examinaciones.
(g) g) Las lámparas de arco de vapor de mercurio producen longitudes de onda UV-A
principalmente con una longitud de onda máxima de 365 nm para inducir fluorescencia.
Las fuentes LED UV-A que utilicen un único LED UV-A o una serie de LED UV-A tendrán
características de emisión comparables a las de otras fuentes UV-A. Las fuentes LED
UV-A deberán cumplir con los requisitos de SE-2297 y SE-3022. Se deberá certificar
que las fuentes de luz LED UV-A cumplen con los requisitos de SE-3022 y/o ASTM
E3022.
T-777.3 Partículas magnéticas fluorescentes con otras longitudes de onda de excitación

fluorescente. Como alternativa a los requisitos de T-777.2, las examinaciones se pueden
realizar utilizando fuentes de luz de longitud de onda alternativa que causan fluorescencia en
recubrimientos de partículas específicas. Cualquier fuente de luz de longitud de onda

alternativa y designaciones de partículas específicas utilizadas se deben calificar de acuerdo
con el Apéndice Mandatorio IV. La examinación se debe realizar de la siguiente manera:
(a) Se debe realizar en una zona oscura.
(b) Los examinadores deben estar en un área oscura durante al menos 5 minutos antes de
realizar las examinaciones para permitir que sus ojos se adapten a la visión en la
oscuridad. Los anteojos o lentes que usen los examinadores no serán fotocromáticos
ni exhibirán fluorescencia.
(c) Si la fuente de luz de excitación de fluorescencia emite intensidades de luz visible

superiores a 2 fc (21,5 lx), el examinador deberá usar gafas con filtro que mejoren la
fluorescencia aprobada por el fabricante de la fuente de luz para usar con esa fuente
de luz.
(d) La fuente de luz de excitación fluorescente deberá alcanzar al menos la intensidad de

luz mínima en la superficie de la pieza durante toda la examinación según lo calificado
en las pruebas del Apéndice Mandatorio IV.
(e) Los reflectores, filtros, gafas y lentes deberán comprobarse y, en caso necesario,
limpiarse antes de su uso. Los reflectores, filtros, vidrios o lentes agrietados o rotos
deberán sustituirse inmediatamente.
(f) La intensidad de la luz de excitación de fluorescencia se debe medir con un medidor de

luz de excitación de fluorescencia adecuado antes de su uso, siempre que se
interrumpa o cambie la fuente de alimentación de la luz y al finalizar la examinación o
la serie de examinaciones.
T-778 DESMAGNETIZACIÓN
Cuando el magnetismo residual en la pieza pueda interferir con el procesamiento o uso

posterior, la pieza deberá desmagnetizarse en cualquier momento después de completar la
examinación.

Cuando se requiera una limpieza posterior a la examinación, ésta debe realizarse tan pronto
como sea posible mediante un proceso que no afecte negativamente a la pieza.
T-780 EVALUACIÓN
(a) Todas las indicaciones deben ser evaluadas en términos de los estándares de aceptación
de la Sección del Código de referencia.
(b) Las discontinuidades en o cerca de la superficie se indican mediante la retención del medio
de examinación. Sin embargo, las irregularidades localizadas de la superficie debidas a
marcas de mecanizado u otras condiciones de la superficie pueden producir indicaciones
falsas.
(c) Se prohíben las zonas amplias de acumulación de partículas, que podrían enmascarar las
indicaciones de discontinuidades, y dichas zonas deberán limpiarse y examinarse de nuevo.
T-790 DOCUMENTACION
T-791 ESQUEMA DE TÉCNICA DE MAGNETIZACIÓN MULTIDIRECCIONAL
Se debe preparar un esquema técnico para cada geometría diferente examinada, mostrando
la geometría de la pieza, la disposición y las conexiones de los cables, la corriente
magnetizante para cada circuito y las áreas de examinación donde se obtienen intensidades
de campo adecuadas. Las piezas con geometrías repetitivas, pero de diferentes dimensiones,
pueden examinarse utilizando un solo esquema siempre que la intensidad del campo
magnético sea adecuada cuando se demuestre de acuerdo con T-756.2
T-792.1 Indicaciones No Rechazables. Las indicaciones No Rechazable deben registrarse


T-792.2 Indicaciones rechazables. Deben registrarse las indicaciones rechazables. Como
mínimo, se registrarán el tipo de indicaciones (lineales o redondeadas), la ubicación y la
extensión (longitud o diámetro o alineadas).
T-793 REGISTROS DE EXÁMENES
Para cada examinación, se debe registrar la siguiente información:
(a) los requisitos del artículo 1, T-190(a)
(b) equipo de partículas magnéticas y tipo de corriente
(c) partículas magnéticas (visibles o fluorescentes, húmedas o secas)
(d) mapa o registro de indicaciones según T-792
(e) material y espesor
(f) equipo de iluminación

ARTÍCULO 8
EXAMEN POR CORRIENTES EDDY
T-810 ALCANCE
Cuando así lo especifique la Sección del Código de referencia, se debe utilizar el método y las
técnicas de examinación por corrientes Eddy descritas en este Artículo.
(a) En este artículo se describen las técnicas a utilizarse al realizar exámenes por
corrientes Eddy en materiales conductores-no ferromagnéticos y materiales
ferromagnéticos revestidos.
(b) Los requerimientos del Artículo 1, Requerimientos generales, también se aplican
cuando el examen por corrientes Eddy, de acuerdo con el Artículo 8, es requerido por
una Sección del Código de referencia.
(c) Las definiciones de los términos para la examinación por corrientes Eddy aparecen en
el Artículo 1, Apéndice Mandatorio I, I-121.5, ET- Electromagnetismo (Corrientes Eddy).
(d) El Apéndice Mandatorio II, Examen por corrientes Eddy de tubos intercambiadores de
calor no ferromagnéticos, proporciona los requisitos para el examen por corrientes Eddy
multiparamétricas y multifrecuencia de bobinas de tubos intercambiadores de calor no
ferromagnéticos instalados.
(e) El Apéndice Mandatorio III, Examen por corrientes Eddy en materiales ferromagnéticos
recubiertos, proporciona requisitos de corrientes Eddy para el examen por corrientes
Eddy en materiales ferromagnéticos recubiertos.
(f) El Apéndice Mandatorio IV, Examen por corrientes Eddy de bobina externa de productos
tubulares, proporciona los requisitos para el examen de corrientes Eddy de bobina
externa de cobre sin costura, aleaciones de cobre, acero inoxidable austenítico,
aleaciones de Ni Cr-Fe y otros productos tubulares no ferromagnéticos.
(g) El Apéndice Mandatorio V, Medición por corrientes Eddy del espesor de un
recubrimiento no conductor y no ferromagnético en un material metálico no
ferromagnético, proporciona los requisitos para el examen de corrientes Eddy con

sonda de superficie para medir espesores de recubrimiento no conductor y no
ferromagnético.
(h) Apéndice Mandatorio VI, Detección por corrientes Eddy y Medición de la Profundidad
de Discontinuidades Superficiales en Metales No Ferromagnéticos con Sondas
Superficiales, provee los requerimientos para el examen por corrientes Eddy con sonda
superficial para la detección de discontinuidades conectadas superficialmente y la
medición de su profundidad.
(i) Apéndice Mandatorio VII, Examen por corrientes Eddy de metales conductores
ferromagnéticos y no ferromagnéticos para determinar si los defectos están conectados
superficialmente, proporciona los requerimientos para el examen por corrientes Eddy
con sonda de superficie para determinar si los defectos están conectados
superficialmente en metales ferromagnéticos y no ferromagnéticos.
(j) El apéndice mandatorio VIII, Técnica alternativa para el examen por corrientes Eddy de
tubos de intercambiadores de calor no ferromagnéticos, excluidos los tubos de
generadores de vapor nucleares, proporciona los requerimientos para una técnica
alternativa para el examen por corrientes Eddy multifrecuencia y multiparamétrico de
bobinas de tubos de intercambiadores de calor no ferromagnéticos instalados,
excluidos los tubos de generadores de vapor nucleares.
(k) El apéndice mandatorio IX, Examen de materiales ferromagnéticos y no
ferromagnéticos con arreglo de corrientes Eddy para la detección de defectos que
rompen la superficie, establece los requerimientos para el examen con sonda de
superficie con arreglo de corrientes de Eddy (ECA) de materiales ferromagnéticos y no
ferromagnéticos revestidos y no revestidos para la detección de defectos que rompen
la superficie.
(l) El apéndice mandatorio X, Examen por Arreglo de corrientes de Eddy de soldaduras
ferromagnéticas y no ferromagnéticas para la detección de defectos abiertos a la
superficie), establece los requerimientos para el examen ECA por sonda de superficie
de soldaduras ferromagnéticas y no ferromagnéticas revestidas y no revestidas para la
detección de defectos abiertos a la superficie.

