MANUAL 400 KVA

SERIE CURSOR
TIER 3
Aplicación industrial
C10
C10 ENT X
C13
C13 ENT X
CURSOR G-DRIVE
CURSOR 10 TE X
CURSOR 13 TE X
Manual Técnico y de Reparación

La presente publicación proporciona los datos, las
características, las instrucciones y la metodología para realizar
intervenciones de reparación en el grupo y en sus
componentes.
De todos modos, la presente publicación está dirigida a
personal calificado y especializado.
Antes de realizar cualquier tipo de intervención, se debe
controlar que la publicación que se posee es la que
corresponde al grupo sobre el que se desea intervenir y se
debe disponer de todos los dispositivos de prevención de
accidentes como, indicativamente, gafas, casco, guantes,
zapatos, etc., las herramientas de trabajo, de levantamiento y
de transporte, etc., deben estar disponibles y deben funcionar
correctamente, y además, el vehículo debe estar emplazado
en condiciones que permitan intervenir de modo seguro.
La ejecución de las intervenciones observando estrictamente
las indicaciones que aquí se proporcionan y el uso de los
equipamientos específicos indicados, garantizan una
intervención de reparación correcta, el respeto de los tiempos
de ejecución previstos y la seguridad de los operadores.
Toda intervención de reparación debe tener por objeto el
reestablecimiento de las condiciones de funcionalidad,
eficiencia y seguridad previstas por FPT.
Toda intervención en el vehículo que lo modifique, altere, etc.
sin autorización de FPT, exime de toda la responsabilidad a
FPT, y en particular, si el vehículo estuviera cubierto por
garantía, implica la inmediata caducidad de la garantía.
Se excluye la responsabilidad de FPT en la realización de las
intervenciones de reparación.
FPT se encuentra a disposición para proporcionar cualquier
tipo de aclaración necesaria para la realización de las
intervenciones y para proporcionar indicaciones en los casos
y en las situaciones que no estén previstos por la presente
publicación.
Los datos que contiene esta publicación podrían no estar
actualizados debido a modificaciones efectuadas por el
fabricante en cualquier momento por razones de naturaleza
técnica o comercial, así como también por adaptaciones a los
requisitos de ley en los distintos países.
Si la información aquí publicada no coincidiera con lo que
efectivamente se encuentra en el grupo, se ruega contactar a
la red FPT antes de proceder a la realización de cualquier tipo
de intervención.
Está prohibida la reproducción incluso parcial del texto y de
las Ilustraciones.
Produced by:
Publicación editada por

FIAT Powertrain Technologies
Mkt. Advertising & Promotion
Viale dell’Industria, 15/17 B.U. TECHNICAL PUBLISHING
20010 Pregnana Milanese Iveco Technical Publications
Milano (Italy) Lungo Stura Lazio, 15/19
Print P2D32C003 S - 2a Edic. 05.2007 10156 Turin - Italy
MOTORES CURSOR TIER 3 1
MOTORES CURSOR
Motores Cursor F3A Parte 1
Motores Cursor F3B Parte 2
Motores Cursor aplicaciòn G-Drive Parte 3
Print P2D32C003 S Base - Maio 2007

2 MOTORES CURSOR TIER 3
Base - Maio 2007 Print P2D32C003 S

PREMISA
Los manuales para las reparaciones están subdivididos en Partes y Secciones cada una de las cuales marcadas con un número cuyo
contenido se indica en el índice general.
Las secciones de los contenidos mecánicos presentan los datos técnicos, las listas de los pares de ajuste, las listas de herramientas,
los desmontajes - montajes de grupos, las revisiones en el banco, el diagnóstico y los planes de mantenimiento.
En las secciones o partes del sistema eléctrico/electrónico se presentan las descripciones de la red eléctrica y de los sistemas
electrónicos del grupo, los esquemas eléctricos, las características eléctricas de los componentes, las codificaciones de los
componentes y el diagnóstico correspondiente a las centralitas específicas del sistema eléctrico.
El manual utiliza en sus descripciones una simbología adecuada cuyo objetivo es el de clasificar la información reportada. En
particular se ha definido una serie de símbolos para clasificar las advertencias y una para las operaciones de asistencia.
SIMBOLOS - ADVERTENCIAS
Peligro para las personas

La ausencia o incompleto cumplimiento de estas indicaciones puede conllevar peligro grave para la incolumidad de las
personas.
Peligro de grave daño para el grupo

El incumplimiento parcial o total de estas prescripciones implica el peligro de serios daños al grupo y a veces puede
provocar también la caducidad de la garantía.
Peligro general
! Acumula los peligros de las señales arriba descritas cumula.
Salvaguarda el ambiente
Indica los comportamientos correctos que se deben respetar para que el grupo se use respetando el medio ambiente.
NOTA Indica una explicación adjunta para un elemento de información.

ADVERTENCIAS GENERALES
Las atenciones reportadas no pueden representar todas las situaciones de peligro que se pueden verificar. Por lo tanto
! se aconseja consultar al director superior cuando se verifique una situación de peligro no descrita.
Utilizar las herramientas específicas y genéricas según prescripciones de los correspondientes manuales de uso y
mantenimiento. Verificar el estado de uso y la idoneidad de las herramientas no sujetas a verificación periódica.
El desplazamiento manual de las cargas se debe evaluar con anterioridad porque es función además que del peso
también de sus dimensiones y del recorrido.
El desplazamiento con medios mecánicos debe realizarse con elevadores adecuados tanto por peso como por forma
y volumen. Los elevadores, las cuerdas y los ganchos empleados deben presentar indicaciones claras en la carga máxima
admitida. El uso de dichas herramientas está solamente permitido a personal autorizado. Estacionar a una distancia
adecuada de la carga y nunca debajo de ésta.
En las operaciones de desmontaje respetar siempre todas indicaciones previstas, evitar en las fases de extracción de
las piezas mecánicas que éstas puedan golpear accidentalmente el personal del taller
Las actividades de taller desarrolladas en pareja deben siempre realizarse con la máxima seguridad; evitar operaciones
que podrían ser peligrosas para el colaborador en ausencia de visibilidad o por su incorrecta posición.
Tener lejos de la zona de trabajo el personal no apto a las operaciones.
Aprender las nociones necesarias de funcionamiento y de seguridad del grupo antes de cada intervención en el mismo.
Atenerse estrictamente a todas las señalizaciones de seguridad presentes en el grupo.
No dejar sin custodia el grupo en movimiento durante las intervenciones de reparación.
En caso de que se levante el grupo para realizar intervenciones, controlar que esté bien firme sobre los caballetes de
sostén correspondientes y que se activen las seguridades manuales/automáticas en caso de elevación por medio de
puente elevador.
Cuando se necesita intervenir en los grupos con alimentaciones de metano atenerse no solo a las indicaciones presentes
en el documento sino a todas las normativas de seguridad específicas previstas.
Extraer el tapón del radiados solo cuando el motor esté frío destornillándolo atentamente para permitir a la presión
residual de la instalación salir.
Los combustibles inflamables y todos los fluidos y los líquidos deben manejarse con mucha atención, según todo lo
reportado en las fichas 12 puntos de los materiales nocivos. El abastecimiento se debe realizar al aire libre con el motor
apagado, evitando cigarrillos encendidos, llamas libres o chispas para evitar incendios/explosiones. Conservar fluidos y
líquidos inflamables, corrosivos y contaminantes adecuadamente según todo lo previsto por las normas en vigor. Evitar
perentoriamente el uso de los recipientes idóneos para los alimentos para conservar líquidos nocivos. Evitar perforar
o quemar los recipientes presurizados y tirar en recipientes adecuados trapos impregnados de sustancias inflamables.
Las piezas desgatadas, dañadas o de consumo deben cambiarse con recambios originales.
Durante la actividad de taller mantener siempre limpio el lugar de trabajo; ’despejar y limpiar perentoriamente el suelo
de accidentales manchas de líquidos y aceites. Los enchufes y los aparatos eléctricos necesarios a ejecutar las
reparaciones deben satisfacer las normas de seguridad.

Vestir, donde lo requiera la intervención, los indumentos y las protecciones previstas en las normas contra accidentes;
el contacto con parte en movimiento puede provocar lesiones graves. Utilizar indumentos adecuados, adherentes y
evitar joyas, bufandas, etc.
No dejar el motor en marcha en los locales del taller donde no esté previsto el tubo de evacuación gas de descarga
hacia el exterior.
Evitar respirar humos provenientes de calentamiento o soldaduras de la pintura porque pueden pasar daños a la salud;
operar al aire libre o en zonas bien aireadas. Utilizar un respirador en presencia de polvo de pintura.
Evitar el contacto con agua caliente o vapores provenientes del motor, radiador y tuberías porque podrían provocar
graves quemaduras. Evitar el contacto directo con los líquidos y los fluidos presentes en las instalaciones del vehículo;
a contacto accidental hacer referencia a las fichas 12 puntos para las disposiciones a tomas.
Limpiar los grupos y verificar cuidadosamente la integridad de los mismos antes de realizar la revisión. Poner en manera
ordenada en contenedores adecuados las piezas desmontadas con sus elementos de fijación (tornillos, tuercas etc.)
Controlar la integridad de las piezas que evitan el destornillamiento de los tornillos: arandelas rotas, clavijas, grapas, etc.
Las tuercas de fijación con inserto en nylon se deben cambiar siempre.
Evitar el contacto de las partes de goma, con gasoil, gasolina u otras sustancias no compatibles.
Antes de lavar a presión las partes mecánicas proteger los conectores eléctricos y las eventuales centralitas.
El apriete de los tornillos y de las tuercas debe realizarse siempre según prescripción; la red comercial y de asistencia
FPT está a disposición para suministrar todas las aclaraciones necesarias para la ejecución de las reparaciones no
previstas por la presente publicación.
Antes de soldar:
- Desconectar todas las centralitas electrónicas y desconectar el cable de potencia del terminal positivo de la batería
(conectarlo a la masa bastidor) y los conectores.
- Extraer la pintura utilizando disolventes adecuados y limpiar las superficies implicadas con agua y jabón.
- Esperar aproximadamente 15 minutos antes de soldar.
- Equiparse con las protecciones resistentes al fuego para proteger tubos flexibles u otros componentes en donde
fluyen fluidos u otros materiales fácilmente inflamables cuando se soldar.
Cuando se deba someter el vehículo a temperaturas superiores a los 80°C (hornos secadores) desmontar las centralitas
de accionamiento.
La eliminación de todos los líquidos y de los fluidos debe ser realizado respetando las normas específicas en vigor.

ADVERTENCIAS GENERALES EN LA INSTALACION ELECTRICA
Debiendo intervenir en la instalación eléctrica/electrónica desmontar las baterías de la instalación, desconectando

! siempre primero el cable de masa bastidor del terminal negativo de las baterías.
Antes de conectar las baterías a la instalación asegurarse del buen aislamiento de éste último.
Desconectar el aparato de recarga externo de la red civil antes de estraer las pinzas del mismo de los terminales de
las baterías.
No provocar chispas para verificar la presencia de tensión en un circuito.
No utilizar una lámpara test para verificar la continuidad de un circuito sino utilizar únicamente aparatos de control
adecuados.
Asegurarse que los cableados de los dispositivos electrónicos (longitud, tipo de conductor, ubicación, conexión de la
malla de protección, puesta a masa etc.) estén conformes con la instalación y que se puedan reactivar con atención
después de las intervenciones de reparación o mantenimiento.
Las mediciones en las centralitas electrónicas de activación, en las conexiones a enchufe y en las conexiones eléctricas
a los componentes, pueden efectuarse solo en líneas de prueba adecuadas, con enchufes y casquillo de enchufe. No
usar en ningún caso medios inadecuados como hilos metálicos, destornilladores, grapas o similares. Además del peligro
de cortocircuito se podrían dañar de esta manera las conexión a enchufe, y esto provocaría sucesivamente problemas
de contacto.
Para arrancar el motor no usar cargadores rápidos. La puesta en marcha se debe efectuar solo con baterías separadas
o con carretilla.
La errónea polarización de la tensión de alimentación de las centralitas electrónicas de activación (por ejemplo la
polarización errónea de las baterías) puede destruirlas.
Desconectar las baterías de la instalación durante la carga de las mismas con aparato externo.
En la fase de conexión atornillar las tuercas hacia los conectores (sensores de temperatura, presión, etc.) exclusivamente
con el par de apriete indicado.
Antes de desconectar el conector de unión de una centralita electrónica, aislar la instalación.
No alimentar directamente los componentes esclavizados por centralitas electrónicas con la tensión nominal del
vehículo.
Los cables deben estar dispuestos de manera que resulten paralelos al plano de referencia, o sea lo más cerca posible
a la estructura bastidor/caja.
A intervención en la instalación eléctrica concluída reactivar conectores y cableado según la disposición original.
NOTA Los conectores presentes son vistos desde lado cable. Las vistas de los conectores reportadas en el manual son
representativas del lado cable.

Masas y protecciones
Los conductores negativos conectados a un punto de masa instalación deben estar lo más breve posibles y conectados entre ellos
a “estrella”, intentado luego que su apriete sea efectuado de manera ordenada y adecuada (Figura 1 ref. M).
Además, para los componentes electrónicos se deben cumplir las siguientes advertencias:
- Las centralitas electrónicas deben estar conectadas a la masa instalación cuando poseen involucro metálico.
- Los cables negativos de las centralitas electrónicas deben estar conectados tanto a un punto de masa instalación, por ejemplo
salpicadero (evitando las conexiones “seriales” o a “cadena”), tanto al terminal negativo de la batería/s.
- Las masas analógicas (sensores), incluso no estando conectadas a la masa instalación/terminal negativo batería/s, deben presentar
un aislamiento óptimo. Como consecuencia, una particular atención se debe prestar a las resistencias parásitas de los extremis
de las cuerdas: oxidaciones, defectos de grapadura etc.
- La malla metálica de los circuitos protegidos debe estar en contacto eléctrico solo desde la extremidad dirigida hacia la centralita
en donde entra la señal (Figura 2).
- En presencia de conectores de unión el tramo no protegido d, cerca de éstos, debe ser lo más breve posible (Figura 2).
- Los cables deben estar colocados de manera que resulten paralelos al plano de referencia, o sea lo más cerca posible a la
estructura bastidos/caja.
Figura 1
1. CONEXIÓN A ”ESTRELLA”’ DE CABLES NEGATIVOS A LA MASA DE LA INSTALACIÓN M
Figura 2
88039
2. PROTECCIÓN MEDIANTE MALLA METÁLICA DE UN CABLE A UN COMPONENTE ELECTRÓNICO - C. CONECTOR

d. DISTANCIA ! 0

INSTALACIONES ACCESORIOS ELECTRO-MECANICOS

Montajes accesorios, adicionales y modificaciones en el grupo se realizan de acuerdo con las directivas de montaje FPT.
Se recuerda que, especialmente en lo que concierne la instalación eléctrica, varias tomas eléctricas están previstas de serie (o
accesorios) para simplificar o regularizar las intervenciones eléctricas a cargo de los encargados del equipamiento.
Está absolutamente prohibido efectuar modificaciones o conexiones a los cableados de las centralitas eléctricas, en
particular la línea interconexión datos entre centralitas (línea CAN) se debe considerar inviolable.
CONVERSIONES ENTRE LAS PRINCIPALES UNIDADES DE MEDIDA DEL SISTEMA

INTERNACIONAL Y LAS DIMENSIONES DERIVADAS DE MAYOR EMPLEO
Potencia
1 kW = 1.36 CV
1 kW = 1.34 HP
1 CV = 0.736 kW
1 CV = 0.986 HP
1 HP = 0.746 kW
1 HP = 1.014 CV
Par
1 Nm = 0.1019 kgm
1 kgm = 9.81 Nm
Número de revoluciones
1 rad/s = 1 rpm x 0.1046
1 rpm = 1 rad/s x 9.5602
Presión
1 bar = 1.02 kg/cm2
1 kg/cm2 = 0.981 bar
1 bar = 105 Pa
Cuando no si tiene una particular exigencia de precisión:
- la unidad Nm es convertida para simplificar en kgm según la relación 10:1
1 kgm = 10 Nm;
- la unidad bar es convertida para simplificar en kg/cm2 según la relación 1:1
1 kg/cm2 = 1 bar.
Temperatura
0° C = 32° F
1° C = (1x1,8+32)° F

MOTORES CURSOR F3A 1
Parte 1
MOTORES CURSOR F3A
Sección
Generalidades 1
Alimentación 2
Aplicación industrial 3
Revisión mecánica general 4
Equipamiento 5
Normas de seguridad Apéndice
PREMISA PARA CONSULTAR
La sección 1 describe las características y funcionamiento

general del motor F3A.
La sección 2 describe el tipo de alimentación del combustible.
La sección 3 es específica del empleo y se divide en cuatro

partes distintas:
1. Parte mecánica, concierne la revisión del motor,

precisamente a aquellos componentes que se diferencian en
base al empleo específico.
2. Parte eléctrica, concierne cableados, equipos eléctricos y
electrónicos que se diferencian en base al empleo específico.
3. Mantenimiento programado y revisión específica.
4. Parte de diagnóstico dedicada a aquellos que prestan
asistencia técnica deben tener indicaciones simples y directas
para averiguar las causas de los principales inconvenientes.
Las secciones 4 y 5 conciernen las operaciones de revisión

general del motor montado en el caballete giratorio y las
herramientas apropiadas para su ejecución.
En el apéndice se listan las normas de seguridad generales a las
cuales todos, tanto instaladores como encargados de
mantenimiento, deben respetar para evitar accidentes graves.

2 MOTORES CURSOR F3A
Base - Maio 2007 Print P2D32N003 S

ADVERTENCIA
Con la finalidad de hacer más inmediata y ágil la materia tratada, hemos hecho un extenso uso de representaciones gráficas y símbolos
(véase página siguiente) en lugar de descripciones de operaciones especiales o modalidades de intervención.
Ejemplo:
∅1 Ø 1 = Sede para casquillo pie de biela.

Cerrar con el par
Cerrar con el par + valor angular
α
∅ 2 Ø 2 = Sede cojinetes de biela.

SIMBOLOS-OPERACIONES DE ASISTENCIA
Desmontaje
Aspiración
Desconectar
Montaje
Vaciado
Conectar
Desmontaje
Funcionamiento
Descomposición
Montaje
Composición
ρ Relación de compresión
Tolerancia
Cerrar con par
Diferencia de peso
Cerrar con par + valor angular Par de rodamiento

α
Machacar o recalcar Rotación
Calibración Angulo
Regulación Valor angular
Control visual
Precarga
Control de la posición de montaje
Medición
Cota a medir Número de revoluciones
Control
Herramienta Temperatura
Superficie a trabajar
Presión
Acabado de elaboración bar
Sobredimensionado
Interferencia
Mayor de ...
Montaje forzado
Máximo
Minorado
Suplemento
Menor de .....
Holgura
Mínimo
Lubrificar Selección
Humectar Clases
Engrasar Aumentos
Temperatura < 0o C
Pasta hermetización
Frío
Cola
Invierno
Temperatura > 0o C
Purga aire Calor
Verano
Cambio
Recambios originales

DATOS DE ACTUALIZACIÓN
Sección Descripción Página Fecha de revisión


MOTORES CURSOR F3A SECCIÓN 1 - GENERALIDADES 1
SECCIÓN 1
Generalidades
Página
CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN
TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL . 3
VISTAS DEL MOTOR
(SOLO PARA TIPO F3AE0684P*E904) . . . . . 5
VISTA DEL MOTOR (PARA TIPOS: F3AE0684P*E906 -
F3AE0684L*E906 - F3AE0684P*E905) . . . . . 8
VISTAS DEL MOTOR
(SOLO PARA TIPO: F3AE0684N*E907) . . . . 11
VISTA DEL MOTOR (PARA TIPOS: F3AE9687A*.... -
F3AE9687B*.... - F3AE9687C*.... . . . . . . . . . . . . 14
ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN (SOLO PARA TIPO:
F3AE0684P*E904) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN (PARA TIPOS:
F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906 -
F3AE0684P*E905) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN
(MOTORES F3AE0684N*E907 - F3AE9687A... -
F3AE9687B... - F3AE9687C...) . . . . . . . . . . . . . 18
- Bomba del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Válvula de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Válvula de regulación presión aceite . . . . . . . . 20
- Intercambiador de calor
(para tipo: F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906 -
F3AE0684P*E905 - F3AE0684N*E907 -
F3AE9687A*001 - F3AE9687B.*001 -
F3AE9687C*001) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Intercambiador de calor
(solo para tipo: F3AE0684P*E904) . . . . . . . . . 21
- Válvula by-pass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Válvula termostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Filtros del aceite motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Bomba de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
SOBREALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE LOS GASES DE
ESCAPE EGR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
EGR INTERNO QUE ACTÚA SOBRE LAS VÁLVULAS DE
ASPIRACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

2 SECCIÓN 1 - GENERALIDADES MOTORES CURSOR F3A

CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL
Codificación Técnica Commerciale Code
F3AE0684P*E904
F3AE0684P*E906
F3AE0684L*E906
F3AE0684P*E905 C10 ENT X
F3AE0684N*E907
F3AE9687A*E001
F3AE9687B*E001
F3AE9687C*E001


VISTAS DEL MOTOR (SOLO PARA TIPO F3AE0684P*E904)
Figura 1
104224
VISTA LATERAL IZQUIERDA DEL MOTOR
Figura 2
104225
VISTA LATERAL DERECHA DEL MOTOR

Figura 3
104226
VISTA FRONTAL DEL MOTOR

Figura 4
104227
VISTA POSTERIOR DEL MOTOR

Figura 5
104228
VISTA SUPERIOR DEL MOTOR

VISTA DEL MOTOR (PARA TIPOS: F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906 - F3AE0684P*E905)

Figura 6
104229
Figura 7
104230

Figura 8
104231
Figura 9
104232

Figura 10
104233

ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN (SOLO PARA TIPO: F3AE0684N*E907)

Figura 11
104755
Figura 12 VISTA LATERAL IZQUIERDA DEL MOTOR
104756

Figura 13
104757

Figura 14
104758

Figura 15
104759

VISTA DEL MOTOR (PARA TIPOS: F3AE9687A*E001 - F3AE9687B*E001 - F3AE9687C*E001)
Figura 16
116763
Figura 17
116764

Figura 18
116761
Figura 19
116762
VISTA SUPERIOR
ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN (SOLO PARA TIPOS: F3AE0684P*E904)

Figura 20
Aceite en caída
Aceite a presión
104234

(PARA TIPOS: F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906 - F3AE0684P*E905)
Figura 21
Aceite en caída
Aceite a presión
104235

ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN (MOTORES F3AE0684N*E907 - F3AE9687A*E001 -

F3AE9687B*E001 - F3AE9687C*E001)
Figura 22
Aceite en caída
Aceite a presión
104760

Bomba del aceite Válvula de sobrepresión

Figura 23 Figura 25
73540
60560
La bomba del aceite (1) no puede ser reparada. En caso de DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL
que sufra daños deberá ser sustituida por completo. DEL RESORTE VÁLVULA DE SOBREPRESIÓN
Para sustituir el engranaje (2) del cigüeñal véase el capítulo
correspondiente.
Figura 24
73541
SECCIÓN BOMBA ACEITE

1. Válvula de sobrepresión - Presión de inicio apertura 10,1 ±0,7 bares.
Válvula de regulación presión aceite Figura 27

Figura 26
73542 73543
La válvula de regulación presión aceite está situada en el lado DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL
izquierdo del basamento. DEL RESORTE PARA VÁLVULA DE REGULACIÓN
Presión de inicio apertura, 5 bares. PRESIÓN ACEITE
Intercambiador de calor (para tipos: F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906 - F3AE0684P*E905 -

F3AE0684N*E907 - F3AE9687A*E001 - F3AE9687B*E001 - F3AE9687C*E001)
Figura 28
104236
INTERCAMBIADOR DE CALOR
En el intercambiador de calor están montados los siguientes componentes: 1. Sensor temperatura aceite - 2. Válvula by-pass -
3. Válvula termostática.
Intercambiador de calor (sòlo para tipos: F3AE0684P*E904)

Figura 29
104237
En el intercambiador de calor están montados: 1. Válvula by-pass - 2. Sensor presión de aceite para manómetro - 3. Válvula
termostática.

Válvula by-pass Se trata de una nueva generación de filtros que garantiza una
Figura 30 filtración más eficaz ya que retiene una mayor cantidad de
partículas de menores dimensiones respecto de aquéllas
retenidas por los filtros tradicionales con elemento filtrador
de papel.
La adopción de estos componentes de elevada capacidad
filtradora, que hasta ahora han sido empleados sólo en los
procesos industriales, permite:
- reducir el desgaste gradual de los componentes del
motor;
- mantener las prestaciones/características del aceite, con
consiguiente reducción de la frecuencia de sustitución.
Envoltura externa de espiral
73545 Los elementos filtrantes están enrollados apretados entre sí
por un espiral a fin de que cada pliegue quede firmemente
Esta válvula se abre rápidamente a la presión de 3 bares. anclado en el espiral respecto de los otros. Ello comporta un
Válvula termostática uso uniforme del tabique incluso en las condiciones más
difíciles tales como podrían ser los arranques en frío con
Figura 31
fluidos de elevada viscosidad y los picos de flujo. Además, ello
garantiza una distribución uniforme del flujo a través de toda
la longitud del elemento filtrante, con la consiguiente
optimización de la pérdida de carga y de su duración en
servicio.
Soporte previo
A fin de optimizar la distribución del flujo y la rigidez del
elemento filtrante, éste cuenta con un soporte específico
constituido por una robusta red de nylon y de material
73546 sintético de elevada resistencia.
Inicio de apertura:
- carrera 0,1 mm a la temperatura de 82 ±2°C. Tabique filtrante
Fin de apertura: Compuesto por fibras inorgánicas inertes, ligadas con resina
- carrera 8 mm a la temperatura de 97°C. de fabricación exclusiva con estructura de poros graduados,
el tabique se fabrica exclusivamente según procedimientos
Filtros del aceite motor precisos y efectuando rigurosos controles de calidad.
Figura 32 Soporte en posición sucesiva
Un soporte del tabique filtrante y una robusta red de nylon
confieren aún más resistencia al tabique, necesaria
especialmente para los arranques en frío y los largos períodos
de uso. Las prestaciones del filtro se conservan constantes y
fiables durante toda su vida operativa y entre los elementos,
independientemente de las variaciones de las condiciones de
servicio.
Partes estructurales
Las juntas tóricas de las que está provisto el elemento
filtrante, garantizan perfecta estanqueidad entre el mismo y
el contenedor -eliminando los riesgos de by-pass- y
mantienen constantes las prestaciones del filtro. Fondos
resistentes a la corrosión y un robusto núcleo metálico
interno completan la estructura del elemento filtrante.
Para montar los filtros deberán observarse las siguientes
indicaciones:
- aceitar y montar guarniciones nuevas;
- enroscar los filtros hasta obtener que las guarniciones
queden en contacto con las bases de apoyo;
- apretar el filtro con par de 35 ÷ 40 Nm.
47447

REFRIGERACIÓN
Descripción
La instalación de refrigeración del motor es del tipo a circulación forzada con circuito cerrado.
Está compuesto principalmente por los siguientes componentes:
- un depósito de expansión no provisto;
- un intercambiador de calor para refrigerar el aceite de lubricación;
- una bomba de agua del tipo centrífuga incorporada en el basamento motor;
- un ventilador no provisto;
- un termostato de 2 direcciones que regula la circulación del líquido refrigerante.
Funcionamiento
La bomba de agua accionada mediante una correa poli-V desde el cigüeñal envía el líquido refrigerante al basamento y con mayor
preponderancia a la culata cilindro.
Cuando la temperatura del líquido alcanza y supera la temperatura de funcionamiento produce la apertura del termostato y de
éste, el líquido es canalizado al radiador y enfriado por el ventilador.
En el interior del sistema, la presión producida por la variación de temperatura es regulada por medio del depósito de expansión.

