INSPECCIÓN DE

EQUIPOS ESTÁTICOS

Inspección interna de calderas

Ing. Agustín Alfredo García

Año 2020
Deterioro en tubos de calderas
Los tubos de las
Ubicación Mecanismo de falla
Corrosión cáustica. calderas pueden
Daños por hidrógeno.
Mecanismos
Internos (Lado
Corrosión por oxígeno. experimentar
agua) Fisuración por corrosión
bajo tensiones. deterioro internos,
Depósitos internos.
Mecanismos
externos (lado
Oxidación a altas externos o sufrir
fuego) temperaturas
Sobrecalentamiento de
transformaciones
Transformaciones
metalúrgicas
corta y larga duración. metalúrgicas.
 Fallas por corrosión interna
• La corrosión interna depende fundamentalmente
de la calidad del agua y la química utilizada. Un
factor significativo en la corrosión del lado agua es
la cantidad de producto de corrosión depositado,
ya que restringen la transferencia térmica y dan
lugar a sobrecalentamientos localizados que
puede causar la concentración de contaminantes
y agentes corrosivos.
 Fallas por corrosión interna
• Dependiendo de que los contaminantes estén

presentes en el agua de alimentación durante un

período de desequilibrio químico, diferentes lugares

de deposiciones, velocidades y efectos pueden ser

experimentados.
 Corrosión caustica
• La corrosión cáustica puede ocurrir por la
deposición de productos del agua de
alimentación, donde el NaOH (hidróxido de sodio)
puede concentrarse elevando los niveles de pH.
Bajo condiciones de evaporación o altas
temperaturas, la capa de óxido protector (FeO) se
solubiliza y la corrosión puede ocurrir.
 Corrosión caustica
• Cuando el espesor del depósito es lo

suficientemente grueso como para concentrar

localmente solución cáustica, se puede producir

un severo ataque, caracterizado por un

adelgazamiento irregular o ranurado de la pared

del tubo.
 Corrosión caustica
• La concentración de sales cáusticas o alcalinas se

manifiesta como un mecanismo de corrosión

localizado, aunque también puede ocurrir como

corrosión generalizada dependiendo de la

resistencia del álcali o la concentración de la

solución cáustica.
 Corrosión caustica

Corrosión caustica localizada en la pared del tubo

(FUENTE: GUIA NALCO PARA EL ANALISIS DE FALLA EN CALDERAS)
 Corrosión caustica
• Los materiales más afectados son los aceros al C,
de baja aleación y inoxidables austeníticos de la
Serie 300. La exposición a altas concentraciones de
solución cáustica puede provocar corrosión
general del acero al C por encima de 80°C y muy
altas velocidades de corrosión por encima de
93°C.
 Corrosión caustica
Los principales factores que potencian este ataque
son la presencia de sosa cáustica, siendo las
principales fuentes:
• Agregada a procesos de vapor para su
neutralización.
• Agregada intencionalmente al agua de
alimentación de calderas en concentraciones
bajas.
• Introducida durante la regeneración de
desmineralizadores, ingresando al vapor a través
de fugas en condensadores o equipos de proceso.
• La solución cáustica puede llegar a concentrarse
por evaporación y deposición.
Corrosión caustica
 Corrosión caustica
Las calderas y los intercambiadores de calor son las
unidades más afectadas por corrosión cáustica.
Métodos de prevención pueden ser:

• Diseños adecuados de inyección.

• Adecuado funcionamiento del quemador para

reducir al mínimo los puntos calientes en los tubos.
Fotos de corrosión caustica
 Daño por hidrógeno
• El mecanismo de daño por H2 se genera a partir de
una condición ácida (bajo pH) en el agua de
alimentación. Esta condición ácida provoca una
corrosión acelerada de la superficie interna de la
tubería, según la siguiente reacción:

3 Fe + 4 H2O Fe3O4 + 8H
 Daño por hidrógeno
El H así producido puede seguir tres rutas:

• Combinarse con otro átomo para formar H2.

