Kanban: Control de materiales y

producción

 Uno de los objetivos principales consiste en

alinear los inventarios y el flujo de producto de
acuerdo al comportamiento de la demanda.

Herramienta de
control de materiales
y producción.
Kanban

 Palabra de origen japonés que significa tarjeta.

Se puede definir como un sistema de

flujo que permite, mediante el uso de
señales, la movilización de unidades
a través de una línea de producción
mediante una estrategia pull.
 Sistema pull

 Sistema de producción donde cada operación

jala el material que necesita de la operación
anterior.

Kanban jalona el inventario a

Mover el través de centros de trabajo,
material entre utilizando tarjetas para señalar
operaciones de la necesidad de otro
uno por uno. contenedor de material.
 Tipos de Kanban

Kanban de retiro Kanban de producción

 Especifica la cantidad de  Especifica la cantidad
producto que un proceso de producto que un
debe retirar del proceso proceso debe producir.
anterior.
 Funcionamiento
 Es relativamente sencillo.
El sistema de entrada consta de un tablero en
el que se depositan tarjetas.

El tablero se sitúa de manera que el operario

lo pueda ver con facilidad.

Cada tarjeta está asociada con un

contenedor o unidad de almacenamiento.
En caso de que el contenedor esté vacío, la
tarjeta deberá estar en el tablero, en caso
contrario debe acompañar al contenedor.
En caso de que el Si las tarjetas están en
tablero se encuentre la zona amarilla o
lleno de tarjetas, verde del tablero,
quiere decir que no significa que quedan
quedan piezas en unidades en inventario
inventario y es y que probablemente
importante producir no sea necesario
unidades (Zona roja). producir.
 Si el proceso proveedor inicia la producción, toma la tarjeta del tablero y
la coloca en el contenedor en el que irá depositando las unidades
correspondientes al lote.
 El proceso cliente comienza a consumir las piezas depositadas en el
contenedor del almacén intermedio, una vez consume todas las
unidades del contenedor, ubicará la tarjeta que acompaña al mismo, en
el tablero de tarjetas, y devuelve el contenedor totalmente vacío.
Para adoptar Kanban,
la producción debe ser
nivelada ( de manera
que casi siempre se
deben fabricar los En las líneas de
mismos volúmenes. producción se fabrica con
un mix de productos, de
manera que pueden
utilizarse diferentes rangos
de colores por referencia
en un mismo tablero.
Ventajas

 Nivela la demanda con el flujo de

producción: Ataca dos desperdicios la
sobreproducción y el exceso de
inventarios.
 Mejora el nivel de servicio con relación al
cumplimiento con el cliente (interno y
externo).
 Soporta las actividades de planificación
de la producción.
 Debe utilizarse cuando:

En sistemas de producción Cuando se pretende

que presenten alta mezcla lograr lotes de
de referencias. tamaño pequeños.

Cuando se está implementando

Cuando se tienen
Lean Manufacturing y se ha
altos costos de
hecho un trabajo previo de 5's y
inventario de
SMED.
producto en proceso.
Implementación

 Calcular la cantidad de piezas por kanban

(tamaño del lote).
 Escoger el tipo de señal y el tipo de
contenedor estándar. El contenedor puede
variar por referencia.
 Calcular el número de contenedores.
 Calcular la cantidad de piezas por
Kanban
 Para determinar la
cantidad de piezas
por Kanban:
Piezas por Kanban (ITR) =
D x TE x U x %VD
D = Demanda por horizonte de tiempo (por ejemplo y
habitualmente semanas).
TE = Tiempo de entrega en las mismas unidades del
horizonte de la demanda.
U = Número de ubicaciones (almacenes intermedios)
%VD = Nivel de variación de la demanda. Se obtiene
mediante la desviación estándar de la demanda sobre el
promedio de la demanda.
Ejemplo

 Se desea implementar
Kanban entre los
procesos A y B de un
sistema de producción.
Los requerimientos de
materiales del proceso B
en el último año son los
siguientes:
 Paso 1

 Determinar la demanda semanal del proceso B, para

ello acudimos al promedio del último año:

Promedio mensual = 1542 piezas

Promedio semanal = (1542 x 12 meses) / 52 semanas =

356 piezas semanales

Demanda = 356 piezas a la semana

 Paso 2

 consiste en determinar el tiempo de entrega

(TE) de la demanda semanal, es decir de las
356 piezas.

Considerar los tiempos

de procesamiento,
Tiempo de entrega = 1 semana inspección, recepción,
alistamiento.
Paso 3

 Determinar el número de ubicaciones de los

almacenes de producto en proceso.

Ubicaciones = 1
 Paso 4

 Determinar la variación de
la demanda.
 Para ello primero
calculamos la desviación
estándar de la demanda y
luego lo dividimos entre el
promedio:

%VD = 1 + (266 / 1542) =

1,1725
Utilizando la fórmula inicial:

Piezas por Kanban (ITR) = 356 x 1 x 1 x 1,1725

Piezas por Kanban (ITR) = 417,4 = 418

Escoger el tipo de señal y contenedor

 Tamaño de las unidades.

 Peso del contenedor lleno.
 Capacidad de carga de los operarios.
 Equipos de manutención disponibles.
 Espacio disponible.
 Ergonomía del contenedor.
 Calcular el número de contenedores

 Número de contenedores = (Inventario Total

Requerido / Capacidad del contenedor)

Supongamos que el tamaño del contenedor es de 20

piezas, así entonces:
 Número de contendores = (418 / 20)
 Número de contenedores = 21
 Principios del kanban
4.-Nada se
produce o nada se
1.-No se pasan transporte sin
productos no conformes kanban.
3.-El kanban es una
al siguiente proceso.
orden de producción
para los procesos
proveedores.
2.-Se retira un kanban
cuando un proceso retira 5.-El número de
unidades del proceso kanbans debe
inmediatamente anterior. disminuir con el
tiempo.