Figura 33
Agua en salida del termostato
Agua en circulación por el motor
Agua en entrada a la bomba
104238

Bomba de agua Figura 36

Figura 34
HACIA EL
RADIADOR
HACIA LA
CUBETA DE
EXPANSIÓN
HACIA EL
DESDE BY-PASS
EL MOTOR
60748
Agua en salida desde el termostato
104239 Controlar el funcionamiento del termostato y, en caso de

dudas, sustituirlo.
SECCIÓN EN LA BOMBA DE AGUA
Temperatura de inicio carrera 84°C ±2°C.
La bomba de agua está constituida por: rotor, cojinete, Carrera mínima 15 mm a 94°C ±2°C.
guarnición y polea de mando.
Verificar que el cuerpo bomba no presente grietas

ni pérdidas de agua, de lo contrario sustituir la bomba
de agua en su conjunto.
Termostato
Vista del funcionamiento del termostato
Figura 35
HACIA EL
RADIADOR
HACIA LA
CUBETA DE
EXPANSIÓN
DESDE HACIA EL
EL MOTOR BY-PASS
60747
Agua en circulación en el motor

SOBREALIMENTACIÓN
El sistema de sobrealimentación está formado por:
- un filtro aire;
- un turbocompresor wastegate.
Figura 37
Gas de descarga
Aire de entrada
Aire comprimido caliente
Aire comprimido en aspiración
104240
1. TURBOCOMPRESOR HX55

SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE LOS GASES DE ESCAPE EGR

Los gases de escape pueden ser parcialmente reconducidos en los cilindros para reducir los valores máximos de la temperatura
de combustión responsables de la producción de óxido nítrico (NOx).
El sistema de recirculación de los gases de escape (EGR), al reducir la temperatura de combustión, representa por tanto un
sistema eficaz de control de las emisiones de NOx.
EGR INTERNO QUE ACTÚA SOBRE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN

El sistema EGR interno, gracias a un oportuno diseño de las levas de aspiración, permite que una parte de los gases de escape
se reintroduzcan en los cilindros del motor.
Esta tipología de EGR, EGR interno, no está dotada de ningún elemento controlado electrónicamente; el sistema está siempre
activo.
Su configuración no necesita elementos adicionales, como válvulas de control, tuberías o intercambiadores de calor, por lo cual
el perfil del motor se mantiene íntegro.
La leva de aspiración presenta, además del lóbulo principal, un lóbulo posterior (3) respecto a la configuración sin EGR. Este
lóbulo, durante la fase de escape del cilindro a examen, permite una breve apertura anticipada de la válvula de aspiración (*).
De ese modo, una parte de los gases de escape se captura en el conducto de aspiración y, sucesivamente, durante la fase de
aspiración del cilindro, se reintroduce en la carga del mismo cilindro para la fase de combustión.
Figura 38
Y: Recorrido de las válvulas en mm.
Y: Registro eje motor en grados
104761
1. Levas de escape - 2. Levas de aspiración - 3. Lóbulo EGR - S Conductos de escape - A Conductos de aspiración.


MOTORES CURSOR F3A SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN 1
SECCIÓN 2
Alimentación
Página
ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ESQUEMA DE LA ALIMENTACIÓN
(TODOS LOS TIPOS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
- Bomba de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Fases del inyector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2 SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN MOTORES CURSOR F3A

ALIMENTACIÓN
La alimentación se obtiene mediante: bomba de
alimentación, filtro y prefiltro de combustible y seis
inyectores-bomba, gobernados por el eje de distribución
mediante balancines y por la centralita electrónica.
Figura 1
Circuito de retorno
Circuito de envio
104241
1. Regulador de presión combustible - 2. Válvula para circuito de retorno, inicio de apertura 3,5 bar - 3. Válvula para circuito de
retorno, inicio de apertura 0,2 bares.

ESQUEMA DE LA ALIMENTACIÓN (TODOS LOS TIPOS)
Figura 2
104242
1. Sensor temperatura - 2. Válvula de purga - 3. Filtro del combustible secundario - 4. Válvula de derivación (0,3 ÷ 0,4 bar) -
5. Bomba de alimentación combustible - 6. Válvula integrada (3,5 bar) - 7. Válvula de sobrepresión (5 bar) - 8. Depósito del
combustible - 9. Bomba de cebado - 10. Filtro primario del combustible - 11. Válvula de retención (apertura 0,1 bar) -
12. Calefactor - 13. Centralita electrónica - 14. Racor de retroceso del combustible con válvula incorporada (0,2 bar) -
15. Inyectores-bomba.

Bomba de alimentación Elemento de bombeo

Figura 3 Este elemento es accionado por un balancín gobernado
directamente por el excéntrico del eje distribución y está en
condiciones de garantizar una elevada presión de envío. Su
carrera de retorno se obtiene por acción de un resorte de
retracción.
Pulverizador
Los talleres estarán autorizados para efectuar sólo el
diagnóstico del sistema completo de inyección y no pueden
intervenir en la parte interna del inyector-bomba el que, en
caso de avería podrá ser sólo sustituido.
Un programa específico de diagnóstico presente en la
centralita se encarga de controlar el funcionamiento de cada
inyector (desactiva uno por vez y controla el caudal de los
cinco restantes).
73547
El diagnóstico permite distinguir errores de tipo eléctrico
A. Entrada combustible - B. Envío combustible - respecto de aquéllos de tipo mecánico/hidráulico.
C. Tuerca by-pass - D. Retorno combustible desde Indica cuáles inyectores-bomba están averiados.
inyectores bomba - E. Válvula limitadora de presión - Por lo tanto, es necesario interpretar correctamente todos
Presión de apertura: 5 ÷ 8 bares. los mensajes de error enviados por la centralita.
Figura 4 Los inyectores que presenten desperfecto deberán ser
sustituidos.
Electroválvula
El solenoide que se excita en cada fase activa del ciclo,
transmite una señal proveniente de la centralita y gobierna
una válvula de cajón, que intercepta el conducto de envío del
elemento de bombeo.
Con el solenoide no excitado la válvula se abre y el
combustible es bombeado, retornando a través del conducto
respectivo con presión normal de desplazamiento, que es de
aproximadamente 5 bares.
Con el solenoide excitado, la válvula se cierra y el
combustible —no pudiendo entrar en el conducto de
retorno- es bombeado en el pulverizador de alta presión,
provocando la elevación de la aguja.
73548
La cantidad de combustible inyectado depende del tiempo
SECCIÓN DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN de cierre de la válvula de cajón y, con ello, de la duración de
1. Indicador de pérdidas aceite y combustible excitación del solenoide.
La electroválvula está unida al cuerpo inyector y no puede
Inyector bomba ser desmontada.
Figura 5 En la parte superior están presentes dos tornillos que fijan el
cableado eléctrico proveniente de la centralita de mando.
Para garantizar la transmisión de la señal se deben apretar
los tornillos mediante llave dinamométrica, aplicando par
de 1,36 ÷ 1,92 Nm (0,136 ÷ 0,192 kgm).
104243
1. Anillo retención combustible/aceite -

2. Anillo retención combustible/gasóleo -
3. Anillo retención combustible/gas de escape
El inyector-bomba está formado por elemento de bombeo,
pulverizador y electroválvula.
Print 603.93.145/A
Figura 6
104245
Respecto de cada inyector sustituido será necesario

conectarse a la estación de diagnosis y, cuando el programa
lo solicita, introducir el código estampado en el inyector (→)
para efectuar la reprogramación de la centralita.
NOTA Al efectuar el control de holgura de los balancines

es importante controlar también la pre-carga
inyector-bomba.

MOTORES CURSOR F3A SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL 1
SECCIÓN 3
Página
CARACTERÍSTICAS DE LOS MOTORES . . . . . 3
PRIMERA PARTE -
COMPONENTES MECÁNICOS . . . . . . . . . 5
MONTAJE Y DESMONTAJE DEL MOTOR . . . 7
MONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
VOLANTE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Montaje del volante motor . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Montaje eje de distribución . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Montaje de los inyectores bomba . . . . . . . . . . 18
- Montaje de los ejes balancines . . . . . . . . . . . . 18
- Sincronización del eje de la distribución . . . . . 19
- Sincronización de la rueda fónica . . . . . . . . . . 21
- Reglaje de la holgura de los balancines admisión

escape y precarga de los balancines de mando
inyectores bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
ACABADO DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
SEGUNDA PARTE -
EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO . . . . . . . . . . 29
- Componentes en el motor F3A

(Exclusivamente para los tipos F3AE0684P*E904) 31

(Sólo para tipo F3AE0684P*E904) . . . . . . . . . 32

(Sólo para tipo F3AE0684N*E907) . . . . . . . . 33

(Sólo para tipo F3AE9687A*E001) . . . . . . . . . 34
DIAGRAMA DE CONJUNTOS . . . . . . . . . . . . . 35
- Centralita electrónica EDC 7 UC31 . . . . . . . . 36
- PIN-OUT Centralita EDC . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Inyector bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Sensor de temperatura del líquido

refrigerante motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Sensor de la temperatura del combustible . . . 42
- Transmisor de impulsos volante . . . . . . . . . . . 43
- Transmisor de impulsos de la distribución . . . . 44

2 SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL MOTORES CURSOR F3A
Página
-Sensor de temperatura/presión del aire . . . . . 45
-Sensor de presión/temperatura de aceite . . . . 45
-Alternador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
-Motor de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
-Resistencia pre-postcalientamiento . . . . . . . . . 48
FUNCIONALIDAD DEL SISTEMA EDC . . . . . . 49
TERCERA PARTE - DIAGNÓSTICO . . . . . . . . 53
PREMISA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
MÉTODOS DE DIAGNÓSTICO . . . . . . . . . . . . 56
-PT-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
TESTER DE MANO PT-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
-Principales funciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
-Parámetros mensurables . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
CÓDIGO AVERÍAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

CARACTERÍSTICAS DE LOS MOTORES
F3AE0684
Tipo
P*E904 P*E906 L*E906 P*E905 N*E907
ρ Relación de compresión 16,5 : 1

Potencia máxima kW
317 317 335 317 291
(CV)
(430) (430) (455) (430) (395)
2100 2100 2100 2100 2100
Revoluciones/min
Par máximo Nm 1900 1900 1900 1900 1820
(kgm) (190) (190) (190) (190) (182)
Revoluciones/min 1500 1500 1500 1500 1500
Régimen mínimo del
motor en vacío
Régimen máximo del
motor vacío
Diámetro interior x
recorrido mm 125 x 140
Cilindrada total cm3 10300
SOBREALIMENTACIÓN Intercooler
Inyección directa
Tipo de turbocompresor HOLSET HX55W
LUBRICACIÓN
Forzada mediante bomba de engranajes, válvula limitadora de presión,
filtro de aceite
bar Presión de aceite con el
motor caliente:
- con régimen mínimo

-
bar
-
- con régimen máximo
bar
REFRIGERACIÓN
A líquido
Mando de la bomba de
Mediante correa
agua:
Termostato:
-
- inicio de apertura ºC
NOTA Los datos, las características y las prestaciones son válidos exclusivamente si el instalador respeta todas las normas de
instalación previstas por FPT.
Además, los utilizadores montados por el instalador deben respetar siempre el par, la potencia y el número de revolucio-
nes para los cuales el motor fue proyectado.

F3AE9687
Tipo
A*E001 B*E001 C*E001

Potencia máxima kW
315 290 265
(CV)
(428) (394) (360)
2100 2100 2100
Revoluciones/min
Par máximo Nm 1900 1800 1700
(kgm) (190) (180) (170)
Revoluciones/min 1500 1500 1500
motor en vacío
motor vacío
SOBREALIMENTACIÓN INTERCOOLER
INYECCIÓN DIRECTA
Tipo de turbocompresor HOLSET HX55
Forzada mediante bomba de engranajes, válvula limitadora de presión,

LUBRICACIÓN
filtro de aceite
bar
Presión de aceite con el
motor caliente:
-
- con régimen mínimo bar
-
- con régimen máximo bar
REFRIGERACIÓN
Mando de la bomba de A líquido
agua: Mediante correa
Termostato:
- inicio de apertura ºC -

PRIMERA PARTE -
COMPONENTES MECÁNICOS


MONTAJE Y DESMONTAJE DEL MOTOR Figura 3
Manejar todas las piezas con mucho cuidado. No

poner las manos y los dedos entre una pieza y otra.
Llevar las prendas previstas para la prevención de
accidentes como las gafas, guantes y zapatos de
seguridad.
Proteger las piezas eléctricas antes de un posible lavado con

chorros de alta presión.
Figura 1
104247
- Desmontar los soportes del motor;

- desmontar la toma de movimiento (1);
Figura 4
99357
Antes de fijar el motor sobre el caballete giratorio, quitar:
- el cable eléctrico motor, desconectándolo de la centralita

y de todos los sensores/transmisores a los cuales está
conectado;
Exclusivamente para los tipos F3AE0684P*E904 y
F3AE0684N*E907
- utilizando la herramienta específica (3), intervenir en el
tensor de correa en el sentido indicado por la flecha y
quitar la correa (1) de mando del compresor;
- desmontar el compresor (2) con el soporte del motor.
Figura 2
104248
104246
- Fijar el motor sobre el caballete giratorio con las bridas
99361036.
- Desmontar la válvula de regulación de la presión del aceite - Vaciar el aceite de lubricación del cárter.
(1).

Figura 5 Figura 8
104249
Exclusivamente para los tipos F3AE0684P*E904
- Utilizando la herramienta específica (3), intervenir en el
tensor de correa (2) en el sentido indicado por la flecha,
y desmontar la correa (1).
Figura 6
104251
Desmontar
- el grupo termostato (8);
- los tubos con el líquido refrigerante (6);
- la polea (4);
- la bomba de agua (7);
- el soporte del tensor de correa automático (1);
- el tensor de correa fijo (5);
- el volante amortiguador (3) y la polea puesta debajo;
- el tensor de correa automático (2).
104250
Sólo para tipo F3AE0684P*E904

- Con la herramienta adecuada actuar sobre el tensor de Figura 9
correa (1) y (3) para desmontar las correas (2) y (4)
- Sacar el compresor (5) y la carcasa del ventilador (6) con
los soportes correspondientes.
Figura 7
99361
104249/A Con el extractor 99340053 (2) aplicado tal como se ilustra en

la figura, sacar la junta de estanqueidad (4). Aflojar los tornillos
Desmontar:
(3) y quitar la tapa (1). Desconectar todas las conexiones
- el alternador (2); eléctricas y los sensores.
- los soportes (1 y 3).

Figura 10 Figura 12
3
2
104252 101960
En el lado escape motor, desmontar las siguientes piezas: - utilizando la herramienta 99360314, aflojar los filtros del
- el tubo de envío del aceite (1); aceite (1).
- el tubo de retorno del aceite (4);
- el turbocompresor (3);
- el colector de escape (2).
Figura 11 Figura 13
99258 99362
Sólo para tipo F3AE0684P*E904 - Desconectar los tubos (2) del soporte (1), soltar las
- desconectar los tubos del aceite (3) y (4), y soltar las abrazaderas y quitarlos.
abrazaderas (←); - Quitar los tornillos (3) y desmontar los soportes (1).
- quitar los tornillos de fijación (1) y desmontar el
intercambiador de calor (2);

Figura 14 Figura 16
104253
Exclusivamente para los tipos 3AE0684N*E907.

Quitar los tornillos (2) y desmontar el colector de admisión
104306 (1).
Figura 17
Exclusivamente para los tipos F3AE0684P*E904, aflojar los
filtros del aceite (1) utilizando la herramienta 99360314.
Figura 15
104763
Sólo para tipo F3AE0684N*E907
Desmontar los tornillos (2) y desmontar el colector de
admisión (1).
Figura 18
104254
Desconectar los tubos del combustible (1) de la bomba de

alimentación (2).
Desmontar:
- la bomba de alimentación (2); Desmontar 104255
- el grupo filtro del combustible (3) y los tubos (1). - el motor de arranque (1);
- la centralita (2) y el soporte correspondiente;
- la varilla del nivel del aceite (3) del bloque.

Figura 19 Figura 21
104256 60496
- Destornillar los tornillos (1) y desmontar el intercambia - Destornillar los tornillos (2) y desmontar el engranaje (1)
dor de calor (4); junto con la rueda fónica.
- destornillar los tornillos (2) y desmontar la tubería del agua
(3).
Figura 20 Figura 22
85480 60497
Desmontar la tapa balancines (1) sacar los tornillos (2) y - Destornillar los tornillos (1); enroscar uno de éstos en un
desmontar la tapa (3), el filtro (5) con las guarniciones (4 y 6). agujero de reacción y quitar la placa (2) de apoyo, quitar
Sacar los tornillos (8) y desmontar la caja blow-by (7). la guarnición de plancha.

Figura 23 Figura 26
60498 60501
Destornillar los tornillos (2) y desmontar el engranaje de Destornillar los tornillos (1) y desmontar la caja (2).
reenvío (1).
Figura 27
Figura 24
60499 99364
Desmontar en este mismo orden:
Bloquear la rotación del volante motor (3) por medio del útil
99360351 (1), destornillar los tornillos de fijación (2) y - el engranaje de reenvío (1);
desmontar el volante motor.
- el engranaje bomba del aceite (2).
Figura 28
Figura 25
104257
60500
Aplicar el extractor 99340054 (2) y extraer la guarnición de - Desenroscar los tornillos y desconectar las conexiones
cierre (1). eléctricas (2) de las electroválvulas inyectores bomba.
- Destornillar los tornillos (1) de fijación del eje de
balancines.

Figura 29 Figura 32
116814
60515
Aplicar la herramienta 99360553 (2) en el eje portabalancines
- Por medio de cuerdas metálicas levantar la culata (1).
(1) y desmontar el eje (5) de la culata.
Figura 30 - Quitar la guarnición de cierre (2).
Figura 33
102935
Para la extracción del inyector bomba de la culata de los

cilindros, utilizar la herramienta de la siguiente manera: 99268
- enganchar al inyector bomba (4) el particular (3) de la
herramienta 99342149; Exclusivamente para los tipos F3AE0684P*E904 e
- montar sobre el particular (3) el particular (2), apoyando F3AE0684N*E907
este último sobre la culata de los cilindros Aflojar los tornillos (2) y quitar el cárter aceite motor (1) con
- enroscar la tuerca (1) y extraer el inyector bomba (4) de la el separador (3) y la junta de estanqueidad (4).
culata de los cilindros.
Figura 31
Figura 34
81871
60514
- Montar en lugar de los inyectores los tapones 99360180 (1).

- Extraer el árbol de distribución (2). Válido sólo para F3AE0684P*E904 - F3AE0684N*E907 -
F3AE9687A*E001 - F3AE9687B*E001 - F3AE9687C*E001.
- Destornillar los tornillos de fijación de la culata (3).

Figura 35 Figura 38
60515
Controlar que los émbolos 1-6 se encuentren exactamente

99367 en el P.M.S. Colocar sobre el basamento la guarnición de
Aflojar los tornillos y quitar la trompeta de aspiración (1). retención (2). Montar la culata cilindros (1) y apretar los
tornillos de la manera indicada en las figuras 38, 39, 40.
A. F3AE0684P*E904 - F3AE0684N*E907 -
F3AE9687A*E001 - F3AE9687B*E001 -
F3AE9687C*E001 NOTA Antes de efectuar el montaje, lubricar la rosca de los
tornillos con aceite motor.
B. F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906 Para cada montaje de la culata utilizar tornillos nuevos.
F3AE0684P*E905 - F3AE0684N*E907.
MONTAJE Figura 39
Figura 36
61270
Esquema del orden de apriete de los tornillos de fijación de

60563 la culata.
Mediante anillo de centrado 99396035 (2) controlar la exacta
Figura 40
posición de la tapa (1); en caso de ser necesario, intervenir
adecuadamente y apretar los tornillos (3).
Figura 37
60565
60564
- Pre-apriete mediante llave dinamométrica (1):
Ensamblar la guarnición de retención (1), montar el 1ra fase: 60 Nm (6 kgm).
ensamblador 99346250 (2) y, enroscando la tuerca (3), hincar 2da fase: 120 Nm (12 kgm).
la guarnición de retención (1).

Figura 41
NOTA Montar la caja de engranajes dentro de los 10’
sucesivos a la aplicación del adhesivo.
Figura 44
α
60566
- Cerrar en ángulo mediante herramienta 99395216 (1):

3ra fase: ángulo de 120°.
4ta fase: ángulo de 60°.
Figura 42
60633
Utilizar llave dinamométrica para apretar los tornillos que se

indican, procediendo en el siguiente orden y aplicando el
siguiente par de apriete:
n° 10 tornillos M12 x 1,75 x 100 63 Nm
60567
Montar la bomba del aceite (4), los engranajes intermedios (2)
incluida la biela (1) y apretar los tornillos (3) en dos fases: n° 4 tornillos M12 x 1,75 x 35 63 Nm
pre-apriete 30 Nm
cierre en ángulo 90° n° 1 tornillo M12 x 1,75 x 120 63 Nm
Figura 43 : n° 2 tornillos M12 x 1,75 x 193 63 Nm
Figura 45
47592
Aplicar silicona LOCTITE 5970 IVECO N. 2992644, en la caja

de engranajes, procediendo de la manera ilustrada en la figura. 60568
El diámetro del cordón (1) de la pasta de hermetización debe Ensamblar la guarnición de retención (1), montar el
ser de 1,5 +- 0,2
0,5
ensamblador 99346251 (2) y enroscar la tuerca (3) para
hincar la guarnición de retención.

VOLANTE MOTOR
Montaje del volante motor (Para tipos: F3AE0684P*E904 - F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906)
Figura 46
VISTA AGUJEROS: VISTA 60668

A-B-C AGUJERO:
D
ASPECTO DEL ESTAMPADO POSICIÓN ÉMBOLOS EN EL VOLANTE MOTOR
A = Agujero en el volante con 1 muesca, C = Agujero en el volante con 1 muesca,
correspondiente al PMS émbolos 3 y 4. correspondiente al PMS émbolos 2 y 5.
B = Agujero en el volante con 1 muesca, D = Agujero en el volante con 2 muescas, posición
correspondiente al PMS émbolos 1 y 6. correspondiente a 54°.
Montaje del volante motor (Para tipos: F3AE0684N*E907 - F3AE9687A*E001 - F3AE9687B*E001 -

F3AE9687C*E001)
Figura 47
104764

Montaje eje de distribución

En caso de que los dientes de la corona de arranque Figura 50
montada en el volante motor estén demasiado
dañados, será necesario sustituir la corona. Para
efectuar su montaje, la corona debe ser previamente
calentada a una temperatura de ~200°C.
Figura 48
72436
Posicionar el cigüeñal con los pistones 1 y 6 en P.M.S.
Este posicionamiento se obtiene cuando:
1. el agujero con muesca (5) del volante motor 4 queda
visible a través de la ventanilla de inspección;
49037
2. a través del alojamiento (2) del sensor revoluciones
motor la herramienta 99360612 (1) se introduce en el
agujero (3) presente en el volante motor (4).
NOTA El cigüeñal presenta una espiga de referencia que En caso contrario, orientar adecuadamente el volante motor (4).
debe acoplarse con su respectivo alojamiento Retirar la herramienta 99360612 (1).
presente en el volante motor.
Figura 51
Posicionar el volante (1) en el cigüeñal, lubricar con aceite

motor la rosca de los tornillos (2) y enroscarlos. Utilizar la
herramienta 99360351 (3) para impedir la rotación; el apriete
de los tornillos (2) debe efectuarse procediendo en tres etapas.
Primera etapa: pre-apriete con llave dinamométrica (4)
aplicando par de 120 Nm (12 kgm).
73843
Montar el eje de distribución (4) orientándolo con las

referencias (→) dispuestas de la manera ilustrada en la figura.
Figura 49 Lubricar el anillo de retención (3) y montarlo en la placa de
refuerzo (2).
Montar la placa (2) con la guarnición (1) en chapa y apretar los
tornillos (5) según el par prescrito.
Figura 52
α
49036
60570
Segunda y tercera etapas: cierre en ángulo de 60° + 30°
utilizando la herramienta 99395216 (1). - Aplicar el calibre 99395218 (1). Controlar y registrar la
posición de la biela (3) para engranaje de transmisión;
apretar el tornillo (2) según el par prescrito.
Figura 53 Montaje de los inyectores bomba

Figura 55
104243
Montar en los inyectores los anillos de retención (1), (2) y (3).
60571
- Reinstalar el engranaje de transmisión (1) y apretar los Figura 56

tornillos (2) según el par prescrito.
Figura 54
Montar: 104260
- los inyectores (1) y utilizar llave dinamométrica para

apretar los tornillos de fijación aplicando par de 26 Nm;
- los elementos (2) en el vástago válvulas, procediendo de
manera que todos queden con el agujero más grande en
un mismo lado.
Montaje de los ejes balancines
Figura 57
NOTA Antes de reinstalar el conjunto eje portabalancines,

controlar que todos los tornillos de regulación
5 hayan sido desenroscados por completo.
60572
Posicionar el engranaje (2) en el eje de distribución de manera

que los cuatro agujeros ranurados queden centrados respecto
de los agujeros de fijación del eje de distribución, sin apretar
a fondo los tornillos (5). Utilizar un comparador de base
magnética (1) para controlar la holgura existente entre los
engranajes (2) y (3), la que debe ser de 0,073 ÷ 0,195 mm; en
caso contrario, modificar esta holgura procediendo de la
siguiente forma:
- aflojar los tornillos (4) de fijación del engranaje de
transmisión (3);
- aflojar el tornillo (2, Figura 50) de fijación biela y desplazar
la biela (3, Figura 50) a fin de obtener un valor de holgura 116814
adecuado;
Utilizar la herramienta 99360144 (3) para fijar los patines (4)
- apretar el tornillo (2, Figura 50) de fijación biela y los en los balancines (2).
tornillos (2, Figura 53) de fijación engranaje de Aplicar la herramienta 99360553 (1) en el eje portabalancines
transmisión, aplicando el par prescrito. (5) a fin de montar el eje en la culata.
Figura 58 Sincronización del eje de la distribución

Figura 60
70567A
ESQUEMA DEL ORDEN DE

APRIETE TORNILLOS FIJACIÓN EJE BALANCINES
Atornillar los tornillos (1 - 2 - 3) hasta poner el eje balancines
en contacto con las correspondientes sedes en la cabeza
cilindros, apretar los tornillos según el orden indicado en la
figura en dos fases como se indica en la figura sucesiva.
71776
Aplicar a la caja de engranajes (3) la herramienta 99360321 (7)

y el separador 99360325 (6).
NOTA La flecha indica el sentido de rotación de

funcionamiento del motor.
Mediante la herramienta antedicha girar el volante
motor (1) en el sentido de rotación del motor, de
manera que el émbolo del cilindro 1 quede situado
aproximadamente en el P.M.S. en fase de explosión.
Esta situación se alcanza cuando el agujero con una
Figura 59 muesca (4), sucesivo al agujero con dos muescas
(5) presentes en el volante motor (1), es visible a
través de la ventanilla de inspección (2).
104261
Bloquear los tornillos (2) de fijación eje portabalancines

procediendo de la siguiente manera:
- 1ª fase: apriete mediante llave dinamométrica (1) con par
de 80 Nm (8 kgm);
- 2ª fase: cierre mediante herramienta 99395216 (3), con
ángulo de 60º.
Montar el cableado eléctrico en los inyectores.