• Disolverse en forma iónica (H) en el fluido.

• Ingresar al metal en forma atómica (H) de alta

movilidad.
 Daño por hidrógeno
• En el último caso, los átomos de hidrógeno (H)

reaccionan con el Fe3C presente en el material

(aceros al C o baja aleación) para formar metano,

(CH4) según la siguiente reacción:

4 H + Fe3C CH4 + 3 Fe
 Daño por hidrógeno
• De esta forma las moléculas CH4 por su tamaño no

pueden atravesar la pared metálica, quedando

atrapadas en límites de grano, provocando

elevadas tensiones internas que conducen a una

descohesión intergranular.
Daño por hidrógeno
Las grietas y/o fisuras

intergranulares generadas,

se unen para crecer en

tamaño y propiciar la

ruptura frágil y súbita de la

tubería.
 Daño por hidrógeno
• Es importante señalar que este mecanismo de falla

se lleva a cabo en solución acuosa y que, dadas

las condiciones de presiones normales de las

calderas para la generación de vapor, este

mecanismo se presenta a temperaturas en el rango

de 350/480°C.
 Daño por hidrógeno
• El daño por H es un mecanismo de falla extensivo e

irreversible que afecta a gran cantidad de tubos,

los cuales deberán ser retirados o, durante las

operaciones subsiguientes, se presentarán fallas

intermitentes.
 Características morfológicas
El daño por H normalmente conduce a una rotura
rectangular, cuya morfología es referida como
ventana abierta.
 Características morfológicas
• Dicha fractura es de aspecto netamente frágil, la

tubería no presenta deformación plástica aparente

como consecuencia de la falla y el espesor de

pared en los bordes de rotura no manifiesta

adelgazamiento proveniente de un flujo plástico.

Características morfológicas
Es común encontrar en el
interior de la tubería un
proceso corrosivo intenso
que se manifiesta en
forma de cavidades
anchas y profundas,
cubiertas por depósitos
de óxidos de hierro
Fe3O4).
Características morfológicas
El ataque químico con una
solución de ácido
clorhídrico caliente, cerca
de la zona dañada,
pondrá de manifiesto una
zona fuertemente
obscurecida y porosa.
 Características microscópicas
Al microscópico el daño por H es particular y bien definido.

• Provoca descarburación (desaparición de los granos

perlíticos) a causa del C que se pierde de la cementita
(Fe3C) al combinarse con el H para formar CH4.

• Propicia, la generación de múltiples micro fisuras

intergranulares debidas a las tensiones provocadas por
las moléculas del CH4 al quedar atrapados en los límites
de grano.
Características microscópicas
Microscópicamente, se

confirmará la presencia

de múltiples fisuras y

gruesas capas de

magnetita multilaminares

en el interior de la tubería.
 Características microscópicas
• Cabe señalar que las regiones que manifiestan

daño por hidrogeno, presentan bajas propiedades

mecánicas por la presencia de micro fisuras y zonas

descarburadas. Principalmente el alargamiento %

(ductilidad) será muy inferior al especificado por

diseño.
Localización de las fallas
El daño por H se verifica en las
paredes de agua y en las
zonas de alto flujo térmico
como son:

• Zona de quemadores
• Tubos curvos (mirillas) o con
alteraciones en el flujo
interno (juntas de soldadura,
depósitos etc.).
• Tubos horizontales (techo) o
inclinados (paredes
deflectoras o nariz)
 Causas principales
El daño por H es generado por:

• Operación de la caldera con agua de bajo pH, debido

al ingreso de sales ácidas producto de
contaminaciones en el condensador.
• Contaminación por los productos utilizados en la
limpieza química de la caldera.
• Control inadecuado de las químicas del agua
alimentada a la caldera.
• Acumulación de depósitos internos que propician
celdas de concentración que promueven la corrosión
acelerada de la tubería y difusión de H atómico al
material de la misma.
 Causas principales

Ruptura de la pared del tubo dañado por hidrógeno.