APÉNDICE MANDATORIO III EXAMEN POR CORRIENTES EDDY DE MATERIALES
FERROMAGNÉTICOS RECUBIERTOS
III-810 ALCANCE
(a) Este Apéndice proporciona la metodología de examen por corrientes de Foucault y los
requerimientos de equipo aplicables para realizar el examen por corrientes Eddy en materiales
ferromagnéticos recubiertos.
(b) El Artículo 1, Requerimientos Generales, también se aplica cuando se requiere el examen

por corrientes Eddy de materiales ferromagnéticos recubiertos. Los requerimientos para los
procedimientos escritos, como se especifica en el Artículo 8, se deben aplicar, como se indica.
(c) SD-7091, Práctica estándar para la medición no destructiva del espesor de película seca
de recubrimientos no magnéticos aplicados a metales ferrosos y recubrimientos no magnéticos
y no conductores aplicados a metales no ferrosos, puede utilizarse para desarrollar un
procedimiento de medición de espesores de recubrimientos no ferromagnéticos y conductores.
III-820 GENERALIDADES
III-821 CALIFICACIÓN DEL PERSONAL
El usuario de este Apéndice debe ser responsable de asignar personal calificado para realizar
un examen por corrientes Eddy de acuerdo con los requerimientos de este Apéndice y la
III-822 REQUERIMIENTOS DEL PROCEDIMIENTO ESCRITO
Se deben aplicar los requerimientos de IV-823. El tipo de recubrimiento y el espesor máximo

del recubrimiento también serán variables esenciales.
III-823 DEMOSTRACIÓN DEL PROCEDIMIENTO
El procedimiento se demostrará a satisfacción del Inspector de acuerdo con los requerimientos

de la Sección del Código de referencia.

III-830 EQUIPO
El sistema de corrientes de Foucault debe incluir la visualización de fase y amplitud.
III-850 TÉCNICA
La realización de las examinaciones deberá ir precedida de la medición del espesor del

recubrimiento en las zonas a examinar. Si el recubrimiento no es conductor, podrá utilizarse
una técnica de corrientes de Eddy para medir el espesor del recubrimiento. Si el recubrimiento
es conductor, se puede utilizar una técnica de espesor de recubrimiento ferromagnético de
acuerdo con SD-7091. La medición del espesor del recubrimiento se realizará de acuerdo con
las instrucciones del fabricante del equipo. Las mediciones del espesor del recubrimiento se
realizarán en las intersecciones de un patrón de cuadrícula de 50 mm (2 pulg.) como máximo
sobre la zona a examinar. El espesor será la media de tres lecturas separadas en un radio de
6 mm (0,250 pulg.) de cada intersección.
III-860 CALIBRACIÓN
(a) Se requiere una muestra de calificación. El material utilizado para la muestra deberá tener
las mismas especificaciones y tratamiento térmico que el material ferromagnético recubierto
que se va a examinar. Si se utilizó una imprimación conductora en el material a examinar, el
espesor de la imprimación en la muestra de calificación del procedimiento debe ser el máximo
permitido en las superficies de examen por la especificación del recubrimiento. Se puede
utilizar calzas de plástico para simular recubrimientos no conductores para la calificación de
procedimientos. El espesor del recubrimiento o de la calza de plástico alternativa en la muestra
de calificación del procedimiento debe ser igual o mayor que el espesor máximo del
recubrimiento medido en la superficie de examinación.
(b) La muestra de calificación deberá incluir al menos una grieta. La longitud de la grieta abierta
a la superficie no excederá la longitud permitida para defectos superficiales. La profundidad
máxima de la grieta en el metal base debe estar entre 0,020 y 0,040 pulgadas (0,5 mm y 1,0
mm). Además, si el área de interés incluye metal de soldadura, se requiere una grieta de
profundidad máxima de 0,020 pulgadas (0,5 mm) en una superficie soldada y recubierta típica

de las soldaduras que se van a examinar. En lugar de una grieta, se puede utilizar una muesca
mecanizada de 0,010 pulgadas (0,25 mm) de ancho máximo y 0,020 pulgadas (0,5 mm) de
profundidad máxima en la superficie soldada.
(c) Examinar la muestra de calificación primero sin recubrir y después de recubrirla hasta el
espesor máximo que se desea calificar. Registrar las amplitudes de señal de las fallas de
calificación.
(d) Utilizando la velocidad máxima de escaneo, el índice máximo de escaneo y el patrón de

escaneo especificado por el procedimiento, deberá demostrarse que el procedimiento detecta
de forma consistente las fallas de calificación a través del espesor máximo de recubrimiento,
independientemente de la orientación de la falla (por ejemplo, perpendicular, paralela o
sesgada a la dirección de escaneo). La amplitud de la señal de cada falla de calificación en la
muestra de calificación recubierta deberá ser de al menos el 50% de la amplitud de la señal
medida en la falla de calificación correspondiente antes del recubrimiento.
III-870 EXAMINACIÓN
(a) Antes de la examinación, todo recubrimiento suelto, con burbujas, descascarillado o

descamado deberá ser retirado del área de examinación.
(b) Cuando se realicen examinaciones, las áreas en las que se sospeche que hay indicios de
defectos deberán confirmarse mediante la aplicación de otro método de examinación
superficial o volumétrico. Puede ser necesario eliminar el recubrimiento superficial antes de
realizar la otra examinación.
III-890 DOCUMENTACIÓN
III-891 REPORTE DE EXAMINACIÓN
El informe de examinación contendrá la siguiente información:
(a) identificación y revisión del procedimiento
(b) identidad del personal encargado de la examinación y, cuando así lo requiera la sección
del Código correspondiente, nivel de calificación

(c) fecha de examinación
(d) resultados de la examinación y croquis o mapeo relacionados con las indicaciones

rechazables
(e) identificación de la pieza o componente examinado
III-893 RETENCIÓN DE REGISTROS
Los registros se deben de mantener de acuerdo con los requisitos de la Sección del Código
de referencia.