Figura 61 Figura 63
71774
La posición exacta del émbolo n° 1 en el P.M.S. se obtiene

cuando, en las condiciones precedentemente indicadas -a
través del alojamiento (2) del sensor revoluciones motor- la
herramienta 99360612 (1) se introduce en el agujero (3) 77259
presente en el volante motor (4).
En caso de no ser así, girar y orientar adecuadamente el El eje de la distribución queda sincronizado si con el valor de
volante motor (4). alzada leva de 4,44 ±0,05 mm se verifican las siguientes
Retirar la herramienta 99360612 (1). condiciones:
1) el agujero marcado con una muesca (5) puede ser visto
desde la ventanilla de inspección;
2) a través del alojamiento (2) del sensor revoluciones
motor, la herramienta 99360612 (1) se introduce en el
agujero (3) del volante motor (4).
Figura 64
Figura 62
60575
60573 En caso de no obtenerse las condiciones ilustradas en la

Colocar el comparador de base magnética (1) con el vástago Figura 63 e indicadas en los puntos 1 y 2, se deberá operar de
posicionado en el rodillo (2) del balancín que gobierna el la siguiente forma:
inyector del cilindro n° 1 y precargarlo en la medida de 6 mm. 1) aflojar los tornillos (2) de fijación al eje distribución del
Utilizar la herramienta 99360321 (7), Figura 60, para girar el engranaje (1) y utilizar las ranuras (véase Figura 65)
cigüeñal en el sentido de las agujas del reloj hasta obtener que presentes en el engranaje (1);
la aguja del comparador alcance el valor mínimo más allá del 2) operar adecuadamente con el volante motor a fin de
cual no puede descender. alcanzar las condiciones indicadas en los puntos 1 y 2 de
Figura 63, teniendo siempre presente que el valor de
Poner el comparador en cero.
alzada leva no debe sufrir variaciones;
Girar el volante motor en sentido contrario al de las agujas del 3) bloquear los tornillos (2) y repetir el control de la manera
reloj hasta obtener que en el comparador se lea un valor de ya indicada.
alzada de la leva del eje distribución de 4,44 ±0,05 mm.
Apretar estos tornillos (2) aplicando el par prescrito.

Figura 65 Montar el engranaje (2) Figura 65 con los cuatro agujeros

ranurados (1) centrados respecto de los agujeros de fijación
del eje de distribución bloqueando los tornillos respectivos
con el par de apriete prescrito. Verificar la sincronización del
eje haciendo girar en primer lugar el volante en el sentido de
las agujas del reloj a fin de descargar por completo la caña y
a continuación girarlo en el sentido contrario hasta que en el
comparador se lea el valor de 4,44 ± 0,05. Verificar las
condiciones de sincronización ilustrada en la Figura 63.
Sincronización de la rueda fónica
Figura 67
71778
Cuando la regulación mediante las ranuras (1) no es suficiente

para restablecer la sincronización y el eje de la distribución gira
porque se mueve en conjunto con el engranaje (2); por
consiguiente varía el valor de referencia de la elevación leva;
en esta situación se debe proceder de la siguiente forma:
1) apretar los tornillos (2, Figura 64) y girar el volante motor
en sentido horario en la medida de ∼1/2 vuelta.
2) girar el volante motor en el sentido contrario al de las agujas
del reloj hasta obtener que en el comparador se lea un valor
de elevación de la leva del eje de distribución de 4,44
±0,05 mm.
3) retirar los tornillos (2, Figura 64) y desmontar el engranaje
(2) del eje de distribución.
Figura 66
77260
Girar el cigüeñal situando el émbolo del cilindro n° 1 en fase

de compresión en el P.M.S.; girar el volante motor en sentido
contrario al normal sentido de rotación en la medida
aproximada de 1/4 de vuelta.
Girar nuevamente el volante en el sentido normal de rotación
hasta obtener a través del agujero de inspección situado
debajo de la caja cubrevolante la aparición del agujero
marcado con la doble muesca (4). Aplicar la herramienta
99360612 (5) en el alojamiento del sensor volante (6).
Aplicar a través del asiento del sensor de hacer la herramienta
72436
99360613 (2) en el diente presente en la rueda fónica.
Girar nuevamente el volante (4) hasta obtener las siguientes En caso de que la colocación de la herramienta (2) sea
condiciones: dificultosa, aflojar los tornillos (3) y orientar adecuadamente
- una muesca (5) que puede ser vista desde la ventanilla la rueda fónica (1), a fin de que la herramienta (2) quede
inferior de inspección; correctamente posicionada en el diente. Apretar los tornillos
- la herramienta 99360612 (1) insertada hasta el tope en el (3).
alojamiento del sensor de revoluciones del motor (2) y (3).

Reglaje de la holgura de los balancines admisión escape y precarga de los balancines de mando
inyectores bomba
Figura 68
104262
REGLAJE DE LOS BALANCINES ADMISIÓN, ESCAPE E INYECCIÓN

El reglaje de la holgura entre los balancines y los travesaños de - Con llave apropiada (4) enroscar el tornillo de reglaje
mando de las válvulas de admisión y escape y el reglaje de la hasta llevar el elemento de bombeo a final de su
precarga de los balancines de mando de los inyectores de la recorrido;
bomba debe efectuarse correctamente. - Apretar con la llave dinamométrica, el tornillo de reglaje
Llevar en fase de explosión el cilindro sobre el que se quiere con un par de apriete de 5 Nm (0,5 kgm);
regular la holgura; las válvulas de este cilindro resultan - Desenroscar el tornillo de reglaje de 1/2 - 3/4 de vuelta;
cerradas mientras equilibran las del cilindro simétrico.
- Apretar la tuerca de bloqueo.
Los cilindros simétricos son 1-6, 2-5 y 3-4.
ORDEN DE ENCENDIDO 1-4-2-6-3-5
Para efectuar correctamente estas operaciones actuar como
descrito a continuación y según cuanto ilustrado en la tabla. Salida y Equilibrar las Regular la Regular la
Reglaje de la holgura entre los balancines y los travesaños de rotación hacia válvulas del holgura de precarga de
mando de las válvulas de admisión y escape; la derecha cilindro n. las válvulas los inyectores
- Mediante llave poligonal aflojar la tuerca de bloqueo (1) del cilindro del cilindro n.
del tornillo de reglaje; 6 1 5
- Introducir la lámina del calibre de espesores (3); 120º 3 4 1
120º 5 2 4
- Con la llave apropiada enroscar o desenroscar el tornillo
de reglaje; 120º 1 6 2
120º 4 3 6
- Controlar que la lámina del calibre de espesores (3)
pueda desplazarse con ligera fricción; 120º 2 5 3
- Bloquear la tuerca (1) teniendo bloqueado el tornillo de

reglaje; NOTA Para efectuar correctamente el reglaje es obligatorio
seguir el orden indicado en la tabla, verificando a
Precarga de los balancines de mando de los inyectores bomba; cada fase de rotación la exactitud de la posición
- Mediante la llave poligonal aflojar la tuerca de bloqueo del empleando el perno 99360612 que debe
tornillo de reglaje balancines (5) de mando inyector introducirse en el 11° orificio de cada uno de los tres
bomba (6); sectores compuestos por 18 orificios.

Figura 69 ACABADO DEL MOTOR

Figura 71
99367
85480
Montar la tapa distribución (1). Montar la trompeta de aspiración (1) y apretar los tornillos de
fijación al par prescrito.
NOTA Los tornillos de fijación de la tapa balancines (1) A. F3AE0684P*E904 - F3AE0684N*E907 -
deben ajustarse según el orden indicado en F3AE9687A*E001 - F3AE9687B*E001 -
Figura 70. F3AE9687C*E001.
B. F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906
Montar la caja blow-by (7) con la junta correspondiente y F3AE0684P*E905
apretar los tornillos (8) al par indicado.
Montar el filtro (5) con las juntas (4 y 6).
NOTA El filtro (5) tiene un funcionamiento unidireccional,

por lo que es necesario montarlo con las dos barras
de refuerzo a vista como se indica en la figura. Figura 72
Montar la tapa (3) y apretar los tornillos de fijación (2).
NOTA Para los motores dotados de P.T.O. es necesario

aplicar en la superficie de fijación de la caja blow-by,
(7), siliconas LOCTITE 5970 IVECO N. 2992644
según los procedimientos descritos en la siguiente
figura.
Figura 70
17 14 13 1 4 5 8
18 9
19 10
99268
20 11
Exclusivamente para los tipos F3AE0684P*E904 e
16 15 12 2 3 6 7 F3AE0684N*E907
45363
Poner la junta (4) en el cárter aceite (1), colocar el separador
ESQUEMA ORDEN DE APRIETE DE LOS TORNILLOS
(3) y montar el cárter en el bloque motor apretando los
DE FIJACIÓN TAPA BALANCINES
tornillos (2) al par prescrito y respetando el orden de apriete
indicado en Figura 74.

Figura 73
Controlar el estado de los elementos elásticos del
soporte de la centralita y, en caso de que estuviesen
desgastados, sustituirlos.
Figura 76
81871
Para los tipos: F3AE0684P*E904 - F3AE0684N*E907 -

F3AE9687A*E001 - F3AE9687B*E001 - F3AE9687C*E001
Figura 74
1 12 11 10 3
104763
13 9 Para los tipos: F3AE0684N*E907 - F3AE9687A*E001 -

F3AE9687B*E001 - F3AE9687C*E001
Montar el colector de admisión (1) y apretar los tornillos de
14 8 fijación (2) al par prescrito.
4 5 6 7 2 45362
ESQUEMA DEL ORDEN DE APRIETE DE LOS

TORNILLOS DE FIJACIÓN DEL CÁRTER ACEITE MOTOR
Figura 75
Figura 77
104255
Apretando los tornillos de fijación al par prescrito, montar: 104253
- el motor de arranque (1); Para todos los demás:

- la varilla del nivel del aceite (3) en el bloque. Montar el colector de admisión (1) y apretar los tornillos de
fijación (2) al par prescrito.

Figura 78 Figura 80
99362
Para los tipo: F3AE0684P*E904

99363
Montar el soporte (1) y apretar los tornillos de fijación (3).
Exclusivamente para los tipos:F3AE0684P*E904
Conectar los tubos del aceite (2) al soporte (1) apretando los Montar los filtros del aceite (1) en el soporte tal como descrito
racores al par prescrito. a continuación:
- engrasar la junta;
- apretar los filtros hasta que las juntas entren en contacto
con las bases de apoyo;
- apretar los filtros al par de 35 ÷ 40 Nm.
Figura 79 Figura 81
101960
Montar los filtros del aceite (1) en los soportes 104254

correspondientes tal como descrito a continuación:
- engrasar las juntas;
Montar con las juntas correspondientes:
con las bases de apoyo; - la bomba de alimentación (2);
- apretar los filtros al par de 35 ÷ 40 Nm. - el grupo filtro del combustible (3) y los tubos (1);
- conectar los tubos (1) a la bomba de alimentación (2).

Figura 82 Figura 85
8 1 4 5 8 1 2 5 8 1 4 5
6 3 2 7 6 3 4 7 6 3 2 7
45359
99258
DE FIJACIÓN DEL COLECTOR DE ESCAPE
Para los tipo F3AE0684P*E904
Montar el intercambiador de calor (2) con la junta
correspondiente y apretar los tornillos de fijación (1) al par
prescrito.
Apretar los tornillos (←) de fijación de las abrazaderas de
sujeción de los tubos (3 y 4) al separador.
Figura 83
Figura 86
455361

DE FIJACIÓN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
45360

Figura 84 Y DE LAS TUERCAS DE FIJACIÓN
DEL TURBOCOMPRESOR
1 SECUENCIA: Preapriete 4-3-1-2
Apriete 1-4-2-3
3
2
104252
Montar con las juntas nuevas:

- el colector de escape (2);
- el tubo del aceite (1 y 4);

Figura 87 Figura 89
104249
104251
Montar las siguientes piezas: Exclusivamente para los tipos F3AE0684P*E904

- el soporte del tensor de correa automático (1); Utilizando la herramienta específica (3), intervenir en el tensor
- el tensor de correa automático (2); de correa (2) en el sentido indicado por la flecha, y montar la
- el volante amortiguador (3) y la polea puesta debajo; correa (1).
- la polea (4);
- el grupo termostato (8). NOTA Los tensores de correa son de tipo automático y por
lo tanto, no están previstos otros reglajes después
del montaje.
Figura 88 Figura 90
99360 101701
Apretando los tornillos al par prescrito, montar: ESQUEMA DE MONTAJE DE LA CORREA DE MANDO
- los soportes (1 y 3); DEL VENTILADOR - BOMBA DE AGUA -
ALTERNADOR
- el alternador (2).
1. Alternador - 2. Bomba de agua - 3. Eje motor -
4. Compresor.
Figura 91 Figura 93
104250 104246
Para los tipo F3AE0684P*E904 - montar la válvula de regulación de la presión del aceite (1).
Montar el eje del ventilador (6) y el compresor (5) con los
apoyos correspondientes.
Con las herramientas necesarias, proceder sobre los tensores
de correa (1) y (3) y montar las correas (2) y (4).
NOTA Los tensores de correa son de tipo automático y por

lo tanto, no están previstos otros reglajes después
del montaje.
Figura 94
Figura 92
99357
104247 Exclusivamente para los tipos F3AE0684P*E904 y

En los ganchos para levantar el motor, aplicar el balancín F3AE0684N*E907
99360585 y engancharlo en el polispasto. Montar el soporte del motor con el compresor (2) del
Quitar los tornillos de fijación de las bridas 99361036 del climatizador.
caballete giratorio, levantar el motor y separar las bridas del Utilizando la herramienta específica (3), intervenir en el
mismo. sentido indicado por la flecha y montar la correa (1).
Completar el montaje del motor de las siguientes piezas y, Conectar el cable eléctrico motor a los sensores y a la
apretando los tornillos o las tuercas de fijación al par prescrito: centralita.
- montar la toma de movimiento (1); Repostar el motor con la cantidad y calidad de aceite
- montar los soportes del motor; lubricante prescrita.

SEGUNDA PARTE -
EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO


Componentes en el motor F3A (Exclusivamente para los tipos F3AE0684P*E904)

Figura 1
104263
VISTA DEL MOTOR LADO DERECHO

Figura 2
104264
VISTA DEL MOTOR LADO IZQUIERDO
A. Resistencia para precalentamiento del motor - B. Interruptor de indicación filtro del combustible obstruido - C. Sensor de la
temperatura del combustible - D. Sensor de revoluciones del motor en el árbol de distribución - E. Motor de arranque -
F. Sensor de la temperatura del aire de entrada del motor - G. Alternador - H. Sensor de la presión de sobrealimentación -
I. Compresor acondicionador - L. Centralita EDC 7 - M. Conector en la culata el motor para conexión con las electroválvulas
de los inyectores - N. Sensor de la temperatura del agua para EDC 7 - O. Sensor de la temperatura del agua - P. Transmisor
de presión del aceite - Q. Sensor de revoluciones del motor en el volante -
R. Transmisor de baja presión del aceite.
Componentes en el motor F3A (Sólo para tipo F3AE0684P*E904)

Figura 3
VISTA DEL MOTOR LADO DERECHO 104307
Figura 4
104308
Componentes en el motor F3A (Sólo para tipo F3AE0684N*E907)

Figura 5
Figura 6
N Q
P R
104766
Componentes en el motor F3A (Sólo para tipo F3AE9687A*E001)

Figura 7
116711
VISTA DEL MOTOR LADO DERECHO
Figura 8
116712

DIAGRAMA DE CONJUNTOS
Figura 9
116816
LEYENDA
1. Sensor temperatura líquido de refrigeración del motor - 2. Sensor temperatura presión aire de sobrealimentación - 3.
Sensor temperatura combustible - 4. Sensor presión aire de sobrealimentación - 5. Sensor temperatura y presión aceite de
motor - 6. Línea CAN H y L - 7. Inyectores - bomba - 8. Telerruptor para inserción pre - post calentamiento - 9. Resistencia
para pre - post calentamiento - 10. Telerruptor principal - 11. Sensor volante - 12. Sensor distribución - 13. Interruptor freno
primario / secundario.
Centralita electrónica EDC 7 UC31
Figura 10
C A
102373
A. Conector electroinyectores - B. Conector bastidor - C. Conector sensores

PIN-OUT Centralita EDC

Conector electroinyectores “A”
Figura 11
12 16
6 11
Leyenda colores
B black negro
R red rojo
U blue azul
W white blanco 102374
P purple violeta 1 5
G green verde
N brown marrón
Y yellow amarillo
O orange anaranjado
E grey gris
K pink rosa
Pin Color
Función
ECU cable
1 Negro Electroválvula para inyección electrónica cilindro 5
3 Azul Electroválvula para inyección electrónica cilindro 4
4 Blanco Electroválvula para inyección electrónica cilindro 1
5 Verde Electroválvula para inyección electrónica cilindro 3
6 Rojo Electroválvula para inyección electrónica cilindro 2
7 - Libre
8 - Libre
9 - Libre
10 - Libre
11 Amarillo Electroválvula para inyección electrónica cilindro 2
16 Violeta Electroválvula para inyección electrónica cilindro 5


Conector electroinyectores “C”
Figura 12
6 8 16 9 15 22
4
Leyenda colores
5
B black negro
R red rojo
U blue azul
W white blanco
P purple violeta
G green verde
N brown marrón
Y yellow amarillo
O orange anaranjado
E grey gris 1 3 23 30 36 29
K pink rosa 102375
Pin Color
Función
ECU cable
1 - Libre
2 - Libre
3 - Libre
4÷8 - Libre
9 W Sensor árbol distribución
10 R Sensor árbol distribución
11÷14 - Libre
15 K Sensor de temperatura del líquido refrigerante
16 ÷17 - Libre
Libre
18 O/B Sensor de temperatura del combustible
19 B Sensor volante
20 - Libre
21÷22 - Libre
23 W Sensor volante
24 N Masa para sensor de presión / temperatura aceite motor
25 W Alimentación para sensor de presión / temperatura del aire
26 Y Sensor de temperatura del líquido refrigerante
27 O/B Señal de temperatura aceite del sensor de presión / temperatura aceite motor
28 U Señal presión aceite del sensor de presión / temperatura aceite motor
29 - Libre
30 - Libre
31 - Libre
32 O Alimentación para sensor de presión / temperatura aceite motor
33 R Alimentación para sensor de presión / temperatura del aire
34 G Señal presión aire del sensor de presión / temperatura del aire
35 W/R Sensor de temperatura del combustible
36 O Señal temperatura aire del sensor de presión / temperatura del aire


Conector electroinyectores “B”
Figura 13
71 89 72 54 6 11
1
7
12
102376
53 35 18 36 17
Pin
Cable Función
ECU
1 - Libre
2 7151 Positivo +30
3 7153 Positivo +30
4 - Libre
5 0151 Masa
6 0151 Masa
7 - Libre
8 7151 Positivo +30
9 7151 Positivo +30
10 0151 Masa
11 0151 Masa
12 0094 Masa relé autorización inserción precalentamiento
13÷25 - Libre
26 - Libre
27 - Libre
28 - Libre
29 5163 Alimentación interruptor aviso diagnosis sistema EDC (preajuste)
30 - Libre
31 - Libre
32 - Libre
33 - Libre
34 Verde Línea CAN - L (ECB)
35 Blanco Línea CAN - H (ECB)
36÷39 - -
40 - Positivo +15
41 - Libre
42 - Señal sensor de presencia H2O en el gasóleo
43÷55 - Libre
56 - Libre
57 - Libre
58÷67 - Libre
68 - Libre
69÷74 - -
75 9164 Positivo relé autorización inserción precalentamiento
76÷88 - Libre
89 2298 Línea ”K” diagnóstico centralita EDC

Inyector bomba
Figura 14
102405
SECCIÓN INYECTOR N 3.1
Los nuevos inyectores de bomba N 3.I, gracias a una mayor presión de inyección, pulverizan más combustible en la cámara de
explosión, mejorando la combustión y reduciendo así las emisiones contaminantes del escape.
Figura 15 El regulador de presión del combustible situado sobre la tube-

ría de impulsión, entre el filtro de combustible y la culata de
los cilindros, tiene la función de regular las contrapresiones
de retorno sobre la tubería de impulsión y sobre el filtro debi-
das al incremento de la presión de inyección.
102606
AMORTIGUADOR DE PRESIÓN DEL COMBUSTIBLE

Sensor de temperatura del líquido refrigerante motor

Es un sensor de tipo N.T.C. y está ubicado en el colector de salida del agua de la culata lado izquierdo del motor.
Mide el valor de la temperatura del líquido refrigerante a través de diferentes lógicas de funcionamiento con el motor caliente o
frío, identificando las exigencias de enriquecimiento de inyección con el motor frío o la necesidad de reducir la cantidad de
combustible con el motor caliente.
Está conectado a la centralita electrónica en los pins 15 /26
Tendencia del sensor en función de la temperatura :
- 10 °C 8,10 ÷ 10,77 kOhm
+ 20 °C 2,28 ÷ 2,72 kOhm
+ 80 °C 0,29 ÷ 0,364 kOhm
Con una temperatura comprendida entre 60ºC ÷ 90ºC en los pins A5 y A22 la tensión varía entre 0,6 ÷ 2,4 Voltios.
Figura 16
104266
Función Color cables

Al pin A 5 de la centralita EDC (Conector electroinyectores “C”) K
Al pin A 22 de la centralita EDC (Conector electroinyectores “C”) Y

Sensor de la temperatura del combustible

Características
Proveedor BOSCH
Par de apriete máx 35 Nm
Figura 17
104267

Al pin 6 de la centralita EDC (Conector electroinyectores “C”) O/B
Al pin 11 de la centralita EDC (Conector electroinyectores “C”) W/R

Transmisor de impulsos volante

Características
Proveedor BOSCH
Par de apriete 8 ± 2 Nm
Figura 18
104269

Al pin 1 de la centralita EDC (Conector electroinyectores “C”) B
Al pin 13 de la centralita EDC (Conector electroinyectores “C”) W

Transmisor de impulsos de la distribución

Características
Proveedor BOSCH
Par de torsión 8 ± 2 Nm
Resistencia 880 ÷ 920 Ω
Es un sensor de tipo inductivo, ubicado en el árbol de distribución.
Genera unas señales obtenidas de las líneas de flujo magnético que se cierran a través de los dientes de una rueda fónica montada
en el mismo árbol. Número de dientes 6 más 1 de fase.
La señal generada por este sensor es utilizada por la centralita electrónica como señal de fase de la inyección.
A pesar de que a nivel eléctrico es igual al sensor de revoluciones del motor montado en el volante, NO se puede intercambiar
con éste último, ya que tiene un cable más corto y una orejuela de diámetro superior.
El entrehierro de este sensor NO SE PUEDE REGULAR.
Figura 19
104269

Al pin A 2 de la centralita EDC (Conector electroinyectores “C”) W
Al pin A 14 de la centralita EDC (Conector electroinyectores “C”) R

Figura 20 Sensor de temperatura/presión del aire

Es un componente tiene incorporado un sensor de
temperatura y uno de presión.
Este sensor sustituye los sensores de temperatura (85155) y
de presión (85154) presentes en la instalación precedente.
Montado en el colector de aspiración, mide el máximo caudal
de aire introducido que sirve para calcular cuidadosamente la
cantidad de combustible que se debe inyectar en cada ciclo.
Es alimentado por 5 volt.
La tensión en salida presente, es proporcional a la presión o
temperatura medida por el sensor.
Pin (EDC) 25/C - 33/C Alimentación
Pin (EDC) 36/C Temperatura
Pin (EDC) 34/C Presión
50324
Vista exterior sensor

Sensor de presión/temperatura de aceite
Figura 21 Es un componente igual al sensor de temperatura/presión de
aire y sustituye a los sensores 47032 / 42030.
Está montado en el filtro de aceite del motor en posición
horizontal.
Mide la temperatura y la presión del aceite motor.
La señal mostrada se envía a la centralita EDC que a su vez
dirige el instrumento indicador en el tablero (indicador /
testigo de baja presión).
Pin (EDC) 24/C -32/C Alimentación
La temperatura del aceite del motor es utilizada únicamente
50323 por la centralita EDC.
Terminal de conexión
Figura 22
Pin centralita
Ref
Ref. Descripción
Aceite Aire
1 Masa 24C 25C
2 Señal. Temp. 27C 36C
3 +5 32C 33C
4 Señal. Presión 28C 34C
50344
Esquema eléctrico

Alternador
Proveedor MITSUBISHI
Características técnicas 24V - 90A
Figura 23 Figura 25
116714 116715
Figura 24 Figura 26
116713 116716
Conector Función
S + 30
L Conector testigo conductor
B- Negativo
B+ Positivo
IG + 15

Motor de arranque
Características
Proveedor DENSO
Tipo 2280007550
Instalación eléctrica 24 Volt
Salida nominal 5,5 Kw
Figura 27
104315

Resistencia pre-postcalentamiento
La resistencia es de ~ 0,7 Ohm.
Es una resistencia ubicada entre la cabeza cilindros y el colector de aspiración, utilizada para calentar el aire en las operaciones de
pre/post-calentamiento.
Introduciendo el conmutador con llave, si uno solo de los sensores de temperatura - agua, aire, gasoil - mide un valor inferior a
los 10_ C, la centralita electrónica activa el pre/post-riscaldo y enciende el testigo correspondiente en le salpicadero per un periodo
de tiempo que varia en función de la temperatura.
Transcurrido dicho tiempo el testigo empieza a parpadear, informando al conductor que, ahora, se puede poner en marcha el
motor.
Con el motor en marcha el testigo se apaga, mientras la resistencia continua a estar alimentada durante un cierto periodo de tiempo,
variable, efectuando el post-calentamiento.
Si con el testigo parpadeante el motor no se activa dentro de 20 / 25 segundos, tiempo de desantención, se anula la operación
para no descargar inúltilmente la batería.
Si sin embargo las temperaturas de referencia son superiores a los 10_ C, introduciendo el conmutador con llave el testigo se
enciende durante aproximadamente 2 segundos efectuando el test y luego indicando que se puede poner en marcha el motor.
Figura 28
104270

FUNCIONALIDAD DEL SISTEMA EDC

La centralita electrónica EDC 7 UC31 gestiona las funciones principales siguientes:
Inyección del combustible

Funciones accesorias (Cruise Control, Speed Limiter, toma de fuerza, etc.)
Autodiagnosis
Recovery (estrategia de emergencia)
Además permite:
Interfaz con otros sistemas electrónicos de abordo (si hubiere).