(FUENTE: GUIA NALCO PARA EL ANALISIS DE FALLA EN CALDERAS)
Fotos de ataque por hidrógeno
 Corrosión por oxígeno
• Es un tipo de corrosión localizada que en tubería
de caldeas se manifiesta por un ataque de
oxígeno sobre su lado interno.

• El mecanismo produce picaduras y consecuentes

perforaciones en las paredes metálicas por
actividad galvánica, cuando pequeñas áreas de
la tubería pasan a ser anódicas con respecto al
resto de la superficie, dando como resultado que el
material de esas áreas se disuelva.
 Corrosión por oxígeno
• La condición anódica puede desarrollarse, por
exposición de la tubería a agua con elevadas
concentraciones de O2, pH ácido, o por la
existencia de depósitos donde puedan producirse
diferencias en la concentración de O2.

• La susceptibilidad a la corrosión es acrecentada

por pérdidas locales en la pasividad y por roturas
mecánicas o químicas de la película interna del
óxido protector de la tubería (magnetita).
 Corrosión por oxígeno
Existen dos factores que provocan que el ataque por
O2 se desarrolle de forma acelerada:

• El pH del agua de alimentación disminuya de (8.5-

10.0) rango normal de operación a valores de 6.5-7.

• Durante los paros de la unidad, la tubería no esté

debidamente seca o protegida por una cubierta
de nitrógeno.
 Corrosión por oxígeno
• El ánodo el Fe se disuelve para producir electrones
libres y subsecuentemente los iones ferrosos en
presencia de O2 disuelto en el agua, se oxidan
para forma Fe2O3 (hematita) que generalmente
cubre a las picaduras.

• En el cátodo, se produce la generación de los

átomos de H, que se remueven fácilmente por el
O2 disuelto en el agua, acelerándose con esto la
acción galvánica del proceso.
 Corrosión por oxígeno

Celda de corrosión en el mecanismo de ataque por oxígeno.

 Características morfológicas
• Las fallas debidas al ataque por O2 son
perforaciones, de dimensiones pequeñas y con
forma circunferencial o elípticas.

• En el interior de la tubería se genera una gran

cantidad de cavidades tipo caverna cuya
densidad, distribución y tamaño dependerán de la
intensidad del mecanismo de ataque.
Características morfológicas
Las pequeñas picaduras
pueden encontrarse
cubiertas por depósitos
de óxidos, los cuales
básicamente estarán
constituidos por óxidos
de hierro (Fe2O3,
principalmente).
 Características morfológicas

Morfología tipo caverna en un proceso corrosivo de ataque por oxígeno.

Características microscópicas
La microestructural
revelará que el modo
de avance de las
picaduras no es
selectivo, ya que se
realiza tanto a través de
los granos como a través
de sus límites, y que se
propaga en la ferríta y/o
la perlíta.
 Características microscópicas
• El mecanismo no produce modificaciones
microestructurales del material y se desarrolla
existiendo o no degradación microestructural.

• No produce cambios en la composición química

del material, aunque puede llegar a reducir sus
propiedades mecánicas si es que existe la
generación de grietas a partir de las picaduras.
 Localización típica de las fallas
• Una condición para que se desarrolle el picado por
O2 es que en el fluido interno exista una fase
acuosa, por ese motivo, durante la operación el
ataque ocurre principalmente en tubería del
circuito agua.