ARTÍCULO 9
EXAMINACIÓN VISUAL
T-910 ALCANCE
(a) Este Artículo contiene métodos y requerimientos para la examinación visual aplicables
cuando se especifica en una Sección del Código de referencia. Los procedimientos de
examinación visual específicos requeridos para cada tipo de examinación no están incluidos
en este Artículo porque hay muchas aplicaciones en las que se requieren examinaciones
visuales. Algunos ejemplos de estas aplicaciones incluyen ensayos no destructivos, prueba de
fugas, examinaciones en servicio y procedimientos de fabricación.
(b) Los requerimientos del Artículo 1, Requerimientos Generales, se aplican cuando una
Sección del Código de referencia exige una examinación visual, de conformidad con el Artículo
9.
(c) Las definiciones de los términos para la examinación visual aparecen en el Artículo 1,
Apéndice Mandatorio I, I-121.6, VT — Examinación visual.
T-920 GENERAL
T-921.1 Requerimientos. Las examinaciones visuales se deben realizar de acuerdo con un

procedimiento escrito, que deberá contener, como mínimo, los requerimientos enumerados en
la Tabla T-921. El procedimiento escrito establecerá un valor único, o rango de valores, para
cada requisito.
T-921.2 Calificación de Procedimiento. Cuando la calificación del procedimiento está

921 identificado como una variable esencial requerirá la recalificación del procedimiento
escrito mediante demostración. Un cambio de un requisito identificado como variable no
esencial no requiere recalificación del procedimiento escrito. Todos los cambios de variables

esenciales o no esenciales de aquellas especificadas dentro del procedimiento escrito
requerirán una revisión o una adición al procedimiento escrito.
T-921.3 Demostración. El procedimiento deberá contener o hacer referencia a un informe de

lo que se utilizó para demostrar que el procedimiento de examinación fue adecuado. En
general, una línea fina de 1/32 de pulgada (0,8 mm) o menos de ancho, una imperfección
artificial o una condición simulada, ubicada en la superficie o una superficie similar a la que se
va a examinar, puede considerarse como método demostración del procedimiento. La
condición o imperfección artificial debería estar en el lugar menos perceptible de la superficie
del área a examinar para validar el procedimiento.
T-922 REQUERIMIENTOS DEL PERSONAL
El usuario de este artículo debe ser responsable de asignar personal calificado para realizar
las examinaciones visuales según los requisitos de este artículo. A elección de la organización,
podrá mantener una certificación para cada producto, o varios registros separados firmados
basados en el área o tipo de trabajo, o ambos combinados. Cuando no resulte práctico utilizar
personal especializado en examinaciones visuales, se puede recurrir a personal con
conocimientos y formación, con calificaciones limitadas, para realizar examinaciones
específicas y firmar los formularios de informe. El personal que realice las examinaciones debe
estar calificado de acuerdo con los requisitos de la Sección del Código a la que se hace
referencia.
T-923 REQUERIMIENTOS FÍSICOS
El personal debe someterse a un examen visual anual para garantizar una agudeza visual de
cerca natural o corregida que le permita leer las letras J-1 estándar en las tablas Jaeger
estándar de visión de cercana. Se aceptan pruebas equivalentes de visión de cercana.

T-930 EQUIPO
El equipo utilizado para las técnicas de examinación visual, por ejemplo, directo, remoto o
translúcido, deberá tener las capacidades especificadas en el procedimiento. Las capacidades
incluyen, pero no se limitan a, ver, ampliar, identificar, medir y/o registrar observaciones de
acuerdo con los requisitos de la Sección del Código de referencia.
T-950 TÉCNICA
T-951 APLICACIONES
La examinación visual se utiliza generalmente para determinar la condición de la superficie de

la pieza, la alineación de las superficies de contacto, la forma o la evidencia de fugas. Además,

la examinación visual se utiliza para determinar las condiciones de la subsuperficie de un
material compuesto (laminado translúcido).
T-952 EXAMINACIÓN VISUAL DIRECTA
La examinación visual directa puede realizarse generalmente cuando el acceso es suficiente

para colocar el ojo a menos de 600 mm (24 pulg.) de la superficie a examinar y en un ángulo
no inferior a 30 grados con respecto a la superficie a examinar. Se pueden utilizar espejos para
mejorar el ángulo de visión, y ayudas como una lente de aumento para facilitar la examinación.
Se requiere iluminación (luz blanca natural o suplementaria) de la superficie de examinación
para la parte, componente, recipiente o sección específica que se examina. La intensidad
luminosa mínima debe ser de 100 fc (1 076 lx). La intensidad de la luz, fuente de luz blanca
natural o suplementaria, se debe medir con un medidor de luz blanca antes de la examinación
o se debe utilizar una fuente de luz verificada. La verificación de las fuentes de luz debe
demostrarse una sola vez, documentarse y archivarse.
T-953 EXAMINACIÓN VISUAL REMOTA
En algunos casos, la examinación visual a distancia puede tener que sustituir a la examinación
directa. La examinación visual remota puede utilizar ayudas visuales tales como espejos,
telescopios, boroscopios, fibra óptica, cámaras u otros instrumentos adecuados. Deberá
demostrarse que tales sistemas tienen una capacidad de resolución y una intensidad de
iluminación al menos equivalentes a las obtenidas mediante observación visual directa (por
ejemplo, T-921.3; Sección XI, División 1, Tabla IWA-2211-1; ISO 12233; USAF 1951 Objetivo
de Resolución).
T-954 EXAMINACIÓN VISUAL TRANSLÚCIDA
La examinación visual translúcida es un complemento de la examinación visual directa. El

método de examinación visual translúcida utiliza la ayuda de iluminación artificial, que puede
estar contenida en un iluminador que produce iluminación direccional. El iluminador debe
proporcionar una luz de una intensidad tal que ilumine y difunda la luz uniformemente a través
de la zona o región bajo examinación. La iluminación ambiental debe disponerse de forma que

no se produzcan deslumbramientos ni reflejos de la superficie que se examina y debe ser
inferior a la luz aplicada a través de la zona o región que se examina. La fuente de luz artificial
deberá tener la intensidad suficiente para permitir "velar" cualquier variación de espesor del
laminado translúcido.
T-955 CALIBRACIÓN DE LOS MEDIDORES DE LUZ
Los medidores de luz se deben calibrar al menos una vez al año o cada vez que hayan sido
reparados. Si no se han utilizado durante un año o más, deberán calibrarse antes de volver a
utilizarse.
T-980 EVALUACIÓN
(a) Todas las examinaciones deben ser evaluadas en términos de los estándares de
aceptación de la Sección del Código de referencia.
(b) Se debe utilizar una lista de verificación para planificar la examinación visual y verificar que
se hayan realizado las observaciones visuales requeridas. Esta lista de comprobación
establece los requisitos mínimos de examinación y no indica la máxima examinación que el
fabricante puede realizar en el proceso.
T-991 REPORTE DE EXAMINACIÓN
(a) El informe escrito de la examinación contendrá la siguiente información:
(1) fecha de la examinación
(2) identificación del procedimiento y revisión utilizada
(3) técnica utilizada
(4) resultados de la examinación
(5) identidad del personal encargado de la examinación y, cuando así lo exija la sección
del código a la que se hace referencia, nivel de calificación

(6) identificación de la pieza o componente examinado
(b) Aunque las dimensiones, etc., se registraron en el proceso de examinación visual para
ayudar en la evaluación, no es necesario documentar cada observación o cada comprobación
dimensional. La documentación incluirá todas las observaciones y comprobaciones
dimensionales especificadas por la Sección del Código de referencia.
T-993 MANTENIMIENTO DE REGISTROS
Los registros deben mantenerse según lo requerido por la Sección del Código de referencia.

AWS
SOCIEDAD AMERICANA DE SOLDADURA
CÓDIGO ALCANCE
Contiene los requisitos para fabricar y montar estructuras de

AWS D1.1 Código de
acero al carbono soldadas que tienen un espesor nominal igual
soldadura estructural-acero
o mayor a 1/8 de pulgada [3 mm].
AWS D1.2 Código de

Contiene requisitos para la fabricación y montaje de estructuras
soldadura estructural-
de aluminio soldadas
Aluminio
AWS D1.3 Código de Contiene los requisitos para la soldadura por arco de
soldadura estructural- láminas/perfiles de acero estructurales que tienen un espesor
Laminas de acero nominal igual o menor a 3/16 de pulgada [5 mm]
AWS D1.4 Código de