Diagnosis
Dosificación del combustible
La dosificación del combustible se calcula en función de:
- posición del pedal del acelerador
- revoluciones del motor
- cantidad de aire introducido.
Es posible corregir el resultado en función:
- de la temperatura del agua
o bien para evitar:
- ruido
- humos
- cargas excesivas
- sobrecalentamientos
La impulsión se puede modificar en caso de:
- accionamiento del freno motor
- intervención de los dispositivos externos (tales como el limitador de velocidad, el cruise control, etc.)
- inconvenientes graves que conlleven la reducción de la carga o la parada del motor.
La centralita, después de haber determinado la cantidad de aire introducida, midiendo el volumen y la temperatura, calcula la
cantidad correspondiente de combustible que se tiene que inyectar en el cilindro interesado teniendo también en cuenta la
temperatura del gasóleo.
Corrección del caudal en función de la temperatura del agua
En frío, el motor se encuentra con mayores resistencias durante su funcionamiento: los roces mecánicos son elevados, el aceite
todavía es muy viscoso, los juegos de funcionamiento todavía no se han optimizado.
Además, el combustible inyectado tiende a condensarse sobre las superficies metálicas que aún están frías. Por tanto, con el motor
frío la dosificación del combustible es superior con respecto al motor caliente.
Corrección del caudal para evitar ruido, humos o cargas excesivas.
Ya se conocen los comportamientos que podrían ocasionar los inconvenientes en cuestión.
Para evitarlos, el proyectista ha introducido en la centralita las instrucciones específicas.
De-rating
En caso de sobrecalentamiento del motor, la inyección se modifica, disminuyendo el caudal en medida distinta, proporcionalmente
a la temperatura alcanzada por el líquido refrigerante.

Control electrónico del avance de la inyección

El avance (instante de comienzo de la impulsión, expresado en grados) puede ser distinto de una inyección a la siguiente, y también
de manera diferenciada de un cilindro a otro y se calcula, como para el caudal, en función de la carga del motor (posición del
acelerador, revoluciones del motor y aire admitido).
El avance se corrige oportunamente:
- en las fases de aceleración
- en función de la temperatura del agua
y para obtener:
- reducción en las emisiones, ruido y cargas excesivas
- mejores aceleraciones del vehículo
En la fase de arranque se programa un avance elevado, en función de la temperatura del agua.
El feed-back del instante de comienzo de la impulsión se obtiene de la variación de impedancia de la electroválvula del inyector.
Arranque del motor

En las primeras revoluciones de arrastre del motor, se produce la sincronización de las señales de fase y reconocimiento del cilindro
n. 1 (sensor del volante y sensor del árbol de distribución).
Al arranque no se considera la señal del pedal del acelerador. El caudal de arranque se programa exclusivamente en función de
la temperatura del agua, mediante un mapa específico. Cuando la centralita detecta un número de revoluciones del volante
suficiente para considerar que el motor ha arrancado y que ya no es arrastrado por el motor de arranque, vuelve a habilitar el pedal
del acelerador.
Arranque en frío
Cuando uno de los tres sensores de temperatura (agua, aire o gasóleo) detecte una temperatura inferior a 10 ºC, se activa el
pre-post-calentamiento. Al accionar la llave de contacto, el testigo luminoso del pre-calentamiento se enciende y permanece
encendido por un tiempo variables que depende de la temperatura (mientras las resistencia en la entrada del colector de aspiración
calienta el aire), luego parpadea. A este punto es posible arrancar el motor.
Con el motor en movimiento, el testigo luminoso se apaga, mientras la resistencia sigue siendo alimentada durante un cierto tiempo
(variable), efectuando el post-calentamiento. Si no se arranca el motor dentro de 20-25 segundos mientras el testigo luminoso
parpadea (tiempo de distracción), se anula la operación para no descargar inútilmente las baterías. La curva de pre-calentamiento
varía también en función del voltaje de la batería.
Arranque el caliente
Si las temperaturas de referencia superan todas los 10 ºC, accionando la llave de contacto, el testigo luminoso se enciende por
unos 2 seg. Para efectuar una prueba breve, luego se apaga. A este punto se puede arrancar el motor.
Run Up
Al accionar la llave de contacto, la centralita se encarga de transferir en la memoria principal la información memorizada durante
la precedente parada del motor (ver: After run), y efectúa una diagnosis del sistema.
After Run
Todas las veces que se apaga el motor con la llave, el relé principal sigue alimentando la centralita durante unos segundos.
Ello permite al microprocesador transferir algunos datos de la memoria principal (de tipo volátil) a una memoria no volátil, que
se puede borrar y volver a escribir (EEprom), de modo que queden disponibles para el arranque sucesivo (ver: Run Up).
Estos datos consisten básicamente en:
- programaciones varias (régimen mínimo motor, etc.)
- regulaciones de algunos componentes
- memoria de averías
El procedimiento dura algunos segundos, típicamente de 2 a 7 (depende de la cantidad de datos que se deben guardar), entonces
la ECU envía un comando al relé principal y hace que éste se desconecte de la batería.

Es muy importante no interrumpir este procedimiento, por ejemplo, apagando el motor mediante el dispositivo de desconexión
de baterías, o bien, desconectando éste último antes de que hayan transcurrido como mínimo 10 minutos desde que se ha apagado
el motor.
Si esto ocurriese, la funcionalidad del sistema queda asegurada hasta el quinto apagado incorrecto (aunque no fuese consecutivo),
después se memoriza un error en la memoria de averías y al arranque sucesivo el motor funciona con prestaciones reducidas
mientras el testigo luminoso EDC se mantiene encendido.
Repetidas interrupciones del procedimiento podrían ocasionar daños a la centralita.
Cut-off
Es la función de interrupción del envío durante la desaceleración.
Cylinder Balancing (Equilibrado de los cilindros)
El equilibrado individual de los cilindros contribuye a aumentar en confort y la facilidad de conducción.
Esta función permite un control individual y personalizado del caudal de combustible y del comienzo de impulsión por cada cilindro,
incluso en modo diferente de un cilindro al otro, para compensar las tolerancias hidráulicas del inyector.
Las diferencias de flujo (característica del caudal) entre los diferentes inyectores no pueden ser evaluadas directamente por la
centralita, pero quien suministra esta información proporciona la operación prevista de introducción del código de cada inyector
a través de los instrumentos de diagnóstico.
Synchronisation search (búsqueda de sincronización)
Si falta la señal del sensor del árbol de levas, la centralita consigue reconocer los cilindros donde inyectar el combustible.
Si falta la señal cuando el motor ya está arrancado, la secuencia de las combustiones es adquirida, por lo cual la centralita continua
con la secuencia en la que ya está sincronizada.
Al contrario, si falta la señal con el motor parado, la centralita alimenta una sola electroválvula. Dentro de 2 revoluciones del cigüeñal
como máximo, en aquel cilindro se produce una inyección, por lo cual la centralita sólo tendrá que sincronizarse sobre el orden
de combustión y arrancar el motor.


TERCERA PARTE - DIAGNÓSTICO


PREMISA Cada vez que constate la existencia de un inconveniente, es

necesario consultar la unidad electrónica mediante una de las
Un buen diagnóstico se lleva a cabo con la competencia vías indicadas, y luego realizar el examen de diagnosis con
adquirida con años de experiencia y con la asistencia a cursos pruebas y mediciones que permitan formar un panorama de
de preparación. las condiciones de funcionamiento, e identificar las causas
reales de la anomalía.
Cuando el usuario está disconforme por un mal rendimiento
o anomalías de funcionamiento, sus indicaciones deben ser En caso que la unidad electrónica no suministre indicaciones,
consideradas, tomado de ellas las informaciones útiles que se debe proceder en base a la experiencia, adoptando las
servirán para orientar nuestra intervención. modalidades de diagnóstico tradicionales,
Luego de haber constatado la existencia de la anomalía, se Para compensar en parte la falta de experiencia de los
aconseja realizar las operaciones de búsqueda de averías con reparadores sobre este sistema nuevo, publicamos en las
la decodificación de los datos de auto diagnosis de la unidad páginas siguientes una GUÍA PARA LA BÚSQUEDA DE
central electrónica del sistema EDC. AVERÍAS.
Los contenidos del test de eficiencia de los componentes La guía está constituida por tres partes:
conectados a ella, y el control del funcionamiento de sistema
- Parte 1: Blink Code, referida a las anomalías de centralita,
completo, realizado periódicamente durante el
especialmente de naturaleza eléctrica o electrónica;
funcionamiento, ofrecen una importante orientación en el
diagnóstico mediante la decodificación de los códigos “error - Parte 2: guía para el diagnóstico con tester de mano
/ anomalía” emitidas con intermitencias por la lámpara testigo PT-10. Herramienta con código Iveco 8093731;
de avería: el ”blink-code” (donde está previsto).
- Parte 3: guía para el diagnóstico sin blink code, organizado
Se considera que la interpretación de las indicaciones por síntomas, describe las posibles anomalías no
suministradas por el blink-code no son suficientes para la reconocidas por la centralita electrónica, frecuentemente
resolución de las anomalías presentes. de naturaleza mecánica o hidráulica.
Con el uso de instrumental computarizado Iveco Motors, es
posible establecer una comunicación bidireccional con la
unidad central, que permite no sólo decodificar los códigos de
error, sino, examinar la memoria de la unidad central para
recabar ulteriores informaciones necesarias para arribar al NOTA Cualquier tipo de intervención en la centralita debe
origen de la anomalía. ser realizada por personal especializado y
debidamente autorizado por Iveco Motors.
Cualquier adulteración no autorizada provoca la
caducidad de la garantía de asistencia.

MÉTODOS DE DIAGNÓSTICO
Actualmente existen los siguientes sistemas de diagnóstico:
- PT-01
- SÍNTOMAS
PT-01
Figura 1
117696
1. Conector de conexión con toma de diagnosis - 2. Testigo indicador de comunicación entre el instrumento
y la centralita, y de alimentación correcta - 3. Piloto USB - 4. Piloto puerto serie -
5. Conector para alimentación (alimentar sólo para actualizar SW con puerto serie).

TESTER DE MANO PT-01 Parámetros mensurables

- revoluciones del motor;
Con el tester de mano PT-01 es posible efectuar diagnosis e - anticipo inyección;
interrogar la centralita electrónica de los motores.
- tensión batería:
El PT-01 ha sido diseñado y realizado para garantizar requisitos
de robustez y practicidad que lo hacen apropiado - posición pedal del acelerador;
especialmente para usos en el campo del taller y en ambientes - presión sobrealimentación;
industriales.
- temperatura aire sobrealimentación;
El instrumento se conecta a la centralita motor mediante un
único cable que permite tanto la alimentación del tester que - temperatura del líquido refrigerante;
el diálogo con la centralita. - temperatura del combustible;
Principales funciones - temperatura del aceite;
- presión del aceite;
NOTA Antes de conectar el tester a la centralita, controlar - envío combustible;
la indicación en la centralita para seleccionar el
software correcto en el instrumento. - presión del combustible;
1 2 3 4 5 6 7 8 . A B C - duty cicle electroválvula de presión rail;
u m m k a a * * . v a 0
a a software 3.3_1
a b software 4.1_2
A través del menú se accede fácilmente a distintas funciones:

- lectura identificación de la centralita electrónica;
- lectura de la memoria averías y condiciones ambientales
relativas;
- borrado de la memoria averías;
- lectura de parámetros de funcionamiento;
- lectura de parámetros de estado;
- diagnóstico activo (activación del relé del termo
arrancador, bomba de combustible, testigo EDC, etc.)

CÓDIGO AVERÍAS
DTC Componente Averiado

Vehículo 1 (Sensores / Controles plausibles)
1.1.9 PLAUSIBILIDAD +15
1.1.A PLAUSIBILIDAD +50
Vehículo 2 (Testigos / Relé / Accionadores)
1.2.5 RELÉ PRINCIPAL
1.2.6 TENSIÓN BATERÍA
1.2.8 RELÉ PRINCIPAL - CORTOCIRCUITO A BATERÍA
1.2.9 RELÉ COMPRESOR DEL ACONDICIONADOR
1.2.B RELÉ TERMOARRANQUE 1 (CALEFACTOR)
1.2.E SISTEMA DE MANDO PRE-POST CALENTAMIENTO (ACTIVO)
2.2.5 AFTER-RUN INTERRUMPIDO
2.2.8 RELÉ PRINCIPAL - CORTOCIRCUITO A MASA
Motor 1 (Sensores de temperatura y presión)
1.3.1 SENSOR DE TEMPERATURA DEL LÍQUIDO REFRIGERANTE
1.3.2 SENSOR DE TEMPERATURA DEL LÍQUIDO REFRIGERANTE (TEST)
1.3.3 SENSOR DE TEMPERATURA AIRE SOBREALIMENTACIÓN
1.3.4 SENSOR DE PRESIÓN AIRE SOBREALIMENTACIÓN
1.3.5 TEMPERATURA COMBUSTIBLE
1.3.8 SENSOR DE PRESIÓN DE ACEITE
1.3.A SENSOR DE TEMPERATURA DE ACEITE
2.3.2 TEST ABSOLUTO DEL SENSOR DE TEMPERATURA DEL LÍQUIDO REFRIGERANTE
2.3.8 BAJA PRESIÓN DE ACEITE
2.3.A EXCESO DE TEMPERATURA DE ACEITE
Motor 2 (Sensores de velocidad / accionadores)
1.4.1 SENSOR DE REVOLUCIONES DEL CIGÜEÑAL
1.4.2 FUNCIONAMIENTO MOTOR SÓLO CON SENSOR ÁRBOL DE LEVAS
1.4.3 SENSOR ÁRBOL DE LEVAS
1.4.4 PLAUSIBILIDAD ENTRE SENSOR VOLANTE Y ÁRBOL DE LEVAS
Información sobre daños
1.4.D EXCESO REVOLUCIONES MOTOR
3.9.E LIMITACIÓN DE PAR DE PROTECCIÓN TURBO
4.9.E LIMITACIÓN DE PAR DE PROTECCIÓN MOTOR
6.9.E LIMITACIÓN DE PAR DEBIDA A CANTIDAD INYECTADA LIMITADA
1.5.1 INYECTOR CILINDRO 1


Inyectores 1
1.6.1 INYECTOR CILINDRO 1 / CORTOCIRCUITO
1.6.A INYECTOR CILINDRO 4 / CORTOCIRCUITO
1.6.B INYECTOR CILINDRO 5 / CORTOCIRCUITO
1.6.C INYECTOR CILINDRO 6 / CORTOCIRCUITO
1.6.E NO FUE ALCANZADO EL NÚMERO MÍNIMO DE INYECCIONES: APAGADO DEL MOTOR
Inyectores 2
1.7.1 BANCADA 1 CC
1.7.3 BANCADA 2 CC
1.7.C BANCADA 1 CONTROL INYECTORES (INTERIOR CENTRALITA)
1.7.F ERROR ESTIMACIÓN CANTIDAD INYECTADA (PROGRAMA NIMA)
Instalación de sobrealimentación y velocidad de la turbina
1.9.E LIMITACIÓN DE PAR PARA REDUCIR HUMOS
Interfaces 1 (CAN-Bus)
1.B.1 ERROR EN CAN CONTROLLER A
1.B.3 ERROR EN CAN CONTROLLER C
1.B.5 TIMEOUT CAN MENSAJE VM2EDC
2.B.4 TIMEOUT CAN MENSAJE BC2EDC2
Interfaces 2 (Mensajes timeout línea CAN)
1.C.6 ERROR MENSAJE CAN TSC1-PE
1.C.8 ERROR MENSAJE CAN TSC1-VE
3.C.8 ERROR MENSAJE CAN TSC1-VE (pasivo)
ECU 1 (controles internos)
1.D.1 ERROR INTERNO CENTRALITA
1.D.5 SERROR INTERNO CENTRALITA
1.D.6 ERROR INTERNO CENTRALITA (TPU)
1.D.7 ROR INTERNO CENTRALITA (ÁREA VARIANT)


ECU 2 (Alimentador / Immobilizer / Exceso revoluciones / Alimentación sensores)
1.E.3 ERROR DE MONITOREO INTERNO A CENTRALITA
1.E.5 ERROR DE ALIMENTACIÓN SENSORES (12V)
1.E.6 ALIMENTACIÓN SENSORES 1
1.E.9 ERROR INTERNO CENTRALITA
1.E.A ERROR INTERNO CENTRALITA
1.E.B SENSOR DE PRESIÓN ATMOSFÉRICA

POSIBLES
PRUEBAS O
ANOMALÍA BLINK TESTIGO POSIBLE ANOMALÍAS
INTERVENCIONES NOTAS
SEÑALADA CODE EDC CAUSA CORRELACIONADA
ACONSEJADAS
Print P2D32C003 S
S
La batería se descarga - - Resistencia Sobrecalentamiento
rápidamente. precalentamiento siempre localizado.
MOTORES CURSOR F3A
alimentada.
El motor se apaga o no - - Prefiltro de combustible

arranca. obstruido.
Arranque dificultoso - - Válvula 3,5 bar en el

con el motor caliente o retorno de combustible
frío. bloqueada abierta.
Ligero - - Válvula 0,3 bar de retorno

sobrecalentamiento. del depósito, y por ende
tuberías de regreso,
obstruidas.
Después de la entrega - - Tuberías de aspiración / El motor es alimentado

del vehículo nuevo, el retorno al depósito por las tuberías de
motor se apaga luego invertidas. retorno, cuyo aspirador
de un breve período de en el depósito es
funcionamiento.El inferior. Cuando ésta
depósito contiene no aspira más, el motor
mucho combustible y se apaga.
lo demás correcto.
Potencia reducida / - - Sistema de inyección / el Sobrecalentamiento Engine test: prueba de eficiencia

maniobrabilidad motor motor funciona con un cilindros. Si el problema no es
dificultosa. cilindro menos: eléctrico (Blink code 5.x), es
necesario desmontar árbol
- Gripado elemento de
portabalancín.
bombeo de un inyector.
Controlar rodillo y casquillo del
- Gripado de un balancín. balancín y el excéntrico respectivo.
Incremento consumo - - Filtro aire obstruido sin Humo. Controlar cableado, conexiones,
combustible. señalización por parte del componente.
testigo en el tablero de
instrumentos.
SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL
61
Base - Maio 2007

62
POSIBLES PRUEBAS O
ANOMALÍA BLINK TESTIGO POSIBLE
ANOMALÍAS INTERVENCIONES NOTAS
SEÑALADA CODE EDC CAUSA
CORRELACIONADAS ACONSEJADAS
Base - Maio 2007

No alcanza altos - - Sensor presión de Humo.
regímenes con carga. sobrealimentación
proporciona valores
demasiado elevados pero
no fuera de rango.
Si tiene la sensación de - - Caducidad prestaciones Engine test: check up Sustituir el inyector del
que el motor no hidráulicas de un inyector. cilindro en cuyo Modus
funciona tan bien como detecta prestaciones
antes. inferiores a los demás,
sólo después de haber

verificado si la
regulación del balancín
de mando es correcta.
Si tiene la sensación de - - Regulación errónea del Engine test: check up. Regular correctamente
que el motor no balancín de mando de un y repetir el engine test.
funciona tan bien como inyector.
antes.
El motor funciona con - - Gripado de un bombeador. Posible sobrecalentamiento. Engine test: eficiencia cilindros. Sustituir el inyector del
cinco cilindros, ruido cilindro en que el
(golpeteo). instrumento de
diagnóstico detecta
prestaciones inferiores
a los demás.
El motor funciona con Regulación errónea del Posibles daños mecánicos en Engine test: eficiencia cilindros. Sustituir el inyector del
cinco cilindros, ruido balancín de mando de un las zonas circundantes al cilindro en que el
(golpeteo fuerte). inyector (carrera excesiva) inyector. instrumento de
con impacto del diagnóstico detecta
bombeador en el prestaciones inferiores
pulverizador. a los demás.
El motor se apaga o no - - Aire en el circuito de También podría no apagarse Realizar el purgado.

vuelve a arrancar. alimentación combustible. pero tener oscilaciones en el
funcionamiento, o bien,
arrancar pero con dificultad y
luego de varios intentos.
MOTORES CURSOR F3A
Print P2D32C003 S
MOTORES CURSOR F3A SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL 1
SECCIÓN 4
Revisión mecánica general
Página
CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . 3
DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE . . . . . . . 5
REVISIÓN MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO . 11
INTERVENCIONES DE REPARACIÓN . . . . . . . 12
GRUPO CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Controles y mediciones . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Camisas de los cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Sustitución de las camisas de los cilindros . . . . 14
CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Medición de los pernos de banco y de biela . . 16
- Medición preliminar de los datos para la selección de

los semicojinetes de banco y de biela . . . . . . . 17
- Selección semicojinetes de banco y de biela . . 18
- Sustitución engranaje de mando distribución

y bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Control holgura de montaje pernos de banco 24
- Control holgura de soporte . . . . . . . . . . . . . . 25
MONTAJE MOTOR EN BANCO . . . . . . . . . . . 26
- Conjunto pistón biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Segmentos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Casquillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Montaje del conjunto biela-émbolo . . . . . . . . 33
- Montaje de los anillos elásticos . . . . . . . . . . . . 33
- Montaje semicojinetes de biela . . . . . . . . . . . . 33

2 SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL MOTORES CURSOR F3A
Página
-Montaje de los conjuntos biela-émbolo

en las camisas cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
-Control salidizo émbolos . . . . . . . . . . . . . . . . 34
-Control holgura de montaje pernos de biela . 35

CULATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
-Desmontaje válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
-Control de la superficie de apoyo
de la culata sobre el grupo de los cilindros . . . 35
-Desincrustación y control de las válvulas . . . . 35
-Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
-Asientos válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
-Control holgura entre vástago-válvula
y respectiva guía válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
-Guías válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
-Sustitución estuches portainyectores . . . . . . . 37
-Control saliente inyectores . . . . . . . . . . . . . . . 39
DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
-Mando de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
-Perno de los engranajes de la transmisión . . . . 40

-Engranaje de la transmisión . . . . . . . . . . . . . . . 40
-Perno engranaje doble de transmisión . . . . . . 40

-Engranaje doble de transmisión . . . . . . . . . . . . 40
-Sustitución de bujes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
-Árbol de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
-Control de la elevación de las excéntricas
y alineación de los pernos . . . . . . . . . . . . . . . . 41
-Eje de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
-Casquillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
-Resortes válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
-Montaje válvulas y anillo de retén . . . . . . . . . . 45

EJE BALANCINES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
-Eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
-Balancines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
PARES DE APRIETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

CARACTERÍSTICAS GENERALES
Tipo F3A
Ciclo Diesel 4 tiempos

Alimentaciòn Sobrealimentado
Inyecciòn Directa
Nùmero cilindros 6 en lìnea
∅
Diámetro mm 125
Carrera mm 140
+ + +.. = Cilindrada total cm3 10300

Tipo F3A
A
DISTRIBUCION
inicio antes del P.M.S. A

17°
fìn después del P.M.I. B
B 4°
C
inicio antes del P.M.I. D

56°
fìn después del P.M.S. C
9°
D
Para control de la puesta en

fase
mm -
X
mm -
X
De funcionamiento
mm 0,35 ÷ 0,45
X
mm 0,45 ÷ 0,55
ALIMENTACION Mediante bomba de alimentación - Filtros

Inyección Con inyectores VIN3.1 con regulación electrónica. Inyectores
tipo Bosch bomba accionados por un árbol de levas en la culata
Polverizadores tipo _
Orden de inyecciòn 1-4-2-6-3-5
bar
Presiòn de inyecciòn bar 2000
Regulación inyector bar 296 ± 6

DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE
Tipo F3A
GRUPO CILINDROS Y ORGANOS

mm
DE MANIVELISMO
∅1
Asientos camisas cilindros
superior 142,000 ÷ 142,025
∅1
inferior 140,000 ÷ 140,025
Camisas cilindros
diàmetro externo
L superior 141,961 ÷ 141,986
∅2
inferior 139,890 ÷ 139,915
∅2 longitud L -
Camisas de los cilindros -
alojamientos del bloque
superior 0,014 ÷ 0,064
inferior 0,085 ÷ 0,135
Diámetro exterior ∅2 -
Camisas de los cilindros

∅3
diámetro interno ∅3A* 125,000 ÷ 125,013
X
diámetro interno ∅3B* 125,011 ÷ 125,024
Saliente X 0,045 ÷ 0,075