• Durante los períodos de paro, la tubería horizontal y

zona de curvas de los componentes verticales
tienen una alta probabilidad de sufrir corrosión por
picaduras, debido al agua o condensado de
vapor que puede estancarse en ellas, sí la caldera
no es secada adecuadamente.
Localización típica de las fallas

1. Hogar

2. Economizador

3. Sobre calentador

4. Recalentador
 Localización típica de las fallas
• Las causas por las que el nivel del pH del agua de
alimentación, estén fuera de su rango normal de
operación (8.5-10) pueden ser:

• Adición insuficiente del compuesto químico (amina

o amoniaco) utilizado para mantener los niveles de
pH correctos.
• Contaminación del agua de alimentación en el
condensador con el agua de enfriamiento.
• Falta y/o deficiente operación de los medios
analizadores de pH en el economizador.
Localización típica de las fallas

Picaduras debido al oxígeno en un tubo de sobrecalentado.

GUIA NALCO PARA EL ANALISIS DE FALLA EN CALDERAS
 Corrosión bajo tensiones
• La corrosión bajo tensiones ocurre cuando

interactúan un metal con tensiones y un corrosivo

específico. Las tensiones son atribuidas a la presión

interna y/o a tensiones residuales como los

inducidos por la soldadura.

 Corrosión bajo tensiones
• En este fenómeno no se observa un ataque

intensivo del metal, la combinación de hidróxido

de sodio concentrado y esfuerzos de tensión hará

que se formen grietas intergranulares continuas en

el acero al C.
Corrosión bajo tensiones
Al avanzan las grietas,

se sobrepasa la

resistencia mecánica

del metal y se tendrá

una fractura frágil de

pared gruesa.
 Corrosión bajo tensiones
• La fisuración por SCC se asocia a calderas en las

que los tubos austeníticos se utilizan en el

sobrecalentadores y el atemperadores, sin

embargo se se producen fallas en tubos ferríticos

donde se observaron altas concentración cáustica.

Fotos de corrosión
bajo tensiones
 Depósitos internos
• Se pueden producir depósitos en cualquier parte

en donde se encuentren presentes agua o vapor.

Los depósitos suelen estar formados por productos

de corrosión que han sido arrastrados desde sus

sitios originales.
 Depósitos internos
• Los colectores de sedimentos y de vapor con
frecuencia contienen depósitos. Como tienen fácil
acceso, una inspección visual puede dar muchos
detalles sobre la química del agua y los procesos
de formación de depósitos.
 Depósitos internos
Los depósitos pueden provenir de cuatro fuentes:

• Minerales arrastrados por el agua.

• Productos químicos para tratamiento.

• Productos de corrosión.

• Contaminantes.
 Depósitos internos
• La rapidez con la que se forman los depósitos sobre

las superficies de transferencia de calor es

controlada por la solubilidad, la tenacidad del

depósito y la magnitud del lavado del agua que

ocurre en donde se genera el vapor.

 Depósitos internos
• Pequeñas cantidades de depósitos puede hacer
que las temperaturas de pared se eleven
rápidamente. Una regla empírica sugiere que las
calderas de alta presión (superiores a 1800 psi), se
consideran limpias si en los tubos enfriados por
agua, los depósitos se encuentran presentes por
debajo de 15 mg/cm2.
Fotos de depósitos internos
 Oxidación externa
• La oxidación externa de los tubos depende de la

atmósfera y la temperatura. La atmósfera de los

hornos contiene un exceso de O2 necesario para la

combustión de los quemadores. La velocidad de

oxidación de un metal aumenta con el aumento

de temperatura.
 Oxidación externa
• La oxidación puede ser localizada o extenderse
sobre toda la superficie. Excesiva oxidación y
gruesas capas de óxidos, generalmente están
relacionados con temperaturas de operación por
encima de la recomendados o como resultado de
depósitos internos, que elevan la temperatura
metálica.
 Oxidación externa
Depósitos originados por la combustión pueden

tener el aspecto de escamas de óxido, pero se

pueden distinguir mediante el control con un imán.

Los óxidos son magnéticos, mientras que los

depósitos no.
 Oxidación externa
• El O2 reacciona con los aceros al C y otras

aleaciones a alta temperatura convirtiendo el

metal en cascarillas de óxido.

 Oxidación externa
Dentro de las aleaciones más afectadas tenemos:

• Todas las aleaciones base Fe, incluyendo los

aceros al C, de baja y media aleación.