Se aplica a la unión por medio de soldadura de acero de
soldadura estructural: barras
refuerzo
de refuerzo de acero
AWS D1.5 Código de Cubre los requerimientos de fabricación aplicables a los puentes
soldadura de puentes carreteros soldados
AWS D1.6 Código de Contiene requisitos de soldadura para la fabricación, montaje y

soldadura estructural-Acero montaje de estructuras donde al menos uno de los materiales
inoxidable que se unen es acero inoxidable.
AWS D1.7 Guía para El Brinda información para realizar reparaciones de soldadura,
Fortalecimiento y Reparación fortalecimiento de soldadura y otros procedimientos para
de Estructuras Existentes corregir problemas con las estructuras existentes.
Complementa las disposiciones de AWS D1.1/D1.1M y se
AWS D1.8 Código de
aplicarán al diseño, fabricación, control de calidad y garantía de
soldadura estructural-
calidad de las uniones soldadas diseñadas de acuerdo con las
Suplemento sísmico
disposiciones sísmicas AISC para edificios.
AWS D1.9 Código de
Contiene los requisitos para fabricar estructuras de titanio.
soldadura estructural-Titanio

AWS D1.1/D1.1M:2020
CÓDIGO DE SOLDADURA
ESTRUCTURAL — ACERO

DIDÁCTICOS

1.1 Alcance
Este código contiene los requisitos para fabricar y montar estructuras de acero soldadas.
Cuando este código se estipule en los documentos del contrato, se exigirá el cumplimiento de
todas las disposiciones del código, excepto aquellas que el Ingeniero (ver 1.4.1) o los
documentos del contrato modifiquen o eximan específicamente.
El siguiente es un resumen de las secciones del código:
1. Requisitos generales. Esta sección contiene información básica sobre el alcance y las
limitaciones del código, las definiciones clave y las principales responsabilidades de las partes
involucradas en las construcciones de acero.
2. Referencias normativas. Esta sección contiene una lista de documentos de referencia que
ayudan al usuario a implementar este código o son necesarios para la implementación.
3. Términos y definiciones. Esta sección contiene términos y definiciones relacionados con
este código.
4. Diseño de conexiones soldadas. Esta sección contiene los requisitos para el diseño de
conexiones soldadas compuestas de miembros tubulares o no tubulares.
5. Precalificación de WPS. Esta sección contiene los requisitos para eximir una
Especificación del procedimiento de soldadura (WPS) de los requisitos de calificación de la
WPS de este código.
6. Calificación. Esta sección contiene los requisitos para la calificación de la WPS y las
pruebas de calificación de rendimiento que debe aprobar todo el personal de soldadura
(soldadores, operarios de soldadura y soldadores de punteado) para realizar soldaduras de
conformidad con este código.
7. Construcción. Esta sección contiene los requisitos generales de fabricación y montaje
aplicables a estructuras de acero soldadas que se rigen por este código, incluidos los
requisitos para metales base, consumibles de soldadura, técnicas de soldadura, detalles
soldados, preparación de materiales y montaje, mano de obra, reparación de soldaduras y
otros requisitos.
8. Inspección. Esta sección contiene los criterios para las calificaciones y responsabilidades
de los inspectores, los criterios de aprobación para soldaduras de producción y los
procedimientos estándar para realizar inspecciones visuales y ensayos no destructivos (NDT).

9.Soldadura de pernos. Esta sección contiene los requisitos para la soldadura de pernos a
acero estructural.
10. Estructuras tubulares. Esta sección contiene requisitos exclusivos para estructuras
tubulares. Asimismo, los requisitos de las demás secciones se aplican a las estructuras
tubulares, a menos que se especifique lo contrario.
11. Refuerzo y reparación de estructuras existentes. Esta sección contiene la información
básica relacionada con la modificación o la reparación por soldadura de estructuras de acero
existentes.
1.2 Unidades de medida estándar

Esta norma utiliza tanto las unidades de uso acostumbrado en EE. UU. como las del Sistema
Internacional de Unidades (SI). Este último se muestra entre corchetes ([ ]) o en las columnas
correspondientes de las tablas y figuras. Las medidas pueden no ser equivalentes exactos;
por lo tanto, cada sistema debe usarse en forma independientemente.
1.3 Precauciones de seguridad

Los aspectos y las cuestiones de seguridad y de salud están más allá del alcance de esta
norma y, por lo tanto, no se tratan completamente en este documento. Es responsabilidad del
usuario establecer prácticas adecuadas de seguridad y salud. En las siguientes fuentes
encontrará información sobre salud y seguridad:
Sociedad Americana de Soldadura:
(1) ANSI Z49.1, Seguridad de los procesos de soldadura, corte y afines
(2) Hojas informativas sobre seguridad y salud de la AWS
(3) Otra información de seguridad y salud en el sitio web de la AWS
Fabricantes de materiales o equipos:
(1) Hojas de datos de seguridad suministradas por los fabricantes de los materiales
(2) Manuales operativos suministrados por los fabricantes de los equipos

Agencias reguladoras aplicables
El trabajo realizado de acuerdo con esta norma puede implicar el uso de materiales
considerados peligrosos y puede suponer operaciones o equipos que ocasionen lesiones o la
muerte. Esta norma no pretende abordar todos los riesgos de seguridad y salud que puedan
surgir. El usuario de esta norma debe establecer un programa de seguridad adecuado a fin de
tratar tales riesgos, además de cumplir con los requisitos regulatorios. Al desarrollar el
programa de seguridad debe tomarse en cuenta la norma ANSI Z49.1.
1.4 Limitaciones
El código se desarrolló específicamente para estructuras de acero soldadas que utilizan
aceros al carbono o de baja aleación
de 1/8 pulgadas [3 mm] de espesor o más gruesos, con un límite elástico mínimo de 100 ksi
[690 MPa] o menos. El código puede ser apto para regir la fabricación estructural fuera del
alcance del objetivo previsto. Sin embargo, el Ingeniero debería evaluar dicha idoneidad y,
sobre la base de tales evaluaciones, incorporar en los documentos del contrato cualquier
cambio necesario a los requisitos del código para abordar los requisitos específicos de la
aplicación que esté fuera del alcance del código. El Comité de Soldadura Estructural
recomienda que el Ingeniero considere la aplicabilidad de otros códigos D1 de la AWS para
aplicaciones que impliquen aluminio (AWS D1.2), láminas de acero con un espesor igual a o
menor de 3/16pulgadas [5 mm] de espesor (AWS D1.3), acero de refuerzo (AWS D1.4) y acero
inoxidable (AWS D1.6), refuerzo y reparación de estructuras existentes (AWS D1.7),
suplemento sísmico (AWS D1.8) y titanio (AWS D1.9). El Código de soldadura para puentes
AASHTO/AWS D1.5 se desarrolló específicamente para soldar componentes de puentes de
carreteras y se recomienda para esas aplicaciones
7.23 Perfiles de soldadura

Todas las soldaduras deben cumplir con los criterios de aceptación visual de las Tablas 8.1 o
10.15, y deben estar libres de grietas, traslapes y las discontinuidades inaceptables de perfil
que se muestran en la Figura 7.4, Tabla 7.8, y Tabla 7.9, excepto como se permite en 7.23.1,
7.23.2 y 7.23.3.