* Clase de selección
Pistones
∅
∅1 cuota de mediciòn X 18
X diàmetro externo ∅1A F 124,861 ÷ 124,873
diàmetro externo ∅1BFF 124,872 ÷ 124,884
∅2 alojamiento para bulón ∅2 50,010 ÷ 50,016
Pistón - camisas cilindro
A* 0,104 ÷ 0,129
B* 0,104 ÷ 0,128
Diàmetro pistones ∅1 -
X
Saliente de los pistones X 0,23 ÷ 0,53
∅3 Bulón de los pistones ∅3 49,994 ÷ 50,000
Bulón de los pistones -

0,010 ÷ 0,024
alojamiento bulón
F Émbolos clase A suministrados como recambio
FF Los émbolos de clase B se montan únicamente en la fábrica y no se suministran como recambio

F3A
Tipo
mm
X1
X1 3,05 ÷ 3,07
X2
X3 Ranuras anillos elásticos X2 1,550 ÷ 1,570
X3 4,020 ÷ 4,040
Anillos elàsticos
con cierre trapezoidal S1* 1,973 ÷ 1,929
S1
cierre de uña S2 1,470 ÷ 1,500
S2
rascador de aceite fresado
S3 con hendeduras y resorte
interior S3 3 970 ÷ 3,990
3,970 3 990
* medido sobre ∅ 120 mm
1 -
Segmentos elásticos
ranuras 2 0,050 ÷ 0,100
3 0,030 ÷ 0,070
Segmentos elásticos -
X1 Apertura de las puntas

de los segmentos elásticos
X2 en la camisa de los cilindros
X3 X1 0,35 ÷ 0,45
X2 0,60 ÷ 0,75
X3 0,35 ÷ 0,65
Alojamiento del casquillo
del pie de biela
∅1 54,000 ÷ 54,030
Ø1
Alojamiento de los
cojinetes de biela Ø2 87,000 ÷ 87,030
∅2
1 87,000 ÷ 87,010
Clases de selección { 2
3
87,011 ÷ 87,020
87,021 ÷ 87,030
∅4 Diámetro del casquillo
del pie de biela
∅3 exterior ∅4 54,085 ÷ 54,110
interior ∅3 50,019 ÷ 50,035
Semicojinetes de biela S
S Color rojo 1,970 ÷ 1,980
Color verde 1,981 ÷ 1,990
Color amarilloD 1,991 ÷ 2,000
Casquillo del pie de biela
0,055 ÷ 0,110
- alojamiento
Perno pistòn - casquillo 0,019 ÷ 0,041
Semicojinetes de biela 0,127 - 0,254 - 0,508
Peso de la biela g
A 4043 ÷ 4073
Clase B 4074 ÷ 4104
C 4105 ÷ 4135
D Montado sólo en la fábrica y no suministrado como recambio
* Medido en Ø120-0,15
F3A
Tipo
mm
X
Cuota de mediciòn X 125
Error máximo sobre

el paralelismo de
los ejes de la biela 0,08
Pernos de banco ∅1
- nominal 92,970 ÷ 93,000
- clase 1 92,970 ÷ 92,979
- clase 2 92,980 ÷ 92,989
- clase 3 92,990 ÷ 93,000
∅1 ∅2 Pernos de biela ∅2
- nominal 82,970 ÷ 83,000
- clase 1 82,970 ÷ 82,979
- clase 2 82,980 ÷ 82,989
- clase 3 82,990 ÷ 83,000
Semicojinetes
S1 S 2 de banco S1
Color rojo 2,965 ÷ 2,974
Color amarillo* 2,985 ÷ 2,995
Semicojinetes
de biela S2
Color rojo 1,970 ÷ 1,980
Soportes ed banco ∅3
- nominal 99,000 ÷ 99,030
∅3 - clase 1 99,000 ÷ 99,009
- clase 2 99,010 ÷ 99,019
- clase 3 99,020 ÷ 99,030
Semicojinetes pernos 0,050 ÷ 0,090
de banco
de biela
Semicojinetes
de banco 0,127 - 2,254 - 0,508
Perno de banco para

espalamiento X1 45,95 ÷ 46,00
X1
Soporte de banco
para espalamiento X2 38,94 ÷ 38,99
X2
X3 Semianillos
axiales X3 3,38 ÷ 3,43
Espalamiento eje motor 0,10 ÷ 0,30
1 2 Alineación 1-2 ≤ 0,025
Ovalización 1-2 -
0,010
Conicidad 1-2
0,010
* Montado sólo en la fábrica y no suministrado como recambio

Tipo F3A
CULATA - DISTRIBUCION mm
∅ 1
Alojamientos de las guías

de válvulas en la culata
∅1 14,980 ÷ 14,997
∅ 2
Guìavàlvulas ∅2 9,015 ÷ 9,030

∅3 15,012 ÷ 15,025
∅ 3
Guías de válvulas y 0,015 ÷ 0,045

alojamientos en la culata
Guìavàlvulas 0,2 - 0,4
∅ 4 Vàlvulas
∅4
α 8,960 ÷ 8,975
60° 30′ ± 7′ 30″
∅4
α 8,960 ÷ 8,975
α 45° 30’ ± 7′ 30″
Vástago de las válvulas y 0,040 ÷ 0,070
guía correspondiente
Alojamiento
j en la culata
d l asiento
del i t ded la
l válvula
ál l
∅1 44,185 ÷ 44,220
∅1 42,985 ÷ 43,020
∅ 1
Diámetro exterior asientos
válvulas; inclinación asien-
asien
∅ 2 tos válvulas sobre la culata
∅2 44,260 ÷ 44,275
α 60° - 30’
α ∅2 43,060 ÷ 43,075
α
45° - 30′
X 0,65 ÷ 0,95
Hundimiento
X X 1,8 ÷ 2,1
Entre asiento vàlvula

y la culata 0,040 ÷ 0,090

Table 1
F3A
Tipo
mm
Altura muelle externo
vàlvulas
muelle libre H 76
H H1 bajo una carga de:
H 2 N 500 ±25 H1 62
N 972 ±48 H2 48,8
Saliente inyectores X 1,14 ÷ 1,4

X
Alojamientos para
casquillos del árbol
de levas en la culata
∅ ∅ ∅ 1⇒7 Ø 88,000 ÷ 88,030
∅ 2
Muñequillas de apoyo
del árbol de levas
1⇒7 Ø 82,950 ÷ 82,968
∅ 1 ∅ 3
Diámetro exterior de los

∅ casquillos del árbol de levas
∅ 88,153 ÷ 88,183
Diámetro interior
∅ de los casquillos ∅ 83,018 ÷ 83,085
Casquillos y alojamientos
0,123 ÷ 0,183
en la culata
Casquillos y muñequillas
de apoyo 0,050 ÷ 0,135
Levantamiento útil
de las excéntricas
8,31
H
9,45
11,21
∅ 1
Eje portabalancines
∅1 41,984 ÷ 42,000

F3A
Tipo
mm
Alojamientos para los
casquillos en los balancines
45,000 ÷ 45,016
59,000 ÷ 59,019
∅
46,000 ÷ 46,016

casquillos para balancines
45,090 ÷ 45,130
∅ 59,100 ÷ 59,140
46,066 ÷ 46,091
Diámetro interior de las

42,025 ÷ 42,041
∅ 56,030 ÷ 56,049
42,015 ÷ 42,071
0,074 ÷ 0,130
0,081 ÷ 0,140
0,050 ÷ 0,091
Casquillos balancines y eje

0,025 ÷ 0,057
0,025 ÷ 0,057
0,015 ÷ 0,087
TURBOCOMPRESOR
Tipo HOLSET HX55
Holgura axial -
Holgura radial -

REVISIÓN MOTOR Figura 3

DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO
La siguiente exposición prevé que el motor haya sido
montado en un caballete giratorio y que se hayan extraído
todos los componentes específicos de la aplicación (véase la
Sección 3 del presente manual).
La sección se refiere a los procedimientos más importantes
de revisión de la base del motor.
Figura 1
60519
Con la llave apropiada y la llave ranurada desenroscar los
tornillos (1) y (2) y extraer la parte inferior del bloque.
NOTA Anotar la posición de montaje de los semicojinetes
de banco inferiores y superiores ya que, en caso de
reutilizarlos deberán montarse en la posición que
ocupaban al ser desmontados.
Figura 4
47574
Girar el bloque (1) en posición vertical.

Figura 2
47570
Utilizar la herramienta 99360500 (1) para desmontar el
cigüeñal (2).
Figura 5
60518
Desenroscar los tornillos (2) de fijación del sombrerete de

biela (3) y desmontarlo. Por la parte superior, extraer el
grupo biela pistón (1). Repetir las mismas operaciones en los
otros pistones.
NOTA Los tornillos de los sombreretes de biela se pueden
volver a usar mientras que el diámetro de la rosca
(d) medida en la zona (L) no sea inferior a 13.4 mm.
De lo contrario, sustituir el tornillo.
Antes del montaje, lubricar la rosca de los tornillos
con aceite motor.
47571
Desmontar los semicojinetes de banco (1), desenroscar los
tornillos y retirar los rociadores (2) aceite.
Desmontar las camisas cilindros operando para ello de la
manera ilustrada en el respectivo apartado de pág. 14.
117694
NOTA Una vez terminado el desmontaje del motor, habrá
que limpiar del motor, habrá que limpiar
NOTA Mantener los semicojinetes de biela en los esmeradamente las piezas desmontadas y controlar
respectivos alojamientos. En caso de desmontarlos su integridad. En las páginas siguientes se indican las
anotar las respectivas posiciones originales ya que, instrucciones para los controles y mediciones
en caso de reutilizarlos, deberán montarse en la principales que se efectuarán para determinar la
posición que ocupaban al ser desmontados. validez de las piezas y su posible reutilizo.

INTERVENCIONES DE REPARACIÓN Figura 8

GRUPO CILINDROS x
Controles y mediciones
Figura 6 (Demostrativa)
60595
34994
A = Clase de selección Ø 125 ÷ 125,013 mm
B = Clase de selección Ø 125,011 ÷ 125,024 mm
El control del diámetro interior de las camisas de los cilindros X = Zona de marcación clase de selección
para comprobar la envergadura de la ovalización, de la Observando un desgaste máximo superior de 0,150 mm o
conicidad y del desgaste, se efectúa mediante el calibre (2) un ovalado máximo de 0,100 respecto a los valores indicados
dotado de comparador centesimal (1), previamente puesto en la figura, es necesario sustituir la camisa de los cilindros
a cero en el calibre de anillo (3) de diámetro 125 mm. pues no se admite la operación de rectificado, de amantado
o de regeneración.
NOTA No disponiendo de un calibre de anillo de 125 mm NOTA Las camisas de los cilindros se suministran de
de diámetro utilizar un micrómetro. recambio con clase de selección ”A”.
Figura 7
Figura 9
60597
60596 A = Ø 142,000 ÷ 142,025 mm
B = Ø 140,000 ÷140,025 mm
C = Ø 141,961 ÷ 141,986 mm
D = Ø 139,890 ÷ 139,915 mm
1 = 1ª medición El esquema ilustrado en la figura muestra los diámetros
2 = 2ª medición exteriores de la camisa del cilindro e interiores de los
3 = 3ª medición alojamientos correspondientes.
En caso de necesidad, las camisas de los cilindros, pueden
Las mediciones se efectuarán a tres alturas diferentes de la extraerse y montarse varias veces en alojamientos diferentes.
camisa del cilindro y en dos planos (A-B) perpendiculares Controlar el estado de los tapones de trabajo del grupo
entre sí como ilustrado en la figura. cilindros; sustituirlos en caso de estar oxidados o ante la
mínima duda respecto de su eficacia.


Figura 10
60598
GRUPO DEL BLOQUE CON LAS CAMISAS DE LOS CILINDROS
Figura 11
116810
Clase de selección A 125,000 ÷ 125,013 mm
B 125,011 ÷ 125,024 mm
DATOS PRINCIPALES DE LA CAMISA DE LOS CILINDROS
Figura 12
60601
DETALLE ”X”
”Y” = zona de troquelado de la clase de selección
Sustitución de las camisas de los cilindros Figura 15

Desmontaje
Figura 13
60520
47577
El control del saliente de las camisas de los cilindros se efectúa
Colocar el útil 99360706 (2) y la chapa 99360726 (4) como
mediante el útil 99360334 (2) apretando el tornillo (1) a un
ilustrado en la figura controlando que la chapa (4) apoye
correctamente sobre la camisa de los cilindros. par de 225 Nm.
Enroscar la tuerca del tornillo (1) y extraer la camisa de los Medir, mediante el comparador (3), que el saliente de la
cilindros (3) del bloque. camisa de los cilindros respecto al plano de apoyo de las
culatas sea de 0,045 ÷ 0,075 mm (Figura 16); en caso
contrario, sustituir el anillo de reglaje (1, Figura 14),
Montaje y control del saliente suministrado de recambio de varios espesores.
Figura 14
Figura 16 0,045 ÷ 0,075
49017
ALIENTE DE LA CAMISA DEL CILINDRO
Figura 17
16798
Sustituir siempre los segmentos (3, 4 y 5) de estanqueidad.

Calzar en la camisa del cilindro (2) el anillo de reglaje (1);
engrasar la parte inferior de la camisa y montarla en el grupo
cilindros empleando el útil adecuado.
NOTA El anillo de reglaje (1) se suministra de recambio con

los siguientes espesores: 0,08 mm - 0,10 mm -
0,12 mm.
60521
Una vez efectuado el montaje, bloquear las camisas de los
cilindros (1) al bloque (2) mediante los espárragos 99360703
(3).

CIGÜEÑAL
Figura 18
Semicojinetes de bancada superiores
Semicojinetes de bancada inferiores 99369

DATOS PRINCIPALES DEL CIGÜEÑAL Y DE LOS SEMICOJINETES PARA LOS APOYOS DE BANCADA
Controlar las condiciones de las muñequillas de bancada y de biela del cigüeñal, no han de presentar rayas,
ovalados o desgaste excesivo. Los datos indicados se refieren al diámetro normal de las muñequillas.
Figura 19 Figura 20
108
LUSTRADO LUSTRADO
0,3 0,3
108
R 3,7÷4
9 ÷ 12
R 4,2÷4,5
9 ÷ 12
RECTIFICADO
RECTIFICADO
R5
1,6
R5
RECTIFICADO
0,8 ±0,3 0,8 ±0,3
60603 60604
X. Detalle de los racores de las muñequillas de bancada Y. Detalle de los racores de las muñequillas de biela
Medición de los pernos de banco y de biela Figura 23

Antes de efectuar la operación de rectificado de las
muñequillas, medir con un calibre micrométrico (1) las
muñequillas del cigüeñal (2) y establecer, según la escala de
minoración de los semicojinetes de recambio a qué diámetro
hay que reducir las muñequillas.
El orden de minoración estan de 0,127 - 0,254 - 0,508 mm.
Figura 21
47536
MEDICIÓN DE LAS MUÑEQUILLAS DE BIELA
47535
Durante la operación de rectificado prestar la máxima
atención a los valores de los racores de las muñequillas de
MEDICIÓN DE LAS MUÑEQUILLAS DE BANCADA bancada y de biela indicados en la Figura 19 y la Figura 20.
NOTA Se aconseja anotar los valores medidos en una tabla NOTA Todas las muñequillas de bancada y de biela
(Figura 22). siempre se rectificarán a la misma clase de
minoración para no alterar el equilibrio del cigüeñal.
Figura 22
Tabla en la que se han de anotar las medidas relativas a las mediciones de las muñequillas de bancada y de biela del cigüeñal.
MUÑEQUILLAS DE BANCADA
∅ Mínimo
∅ Máximo
∅ Mínimo
∅ Máximo
MUÑEQUILLAS DE BIELA 36061

Medición preliminar de los datos para la selección de los semicojinetes de banco y de biela
Respecto de cada uno de los pernos del cigüeñal deben efectuarse las siguientes operaciones:
PERNOS DE BANCO PERNOS DE BIELA

- Determinación de la clase de diámetro del asiento en el - Determinación de la clase de diámetro del asiento en la
basamento. biela.
- Determinación de la clase de diámetro del perno de - Determinación de la clase de diámetro del perno de
banco. biela.
- Elección de la clase de semicojinetes a montar. - Elección de la clase de semicojinetes a montar.
DEFINICIÓN DE LA CLASE DE DIÁMETRO DE LOS ASIENTOS PARA SEMICOJINETES EN EL BASAMENTO
En la parte delantera del basamento, en la posición indicada (Figura 24 arriba) están marcadas dos series de cifras:
- la primera serie de cifras (cuatro) representa el número de acoplamiento del basamento con el respectivo sub-basamento;
- las siete cifras sucesivas, tomadas singularmente, representan la clase de diámetro de cada uno de los asientos de banco a
los que se refieren (Figura 24 abajo);
- cada una de estas cifras podrá ser 1, 2 o bien 3.
DIÁMETRO NOMINAL
Figura 24 CLASE SOPORTES DE BANCO
99,000 ÷ 99,009
99,010 ÷ 99,019
99,020 ÷ 99,030
47535

Selección semicojinetes de banco y de biela
NOTA Para obtener las holguras de montaje previstas, los semicojinetes de banco y de biela deben seleccionarse de la manera
que a continuación se indica.
Esta operación permite individuar los semicojinetes más adecuados para cada uno de los pernos del eje (eventualmente, los
semicojinetes pueden ser incluso de clases diferentes para los distintos pernos).
En función del espesor, los semicojinetes se seleccionan en En las siguientes tablas aparecen indicadas las características
clases de tolerancia indicadas mediante una marca de color de los cojinetes de banco y de biela disponibles como
(rojo, verde, rojo/negro, verde/negro). recambio en las medidas estándar (STD) y en los aumentos
admitidos (+0,127, +0,254 y +0,508).
Figura 25
STD +0,127 +0,254 +0,508
rojo 1,970 ÷ 1,980 2,097 ÷ 2,107 2,224 ÷ 2,234
rojo/negro 2,033 ÷ 2,043
verde 1,981 ÷ 1,990 2,108 ÷ 2,117 2,235 ÷ 2,244
verde/negro 2,044 ÷ 2,053
amarillo* 1,991 ÷ 2,000
amarillo/negro* 2,054 ÷ 2,063
STD +0,127 +0,254 +0,508
rojo 2,965 ÷ 2,974 2,097 ÷ 2,107 2,224 ÷ 2,234
rojo/negro 3,028 ÷ 3,037
verde 2,975 ÷ 2,984 2,108 ÷ 2,117 2,235 ÷ 2,244
amarillo* 2,985 ÷ 2,995
amarillo/negro* 3,048 ÷ 3,058 * Montado sólo en la fábrica y no suministrado como

recambio

DEFINICIÓN DE LA CLASE DE DIÁMETRO DE LOS PERNOS DE BANCO Y DE BIELA (Pernos con diámetro nominal)
Pernos de banco y de biela: determinación de la clase de diámetro de los pernos.
En el cigüeñal, en la posición indicada por la flecha (Figura 26 arriba) se encuentran marcadas tres series de cifras:
- el primer número, de cinco cifras, representa el número de serie del eje;
- bajo dicho número, a la izquierda, una serie de seis cifras se refiere a los pernos de biela y está precedida por una cifra aislada
que indica el estado de los pernos (1 = STD, 2 = -0,127), las otras seis cifras, tomadas singularmente, representan la clase
de diámetro de cada uno de los pernos de biela a los que se refieren (Figura 26 arriba).
- la serie de siete cifras a la derecha se refiere a los pernos de banco y está precedida por una cifra aislada que indica el estado
de los pernos (1 = STD, 2 = -0,127), las otras seis cifras, tomadas singularmente, representan la clase de diámetro de cada
uno de los pernos de banco a los que se refieren (Figura 26 abajo).
Figura 26
DIÁMETRO NOMINAL
CLASE
SOPORTES DE BIELA
82,970 ÷ 82,979
82,980 ÷ 82,989
82,990 ÷ 83,000
CLASE DIÁMETRO NOMINAL

SOPORTES DE BANCO
92,970 ÷ 92,979
92,980 ÷ 92,989
92,990 ÷ 93,000

SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BANCO (PERNOS DE DIÁMETRO NOMINAL)

Después de haber tomado, respecto de cada perno de banco, los datos indispensables sobre el basamento y sobre el cigüeñal,
se elige el tipo de semicojinetes a utilizar tomando como referencia la siguiente tabla.
Figura 27
STD.
1 2 3
verde verde verde
1
verde verde verde
rojo verde verde
2
rojo verde verde
rojo rojo verde
3
rojo rojo verde

SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BANCO (PERNOS RECTIFICADOS)

En caso de que los pernos hayan sido rectificados, no podrá aplicarse el procedimiento hasta aquí ilustrado. En cambio, deberá
verificarse que el nuevo diámetro de los pernos sea aquél indicado en la tabla y montar el único tipo de semicojinete previsto
para la reducción de la que se trata.
Figura 28
rojo/negro = -0,127
3,028 ÷ 3,037 mm
verde/negro =
3,038 ÷ 3,047 mm
1 2 3
92,843 verde/negro verde/negro verde/negro
1
92,853 rojo/negro verde/negro verde/negro

2
92,863 rojo/negro rojo/negro verde/negro

3
-0,254
rojo =
3,092 ÷ 3,102 mm
1 2 3
rojo rojo rojo

92,726
92,746 rojo rojo rojo
-0,508
rojo =
3,219 ÷ 3,229 mm
1 2 3
rojo rojo rojo

92,472

SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BIELA Figura 29

(PERNOS DE DIÁMETRO NOMINAL)
En el cuerpo de la biela, en la posición indicada en la vista
desde “A” se distinguen tres marcas:
1 Letra que indica la clase de peso:

VISTA DESDE ”A”
A = 4043 ÷ 4073 g.
B = 4074 ÷ 4104 g.
C = 4105 ÷ 4135 g.
2 Número que indica la selección del diámetro asiento
cojinete cabeza de biela:
1 = 87,000 ÷ 87,010 mm
2 = 87,011 ÷ 87,020 mm
3 = 87,021 ÷ 87,030 mm
3 Números que identifican el acoplamiento
sombrerete-biela.
El número que indica la clase de diámetro del asiento para

semicojinetes puede ser: 1, 2 o bien 3.
Para establecer el tipo de semicojinete de biela que debe
montarse sobre cada perno deben aplicarse las indicaciones 47557
de la tabla (Figura 30).
Figura 30
STD.
CLASE 1 2 3
verde verde verde

1
verde verde verde
rojo verde verde
2
verde verde verde
rojo rojo rojo
3
rojo verde rojo

SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BIELA (PERNOS RECTIFICADOS)

verificarse (respecto de cada una de las reducciones) dentro de cuál de los campos de tolerancia se encuentra el nuevo diámetro
de los pernos de biela y montar los semicojinetes individuados en la tabla respectiva.
Figura 31
rojo/negro =
2,044 ÷ 2,053 mm -0,127
verde/negro =
2,033 ÷ 2,043 mm
1 2 3
1

2

3
-0,254
rojo =
2,097 ÷ 2,107 mm
verde = 1 2 3
2,108 ÷ 2,117 mm
82,726 rojo verde verde
82,736 rojo rojo verde
-0,508
rojo =
2,224 ÷ 2,234 mm
verde =
1 2 3
2,235 ÷ 2,244 mm
rojo verde verde

82,472

Sustitución engranaje de mando distribución y Figura 34

bomba de aceite
Controlar que las dentaduras del engranaje no estén
desgastadas ni presenten daños; de no ser así, extraer el
engranaje mediante extractor adecuado y sustituirlo.
Figura 32
47578
Montar el cigüeñal (2) utilizando para ello garrucha y gancho

99360500 (1).
73534
Antes de montar el engranaje (1) en el cigüeñal (2) calentarlo

en horno a una temperatura de 180 °C durante no más de
dos horas.
Una vez calentado el engranaje (1) efectuar el montaje en el
cigüeñal; para ello, aplicar en el engranaje mismo una carga
de 6000 N y posicionarlo en la cota indicada en Figura 32.
Una vez enfriado, bajo carga de 29100 N el engranaje no
debe efectuar movimientos axiales.
En caso de tener que sustituir el perno (3), después de
haberlo montado controlar que sobresalga respecto del
cigüeñal en la medida que se ilustra en figura.
Control holgura de montaje pernos de banco

Figura 35
Figura 33
49021
47579
Acomodar los semicojinetes (1) en los soportes de banco del

Montar los rociadores del aceite (2) haciendo coincidir la sub-basamento (2).
espiga con el agujero (3) del basamento. Controlar la holgura de montaje entre los pernos de banco
Acomodar los semicojinetes (1) en los soportes de banco. del cigüeñal y los respectivos cojinetes operando de la
manera ilustrada en las siguientes páginas.
Figura 36 Figura 37
60559
Disponer un pedazo de hilo calibrado en los pernos del 47578

cigüeñal (2), paralelo al eje longitudinal, y mediante garrucha
y ganchos adecuados montar el sub-basamento (1). - Lubricar los tornillos internos (1) con aceite UTDM y
apretarlos mediante llave dinamométrica (3) aplicando el
NOTA Para el control de la holgura de montaje de los pernos par 120 Nm y con herramianta 99395216 (4) cierre de
de bancada utilizar los tornillos extraidos durante el ángulo de 90º, según el esquema ilustrado en Figura 38.
desmontaje del bloque inferior, con la precaución de
sustituirlos por otros nuevos en el montaje definitivo.
Figura 38
PARTE
DELANTERA
60593
ESQUEMA DEL ORDEN DE APRIETE DE LOS TORNILLOS DE FIJACIÓN SUB-BASAMENTO INFERIOR AL BASAMENTO
Figura 39 Control holgura de soporte
Figura 40
- Desmontar el sub-basamento. 47579
La holgura entre los cojinetes de banco y los respectivos pernos 47588

se mide comparando la anchura que adquiere el hilo calibrado
(2) en el punto de mayor aplastamiento con la graduación de El control de la holgura de apoyo axial se efectúa colocando
la escala indicada en el contenedor (1) del hilo calibrado. un comparador (2) de base magnética sobre el cigüeñal (1)
Los números presentes en la escala indican en milímetros la como indicado en la figura. Observando una holgura superior
holgura del acoplamiento. En caso de medirse una holgura a la prescrita, sustituir los semicojinetes de bancada
diferente de la prescrita deberán sustituirse los semicojinetes posteriores y repetir el control de la holgura.
y repetirse el control.
MONTAJE MOTOR EN BANCO Figura 44
Figura 41
49022
Mediante el elevador y los ganchos apropiados, montar la

parte inferior del bloque (1).
Figura 45
49021
Colocar los rodamientos (1) sobre los apoyos de bancada en

el la parte baja del bloque (2).
Sacar el cárter.
Figura 42 α
47581
Montar la base inferior y mediante llave dinamométrica (2),
cerrar los tornillos externos (1) al par de 25 Nm siguiendo
los esquemas explicitados en la página siguiente.
47595 NOTA Para cada montaje del bloque inferior utilizar

Aplicar al bloque, mediante específicas herramientas (1) tornillos nuevos.
silicona LOCTITE 5970 IVECO N 2992644 como indicado
en la figura. Figura 46
Figura 43
47596
Esquema de aplicación del sellante. 47579
Con la llave dinamométrica (3), apretar los tornillos interiores

NOTA Montar la parte inferior del bloque antes de que (1) al par de 140 Nm, luego continuar con el útil 99395216
transcurran 10’ de la aplicación del sellante. (4) efectuando dos fases en ángulo de 60° + 60°.
Repasar los tornillos exteriores (1, Figura 45) con apriete en
ángulo de 90° empleando el útil 99395216 (3, Figura 45).