• Todos los aceros inoxidables de las series 300 y 400

y las aleaciones base Ni se oxidan en diversos
grados, dependiendo de la composición química y
de la temperatura.
 Oxidación externa
• Los principales factores que promueve la oxidación
a elevadas temperaturas son la temperatura
metálica y la composición de la aleación.

• La resistencia de los aceros y otras aleaciones está

determinado por el contenido de Cr.
Incrementando los niveles de Cr, se forma una
capa de óxido protector más estable.
 Oxidación externa
• La oxidación de los aceros al C comienza a ser
muy significativa por encima de los 500°C. La
pérdida de metal aumenta al aumentar la
temperatura.

• En general, la oxidación ocurre en los equipos y

tuberías donde se produce combustión y que
opera en ambientes de alta temperatura.
 Oxidación externa
• La mayoría de las aleaciones, incluyendo aceros al
C y de baja aleación, sufren adelgazamiento
general.

• El componente será cubierto en la superficie

exterior de una cascarilla de óxido, dependiendo
de la temperatura y tiempo de exposición.
Oxidación externa
 Oxidación externa
• Los aceros inoxidables de la Serie 300 y las

aleaciones base Ni generalmente forman una muy

fina capa de óxidos. Cuando estas aleaciones son

expuestas a temperaturas extremadamente

elevadas, los óxidos se oscurecen y la velocidad

de pérdida de metal puede ser excesivas.

 Oxidación externa
• La resistencia a la oxidación se logra utilizando
aleación más resistente.

• El Cr es el principal elemento de aleación. El Si y Al

también son eficaces, pero sus concentraciones
limitadas debido a efectos adversos sobre las
propiedades mecánicas.
 Oxidación externa
• Las temperaturas pueden ser controlados
mediante el uso de termocuplas y termografía
infrarroja.

• Las pérdidas de metal debido a la oxidación se

controlan generalmente midiendo los espesores
con equipos de ultrasonido.
Fotos de oxidación externa
Fotos de oxidación externa
 Sobrecalentamiento de
baja y alta duración
• El sobrecalentamiento de los tubos y de otras

partes de presión, es una de las causas más graves

de deterioro de las calderas.

 Sobrecalentamiento de baja y
alta duración
• Aunque puede ocurrir sobrecalentamiento durante

las operaciones normales, lo más común es el

resultado de condiciones anormales, que incluyen

pérdida de flujo de refrigeración o temperaturas

excesivas de los gases.

 Sobrecalentamiento de
baja y alta duración
• Estas condiciones anormales pueden ser causados

por circulación defectuosa o por tubos de agua

parcialmente tapados por lodo o incrustaciones.

 Sobrecalentamiento de
corta duración
• La incidencia de las llamas sobre los tubos puede
causar sobrecalentamiento de corta duración y la
falla posterior.
 Sobrecalentamiento de
corta duración
• Bajo ciertas condiciones de carga y circulación, un

tubo puede vaporizarse el tiempo suficiente para

recalentarse localmente y fallar. Si la circulación se

restablece, la parte caliente del tubo se enfría

rápidamente por el agua y si el proceso se repite

pueden aparecer fisuras por fatiga térmica.

 Sobrecalentamiento a
corta duración
• También puede ser causado por el efecto de

aislamiento de los óxidos o incrustaciones en el

exterior de los tubos. Los resultados de

sobrecalentamiento y oxidación pueden llevar a

fallas prematuras de los tubos.

 Sobrecalentamiento de
corta duración

Combas múltiples y bruscas sobre la cara caliente de un tubo de pantalla

(FUENTE: GUIA NALCO PARA EL ANALISIS DE FALLA EN CALDERAS)
 Sobrecalentamiento de
corta duración
• Ocurre cuando la temperatura del tubo se eleva

por encima de los límites de diseño durante un

breve periodo. En todos los casos, las temperaturas

del metal son al menos de 454°C y muchas veces,

sobrepasan los 730°C.