7.23.1 Soldaduras en filete. Las caras de las soldaduras en filete pueden ser levemente
convexas, planas o ligeramente cóncavas como se muestra en la Figura 7.4 y según lo permite
las Tablas 7.8, 7.9, 8.1 y 10.15.
7.23.2 Excepciones para soldaduras en filete intermitentes. A excepción de la socavación
permitida por el código, los requisitos de perfil de la Figura 7.4 no deben aplicarse a los
extremos de soldaduras en filete intermitentes fuera de su longitud efectiva.
7.23.3 Soldaduras en ranura. El refuerzo de la soldadura en ranura debe cumplir con las
Tablas 7.8 y 7.9 y con las disposiciones indicadas a continuación. Las soldaduras deben tener
una transición gradual hacia el plano de las superficies de metal base.
7.23.3.1 Superficies al ras. Las soldaduras que requieran estar al ras se deben acabar de
manera tal de no reducir el espesor del metal base más delgado o del metal de soldadura en
más de 1/32pulg. [1mm]. El refuerzo remanente no debe exceder de 1/32 pulg. [1 mm] de
altura y se debe integrarse uniformemente con la superficie del metal base con áreas de
transición sin socavación. Sin embargo, se debe eliminar todo refuerzo donde la soldadura
forme parte de una superficie de contacto.
7.23.3.2 Métodos de acabado y valores. Cuando se requiera un acabado de superficie los
valores de rugosidad de la superficie (ver ASME B46.1) no deben exceder de 250
micropulgadas [6,3 micrómetros]. Es posible utilizar descascarillado y ranurado siempre que
se complementen con esmerilado o mecanizado. En el caso de estructuras cargadas
cíclicamente, el acabado debe ser paralelo a la dirección del esfuerzo primario, excepto la
rugosidad final de 125 micropulgadas [3,2 micrómetros] o menos que puede ser acabada en
cualquier dirección.
7.23.4 Repisas. Las repisas deben cumplir con los requisitos desde 7.9.1.1 hasta 7.9.1.5. Las
repisas pueden quedar en su lugar solo para miembros estáticamente cargados.

a
En el caso de los procesos que no son de bajo hidrógeno y no tienen precalentamiento calculado de
conformidad con 6.8.4, T es igual al espesor de la parte más gruesa unida; se deben utilizar soldaduras de pasada
única.
Tanto en los procesos de bajo hidrógeno como en los que no lo son y están establecidos para evitar el
agrietamiento de conformidad con 6.8.4, T es igual al espesor de la parte unida más delgada; no se aplica el
requisito de pasada única.
b
Excepto que no es necesario que el tamaño de la soldadura supere el espesor de la parte más delgada unida.
c
El tamaño mínimo para las estructuras cargadas cíclicamente debe ser de 3/16 pulg. [5 mm].
a
Los programas de la A a la D se proporcionan en la Tabla 7.9.
b
En el caso de soldaduras en filete de refuerzo requeridas por diseño, se aplican las restricciones de perfil para
cada ranura y filete en forma separada.

C
Las soldaduras realizadas usando repisas y soldaduras hechas en posición horizontal entre barras verticales
de espesor desigual están exentas de las limitaciones R y C. Ver Figuras 7.4G y 7.4H para detalles típicos.
d
Ver en la Figura 7.4F una descripción de dónde corresponde aplicar los Programas C y D.

a
Para estructuras cargadas cíclicamente, R máx. para materiales > 2 pulg. [50 mm] de espesor es de 3/16 pulg.
[5 mm].
b
No hay restricción en la concavidad, siempre que se logre el tamaño mínimo de la soldadura (tomando en
cuenta tanto la pierna como la garganta).

Figura 7.4—Requisitos para los perfiles de soldadura (ver Tablas 7.8 y 7.9)

Figura 7.4 (continuación)—Requisitos para perfiles de soldadura (ver Tablas 7.8 y 7.9)



8. Inspección
Parte A
Requisitos generales
8.1 Alcance
Esta sección contiene requisitos para inspección y ensayos no destructivos. Se divide en siete
partes de la siguiente manera:
Parte A—Requisitos generales
Parte B—Responsabilidades del Contratista
Parte C—Criterios de aceptación
Parte D—Procedimientos NDT
Parte E—Pruebas radiográficas (RT)
Parte F—Prueba por ultrasonido (UT) de soldaduras en ranura
Parte G—Otros métodos de evaluación
8.1.1 Información suministrada a los licitadores. Cuando se requieran otras técnicas de
NDT además de la inspección visual, dicho requisito deberá estar estipulado en la información
provista a los licitadores. Esta información deberá designar las categorías de las soldaduras a
examinar, el alcance de la evaluación de cada categoría y el método o los métodos de ensayo.
8.1.2 Inspecciones y condiciones del contrato. Para los fines de este código, la inspección
y el ensayo de construcción/montaje y la inspección y el ensayo de verificación deben ser
funciones separadas.
8.1.2.1 Inspección del Contratista. Este tipo de inspección y ensayo deben llevarse a cabo
conforme sea necesario previo al montaje, durante el montaje y después de la soldadura para
garantizar que los materiales y la mano de obra cumplan con los requisitos de los documentos
del contrato. La inspección y los ensayos de la construcción /montaje serán responsabilidad
del Contratista excepto que se estipule lo contrario en los documentos del contrato.
8.1.2.2 Inspección de verificación. Se debe realizar este tipo de inspección y ensayo e
informar sus resultados al Propietario y al Contratista oportunamente para evitar demoras en
el trabajo. La inspección y los ensayos de verificación son prerrogativas del Propietario quien
puede realizar esta función o, cuando así se disponga en el contrato, no exigir la verificación

independiente o estipular que tanto la inspección como la verificación sean realizadas por el
Contratista.
8.1.3 Definición de categorías de Inspector
8.1.3.1 Inspector del Contratista. Este Inspector es la persona debidamente designada que
actúa por orden y en nombre del Contratista en todos los temas de inspección y de calidad
dentro del alcance de los documentos del contrato.
8.1.3.2 Inspector de verificación. Este inspector es la persona debidamente designada quien
actúa por orden y en nombre del propietario o del Ingeniero en todos los temas de inspección
y de calidad dentro del alcance de los documentos del contrato.
8.1.3.3 Inspector(es). Cuando el término Inspector se utiliza sin más calificación respecto de
las categorías específicas de Inspector descritas anteriormente, se aplica de igual forma a la
inspección y verificación dentro de los límites de responsabilidad descritos en 8.1.2.
8.1.4 Calificación del personal de inspección
8.1.4.1 Responsabilidades del Ingeniero. Si el Ingeniero requiere una base específica de
calificación del personal de inspección distinta de las enumeradas en 8.1.4.2, la base se
designará en los documentos del contrato.
8.1.4.2 Base para la calificación de los Inspectores de soldadura. Los Inspectores
responsables de la aceptación o el rechazo de material y mano de obra sobre la base de la
inspección visual deberán estar calificados. La base de calificación aceptable será una de las
siguientes:
(1) Certificación actual o previa como Inspector de Soldadura Certificado (CWI) o Inspector de
Soldadura Certificado Senior (SCWI) de la AWS, según los requisitos de la QC1 AWS,
Standard for AWS Certification of Welding Inspectors (Norma para la certificación de
Inspectores de soldaduras de la AWS),
(2) Certificación actual o previa como Inspector de soldadura Nivel 2 o Nivel 3 en conformidad
con los requisitos del Estándar W178.2, Certification of Welding Inspectors (Certificación de
Inspectores de la soldadura) de la Canadian Standards Association (CSA),
(3) Certificación actual o previa como Inspector de Soldadura (WI) o Inspector de Soldadura
Certificado Senior (SWI) de la AWS, según los requisitos de la AWS B5.1, Specification for the

Qualification of Welding Inspectors (Norma para la certificación de Inspectores de soldaduras
de la AWS),
(4) Calificación actual o previa como ASNT SNT-TC–1A-VT Nivel II de conformidad con los
requisitos de Práctica recomendada ASNT No. SNT-TC–1A, Personnel Qualification and
Certification in Nondestructive Testing (Calificación y certificación de personal en ensayos no
destructivos, o ANSI/ASNT CP–189 ASNT Standard for Qualification and Certification of
Nondestructive Personnel (ASNT estándar para la calificación y certificación del personal de
ensayos no destructivos o
(5) Una persona que, por capacitación o experiencia, o ambas, en cuanto a inspección,
construcción y ensayos de metales, sea competente para realizar la inspección del trabajo.
8.1.4.3 Calificaciones alternativas de los Inspectores.
La base de la calificación alternativa para el personal de inspección se especificará en los
documentos del contrato si es diferente a los requisitos de 8.1.4.2. Cuando lo solicite el
Ingeniero, o un representante autorizado del propietario, se debe presentar documentación de
la calificación alternativa especificada del personal de inspección para su verificación y
aprobación.
8.1.4.4 Inspector asistente. El Inspector puede recibir ayuda de Inspectores Asistentes quienes
pueden realizar funciones específicas de inspección bajo la supervisión del Inspector. El
trabajo de los Inspectores Asistentes debe ser monitoreado regularmente por el Inspector.
8.1.4.5 Base para la calificación de los Inspectores Asistentes. Los Inspectores Asistentes
deberán estar calificados para realizar las funciones específicas a las que están asignados.
La base de calificación aceptable será una de las siguientes:
(1) Certificación actual o previa como Inspector de Soldadura Asociado Certificado (CAWI) por
AWS o superior de conformidad con los requisitos de AWS QC1, Standard for AWS
Certification of Welding Inspectors (Estándar para la certificación de Inspectores de soldadura
de AWS),
(2) Certificación actual o previa como Inspector de Soldadura de Nivel 1 o superior de
conformidad con los requisitos de la Canadian Standards Association (CSA) W178.2,
Certification of Welding Inspectors (Certificación de Inspectores de Soldadura),