Figura 47
Primera fase:
LADO
preapriete
ANTERIOR
tornillos
exteriores
(30 Nm)
60592
Segunda fase:
LADO preapriete
ANTERIOR
tornillos
interiores
(120 Nm)
60593
Tercera fase:
LADO apriete en
ANTERIOR
ángulo de los
tornillos
interiores
(90º)
60593
Cuarta fase:
LADO apriete en
ANTERIOR
ángulo de los
tornillos
interiores
(45º)
60593
Quinta fase:
LADO apriete en
ANTERIOR ángulo de los
tornillos
exteriores
60594 (60º)
ESQUEMA DEL ORDEN DE APRIETE DE LOS TORNILLOS DE FIJACIÓN SUB-BASAMENTO

Conjunto pistón biela

Figura 48
60607
CONJUNTO PISTÓN - BIELA

1. Cuerpo biela - 2. Semicojinetes - 3. Sombrerete de biela - 4. Tornillo de fijación del sombrerete -
5. Segmento elástico - 6. Anillo rascador de aceite con hendeduras y resorte de espiral -
7. Segmento de estanqueidad de uña - 8. Segmento de estanqueidad trapezoidal - 9. Bulón pistón - 10. Pistón
Controlar los pistones que no han de presentar huellas de Los pistones están dotados de tres segmentos elásticos: el
agarrotamiento, rayas, grietas o desgaste excesivo; en caso primero de estanqueidad, con sección trapezoidal; el
contrario sustituirlos. segundo, de estanqueidad; el tercero rascador de aceite.
Los pistones están divididos en dos clases A y B según el
Desmontaje diámetro.
Figura 49 Figura 50
60608 49024
Desmontaje de los segmentos elásticos del pistón (2) con la Desmontaje de los segmentos elásticos (2) de sujeción del
pinza 99360184 (1). bulón del pistón con la pinza de puntas redondeadas (1).
Figura 51 Figura 53
49025 32618
Desmontaje del pistón del bulón (1). Medición del diámetro del bulón (1) mediante micrómetro (2).
Si el desmontaje resulta difícil, emplear un botador apropiado.
Medición del diámetro de los pistones
Figura 52
Condiciones para un acoplamiento correcto del bulón-pistón

47584
Utilizar el micrómetro (2) para medir el diámetro del émbolo

(1) a fin de determinar la holgura de montaje; el diámetro Figura 54
debe ser medido para el valor de X indicado.
49026
Engrasar con aceite motor, el bulón (1) y su alojamiento en

los bujes del pistón; el bulón ha de introducirse en el pistón
con una ligera presión de los dedos y no ha de extraerse del
mismo por gravedad.

Figura 55
116811
DATOS PRINCIPALES DEL ÉMBOLO SUMINISTRADO POR MONDIAL PISTON ANILLOS ELÁSTICOS Y PERNO
* La cota se mide sobre el ∅ de 120 mm.
Segmentos elásticos Figura 58
Figura 56
3513
El segmento de estanqueidad (2) de la 1ª ranura es de forma

trapezoidal. La medición de la holgura ”X” entre el segmento
de estanqueidad y el alojamiento se efectúa colocando el
pistón (1) con el relativo segmento en la camisa de los
16552
cilindros (3) de manera que la mitad del segmento de
Control del espesor del segmento elástico (2) con el estanqueidad sobresalga de la camisa de los cilindros.
micrómetro (1).
Figura 59
Figura 57
36134
Controlar, con un calibre de espesores (2), la separación

entre los extremos de los segmentos de estanqueidad (1)
60610
introducidos en la camisa de los cilindros (3).
Controlar la holgura entre los segmentos de estanqueidad Si se observa una distancia entre los extremos inferior o
(2) y sus alojamientos en el pistón (1) con el calibre de superior a la prescrita sustituir los segmentos elásticos.
espesores (3).

Biela
Figura 60
Sobre la cabeza de biela se encuentran los datos que se

referen a las clases con referencia a los alojamientos de bielas
y a los pesos.
NOTA Durante el montaje de las bielas controlar VEDA DE “A”

que sean todas de la misma clase de peso.
ESQUEMA DEL TROQUELADO DE LA BIELA

A = 4043 ÷ 4073 g.
B = 4073 ÷ 4104 g.
C = 4105 ÷ 4135 g.
2 Número que indica la selección del diámetro

alojamiento cojinete cabeza de biela:
1 = 87,000 ÷ 87,010 mm
2 = 87,011 ÷ 87,020 mm
3 = 87,021 ÷ 87,030 mm
3 Números de identificación del acoplamiento

sombrerete-biela.
47557
Figura 61
54,000
54,030
54,085 50,019* 49,994

54,110 50,035* 50,000
1,970
2,000
87,000
87,030
44927
DATOS PRINCIPALES DEL CASQUILLO, DE LA BIELA, DEL BULÓN Y DE LOS SEMICOJINETES

* Cota a obtener tras la introducción forzada del casquillo.

Casquillos Figura 64
Figura 62
1
2
73535
74052
Controlar que el casquillo en el pie de biela no esté flojo y

que no presente rayas ni trazas de agarrotamiento. De lo Montar el perno (2) y unirlo al émbolo (1) mediante los
contrario sustituirlo. anillos elásticos (3).
El desmontaje y el montaje del casquillo (2) se efectúan
utilizando un botador adecuado (1).
Al efectuar la hincadura controlar atentamente que coincidan
los agujeros para el paso del aceite en el casquillo y en el pie
de biela. Mediante una alisadora-escariadora repasar el casquillo
a fin de obtener un diámetro de 50,019 ÷ 50,035.
Montaje del conjunto biela-émbolo Montaje de los anillos elásticos

Figura 63 Figura 65
60614
73536
Utilizar la pinza 99360184 (3) para efectuar el montaje de los
anillos elásticos (1) en el émbolo (2).
El émbolo (1) debe ser montado en la biela (2) de manera Los anillos deben montarse con la leyenda “TOP” (4) dirigida
que el ideograma (4), que indica la posición de montaje en hacia arriba, además, orientar las aberturas de los anillos de
la camisa cilindro, y el estampado (3) de la biela se vean de manera que queden desfasadas entre sí en la medida de 120°.
la manera ilustrada en la figura.

Montaje semicojinetes de biela

Figura 66
49030
Montar los semicojinetes (1), seleccionados de la manera

ilustrada en el capítulo “Selección semicojinetes de banco y
de biela”, tanto en la biela como en el sombrerete.
En caso de reutilizarse semicojinetes desmontados, montarlos
nuevamente en sus respectivos asientos en la posición marcada
al efectuar el desmontaje.
Montaje de los conjuntos biela-émbolo en las
camisas cilindros
Con el auxilio de la faja 99360605 (1, Figura 67), montar los
conjuntos biela-émbolo (2) en las camisas cilindros, siguiendo
el esquema de Figura 68 y controlando que:
- las aberturas de los anillos elásticos queden desfasadas
entre sí en la medida de 120°;
- todos los émbolos sean de la misma clase A o B;
- el ideograma estampado en la parte superior de los
émbolos quede dirigido hacia el volante motor o que la
hendidura presente en la superficie de los émbolos
quede en correspondencia con la posición de los
rociadores de aceite.
NOTA Como recambio, los émbolos se suministran de

clase A y pueden incluso montarse en la camisa
cilindro de clase B.
Figura 67
60616

Control salidizo émbolos

Una vez completado el montaje controlar en qué medida sobresalen los émbolos respecto de las camisas cilindros; ésta debe
ser de 0,23 ÷ 0,53 mm.
Figura 68
60615
ESQUEMA DE MONTAJE DEL CONJUNTO BIELA-ÉMBOLO EN LA CAMISA DEL CILINDRO

1. Conjunto biela-émbolo. - 2. Zona de estampado en la parte superior del émbolo ideograma
posición de montaje y clase de selección. - 3. Zona de estampado de la biela.

Control holgura de montaje pernos de biela Control de la superficie de apoyo de la culata

sobre el grupo de los cilindros
Para medir la holgura seguir las operaciones siguientes.
Enlazar las bielas a las relativas muñequillas del cigüeñal, colocar Figura 71 (Demostrativa)
en las muñequillas del cigüeñal un trozo de hilo calibrado.
Figura 69
36159
47594
Controlar la superficie de apoyo (1) de la culata sobre el
Montar los sombreretes de biela (1) con los semicojinetes; grupo de los cilindros mediante una regla (2) y un calibre de
apretar los tornillos (2) de fijación de los sombreretes de biela
con par de 60 Nm (6 kgm). Mediante la herramienta 99395216 espesores (3). Si se observan deformaciones, planear la
(3) apretar ulteriormente los tornillos con un ángulo de 60°. cabeza eliminando la menor cantidad de material posible
(máximo 0,3 mm).
NOTA Antes de efectuar el montaje, la rosca de los
tornillos (2) debe ser lubricada con aceite motor.
NOTA Una vez efectuada esta operación, es necesario
controlar el hundimiento de las válvulas y el saliente
Desmontar los sombreretes y establecer la holgura existente
comparando la anchura del hilo calibrado con la graduación de los inyectores.
de la escala presente en el sobrecillo que contenía el hilo
mismo. En el montaje definitivo: controlar el diámetro de la
rosca de los tornillos (2), éste no debe resultar inferior a 13,4
mm en toda su longitud, en caso contrario, sustituir el tornillo;
lubricar los pernos de biela y los cojinetes de biela, ajustar los
tornillos (2) como se describió anteriormente.
Desincrustación y control de las válvulas
CULATA
Antes de efectuar el desmontaje de la culata controlar su
retención hidráulica mediante la herramienta adecuada; en
caso de detectarse pérdidas la culata deberá ser sustituida.
Figura 72
Desmontaje válvulas
Figura 70
48625
47583
Montar y fijar el útil 99360261 (2) con la abrazadera (4); Eliminar los depósitos de carbono de las válvulas empleando
enroscar con la palanca (1) hasta que sea posible desmontar el cepillo metálico específico.
los semiconos (3); sacar el útil (2) y extraer el platillo superior Controlar que las válvulas no presenten huellas de
(5), el muelle (6) y el platillo inferior (7). agarrotamiento o grietas, además controlar con el
Repetir la operación en todas las válvulas. micrómetro que el diámetro del vástago de la válvula esté
Invertir la posición de la culata y extraer las válvulas (8). dentro de los valores prescritos (véase Figura 73), en caso
contrario sustituir las válvulas.

Válvulas Figura 74
Figura 73
41032
Contrôler les logements des soupapes (2). S’ils sont

60617
légèrement griffés ou brûlés, repasser les surfaces (1) suivant
DATOS PRINCIPALES DE LAS VÁLVULAS les valeurs d’inclinaison indiquées sur les figures 76 et 78. S’il
Y DE LAS GUÍAS VÁLVULAS faut les remplacer, et en veillant à ne pas endommager la
culasse des cylindres, éliminer le plus de matériel possible
* Cota a obtener después de la hincadura de las guías válvulas. dans les logements des soupapes jusqu’à pouvoir, à l’aide
d’une pointe, extraire les soupapes de la culasse des cylindres.
Controlar mediante un micrómetro que el diámetro de los Chauffer la culasse des cylindres à 80 P 100ºC et, à l’aide d’un
vástagos de las válvulas corresponda con aquél indicado; en batteur, monter dans cette dernière les nouveaux logements
caso de ser necesario, rectificar los asientos en la válvulas des soupapes (2), préalablement refroidis dans de l’azote
mediante rectificadora eliminando la menor cantidad posible liquide. Repasser les logements des soupapes suivant les
de material. valeurs d’inclinaison indiquées sur la Figure 75.
Asientos válvulas Después de la repasadura de los asientos válvulas, controlar
mediante herramienta 99370415 y comparador 99395603, que
Repasadura - Sustitución asientos válvulas la posición de las válvulas respecto del plano de la culata sea:
- -0,65 ÷ -0,95 mm (hundimiento) válvulas de aspiración;
NOTA La repasadura de los asientos válvulas debe - -1,8 ÷ -2,1 mm (hundimiento) válvulas de descarga.
efectuarse cada vez que se rectifican o se sustituyen
las válvulas o las guías válvulas.
Figura 75
73537
1 2
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS VÁLVULAS

1. Asiento válvula de aspiración - 2. Asiento válvula de descarga.
Control holgura entre vástago-válvula Sustitución estuches portainyectores

y respectiva guía válvula
Desmontaje
Mediante comparador de base magnética, controlar la
holgura existente entre el vástago válvula y la respectiva guía.
En caso de que la holgura sea excesiva, sustituir la válvula y Figura 77
eventualmente la guía válvula.
Guías válvulas
Sustitución de las guías válvulas
Figura 76
73538
* Cota a obtener una vez efectuada la hincadura de las guías

válvulas.
El desmontaje de las guías válvulas se efectúa mediante el
botador 99360481. 60619
El montaje se efectúa utilizando el mismo botador 99360481
equipado con el componente 99360295.
El componente 99360295 determina la exacta posición de Para sustituir el estuche (2) portainyectores proceder de la
montaje de las guías válvulas en la culata; en caso de no disponer siguiente manera:
de él, se deberán hincar las guías válvulas en la culata de manera
que sobresalgan respecto de la misma en 30,8 ÷ 31,2 mm. - roscar el estuche (2) mediante la herramienta 99390804
Una vez efectuada la hincadura de las guías válvulas efectuar (1).
la repasadura del agujero de las mismas mediante la Las operaciones ilustradas en las figuras 74, 76, 77 y 78, deben
alisadora-escariadora 99390311. efectuarse fijando las herramientas a la culata mediante el
soporte A.

Figura 78 Montaje
Figura 80
60622
- Lubricar los anillos de retención (3) y montarlos en el

estuche (4); mediante la herramienta 99365056 (2) fijada
en la culata cilindros mediante el elemento A, hincar el
60620
estuche nuevo y enroscar el tornillo (1) recalcando la
parte inferior del estuche.
- Enroscar el extractor 99342149 (2) en el estuche (3),
enroscar la tuerca (1) y extraer el estuche desde la culata Figura 81
cilindros.
Figura 79
60621
- Mediante la herramienta 99390772 (2) retirar posibles

60623
residuos (1) presentes en las estrías de la culata cilindros.
- Rectificar mediante escariador 99394041 (1-2) el
agujero del estuche (3).
Figura 82 Figura 84
116812
ESQUEMA DE MONTAJE ESTUCHE

PORTAINYECTORES
60624
- Con la fresa 99394041 (1-2) rectificar el alojamiento de

apoyo del inyector en el estuche (3); controlar el saliente
del inyector respecto al plano de la culata que ha de ser
de 1,14 ÷ 1,4 mm.
Control saliente inyectores

Figura 83
47585
Control saliente inyector (2) mediante comparador (1).

La saliente debe ser de 1,14 ÷ 1,4 mm.

DISTRIBUCIÓN Perno engranaje doble de transmisión

Mando de distribución Engranaje doble de transmisión
Figura 85
Figura 87
86925
PIEZAS QUE COMPONEN EL MANDO DISTRIBUCIÓN

86934
1. Árbol de levas - 2. Buje - 3. Perno - 4. Biela -
5. Engranaje mando árbol de levas - 6. Engranaje de
transmisión - 7. Doble engranaje de transmisión -
8. Engranaje conductor del cigüeñal.
Sustitución de bujes
Perno de los engranajes de la transmisión Los casquillos de los engranajes de la Figura 79 - Figura 80
Engranaje de la transmisión pueden ser sustituidos cuando se desgastan. Luego de haber
fijado el buje, efectuar la alisadura para obtener el diámetro
indicado en la Figura 86 o en la Figura 87.
Figura 86
NOTA La fijación de los bujes en el engranaje, debe
realizarse en el sentido de la flecha ajustándolo a la
cota indicada en la Figura 86 o en la Figura 87.
Holgura nominal del montaje pernos/bujes de los engranajes:

Figura 86 - 0,040 ÷ 0,080 mm
Figura 87 - 0,045 ÷ 0,085 mm.
87258

Árbol de distribución
Control de la elevación de las excéntricas y alineación de los pernos
Figura 88
47506
Colocar el árbol de la distribución (4) sobre las contrapuntas (1) y controlar, con el comparador centesimal (2), la elevación
de las excéntricas (3).
Figura 89
47507
Siempre con el árbol de la distribución (4) sobre contrapuntas (1), controlar con el comparador centesimal (2) la alineación de
las muñequillas de apoyo (3); ésta no ha de ser superior a 0,035 mm. Observando una desalineación superior sustituir el árbol.
Figura 90
1
47505
Para controlar la holgura de montaje, medir el diámetro interior de los casquillos y el diámetro de las muñequillas (1) del árbol
de la distribución, de la diferencia de las medidas tomadas se obtendrá la holgura real de montaje.
Observando holguras superiores a 0,150 mm sustituir los casquillos y si es necesario también el árbol de la distribución.

‘
Eje de distribución
Figura 91
60626
DATOS PRINCIPALES DEL ÁRBOL DE LA DISTRIBUCIÓN Y TOLERANCIAS

Las superficies de las muñequillas de apoyo del árbol y las de las excéntricas han de ser muy lisas;
si presentan marcas de engrane o rayas conviene sustituir el árbol y los relativos casquillos.
TOLERANCIAS CARACTERÍSTICA OBJETO DE TOLERANCIA SÍMBOLO GRÁFICO

DE ORIENTACIÓN Perpendicularidad ⊥
DE POSICIÓN Concentricidad o coaxialidad
DE OSCILACIÓN Oscilación circular ↗
CLASE DE IMPORTANCIA ATRIBUIDA A LAS CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO SÍMBOLO GRÁFICO
CRÍTICA 
IMPORTANTE ⊕
SECUNDARIA ⊝
Casquillos
Figura 92
116759
DATOS PRINCIPALES DE LOS CASQUILLOS PARA EL ÁRBOL DE DISTRIBUCIÓN

Y ASIENTOS CORRESPONDIENTES EN LA CULATA
* Cota a obtener después de la introducción forzada
Las superficies de los casquillos no han de presentar marcas valor superior al tolerable sustituir los casquillos.
de engrane o rayas, en caso contrario sustituirlos. Para el desmontaje y el montaje de los casquillos usar el
Medir el diámetro interior de los casquillos, observando un botador 99360499.

Sustitución casquillos de eje distribución mediante botador 99360499

Figura 93
107217
A = Botador con alojamiento para casquillos a introducir/extraer.

B = Espiga de posicionamiento casquillos.
C = Referencia para correcta inserción del séptimo casquillo.
D = Referencia para correcta inserción casquillos 1, 2, 3, 4, 5 y 6 (muescas de color rojo).
E = Casquillo guía.
F = Línea guía.
G = Casquillo guía a fijar al soporte del séptimo casquillo.
H = Placa de fijación casquillo (G) en culata cilindros.
I = Empuñadura.
L = Junta alargador.
Desmontaje Montaje
Figura 94 Figura 95
Parte delantera
77795
Parte trasera Ensamblar el botador con el alargador.
Para insertar los casquillos 1, 2, 3, 4 y 5 proceder de la
siguiente manera:
71725 1 Posicionar el casquillo a insertar en el botador (A)
haciendo coincidir la espiga presente en el mismo con el
El orden de desmontaje de los casquillos es 7, 6, 5, 4, 3, 2 y alojamiento (B) (Figura 93) del casquillo.
1. Los casquillos deben extraerse por la parte delantera de 2 Posicionar el casquillo guía (E) y fijar el casquillo guía (G)
los respectivos alojamientos. Para el desmontaje de los (Figura 93) en el alojamiento del 7º casquillo mediante la
casquillos 5, 6 y 7 no se requiere el alargador del botador y placa (H).
no es necesario utilizar el casquillo guía. 3 Durante la fase de hincadura del casquillo hacer coincidir la
Respecto de los casquillos 1, 2, 3 y 4 deben utilizarse el muesca (F) con la muesca M; de este modo, una vez
alargador y los casquillos guía. concluida la hincadura, el agujero presente en el casquillo
Para efectuar el desmontaje el botador deberá ser para efectuar la lubricación coincidirá con el conducto del
posicionado con precisión. aceite presente en su alojamiento. La hincadura del casquillo
se concluye cuando la 1ª muesca amarilla de referencia (D)
queda a ras del casquillo guía (G).

Figura 96 Resortes válvulas

Parte delantera Figura 98
Parte trasera
70000
71723
Indicative figure. Before assembly, check the efficiency of the
spring.
Para insertar el casquillo (6) proceder de la siguiente manera: Comparar los datos de carga y de deformación elástica con
- desenroscar la empuñadura (I) y el alargador (N); los de los resortes nuevos indicados en la siguiente figura.
- posicionar el alargador (N) y el casquillo guía (E) de la
manera ilustrada en la figura;
- repetir las operaciones 1, 2 y 3.
Figura 97
Parte delantera
Figura 99
Muelle libre
Parte trasera
71724 Válvula cerrada

Para insertar el casquillo (7) proceder de la siguiente manera:
- desenroscar la empuñadura (I) y el alargador (N);
- reinstalar la guía (G) por la parte interna, de la manera Válvula abierta
ilustrada en la figura;
- posicionar el casquillo en el botador (A) y acercarlo al
alojamiento haciendo coincidir el agujero del casquillo
con el agujero de lubricación presente en el cabezal. 116813
Proceder a efectuar la hincadura.
El 7º casquillo estará correctamente hincado cuando la
referencia (C) quede a ras del alojamiento casquillo.
DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL
DEL RESORTE PARA VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN
Y DESCARGA
Montaje válvulas y anillo de retén Figura 101
Figura 100
86290
- Montar los resortes (6) y el platillo superior (5);

- aplicar la herramienta 99360262 (2) y fijarla mediante el
soporte (4); enroscar la palanca (1) hasta hacer posible el
montaje de los semiconos (3) y retirar la herramienta (2).
87051
Lubricar el vástago de las válvulas e introducirlas en las guías

de válvulas respectivas; montar los platillos inferiores (1).
Mediante ensamblador 99360328 montar el anillo de EJE BALANCINES
retención de aceite (2) en las guías de válvulas (3) de las
válvulas de descarga; luego montar las válvulas como sigue. Figura 102
44925
Los excéntricos del eje de distribución gobiernan directamente los balancines: 6 para los inyectores y 12 para las válvulas.
Los balancines se deslizan directamente mediante rodillos a lo largo de los perfiles de las levas.
El otro extremo actúa sobre un travesaño que apoya directamente en el vástago de las dos válvulas.
Entre el tornillo de ajuste del balancín y el travesaño se encuentra situada una pastilla.
En el interior de los balancines existen dos conductos de lubricación.
Debido a su longitud, equivalente a la de la culata, el eje portabalancines debe ser retirado a fin de obtener acceso a todos
los órganos situados debajo del mismo.
Eje
Figura 103
73539
DATOS PRINCIPALES DEL EJE PORTABALANCINES

Controlar que la superficie del eje no presente rayas ni
trazas de agarrotamiento; de lo contrario, sustituirlo.
Balancines
Figura 104
SECCIÓN A-A SECCIÓN B-B
Controlar que las superficies de los casquillos no presenten

trazas de rayas ni desgaste excesivo; de lo contrario sustituir
el balancín completo.
42,015
42,071
44914
BALANCINES PARA INYECTOR BOMBA
Figura 105 Figura 106

42,025
42,041
56,030
56,049
44912 44913
BALANCINES PARA VÁLVULAS DE ADMISIÓN BALANCINES PARA VÁLVULAS DE DESCARGA

Figura 107
99376
BALANCINES PARA VÁLVULAS DE ADMISIÓN

PARES DE APRIETE
PAR
COMPONENTE
Nm kgm
Tornillos de fijación de la parte inferior del bloque ♦
Tornillos exteriores M12x1,75 Primera fase: preapriete 30 3
Tornillos interiores M17x2 Segunda fase: preapriete 120 12
Tornillos interiores Tercera fase: cierre en ángulo 90°
Tornillos interiores Cuarta fase: cierre en ángulo 45°
Tornillos exteriores Quinta fase: cierre en ángulo 60°
Boca inyector refrigeración pistón ♦ 35 ± 2 3,5 ± 2
Tornillo de fijación del intercambiador de calor al bloque ♦
preapriete 11,5 1,15
apriete 19 1,9
Tornillos de fijación separador y cárter aceite ♦
preapriete 38 3,8
apriete 45 4,5
Tornillos de fijación de la caja de engranajes al bloque M12x1,75 ♦ 63 ± 2 6,3 ± 0,7
Tornillo de fijación de la culata de los cilindros ♦
Primera fase preapriete 60 6
Segunda fase preapriete 120 12
Tercera fase cierre en ángulo 120°
Cuarta fase cierre en ángulo 60°
Tornillos de fijación del compresor de aire 100 10
Tornillo de fijación del eje de los balancines ♦
Segunda fase cierre en ángulo 60°
Contratuerca para tornillo de reglaje de los balancines ♦ 39 ± 5 3,9 ± 0,5
Tornillos para abrazaderas de fijación inyectores ♦ 26 2,6
Tornillos de fijación chapas de apoyo axial a la culata ♦ 19 1.9
Tornillo de fijación de la abrazadera de soporte motor a la culata
Tornillo de fijación de la abrazadera de soporte al cárter volante
Tornillos de fijación engranaje árbol de la distribución ♦
Tornillos fijación rueda fónica en el engranaje distribución 8,5 ± 1,5 0,8 ± 0,1
Tornillos de fijación colector de escape •
preapriete 32,5 ± 7,5 3,2 ± 0,7
apriete 45 ± 5 4,5 ± 0,5
Tornillos de fijación del sombrerete de biela ♦
Tornillos de fijación del volante motor ♦
Tercera fase cierre en ángulo 30°
♦ Antes de efectuar el montaje lubricar con aceite motor