 Sobrecalentamiento a
corta duración
Dependiendo de la temperatura, la falla puede
ocurrir en un tiempo muy corto. Las condiciones que
conducen a un sobrecalentamiento de corta
duración son:

• El taponamiento parcial o total de los tubos.

• Flujo insuficiente de agua.

• Entrada excesiva de calor del lado del hogar.

 Sobrecalentamiento de
corta duración

Sobrecalentamiento de corta duración en el que se tuvo combadura antes que la rotura.

(FUENTE: GUIA NALCO PARA EL ANALISIS DE FALLA EN CALDERAS)
 Sobrecalentamiento de
larga duración
Las fallas que resultan del sobrecalentamiento de
larga duración se presentan en tubos en presencia
de agua o vapor, cuando:

• Contienen depósitos significativos.

• Flujo reducido de refrigeración.
• Experimentan una entrada de calor excesiva del
lado del hogar.
• Se encuentran cerca u opuestos a los quemadores.
 Sobrecalentamiento de
larga duración
• Este tipo de fallas suelen ocurrir en áreas

relativamente amplias (muchos tubos), los que se

rompen o se comban cuando la temperatura

sobrepasa los límites de diseño durante semanas,

meses o más.
 Sobrecalentamiento de
larga duración
• El acero pierde resistencia mecánica, las

probabilidades de rotura causada por la presión

interna normal aumentan a medida que se eleva la

temperatura. Este mecanismo depende de la

temperatura, el tiempo y la metalurgia del tubo.

 Sobrecalentamiento de
larga duración
• La transferencia de calor es influenciada por las

características de los depósitos externos, internos y

por una delgada película de gas que normalmente

existe sobre las superficies externas.

 Sobrecalentamiento de
larga duración
• Las capas de vapor y los depósitos conducen a

una transferencia reducida de calor.

• Los pandeos de las paredes de agua suelen

preceder a la rotura. Se pueden presentar un solo

pandeo o muchos.
 Sobrecalentamiento de
larga duración
• Cuando se tienen muchos zona de pandeos,

normalmente la formación de depósito es grande.

En caso de desprendimiento de los depósitos,

puede provocar una disminución local de la

temperatura.
 Sobrecalentamiento de
larga duración
• Un indicio de sobrecalentamiento de larga
duración es una capa gruesa, frágil y oscura de
óxido sobre las superficies.

• Si la temperatura sobrepasa cierto valor, la

oxidación térmica se hará excesiva, pudiendo los
óxidos presentar fisuras y grietas longitudinales.
Sobrecalentamiento de
larga duración

Falla de tubo de caldera por oxidación Térmica

Sobrecalentamiento de
larga duración

Rotura por flujo plástico.

 Sobrecalentamiento de
larga duración
• El pandeo y la deformación plástica casi siempre

están presentes si el tubo se encuentra a presión.

La rotura casi siempre es longitudinal y los bordes

de la rotura pueden ser como cuchillas o ser

gruesas, dependiendo del tiempo, la temperatura y

los niveles de presión que hayan intervenido.

 Sobrecalentamiento de
larga duración
• Generalmente se encontrarán depósitos del lado

del agua y a menudo serán duros y estratificados.

Es común que los depósitos estén quemados sobre

la pared y sean duros y frágiles.

 Sobrecalentamiento de
larga duración
Para minimizar este problema:

• Eliminar los depósitos originados por limpieza

química o mecánica.

• Revisar los procedimientos de combustión de las

áreas sobrecalentadas.

• Identificar y eliminar la fuente de los depósitos más

significativos.
 Sobrecalentamiento de
larga duración
Las causas comunes de depósitos incluyen:

• Tratamiento incorrecto del agua.

• Contaminación del sistema.

• Operación incorrecta de la caldera.

• Entrada excesiva de calor.

Sobrecalentamiento de
larga duración