(3) Certificación actual o previa como Inspector Asociado de Soldadura (AWI) o superior,
según los requisitos de la AWS B5.1, Specification for the Qualification of Welding Inspectors
(Norma para la certificación de Inspectores de soldaduras),
(4) Calificación actual o previa como ASNT SNT-TC–1A-VT Nivel I de conformidad con los
requisitos de Práctica recomendada ASNT No. SNT-TC–1A, Personnel Qualification and
Certification in Nondestructive Testing (Calificación y certificación de personal en ensayos no
destructivos, o ANSI/ASNT CP–189 ASNT Standard for Qualification and Certification of
Nondestructive Personnel (ASNT estándar para la calificación y certificación del personal de
ensayos no destructivos o
(5) Una persona calificada por capacitación y experiencia para realizar las funciones
específicas que se le asignan.
8.1.4.6 Examen de la vista. Los Inspectores y los Inspectores asistentes, y el personal que
realiza los NDT deberán haber aprobado un examen ocular para demostrar agudeza visual
cercana natural o corregida, en al menos un ojo, de Jaeger J–2 a una distancia mínima de 12
pulg. [300 mm]. Alternativamente, se acepta una prueba equivalente determinada por un
oftalmólogo profesional. Los examenes de la vista deben ser solicitados cada tres años, o
menos si fuera necesario, para demostrar la aptitud.
8.1.4.7 Términos de efectividad. La calificación de un Inspector estará vigente
indefinidamente, siempre que el Inspector continúe activo en la inspección de la construcción
de acero soldado y sus exámenes de la vista estén vigentes, salvo que exista una razón
específica para cuestionar la capacidad del Inspector.
8.1.5 Responsabilidad del Inspector. El Inspector debe verificar que toda construcción y
montaje por soldadura se realice de acuerdo con los requisitos de los documentos del contrato.
8.1.6 Elementos que se deben suministrar al inspector. El Inspector debe recibir los planos
completos detallados que muestren el tamaño, la longitud, el tipo y la ubicación de todas las
soldaduras que se deban realizar. El Inspector debe recibir también la parte de los documentos
del contrato que describa los requisitos de materiales y calidad para los productos que deban
ser fabricados o montados o ambos.
8.1.7 Notificación al Inspector. Se debe notificar al Inspector con anticipación respecto del
inicio de operaciones sometidas a inspección y verificación.

8.7 Alcance
Los criterios de aceptación para inspección visual y NDT de conexiones no tubulares cargadas
estática y cíclicamente se describen en la Parte C. El alcance del examen y los criterios de
aceptación deben estar especificados en los documentos del contrato y la información provista
al licitador.
8.8 Aprobación del Ingeniero de criterios de aceptación alternativos

La premisa fundamental del código es proporcionar las condiciones generales aplicables a la
mayoría de las situaciones. Los criterios de aceptación para soldaduras de producción
diferentes de los descritos en el código pueden ser utilizados para una aplicación específica,
siempre que estén documentados adecuadamente por quien los propone y aprobados por el
Ingeniero. Estos criterios alternativos de aceptación pueden estar basados en la evaluación
de aptitud para el servicio según la experiencia pasada, evidencia experimental o el análisis
de ingeniería considerando el tipo de material, los efectos de la carga de servicio y factores
medioambientales.
8.9 Inspección visual

Todas las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente y serán aceptables si cumplen
con los criterios de la Tabla 8.1, o la Tabla 10.15 (si son tubulares).
8.10 Ensayo de líquidos penetrantes (PT) y ensayo de partículas magnéticas (MT)

Las soldaduras sometidas a PT y MT, además de la inspección visual, deben ser evaluadas
sobre la base de los criterios de aceptación para la inspección visual. Los ensayos se deben
realizar según 8.14.4 o 8.14.5, según corresponda.
8.11 Ensayos no destructivos (NDT)

Excepto por lo dispuesto en 10.28 para tubulares, todos los métodos NDT, incluyendo los
requisitos y calificaciones de equipos, la calificación del personal y los métodos operativos,
deben cumplir con la Sección 8, Inspección. Los criterios de aceptación serán los descritos en

esta sección. Las soldaduras sometidas a NDT deben haber sido consideradas aceptables por
la inspección visual de acuerdo con 8.9.
Para soldaduras sometidas a NDT de acuerdo con 8.10, 8.11, 10.25.2 y 10.26.1, los ensayos
pueden comenzar inmediatamente después de que las soldaduras finalizadas se hayan
enfriado a temperatura ambiente. Los criterios de aceptación para aceros ASTM A514, A517,
y A709 Grado HPS 100W [690W] deberán estar basados en NDT realizado en un lapso no
menor a 48 horas después de la finalización de las soldaduras.
8.12 Prueba radiográfica (RT)

Las soldaduras examinadas por RT que no cumplan con los requisitos de la Parte C o con los
criterios alternativos de aceptación de 8.8, deberán ser reparadas según 7.25. Las
discontinuidades que no sean grietas deben ser evaluadas según sean alargadas o
redondeadas. Independientemente del tipo de discontinuidad, una discontinuidad alargada
será definida como aquella cuya longitud excede tres veces su ancho. Una discontinuidad
redondeada será definida como aquella en la que su longitud es tres veces su ancho o menos,
que puede ser redonda o irregular y que puede tener extremos agudos.
8.12.1 Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no tubulares
cargadas estáticamente. Las soldaduras que están sometidas a RT además de la inspección
visual no deben tener grietas y serán inaceptables si la RT muestra discontinuidades que
excedan las siguientes limitaciones. Las limitaciones dadas por la Figura 8.1 para el tamaño
de la soldadura (S) 1-1/8 pulg. [30 mm] se deben aplicar a todos los tamaños de la soldadura
superiores a 1-1/8 pulg. [30 mm].
(1) Las discontinuidades alargadas que excedan el tamaño máximo de la Figura 8.1.
(2) Discontinuidades con una separación menor que el espacio mínimo permitido de la
Figura 8.1.
(3) Las discontinuidades redondeadas superiores a un tamaño máximo de S/3, no deben
exceder de 1/4 pulg. [6 mm]. Sin embargo, cuando S es superior a 2 pulg. [50 mm], la
indicación redondeada máxima puede ser de 3/8 pulg. [10 mm]. La separación mínima
de las discontinuidades redondeadas mayores o iguales a 3/32 pulg. [2,5 mm] de una
discontinuidad elongada o redondeada aceptable o a un borde o extremo de una