• Antes de efectuar el montaje lubricar con aceite grafitado

PAR
COMPONENTE
Nm kgm
Tornillos de fijación volante amortiguador ♦
Tornillos de fijación pernos engranajes intermedios ♦
Tornillo de fijación biela para engranaje de transmisión 25 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Tornillos de fijación bomba de aceite 25 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Tornillo de fijación alcachofa y tubería bomba aceite en el basamento 25 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Tornillos de fijación tapa guarnición cigüeñal 25 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Tornillos de fijación filtro/bomba combustible 37 ± 3 3,7 ± 0,3
Tornillo de fijación soporte centralita en el basamento 19 ± 3 1,9 ± 0,3
Tornillo de fijación bomba combustible en la caja cubrevolante 19 ± 3 1,9 ± 0,3
Tornillo de fijación caja termostato en la culata 22 ± 2 2,2 ± 0,2
Tornillo de fijación tapa balancines 8,5 ± 1,5 0,8 ± 0,1
Tornillos y tuercas de fijación turbocompresor •
pre-apriete 33,5 ± 7,5 3,3 ± 0,7
apriete 46 ± 2 4,6 ± 0,2
Tornillos de fijación bomba agua en el basamento 25 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Tornillo de fijación tensacorrea automático en el basamento 50 ± 5 5 ± 0,5
Tornillo de fijación tensacorrea fijo en el basamento 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Tornillos de fijación motor de arranque 74 ± 8 7,4 ± 0,8
Tornillos de fijación calentador aire en la culata 37 ± 3 3,7 ± 0,3
Tornillo de fijación compresor aire 74 ± 8 7,4 ± 0,8
Tuerca de fijación engranaje mando compresor aire 170 ± 10 17 ± 10
Tornillo de fijación soporte alternador en el basamento L = 35 mm 30 ± 3 3 ± 0,3
L = 60 mm 44 ± 4 4,4 ± 0,4
L = 30 mm 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Tornillos de fijación protección 24,5 ± 2,5 2,5 ± 0,25
Fijación sensor obstrucción filtro 55 ± 5 5,5 ± 0,5


PAR
COMPONENTE
Nm kgm
Fijación transmisor de presión 8±2 0,8 ± 0,2
Fijación sensor de temperatura agua/combustible 32,5 ± 2,5 3,2 ± 0,2
Fijación transmisor/interruptor termométrico 23 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Fijación transmisor temperatura aire 32,5 ± 2,5 3,2 ± 0,2
Fijación transmisor de impulsos 8±2 0,8 ± 0,2
Fijación conexiones al inyector-bomba 1,36 ± 1,92 0,13 ± 0,19
Tornillo de fijación cables eléctricos 8±2 0,8 ± 0,2


MOTORES CURSOR F3A SECCIÓN 5 - HERRAMIENTAS 1
SECCIÓN 5
Herramientas
Página
HERRAMIENTAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 SECCIÓN 5 - HERRAMIENTAS MOTORES CURSOR F3A

HERRAMIENTAS
N. HERRAMIENTA DENOMINACION
8093731 Tester de mano PT-01
Caballete telescópico rotativo

99322230 (capacidad 2000 daN, par 375 daN/m)
99340053 Extractor para junta anterior cigüeñal
99340054 Extractor para junta posterior cigüeñal
99340205 Extractor de percusión
99342149 Extractor para estuche porta inyector

HERRAMIENTAS
99346250 Introductor para montaje de la junta anterior del cigüeñal
99346251 Introductor para montaje de la junta posterior del cigüeñal
99348004 Extractor universal para interiores de 5 a 70 mm
99350072 Llave de boca para tornillos de unión del bloque

con la parte bajo el bloque
99360180 Tapones (6) protección de los alojamientos inyectores
Pinzas para desmontar y montar los segmentos elásticos

99360184 de los pistones (105 - 106 mm)

HERRAMIENTAS
Útil para desmontaje - montaje de las válvulas del motor

99360261 (emplear con platos específicos)

99360262 (emplear con 99360261)
99360295 Botador para desmontaje de las guías de las válvulas

(emplear con 99360481)
99360314 Útil para desmontar el filtro del aceite (motor)
99360321 Útil para rotación del volante del motor

99360325 Separador (emplear con 99360321)

HERRAMIENTAS
99360328 Introductor para montaje de la junta sobre las guías de las válvulas
Útil de compresión para medir el saliente de las camisas cilindros

99360334 (emplear con 99370415 - 99395603 y platos específicos)
99360336 Separadores (emplear con 99360334)
Plato para la compresión de las camisas cilindros

99360337 (emplear con 99360334 - 99360336)
99360351 Útil para sujeción del volante del motor

HERRAMIENTAS
Botador para desmontaje y montaje de los casquillos del árbol

99360499 de levas
99360500 Útil para levantamiento del cigüeñal
99360553 Útil para ensamblar y montar el eje de los balancines
99360585 Balancín para el desmontaje y montaje del motor
Cincho para introducción del pistón en la camisa de los cilindros

99360605 (60 - 125 mm)
99360612 Útil para regular el P.M.S. del motor

HERRAMIENTAS
99360613 Útil para regulación de la rueda fónica sobre el engranaje

de la distribución
99360703 Útil para sujeción de la camisa de los cilindros
99360706 Útil para extracción de la camisa de los cilindros

(a emplear con anillos específicos)
99360726 Anillo (125 mm) (emplear con 99360706)
99361036 Abrazaderas de fijación del motor al caballete rotativo 99322230
99365056 Útil para remachado del estuche porta inyector

HERRAMIENTAS
99370415 Base porta comparador para medir el saliente de las camisas

de cilindros (emplear con 99395603)
Destornillador dinamométrico para el calibrado tuerca

99389834 de retención de conectadores de la electroválvula de inyectores
99390311 Alisador para las guías de las válvulas
99390426 MASCHIO (M 17X2) para un control agujeros roscados tornillo

unión cabeza de cilindro / bloque y bloque / subbloque
99390772 Útil para sacar los residuos del estuche porta inyector
Útil para roscar los estuches porta inyectores a extraer

99390804 (emplear con 99390805)

HERRAMIENTAS
99390805 Casquillo de guía (emplear con 99390804)
99394015 Casquillo de guía (emplear con 99394041 ó 99394043)
Fresa para rectificado del alojamiento del apoyo del inyector

99394041 (emplear con 99394015)
Escariador para rectificado de la parte inferior de los estuches

99394043 porta inyector (emplear con 99394015)
Útil para el apriete en ángulo con acoplamiento cuadrado

99395216 de 1/2” y de 3/4”
Calibre para fijar el intereje entre el árbol de distribución

99395218 y el engranaje de reenvío

HERRAMIENTAS
99395603 Comparador (0 - 5 mm)
Anillo de centrado de la tapa guarnición anterior del cigüeñal

99396035


MOTORES CURSOR F3A APÉNDICE 1
Apéndice
Página
NORMAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Normas estándar de seguridad . . . . . . . . . . . . 3
- Prevención de accidentes . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Durante el mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Defensa del ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2 APÉNDICE MOTORES CURSOR F3A

MOTORES CURSOR F3A APÉNDICE 3
NORMAS DE SEGURIDAD - No realizar intervenciones sin las indicaciones

Normas estándar de seguridad necesarias.
Solicitamos vuestra atención sobre algunas precauciones que - No usar herramientas para efectuar trabajos diferentes
se deben respetar necesariamente en un ambiente de trabajo de aquellos para los cuales han sido proyectadas, podría
normal y sin las cuales cualquier otra previsión no resulta incurrir en graves accidentes.
suficiente para salvaguardar la seguridad del personal - En caso de operaciones de control o de medición que
encargado del mantenimiento. requieran el funcionamiento del motor, asegurarse de
- Informarse e informar al personal sobre las normativas que el local esté suficiente ventilado o servirse de
de ley vigentes en materia de seguridad dejando aspiradores específicos para eliminar el gas de escape:
disponible el material informativo para la consulta. peligro de intoxicación y de muerte.
- Mantener los locales lo más limpio posible y con una
ventilación adecuada. Durante el mantenimiento
- Dotar los locales con botiquín de primeros auxilios en - Nunca abrir el tapón de llenado del circuito de
lugares visibles y provistos de elementos sanitarios refrigeración con el motor caliente. La presión de
adecuados. funcionamiento haría salir el líquido a temperatura
- Disponer en lugares de fácil accesibilidad, medios de elevada con grave riesgo de quemaduras. Esperar a que
extinción apropiados, señalados adecuadamente. la temperatura descienda por debajo de los 50 grados
Controlar periódicamente su eficiencia e instruir al centígrados.
personal sobre las prioridades y metodologías de - Nunca agregar refrigerante a un motor sobre calentado
intervención. y utilizar exclusivamente líquidos apropiados.
- Disponer puntos de reunión para la evacuación de los
- Operar siempre con el motor detenido: en caso de que
locales indicando oportunamente las vías de fuga.
circunstancias especiales requieran la intervención con
- Prohibir absolutamente el humo en los ambientes en los el motor en movimiento, considerar todos los riesgos
que se realizan mecanizados con riesgo de incendio. que tales operaciones comportan.
- Destacar con carteles adecuados, prohibiciones e - Dotarse de recipientes adecuados y seguros para el
indicaciones para una rápida comprensión incluso en drenaje de los líquidos motor y aceite usado.
situaciones de emergencia.
- Conservar el motor limpio de manchas de aceite, gasoil
y/o solventes químicos.
Prevención de accidentes - El uso de solventes o detergentes durante el
mantenimiento puede crear vapores tóxicos. Mantener
- No usar prendas con mangas holgadas, anillos y siempre ventilados los locales de trabajo. Cuando sea
colgantes cerca de los motores y órganos en necesario, usar máscaras de protección.
movimiento. - No dejar trapos embebidos de sustancias inflamables en
- Usar guantes de protección y gafas en los casos de: las cercanías del motor.
- reabastecimiento con inhibidores o anticongelante; - Cuando se pone en marcha el motor luego de una
- sustitución o el reabastecimiento del aceite lubricante; reparación, tomar las medidas necesarias para impedir la
- uso de aire o líquidos en presión (presión permitida ≤ aspiración del aire en caso de exceso de revoluciones.
2 bar)
- No usar arrancadores rápidos.
- Usar el caso de protección cuando se trabaja cerca de - Nunca desconectar las baterías con el motor en marcha.
cargas suspendidas o instalaciones a la altura de la cabeza.
- Desconectar las baterías antes realizar cualquier
- Usar siempre zapatos de protección y prendas intervención en la instalación eléctrica.
adherentes al cuerpo, mejor si están provistas de - Desconectar las baterías de la red de a bordo para la
elásticos en los extremos. recarga con carga-baterías.
- Usar cremas protectoras para las manos. - Asegurarse luego de cada intervención, que se respete
- Sustituir rápidamente las prendas mojadas. la polaridad de los bornes de la batería, que se ajusten
y protejan bien de cortocircuitos accidentales y de
- En presencia de tensión eléctrica superior a los 48-60 V, fenómenos de oxidación
asegurarse de la eficacia de las conexiones eléctricas a
- No desconectar y conectar las conexiones eléctricas en
tierra y a masa. Asegurarse de tener las manos y pies
presencia de alimentación eléctrica.
secos y realizar el trabajo usando plataformas aislantes.
¡Evitar de proceder si no es experto! - Antes de efectuar las operaciones de desmontaje de las
tuberías (neumáticas, hidráulicas, del combustible),
- No fumar no encender llamas libres cerca de baterías y controlar la eventual presencia de líquido o aire en
de cualquier material combustible. presión. Adoptar las precauciones necesarias
- Colocar los trapos empapados con aceite, gasoil o descargando las presiones remanentes o cerrando las
solventes en recipientes anti llama. válvulas de interceptación. Siempre llevar puestas las
apropiadas máscaras y gafas de protección. El
incumplimiento de tales normas puede provocar graves
accidentes e intoxicaciones.

4 APÉNDICE MOTORES CURSOR F3A
- Evitar ajustes impropios o fuera del par. Peligro de dañar Defensa del ambiente
incluso seriamente los componentes del motor
perjudicando su duración. - Tener como prioridad la defensa del ambiente
respetando cada precaución para tutelar la seguridad y
- Evitar flotadores para depósitos de combustible en la salud del personal.
aleación o cobre y/o con conductos sin filtros.
- Informarse e informar a todo el personal sobre las
- No efectuar modificaciones a los cables, su longitud no normas vigentes para el tratamiento y eliminación de los
se puede modificar. líquidos y aceites usados del motor. Predisponer carteles
- No conectar usuarios al equipamiento eléctrico del adecuados y cursos específicos para asegurar el pleno
motor si no están aprobados específicamente por FPT. conocimiento de dichas normas y de las medidas de
prevención fundamentales.
- No modificar las instalaciones del combustible o las
hidráulicas si no está autorizado por FPT. Cualquier - Recoger los aceites usados en recipientes adecuados y
modificación no prevista, además de hacer caducar la con cierre hermético almacenándolos en ambientes
garantía asistencial, puede perjudicar el funcionamiento señalados oportunamente, ventilados, lejos de las
y la duración del motor. fuentes de calor y sin peligros de incendio.
Para los motores dotados de centralitas electrónicas: - Manipular las baterías con cuidado, conservándolas en
ambientes ventilados y en contenedores antiácido.
- No efectuar soldaduras a arco eléctrico sin haber Atención con las emanaciones provenientes de las
quitado primero las centralitas electrónicas. baterías: constituyen un grave peligro de intoxicación y
- Extraer las centralitas electrónicas en caso de de contaminación del ambiente.
intervenciones que comporten el alcance de
temperaturas superiores a los 80 grados centígrados.
- No pintar los componentes y las conexiones
electrónicas.
- No modificar o alterar los datos que contiene la
centralita electrónica de control del motor. Cada
manipulación o alteración de los componentes
electrónicos, provoca la caducidad total de la garantía
asistencial del motor, además de perjudicar su
funcionamiento y duración.

MOTORES CURSOR F3B 1
Parte 2
MOTORES CURSOR F3B
Sección
Generalidades 1
Alimentación 2
Aplicación industrial 3
Revisión mecánica general 4
Herramientas 5
Normas de seguridad Apéndice
La sección 1 describe las características y funcionamiento

general del motor F3B.
La sección 2 describe el tipo de alimentación del combustible.
La sección 3 es específica del empleo y se divide en cuatro par-

tes distintas:
1. Parte mecánica, concierne la revisión del motor, precisa-
mente a aquellos componentes que se diferencian en base al
empleo específico.
2. Parte eléctrica, concierne cableados, equipos eléctricos y
electrónicos que se diferencian en base al empleo específico.
3. Mantenimiento programado y revisión específica.
4. Parte de diagnóstico dedicada a aquellos que prestan asi-
stencia técnica deben tener indicaciones simples y directas
para averiguar las causas de los principales inconvenientes.
Las secciones 4 y 5 conciernen las operaciones de revisión

general del motor montado en el caballete giratorio y las her-
ramientas apropiadas para su ejecución.
En el apéndice se listan las normas de seguridad generales a
las cuales todos, tanto instaladores como encargados de man-
tenimiento, deben respetar para evitar accidentes graves.

2 MOTORES CURSOR F3B

ADVERTENCIA
Ejemplo:

Cerrar con el par
α

SIMBOLOS-OPERACIONES DE ASISTENCIA
Desmontaje
Aspiración
Desconectar
Montaje
Vaciado
Conectar
Desmontaje
Funcionamiento
Descomposición
Montaje
Composición
Tolerancia
Cerrar con par
Diferencia de peso

α
Calibración Angulo
Control visual
Precarga
Medición
Control
Presión
Sobredimensionado
Interferencia
Mayor de ...
Montaje forzado
Máximo
Minorado
Suplemento
Menor de .....
Holgura
Mínimo
Humectar Clases
Engrasar Aumentos
Temperatura < 0o C
Frío
Cola
Invierno
Temperatura > 0o C
Purga aire Calor
Verano
Cambio



MOTORES CURSOR F3B SECCIÓN 1 — GENERALIDADES 1
SECCIÓN 1
Generalidades
Página

VISTAS DEL MOTOR (PARA TIPOS: F3BE0684H*E901 -

F3BE0684G*E901) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
VISTAS DEL MOTOR

(SÓLO PARA TIPO: F3BE0684J*E902) . . . . . 8
VISTAS DEL MOTOR (PARA TIPOS: F3BE9687A*E001 -

F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001) . . . . . . 11
ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN (PARA TIPOS:

F3BE9687A*E001 - F3BE9687B*E001 -
F3BE9687C*E001) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Para tipo: (F3BE0684G*E901 - F3BE0684H*E901) 14
- Bomba del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Válvula de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Válvula de regulación presión aceite . . . . . . . . 16
- Intercambiador de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Válvula by-pass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Válvula termostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Filtros del aceite motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Bomba de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE LOS GASES DE

ESCAPE EGR (SÓLO PARA F3BE0684J*E902) 21
EGR INTERNO QUE ACTÚA SOBRE LAS VÁLVULAS

DE ASPIRACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
SISTEMA DE CIERRE ANTICIPADO DE LAS VÁLVULAS

DE ASPIRACIÓN (CICLO “MILLER”) - (PARA TIPOS
F3BE0684H*E901 - F3BE9687A*E001 -
F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001) . . . . . . 22

2 SECCIÓN 1 — GENERALIDADES MOTORES CURSOR F3B

Codificación Técnica Codificación Comercial

F3BE0684H*E901
F3BE0684G*E901
F3BE0684J*E902
C13 ENT X
F3BE9687A*E001
F3BE9687B*E001
F3BE9687C*E001


VISTAS DEL MOTOR (PARA TIPOS: F3BE0684H*E901 - F3BE0684G*E901)

Figura 1
104768

Figura 2
104769

Figura 3
104770
Figura 4
104275

Figura 5
104771

VISTAS DEL MOTOR (SÓLO PARA TIPO: F3BE0684J*E902)

Figura 6
104772

Figura 7
104773

Figura 8
104774
Figura 9
104775

Figura 10
104776

VISTAS DEL MOTOR (PARA TIPOS: F3BE9687A*E001 - F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001)
Figura 11
116765

Figura 12
116766

Figura 13
116767
Figura 14
116768

ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN (PARA TIPOS: F3BE9687A*E001 - F3BE9687B*E001 -

F3BE9687C*E001)
Figura 15
Aceite en caída
Aceite a presión
104778

Para tipo: (F3BE0684G*E901 - F3BE0684H*E901)

Figura 16
Aceite en caída
Aceite a presión
106770

Bomba del aceite Válvula de sobrepresión

Figura 17 Figura 19
60560 73540
La bomba del aceite (1) no puede ser reparada. En caso de DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL
que sufra daños deberá ser sustituida por completo. DEL RESORTE VÁLVULA DE SOBREPRESIÓN
Para sustituir el engranaje (2) del cigüeñal véase el capítulo
correspondiente.
Figura 18
73541
SECCIÓN BOMBA ACEITE

1. Válvula de sobrepresión - Presión de inicio apertura 10,1 ±0,7 bares.
Válvula de regulación presión aceite Figura 21

Figura 20
73542
73543
La válvula de regulación presión aceite está situada en el lado
izquierdo del basamento. DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL
Presión de inicio apertura, 5 bares. DEL RESORTE PARA VÁLVULA DE REGULACIÓN
PRESIÓN ACEITE
Intercambiador de calor
Figura 22
104236
En el intercambiador de calor están montados los siguientes componentes: 1. Sensor presión/temperatura aceite -
2. Válvula by-pass - 3. Válvula termostática.

Válvula by-pass Se trata de una nueva generación de filtros que garantiza una
Figura 23 filtración más eficaz ya que retiene una mayor cantidad de
partículas de menores dimensiones respecto de aquéllas
retenidas por los filtros tradicionales con elemento filtrador
de papel.
La adopción de estos componentes de elevada capacidad
filtradora, que hasta ahora han sido empleados sólo en los
procesos industriales, permite:
- reducir el desgaste gradual de los componentes del
motor;
- mantener las prestaciones/características del aceite, con
consiguiente reducción de la frecuencia de sustitución.
Envoltura externa de espiral
73545 Los elementos filtrantes están enrollados apretados entre sí
por un espiral a fin de que cada pliegue quede firmemente
Esta válvula se abre rápidamente a la presión de 3 bares. anclado en el espiral respecto de los otros. Ello comporta un
Válvula termostática uso uniforme del tabique incluso en las condiciones más
difíciles tales como podrían ser los arranques en frío con
Figura 24
fluidos de elevada viscosidad y los picos de flujo. Además, ello
garantiza una distribución uniforme del flujo a través de toda
la longitud del elemento filtrante, con la consiguiente
optimización de la pérdida de carga y de su duración en
servicio.
Soporte previo
A fin de optimizar la distribución del flujo y la rigidez del
elemento filtrante, éste cuenta con un soporte específico
constituido por una robusta red de nylon y de material
73546 sintético de elevada resistencia.
Inicio de apertura:
- carrera 0,1 mm a la temperatura de 82 ±2°C. Tabique filtrante
Fin de apertura: Compuesto por fibras inorgánicas inertes, ligadas con resina
- carrera 8 mm a la temperatura de 97°C. de fabricación exclusiva con estructura de poros graduados,
el tabique se fabrica exclusivamente según procedimientos
Filtros del aceite motor precisos y efectuando rigurosos controles de calidad.
Figura 25 Soporte en posición sucesiva
Un soporte del tabique filtrante y una robusta red de nylon
confieren aún más resistencia al tabique, necesaria
especialmente para los arranques en frío y los largos períodos
de uso. Las prestaciones del filtro se conservan constantes y
fiables durante toda su vida operativa y entre los elementos,
independientemente de las variaciones de las condiciones de
servicio.
Partes estructurales
Las juntas tóricas de las que está provisto el elemento
filtrante, garantizan perfecta estanqueidad entre el mismo y
el contenedor -eliminando los riesgos de by-pass- y
mantienen constantes las prestaciones del filtro. Fondos
resistentes a la corrosión y un robusto núcleo metálico
interno completan la estructura del elemento filtrante.
Para montar los filtros deberán observarse las siguientes
indicaciones:
- aceitar y montar guarniciones nuevas;
- enroscar los filtros hasta obtener que las guarniciones
queden en contacto con las bases de apoyo;
- apretar el filtro con par de 35 ÷ 40 Nm.
47447

REFRIGERACIÓN
Figura 26

Agua en entrada a la bomba
104278
ESQUEMA REPRESENTATIVO

Bomba de agua Figura 29

Figura 27
HACIA EL
RADIADOR
HACIA LA
CUBETA DE
EXPANSIÓN
HACIA EL
DESDE BY-PASS
EL MOTOR
60748
104239 Agua en salida desde el termostato
Controlar el funcionamiento del termostato y, en caso de
dudas, sustituirlo.
SECCIÓN EN LA BOMBA DE AGUA
Temperatura de inicio carrera 84°C ±2°C.
La bomba de agua está constituida por: rodete, árbol con Carrera mínima 15 mm a 94°C ±2°C.
cojinete, junta en T y polea de mando con guardapolvo.
Verificar que el cuerpo bomba no presente grietas

ni pérdidas de agua, de lo contrario sustituir la bomba
de agua en su conjunto.
Termostato
Vista del funcionamiento del termostato
Figura 28
HACIA EL
RADIADOR
HACIA LA
CUBETA DE
EXPANSIÓN
DESDE HACIA EL
EL MOTOR BY-PASS
60747
Agua en circulación en el motor

SOBREALIMENTACIÓN
- un filtro aire;
- un turbocompresor wastegate.
ESQUEMA REPRESENTATIVO
Figura 30
Gas de descarga
Aire de entrada
Aire comprimido caliente
Aire comprimido en aspiración 116769
TURBOCOMPRESOR HX55

SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE LOS GASES DE ESCAPE EGR (SÓLO PER F3BE0684J*E902)
Los gases de escape pueden ser parcialmente reconducidos en los cilindros para reducir los valores máximos de la temperatura
de combustión responsables de la producción de óxido nítrico (NOx).
El sistema de recirculación de los gases de escape (EGR), al reducir la temperatura de combustión, representa por tanto un
sistema eficaz de control de las emisiones de NOx.
EGR INTERNO QUE ACTÚA SOBRE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN

El sistema EGR interno, gracias a un oportuno diseño de las levas de aspiración, permite que una parte de los gases de escape
se reintroduzcan en los cilindros del motor.
Esta tipología de EGR, EGR interno, no está dotada de ningún elemento controlado electrónicamente; el sistema está siempre
activo.
Su configuración no necesita elementos adicionales, como válvulas de control, tuberías o intercambiadores de calor, por lo cual
el perfil del motor se mantiene íntegro.
La leva de aspiración presenta, además del lóbulo principal, un lóbulo posterior (3) respecto a la configuración sin EGR. Este
lóbulo, durante la fase de escape del cilindro a examen, permite una breve apertura anticipada de la válvula de aspiración (*).
De ese modo, una parte de los gases de escape se captura en el conducto de aspiración y, sucesivamente, durante la fase de
aspiración del cilindro, se reintroduce en la carga del mismo cilindro para la fase de combustión.
Figura 31
Y: Recorrido de las válvulas en mm.
Y: Registro eje motor en grados
104761
1. Levas de escape - 2. Levas de aspiración - 3. Lóbulo EGR - S Conductos de escape - A Conductos de aspiración.

SISTEMA DE CIERRE ANTICIPADO DE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN (CICLO “MILLER”)

- (PARA TIPOS F3BE0684H*E901 - F3BE9687A*E001 - F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001)
El sistema “Miller” permite reducir los valores máximos de la temperatura del combustible en los cilindros, responsables de la
producción de óxidos nítricos (NOx).
La disminución de la concentración de oxígeno en la cámara de combustión se obtiene mediante el cierre anticipado de las
válvulas de aspiración hacia el fin de la fase de aspiración misma del cilindro (véase det. C).
Figura 32
104762
1. Levas de escape-2. Levas de aspiración — S. Conductos de escape. — A. Conductos de aspiración.

B = Fin de la fase de aspiración estándar
C = Fin de la fase de aspiración con dispositivo “ciclo Miller”
MOTORES CURSOR F3B SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN 1
SECCIÓN 2
Alimentación
Página
ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ESQUEMA DE LA ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . 4
- Inyector bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Bomba de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2 SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN MOTORES CURSOR F3B

ALIMENTACIÓN
La alimentación se obtiene mediante: bomba de
alimentación, filtro y prefiltro de combustible y seis
inyectores-bomba, gobernados por el eje de distribución
Figura 1
Circuito de retorno
Circuito de envio
104280
1. Válvula para circuito de retorno, inicio de apertura 3,5 bar - 2. Válvula para circuito de retorno, inicio de apertura 0,2 bares.