soldadura intersectante será tres veces la mayor dimensión de las discontinuidades
más grandes que estén siendo consideradas.
(4) En la intersección de una soldadura con otra soldadura o con un borde libre (es decir,
un borde más allá del cual no existe extensión de material) las discontinuidades
aceptables deben cumplir con las limitaciones de la Figura 8.1, Casos I–IV.
(5) Las discontinuidades aisladas tales como un grupo de indicaciones redondeadas,
cuando la suma de sus dimensiones mayores supere el tamaño máximo de
discontinuidad permitido en la Figura 8.1. La separación mínima hasta otra
discontinuidad agrupada, alargada o redondeada o hasta un borde o extremo de una
soldadura intersectante deberá ser tres veces mayor que la dimensión de mayor
longitud de las discontinuidades que estén siendo consideradas.
(6) La suma de las discontinuidades individuales, cada una con una dimensión mayor de
menos de 3/32 pulg. [2,5 mm] no debe exceder de 2S/3 o 3/8 pulg. [10 mm], la que sea
menor, en cualquier tramo lineal de 1 pulg. [25 mm] de soldadura. Este requisito es
independiente de (1), (2) y (3), citados anteriormente.
(7) Discontinuidades en línea, en las que la suma de las dimensiones más grandes sea
mayor que S en cualquier tramo de 6S de longitud. Cuando la longitud de la soldadura
examinada sea inferior a 6S, la suma admisible de las dimensiones más grandes debe
ser proporcionalmente inferior.
8.12.2 Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no tubulares

cargadas cíclicamente. Las soldaduras que se someten a RT además de la inspección visual
no deben tener grietas y serán inaceptables si la RT muestra alguno de los tipos de
discontinuidad descritos en 8.12.2.1, 8.12.2.2, o 8.12.2.3. Las limitaciones dadas por las
Figuras 8.2 y 8.3 para el tamaño de la soldadura (S) 1-1/2 pulg. [38 mm] se deben aplicar a
todos los tamaños de la soldadura superiores a 1-1/2 pulg. [38 mm].
8.12.2.1 Conexiones no tubulares cargadas cíclicamente a tracción
(1) Discontinuidades que excedan el tamaño máximo de la Figura 8.2.
(2) Discontinuidades con una separación menor que el espacio mínimo permitido de la
Figura 8.2.

(3) En la intersección de una soldadura con otra soldadura o con un borde libre (es decir,
un borde más allá del cual no existe extensión de material) las discontinuidades
aceptables deben cumplir con las limitaciones de la Figura 8.2, Casos I–IV
(4) Las discontinuidades aisladas tales como un grupo de indicaciones redondeadas,
cuando la suma de sus dimensiones mayores supere el tamaño máximo de
discontinuidad permitido en la Figura 8.2. La separación mínima hasta otra
discontinuidad agrupada, alargada o redondeada o hasta un borde o extremo de una
soldadura intersectante deberá ser tres veces mayor que la dimensión de mayor
longitud de las discontinuidades que estén siendo consideradas.
menos de 3/32 pulg. [2,5 mm] no debe exceder de 2S/3 o 3/8 pulg. [10 mm], la que sea
menor, en cualquier tramo lineal de 1 pulg. [25 mm] de soldadura. Este requisito es
independiente de (1), (2) y (3), citados anteriormente.
(6) Discontinuidades en línea, en las que la suma de las dimensiones más grandes sea
mayor que S en cualquier tramo de 6S de longitud. Cuando la longitud de la soldadura
examinada sea inferior a 6S, la suma admisible de las dimensiones más grandes debe
ser proporcionalmente inferior.
8.12.2.2 Conexiones no tubulares cargadas cíclicamente a compresión

(1) Discontinuidades que excedan el tamaño máximo de la Figura 8.3.
(2) Discontinuidades con una separación menor que el espacio mínimo permitido de la Figura
8.3.
(3) En la intersección de una soldadura con otra soldadura o con un borde libre (es decir, un
borde más allá del cual no existe extensión de material) las discontinuidades aceptables deben
cumplir con las limitaciones de la Figura 8.3, Casos I–IV.
(4) Las discontinuidades aisladas tales como un grupo de indicaciones redondeadas, cuando
la suma de sus dimensiones mayores supere el tamaño máximo de discontinuidad permitido
en la Figura 8.3. La separación mínima hasta otra discontinuidad agrupada, alargada o
redondeada o hasta un borde o extremo de una soldadura intersectante deberá ser tres veces

mayor que la dimensión de mayor longitud de las discontinuidades que estén siendo
consideradas.
menos de 3/32 pulg. [2,5 mm] no debe exceder de 2S/3 o 3/8 pulg. [10 mm], la que sea menor,
en cualquier tramo lineal de 1 pulg. [25 mm] de soldadura. Este requisito es independiente de
(1), (2) y (3), citados anteriormente.
(6) Discontinuidades en línea, en las que la suma de las dimensiones más grandes sea mayor
que S en cualquier tramo de 6S de longitud. Cuando la longitud de la soldadura examinada
sea inferior a 6S, la suma admisible de las dimensiones más grandes debe ser
proporcionalmente inferior.
8.12.2.3 Discontinuidades inferiores a 1/16 pulg. [2 mm]. Además de los requisitos de 8.12.2.1
y 8.12.2.2, las discontinuidades
con una dimensión mayor de menos de 1/16 pulg. [2 mm] no serán aceptables si la suma de
sus dimensiones más grandes supera las
3/8 pulg. [10 mm] en cualquier tramo lineal de una pulgada de soldadura.
8.13 Prueba por ultrasonido (UT)

8.13.1 Criterios de aceptación para conexiones no tubulares cargadas estáticamente.
Los criterios de aceptación para soldaduras sometidas a UT además de la inspección visual
deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.2. En el caso de soldaduras de alma a ala con
CJP, la aceptación de discontinuidades detectadas mediante movimientos de escaneo
diferentes del patrón de escaneo “E” (ver 8.30.2.2) puede estar basada en el espesor de la
soldadura igual al espesor real del alma más 1 pulg. [25 mm].
Las discontinuidades detectadas por el patrón de escaneo “E” deben ser evaluadas según los
criterios de la Tabla 8.2 para el espesor real del alma. Cuando las soldaduras de alma a ala
con CJP están sometidas a un esfuerzo de tracción calculado normal a la soldadura deben
estar designadas de ese modo en el plano de diseño y deben cumplir con los requisitos de la
Tabla 8.2. Las soldaduras probadas en forma ultrasónica se evalúan sobre la base de la
discontinuidad que refleja el ultrasonido en proporción a su efecto sobre la integridad de la
soldadura. Las indicaciones de discontinuidades que permanezcan en la pantalla mientras la

unidad de búsqueda se acerca y se aleja de la discontinuidad (movimiento de escaneo “B”)
puede ser una indicación de discontinuidades planares con una dimensión significativa a
través de la garganta.
Dado que la principal superficie reflejante de las discontinuidades más críticas está orientada
a un mínimo de 20° (para una unidad de búsqueda de 70°) hasta 45° (para una unidad de
búsqueda de 45°) de la perpendicular al haz de sonido, la evaluación de amplitud (evaluación
dB ) no permite una disposición confiable. Cuando las indicaciones que exhiben estas
características planares se encuentran presentes en la sensibilidad de escaneo, se requiere
una evaluación más detallada de la discontinuidad por otros medios (por ejemplo, técnicas
alternativas de UT, RT, esmerilado o ranurado para la inspección visual, etc.).
8.13.2 Criterios de aceptación para conexiones no tubulares cargadas estáticamente.
Los criterios de aceptación para soldaduras sometidas a UT además de la inspección visual
deben cumplir con los siguientes requisitos:
(1) Las soldaduras sometidas a esfuerzos de tracción en cualquier condición de carga
deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.3.
(2) Las soldaduras sometidas a esfuerzos de compresión deben cumplir con los requisitos
de la Tabla 8.2.
8.13.2.1 Indicaciones. Las soldaduras probadas en forma ultrasónica se evalúan sobre la
base de la discontinuidad que refleja el ultrasonido en proporción a su efecto sobre la
integridad de la soldadura. Las indicaciones de discontinuidades que permanezcan en la
pantalla mientras la unidad de búsqueda se acerca y se aleja de la discontinuidad (movimiento
de escaneo “b”) pueden señalar discontinuidades planares con una dimensión significativa a
través de la garganta. Conforme la orientación de dichas discontinuidades, relativas al haz de
sonido, se desvía de la perpendicular, es posible que dé como resultado clasificaciones dB
que no permitan la evaluación directa y confiable de la integridad de la junta soldada. Cuando
las indicaciones que exhiben estas características planares se encuentran presentes en la
sensibilidad de escaneo, es probable que se requiera una evaluación más detallada de la
discontinuidad por otros medios (por ejemplo, técnicas alternativas de UT, RT, esmerilado o
ranurado para la inspección visual, etc.).

8.13.2.2 Escaneo. Las soldaduras de alma a ala con CJP deben cumplir con los requisitos de
la Tabla 8.2. y la aceptación de las discontinuidades detectadas por los movimientos de
escaneo distintos del patrón de escaneo “E” (ver 8.30.2.2) puede estar basada en un espesor
de soldadura igual al espesor real del alma más 1 pulg. [25 mm]. Las discontinuidades
detectadas por el patrón de escaneo “S” deben ser evaluadas según los criterios de 8.13.2
para el espesor real del alma. Cuando dichas soldaduras de alma a ala están sometidas a un
esfuerzo de tracción calculado normal a la soldadura deben estar designadas de ese modo en
los planos de diseño y deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.3.
Parte D
Procedimientos NDT
8.14 Procedimientos
Los procedimientos de NDT conforme se describen en este código han sido utilizados durante
muchos años y proporcionan una garantía razonable de la integridad de la soldadura. Sin
embargo, pareciera que algunos usuarios del código consideran en forma incorrecta que cada
método es capaz de detectar todas las discontinuidades inaceptables. Los usuarios del código
deben familiarizarse con todas las limitaciones de los métodos de NDT que deban utilizar,
particularmente la incapacidad de detectar y caracterizar las discontinuidades planares con
orientaciones específicas. (Las limitaciones y el uso complementario de cada método se
explican en la última edición de AWS B1.10, Guide for Nondestructive Examination of Welds
(Guía para el ensayo no destructivo de soldaduras.)
8.14.1 RT. Cuando se utiliza RT, el procedimiento y la técnica deben cumplir con la Parte E
de esta sección o la Sección 10, Parte F y 10.27 para tubulares.
8.14.2 Sistemas de procesamiento de imágenes por radiación. Cuando se realiza la
evaluación utilizando sistemas de procesamiento de imágenes por radiación, los
procedimientos y las técnicas deben cumplir con la Parte G de esta sección.
8.14.3 UT. Cuando se utiliza UT, el procedimiento y la técnica deben cumplir con la Parte F de
esta sección.

8.14.4 MT. Cuando se utiliza MT, el procedimiento y la técnica deben cumplir con ASTM E709
y el criterio de aceptación debe cumplir con la Sección 8, Parte C de este código.
8.14.5 PT. Para detectar discontinuidades abiertas a la superficie es posible utilizar PT. Se
deben utilizar los métodos estándar establecidos en ASTM E165 para la inspección PT y las
normas de aceptación deberán cumplir con la Sección 8, Parte C de este código.
8.14.6 Calificación del personal
8.14.6.1 Requisitos de ASNT. El personal que realice NDT aparte de visual debe estar
calificado según la edición actual de la Práctica recomendada n.° SNT-TC-1A de la American
Society for Nondestructive Testing (Sociedad Estadounidense de Ensayos No Destructivos).
Las personas que realicen NDT deben estar calificadas para:
(1) NDT Nivel II o
(2) NDT Nivel I trabajando bajo el NDT Nivel II
8.14.6.2 Certificación. La certificación de individuos de Nivel I y Nivel II la debe llevar a cabo
una persona de Nivel III que haya:
(1) sido certificada por la American Society for Nondestructive Testing, o
(2) recibido la educación, la capacitación, la experiencia y haya aprobado con éxito el
examen escrito descrito en SNT-TC–1A.
8.14.6.3 Excepción de los requisitos de QC1. El personal que realice NDT de acuerdo con
las disposiciones de 8.14.6 no requiere estar calificado y certificado de acuerdo con las
disposiciones de AWS QC1.
8.15 Alcance de los ensayos

La información provista a los licitantes deberá identificar claramente el alcance de los NDT
(tipos, categorías o ubicación) de las soldaduras a evaluar.
8.15.1 Ensayos completos. Las juntas de soldadura que requieran ensayos por
especificación del contrato deben ser probadas en toda su longitud, excepto que se
especifique un ensayo parcial o de puntos.

8.15.2 Ensayos parciales. Cuando se especifique la evaluación parcial, se deberá especificar
claramente en los documentos del contrato la ubicación y las longitudes o las categorías de
las soldaduras a evaluar.
8.15.3 Ensayos de puntos. Cuando se especifique un ensayo de puntos se debe incluir la
cantidad de puntos en cada categoría de junta soldada designada para ser evaluada en una
longitud establecida de soldadura o un segmento de soldadura indicado en la información
suministrada a los licitantes. Cada ensayo de puntos debe cubrir como mínimo 4 pulg. [100
mm] de la longitud de la soldadura. Cuando el ensayo de puntos revela indicaciones de
discontinuidades inaceptables que requieran reparación, se deberá explorar la extensión de
dichas discontinuidades. Se deben tomar dos puntos adicionales en el mismo segmento de la
junta de soldadura en ubicaciones alejadas del punto original. El Contratista y el Inspector de
Verificación deben acordar la ubicación de los puntos adicionales.
Cuando cualquiera de los dos puntos adicionales muestre defectos que requieran reparación,
se deberá evaluar todo el segmento de la soldadura representado por el punto original. Si la
soldadura involucra más de un segmento, se deben evaluar dos puntos adicionales en cada
segmento en ubicaciones acordadas por el Contratista y el Inspector de Verificación, sujeto a
la interpretación anterior.
8.15.4 Información relevante. Antes del ensayo, el personal de NDT debe recibir o tener
acceso a la información relevante concerniente a la geometría de las juntas de soldadura, el
espesor del material y los procesos utilizados para realizar la soldadura. El personal de NDT
debe ser informado respecto de cualquier reparación posterior a la soldadura.

Nota: Una “X” indica la aplicabilidad para el tipo de conexión, un área sombreada indica no aplicabilidad.

Nota: Una “X” indica la aplicabilidad para el tipo de conexión, un área sombreada indica no aplicabilidad.

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CÓDIGO / ESTÁNDAR ALCANCE

Estándar americano para la calificación y

Práctica recomendada americana para la

Estándar mexicano para la calificación y

Estándar internacional para calificación y

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3.0 Métodos de ensayos no destructivos

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5.0 Práctica escrita

6.0 Requisitos de educación, capacitación y experiencia para la calificación inicial

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Tabla 6.3.1 A Notas:

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Tabla 6.3.1 B. Niveles de experiencia y capacitación inicial recomendada para

6.3.1 Niveles I y II en END

6.3.2 Nivel III en END

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7.0 Programas de Entrenamiento

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10.0 Evaluación del desempeño técnico

11.0 Servicio interrumpido

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API 1104 Soldadura de ductos e instalaciones relacionadas.

Inspección, reparación, alteración y clasificación de

Inspección, reparación, alteración y clasificación de

Mecanismos de daños que afectan a los equipos

API 572 Prácticas de inspección para recipientes a presión

Prácticas de inspección para componentes de

API 576 Inspección de dispositivos de alivio de presión

API 577 Procesos de Soldadura, Inspección y Metalurgia

Diseño y fabricación de tanques atmosféricos o

Inspección, reparación, alteración y reconstrucción

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* 1.1.2 Esta norma proporciona a la industria tanques de seguridad adecuada y economía

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8.1 Método radiográfico

8.1.2 Número y localización de radiografías

8.1.2.2 los siguientes requerimientos aplican para juntas verticales

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Figura 8.1-Requisitos radiográficos para carcasas de tanques

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8.1.2.4 El número de spots radiográficos requeridas en el presente documento será aplicable