ESQUEMA DE LA ALIMENTACIÓN
Figura 2
104242
1. Sensor temperatura - 2. Válvula de purga - 3. Filtro del combustible secundario - 4. Válvula de derivación (0,3 ÷ 0,4 bar) -
5. Bomba de alimentación combustible - 6. Válvula integrada (3,5 bar) - 7. Válvula de sobrepresión (5 bar) - 8. Depósito del
combustible - 9. Bomba de cebado - 10. Filtro primario del combustible - 11. Válvula de retención (apertura 0,1 bar) -
12. Calefactor - 13. Centralita electrónica - 14. Racor de retroceso del combustible con válvula incorporada (0,2 bar) -
15. Inyectores-bomba.

Bomba de alimentación Elemento de bombeo

Figura 3 Este elemento es accionado por un balancín gobernado
retracción.
Pulverizador
cinco restantes).
73547
A. Entrada combustible - B. Envío combustible - respecto de aquéllos de tipo mecánico/hidráulico.
inyectores bomba - E. Válvula limitadora de presión - Por lo tanto, es necesario interpretar correctamente todos
Presión de apertura: 5 ÷ 5,8 bares. los mensajes de error enviados por la centralita.
sustituidos.
Electroválvula
transmite una señal proveniente de la centralita y gobierna
una válvula de cajón, que intercepta el conducto de envío del
elemento de bombeo.
Con el solenoide excitado, la válvula se cierra y el
combustible —no pudiendo entrar en el conducto de
retorno- es bombeado en el pulverizador de alta presión,
provocando la elevación de la aguja.
73548
La cantidad de combustible inyectado depende del tiempo
SECCIÓN DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN de cierre de la válvula de cajón y, con ello, de la duración de
1. Indicador de pérdidas aceite y combustible. excitación del solenoide.
La electroválvula está unida al cuerpo inyector y no puede
Inyector bomba ser desmontada.
de 1,36 ÷ 1,92 Nm (0,136 ÷ 0,192 kgm).
104243
3. Anillo retención combustible/gas de escape.
Print 603.93.145/A
Figura 6
104245
Por cada inyector sustituido conectarse al instrumento de

diagnosis y, cuando así fuera requerido por el programa,
ingresar el código impreso sobre el inyector (→) para la
reprogramación de la centralita.
NOTA Al efectuar el control de holgura de los balancines

es importante controlar también la pre-carga
inyector-bomba.

MOTORES CURSOR F3B SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL 1
SECCIÓN 3
Página
CARACTERÍSTICAS DE LOS MOTORES . . . . . 3
PRIMERA PARTE -
COMPONENTES MECÁNICOS . . . . . . . . . 5
MONTAJE Y DESMONTAJE DEL MOTOR . . . 7
MONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
VOLANTE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Montaje del volante motor (Para los tipos:

F3BE0684H*E901 - F3BE0684G*E901) . . . . . 16
- Montaje del volante motor (Para los tipos:

F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001 -
F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001) . . . . . . 16
- Montaje eje de distribución . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Montaje de los inyectores bomba . . . . . . . . . . 18
- Montaje de los ejes balancines . . . . . . . . . . . . 18
- Puesta en fase árbol de la distribución . . . . . . 19
- Sincronización de la rueda fónica . . . . . . . . . . 21
- Reglaje de la holgura de los balancines admisión

escape y precarga de los balancines de mando
inyectores bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
ACABADO DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
SEGUNDA PARTE -
EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO . . . . . . . . . . 31
- Componentes en el motor F3B (Para los tipos:

F3BE0684H*E901 - F3BE0684G*E901) . . . . . 33
- Componentes en el motor F3B

(Para el tipo: F3BE0684J*E902) . . . . . . . . . . . . 34
- Componentes en el motor F3B

(Para los tipos: (F3BE9687A*E001 -
F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001) . . . . . . 35
DIAGRAMA DE CONJUNTOS . . . . . . . . . . . . . 36
- Centralita electrónica EDC 7 UC31 . . . . . . . . 37
- PIN-OUT Centralita EDC . . . . . . . . . . . . . . . . 38

2 SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL MOTORES CURSOR F3B
Página
INYECTOR BOMBA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Sensor de temperatura del líquido refrigerante

motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Sensor de la temperatura del combustible . . . . 43
- Transmisor de impulsos volante . . . . . . . . . . . . 44
- Transmisor de impulsos de la distribución . . . . 45
- Alternador (Para los tipos: F3BE0684H*E901 -

F3BE0684G*E901) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Alternador (Para el tipo: F3BE0684J*E902) . . . 48
- Alternador (Para los tipos: F3BE9687A*E001 -

F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001) . . . . . . 49
- Motor de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
RESISTENCIA PRE-POSTCALENTAMIENTO . . 51
FUNCIONALIDAD DEL SISTEMA EDC . . . . . . 52
TERCERA PARTE - DIAGNÓSTICO . . . . . . . . 55
MÉTODOS DE DIAGNÓSTICO . . . . . . . . . . . . 57
- PT-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
PREMISA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
TESTER DE MANO PT-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Principales funciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Parámetros mensurables . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
CÓDIGO AVERÍAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

Tipo F3BE0684H*E901 F3BE0684G*E901 F3BE0684J*E902
ρ Relación de compresión 16,5 ± 0,8
Potencia máxima kW 324 286 343

(CV) (441) (389) (467)
Par máximo Nm 2164 1914 2144

(kgm) (216) (191) (214)

motor en vacío
motor vacío
SOBREALIMENTA- Intercooler
CIÓN Inyección directa
Tipo de turbocompresor HOLSET HX55
LUBRICACIÓN Forzada mediante bomba de engranajes, válvula limitadora de pre-

sión, filtro de aceite
motor caliente:
- con régimen mín. bar -

- con régimen máx. bar -
REFRIGERACIÓN
A líquido
Mediante correa
agua:
Termostato:
-

F3BE9687
Tipo
A*E001 B*E001 C*E001
Potencia máxima kW 325 350 375

(CV) (442) (476) (510)
Par máximo Nm 2140 2140 2140

(kgm) (218) (218) (218)

motor en vacío
motor vacío
SOBREALIMENTA- INTERCOOLER
CIÓN INYECCIÓN DIRECTA
Tipo de turbocompresor HOLSET HX 55
LUBRICACIÓN Forzada mediante bomba de engranajes,

válvula limitadora de presión, filtro de aceite
motor caliente:
- con régimen mín. bar

- con régimen máx. bar -
-
REFRIGERACIÓN Por líquido

agua: Mediante correa
Termostato:
- inicio de apertura ºC -

PRIMERA PARTE -
COMPONENTES MECÁNICOS


MONTAJE Y DESMONTAJE DEL MOTOR Figura 3

seguridad.
- el cable eléctrico motor, desconectándolo de la centralita
y de todos los sensores/transmisores a los cuales está
conectado.
Sólo para los tipos: F3BE0684H*E901 y F3BE0684G*E901
Figura 1
104782
Desmontar:
- el rulo del tensor de correa fijo (1);
- el soporte (2);
- el tensor de correa automático (3);
- volante amortiguador (4) y la polea de abajo;
- las tuberías completas del líquido refrigerante (5);
- la bomba del agua (6);
104780
- grupo termostato (8).
Con la herramienta adecuada, actuar sobre el tensor de
correa (2) para descargar la presión y extraer la correa (1)
mando de mando de órganos varios.
Figura 2 Para todos los tipos
Figura 4
104781
Desatornillar los tornillos de fijación y extraer el compresor

(1) completo de soporte (2) del motor.
Desatornillar los tornillos de fijación y extraer el alternador (3). 104246/A
Desatornillar los tornillos de fijación y quitar el apoyo del
alternador (4) del motor. - Desmontar la válvula de regulación de la presión del aceite
(1).
Figura 5 Sólo para los tipos: F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001 -

F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001
Figura 7
104247
- Desmontar los soportes del motor; 104249
- desmontar la toma de movimiento (1);

- Utilizando la herramienta específica (3), intervenir en el
tensor de correa (2) en el sentido indicado por la flecha,
y desmontar la correa (1).
Figura 6
Figura 8
104248 104249/A
Desmontar:
- Fijar el motor sobre el caballete giratorio con las bridas (1).
- el alternador (2);
- Vaciar el aceite de lubricación del cárter.
- los soportes (1 y 3).

Figura 9 Figura 11
3
2
104252
En el lado escape motor, desmontar las siguientes piezas:

- el tubo de envío del aceite (1);
- el tubo del aire para el accionador (5);
104251
- el tubo de retorno del aceite (4);
Desmontar - el colector de escape (2).
- el grupo termostato (8);
- los tubos con el líquido refrigerante (6); Figura 12
- la polea (4);
- el soporte del tensor de correa automático (1);
- el volante amortiguador (3) y la polea puesta debajo;
- el tensor de correa automático (2).
Para todos los tipos, excepto F3BE0684J*E902 -

F3BE9687A*E001 - F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001
101605
Utilizando la herramienta 99360314, aflojar los filtros del
Figura 10 aceite (3). Extraer los tornillos de fijación (1) y desmontar el
intercambiador de calor (2).
Figura 13
104254
99361
Desconectar los tubos del combustible (1) de la bomba de

Con el extractor 99340053 (2) aplicado tal como se ilustra en alimentación (2).
la figura, sacar la junta de estanqueidad (4). Aflojar los tornillos Desmontar:
(3) y quitar la tapa (1). Desconectar todas las conexiones - la bomba de alimentación (2);
eléctricas y los sensores. - el filtro combustible (3) y las cañerías combustible (1).
Figura 14 Figura 16
85480
Desmontar la tapa balancines (1) sacar los tornillos (2) y
104783
desmontar la tapa (3), el filtro (5) con las guarniciones (4 y 6).
Sacar los tornillos (8) y desmontar la caja blow-by (7).
Desatornillar los tornillos (1) y sacar el colector de aspiración
(2) del motor.
Figura 17
NOTA El empalme de entrada (3) del aire puede tener

diversas posiciones según el tipo de motor.
60496
- Destornillar los tornillos (2) y desmontar el engranaje (1)

junto con la rueda fónica.
Figura 15
Figura 18
104310
60497
Desmontar
- el motor de arranque (1); - Destornillar los tornillos (1); enroscar uno de éstos en un
- la centralita (2) y el soporte correspondiente; agujero de reacción y quitar la placa (2) de apoyo, quitar
- la varilla del nivel del aceite (3) del bloque. la guarnición de plancha.

Figura 19 Figura 22
60498 60501
Destornillar los tornillos (2) y desmontar el engranaje de Destornillar los tornillos (1) y desmontar la caja (2).
reenvío (1).
Figura 20 Figura 23
60499 99364
Bloquear la rotación del volante motor (3) por medio del útil Desmontar en este mismo orden:
9936035 (1), destornillar los tornillos de fijación (2) y
- el engranaje de reenvío (1);
desmontar el volante motor (3).
- el engranaje bomba del aceite (2).
Figura 21 Figura 24
104257
60500
- Desconectar las conexiones eléctricas de los inyectores
Aplicar el extractor 99340054 (2) y extraer la guarnición de bomba.
cierre (1). - Destornillar los tornillos (2) de fijación del eje de
balancines.

Figura 25 Figura 28
60515
116814
- Por medio de cuerdas metálicas levantar la culata (1).
Aplicar la herramienta 99360553 (2) en el eje portabalancines
(2) y desmontar el eje (5) de la culata. - Quitar la guarnición de cierre (2).
Figura 26 Sólo para los tipos: F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001

F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001
Figura 29
102935
101606
Para la extracción de los inyectores bomba de la culata de los Desenroscar los tornillos (3) y desmontar el cárter (1) con la
cilindros, utilizar la herramienta operando de la siguiente riostra (2) y la guarnición de cierre hermético (4).
manera:
- enganchar al inyector bomba (4) el particular (3) de la
herramienta indicada en la figura; Para todos los tipos, excepto F3BE0684J*E902 -
- montar en el particular (3) el particular (2), apoyando este F3BE9687A*E001 - F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001
último sobre la culata de los cilindros;
- atornillar la tuerca (1) y extraer el inyector bomba (4) de Figura 30
la culata de los cilindros.
Figura 27
60514
- Montar en lugar de los inyectores los tapones 99360180 (1). 104784
- Extraer el árbol de distribución (2).

Desenroscar los tornillos (3) y desmontar el cárter (1) con la
- Destornillar los tornillos de fijación de la culata (3). riostra (2) y la guarnición de cierre hermético (4).

Figura 31 Figura 34
60515
Controlar que los émbolos 1-6 se encuentren exactamente

101607
en el P.M.S. Colocar sobre el basamento la guarnición de
Desenroscar los tornillos y extraer el succionador (1). retención (2). Montar la culata cilindros (1) y apretar los
tornillos de la manera indicada en las figuras 34, 35 y 36.
NOTA Antes de efectuar el montaje, lubricar la rosca de los

tornillos con aceite motor.
MONTAJE
Figura 32
NOTA Para cada montaje de la culata utilizar tornillos
nuevos.
Figura 35
60563
Mediante anillo de centrado 99396035 (2) controlar la exacta

posición de la tapa (1); en caso de ser necesario, intervenir 61270
adecuadamente y apretar los tornillos (3).
Esquema del orden de apriete de los tornillos de fijación de
la culata.
Figura 33 Figura 36
60564 60565
Ensamblar la guarnición de retención (1), montar el - Pre-apriete mediante llave dinamométrica (1):
ensamblador 99346250 (2) y, enroscando la tuerca (3), hincar 1ra fase: 60 Nm (6 kgm).
la guarnición de retención (1). 2da fase: 120 Nm (12 kgm).

Figura 37
NOTA Montar la caja de engranajes dentro de los 10’
Figura 40
α
60566
- Cerrar en ángulo mediante herramienta 99395216 (1):

3ra fase: ángulo de 120°.
4ta fase: ángulo de 60°.
Figura 38
104281

60567
Montar la bomba del aceite (4), los engranajes intermedios (2) n° 1 tornillo M12 x 1,75 x 120 63 Nm
incluida la biela (1) y apretar los tornillos (3) en dos fases:
pre-apriete 30 Nm : n° 2 tornillos M12 x 1,75 x 193 63 Nm
cierre en ángulo 90°
Figura 39
Figura 41
104311 104282
Aplicar silicona LOCTITE 5970 IVECO N. 2992644, en la caja Ensamblar la guarnición de retención (1), montar el
de engranajes, procediendo de la manera ilustrada en la figura. ensamblador 99346251 (2) y enroscar la tuerca (3) para
El diámetro del cordón (1) de la pasta de hermetización debe hincar la guarnición de retención.
ser de 1,5 +- 0,2
0,5

Sólo para los tipos: F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001

F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001 NOTA Montar la caja de engranajes dentro de los 10’
Figura 42
Figura 43
104785
Aplicar silicona LOCTITE 5970 IVECO N. 2992644, en la caja

de engranajes, procediendo de la manera ilustrada en la figura.
El diámetro del cordón (1) de la pasta de hermetización debe
ser de 1,5 +- 0,2
0,5
104786

n° 1 tornillo M12 x 1,75 x 120 63 Nm
: n° 2 tornillos M12 x 1,75 x 193 63 Nm
Figura 44
104787
Ensamblar la guarnición de retención (1), montar el

ensamblador 99346251 (2) y enroscar la tuerca (3) para
hincar la guarnición de retención.
VOLANTE MOTOR
Montaje del volante motor (Para los tipos: F3BE0684H*E901 - F3BE0684G*E901)
Figura 45
b
c
104283
VISTA AGUJEROS: VISTA

A-B-C AGUJERO: D
Montaje del volante motor (Para los tipos: F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001 -
F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001)
Figura 46
104788

Montaje eje de distribución

Figura 49
Figura 47
104286 60570
Posicionar el cigüeñal con los pistones 1 y 6 en P.M.S. - Aplicar el calibre 99395219 (1). Controlar y registrar la
posición de la biela (3) para engranaje de transmisión;
Este posicionamiento se obtiene cuando:
apretar el tornillo (2) según el par prescrito.
1. el agujero con muesca (5) del volante motor 4 queda
visible a través de la ventanilla de inspección;
2. a través del alojamiento (2) del sensor revoluciones
motor la herramienta 99360612 (1) se introduce en el
agujero (3) presente en el volante motor (4).
En caso contrario, orientar adecuadamente el volante motor (4).
Retirar la herramienta 99360612 (1).
Figura 48 Figura 50
73843 60571
Montar el eje de distribución (4) orientándolo con las - Reinstalar el engranaje de transmisión (1) y apretar los
referencias (→) dispuestas de la manera ilustrada en la figura. tornillos (2) según el par prescrito.
Lubricar el anillo de retención (3) y montarlo en la placa de
refuerzo (2).
Montar la placa (2) con la guarnición (1) en chapa y apretar
los tornillos (5) según el par prescrito.

Figura 51 Figura 53
5
60572 104260
Posicionar el engranaje (2) en el eje de distribución de manera Montar:

que los cuatro agujeros ranurados queden centrados respecto
- los inyectores (1) y utilizar llave dinamométrica para
de los agujeros de fijación del eje de distribución, sin apretar
apretar los tornillos de fijación aplicando par de 26 Nm;
a fondo los tornillos (5). Utilizar un comparador de base
magnética (1) para controlar la holgura existente entre los - los elementos (2) en el vástago válvulas, procediendo de
engranajes (2) y (3), la que debe ser de 0,073 ÷ 0,195 mm; en manera que todos queden con el agujero más grande en
caso contrario, modificar esta holgura procediendo de la un mismo lado.
siguiente forma:
- aflojar los tornillos (4) de fijación del engranaje de
transmisión (3);
- aflojar el tornillo (2, Figura 49) de fijación biela y desplazar
la biela (3, Figura 49) a fin de obtener un valor de holgura
adecuado;
- apretar el tornillo (2, Figura 49) de fijación biela y los
tornillos (4, Figura 51) de fijación engranaje de
transmisión, aplicando el par prescrito.
Montaje de los ejes balancines
Montaje de los inyectores bomba Figura 54
Figura 52 NOTA Antes de reinstalar el conjunto eje portabalancines,

controlar que todos los tornillos de regulación
hayan sido desenroscados por completo.
104243 116814
Montar en los inyectores los anillos de retención (1), (2) y (3). Aplicar la herramienta 99360553 (1) en el eje portabalancines
(2) a fin de montar el eje en la culata.

Figura 55 Puesta en fase árbol de la distribución

(Para tipos: F3BE0684N*E901 - F3BE0684G*E901)
Figura 57
70567A
ESQUEMA DEL ORDEN DE

104316
APRIETE TORNILLOS FIJACIÓN EJE BALANCINES
Con la herramienta adecuada, rotar el volante motor (1) en
Atornillar los tornillos (1 - 2 - 3) hasta poner el eje balancines
el sentido de rotación del motor, para llevar paulatinamente
en contacto con las correspondientes sedes en la cabeza
el émbolo del cilindro n. 1 al P.M.S. en fase de explosión.
cilindros, apretar los tornillos según el orden indicado en la
Esta condición se realiza cuando el agujero con una muesca
figura en dos fases como se indica en la figura sucesiva.
(4), siguiente al agujero con dos muescas (5), presentes en el
volante motor (1), está visible.
Puesta en fase árbol de la distribución

(Para tipos: F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001 -
F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001)
Figura 58
Figura 56
104261
104789
Bloquear los tornillos (2) de fijación eje portabalancines
procediendo de la siguiente manera: Con la herramienta adecuada, rotar el volante motor (1) en
- 1ª fase: apriete mediante llave dinamométrica (1) con par el sentido de rotación del motor, para llevar paulatinamente
de 80 Nm (8 kgm); el émbolo del cilindro n. 1 al P.M.S. en fase de explosión.
- 2ª fase: cierre mediante herramienta 99395216 (3), con Esta condición se realiza cuando el agujero con una muesca
ángulo de 60º. (4), siguiente al agujero con dos muescas (5) presentes en el
Montar el cableado eléctrico en los inyectores. volante motor (1), está visible.

Para todos los tipos Figura 61

Figura 59
104286
El eje de la distribución queda sincronizado si con el valor de

104288
alzada leva de 5,45±0,05 mm se verifican las siguientes
La posición exacta del émbolo n° 1 en el P.M.S. se obtiene condiciones:
cuando, en las condiciones precedentemente indicadas -a
1) el agujero marcado con una muesca (5) puede ser visto
través del alojamiento (2) del sensor revoluciones motor- la
desde la ventanilla de inspección;
herramienta 99360612 (1) se introduce en el agujero (3)
presente en el volante motor (4). 2) a través del alojamiento (2) del sensor revoluciones
En caso de no ser así, girar y orientar adecuadamente el motor, la herramienta 99360612 (1) se introduce en el
volante motor (4). agujero (3) del volante motor (4).
Retirar la herramienta 99360612 (1).
Figura 60 Figura 62
60573 60575
Colocar el comparador de base magnética (1) con el vástago En caso de no obtenerse las condiciones ilustradas en la
posicionado en el rodillo (2) del balancín que gobierna el Figura 61 e indicadas en los puntos 1 y 2, se deberá operar de
inyector del cilindro n° 1 y precargarlo en la medida de 6 mm. la siguiente forma:
1) aflojar los tornillos (2) de fijación al eje distribución del
Utilizar la herramienta 99360321 (7), Figura 60, para girar el
engranaje (1) y utilizar las ranuras (véase Figura 63)
cigüeñal en el sentido de las agujas del reloj hasta obtener que
presentes en el engranaje (1);
la aguja del comparador alcance el valor mínimo más allá del
cual no puede descender. 2) operar adecuadamente con el volante motor a fin de
alcanzar las condiciones indicadas en los puntos 1 y 2 de
Poner el comparador en cero. Figura 61, teniendo siempre presente que el valor de
Girar el volante motor en sentido contrario al de las agujas del alzada leva no debe sufrir variaciones;
reloj hasta obtener que en el comparador se lea un valor de 3) bloquear los tornillos (2) y repetir el control de la manera
alzada de la leva del eje distribución de 5,45 ±0,05 mm. ya indicada.
Apretar estos tornillos (2) aplicando el par prescrito.
Figura 63 Montar el engranaje (2) Figura 63 con los cuatro agujeros

ranurados (1) centrados respecto de los agujeros de fijación
del eje de distribución bloqueando los tornillos respectivos
con el par de apriete prescrito. Verificar la sincronización del
eje haciendo girar en primer lugar el volante en el sentido de
las agujas del reloj a fin de descargar por completo la caña y
a continuación girarlo en el sentido contrario hasta que en el
comparador se lea el valor de 5,45 ± 0,05. Verificar las
condiciones de sincronización ilustrada en la Figura 61.
Sincronización de la rueda fónica
Figura 65
71778
Cuando la regulación mediante las ranuras (1) no es suficiente

para restablecer la sincronización y el eje de la distribución gira
porque se mueve en conjunto con el engranaje (2); por
consiguiente varía el valor de referencia de la elevación leva;
en esta situación se debe proceder de la siguiente forma:
1) apretar los tornillos (2, Figura 62) y girar el volante motor
en sentido horario en la medida de ∼1/2 vuelta.
2) girar el volante motor en el sentido contrario al de las agujas
del reloj hasta obtener que en el comparador se lea un valor
de elevación de la leva del eje de distribución de 5,45
±0,05 mm.
3) retirar los tornillos (2, Figura 62) y desmontar el engranaje
(2) del eje de distribución.
Figura 64
104289
Girar el cigüeñal situando el émbolo del cilindro n° 1 en fase

de compresión en el P.M.S.; girar el volante motor en sentido
contrario al normal sentido de rotación en la medida
aproximada de 1/4 de vuelta.
Girar nuevamente el volante en el sentido normal de rotación
hasta obtener a través del agujero de inspección situado
debajo de la caja cubrevolante la aparición del agujero
marcado con la doble muesca (4). Aplicar la herramienta
99360612 (5) en el alojamiento del sensor volante (6).
Aplicar a través del asiento del sensor de hacer la herramienta
99360613 (2) en el diente presente en la rueda fónica.
En caso de que la colocación de la herramienta (2) sea
dificultosa, aflojar los tornillos (3) y orientar adecuadamente
la rueda fónica (1), a fin de que la herramienta (2) quede
104286
correctamente posicionada en el diente. Apretar los tornillos
Girar nuevamente el volante (4) hasta obtener las siguientes (3).
condiciones:
- una muesca (5) que puede ser vista desde la ventanilla
inferior de inspección;
- la herramienta 99360612 (1) insertada hasta el tope en el
alojamiento del sensor de revoluciones del motor (2) y (3).

Reglaje de la holgura de los balancines admisión escape y precarga de los balancines de mando
inyectores bomba
Figura 66
116815
REGLAJE DE LOS BALANCINES ADMISIÓN, ESCAPE E INYECCIÓN

El reglaje de la holgura entre los balancines y los travesaños de - Con llave apropiada (4) enroscar el tornillo de reglaje
mando de las válvulas de admisión y escape y el reglaje de la hasta llevar el elemento de bombeo a final de su
precarga de los balancines de mando de los inyectores de la recorrido;
bomba debe efectuarse correctamente. - Apretar con la llave dinamométrica, el tornillo de reglaje
Llevar en fase de explosión el cilindro sobre el que se quiere con un par de apriete de 5 Nm (0,5 kgm);
regular la holgura; las válvulas de este cilindro resultan - Desenroscar el tornillo de reglaje de 1/2 - 3/4 de vuelta;
cerradas mientras equilibran las del cilindro simétrico. - Apretar la tuerca de bloqueo.
Los cilindros simétricos son 1-6, 2-5 y 3-4.
ORDEN DE ENCENDIDO 1-4-2-6-3-5
Para efectuar correctamente estas operaciones actuar como
descrito a continuación y según cuanto ilustrado en la tabla. Salida y Equilibrar las Regular la Regular la
Reglaje de la holgura entre los balancines y los travesaños de rotación hacia válvulas del holgura de precarga de
mando de las válvulas de admisión y escape; la derecha cilindro n. las válvulas los inyectores
del cilindro del cilindro n.
- Mediante llave poligonal aflojar la tuerca de bloqueo (1)
del tornillo de reglaje; 6 1 5
- Introducir la lámina del calibre de espesores (3); 120º 3 4 1
- Con la llave apropiada enroscar o desenroscar el tornillo 120º 5 2 4
de reglaje; 120º 1 6 2
- Controlar que la lámina del calibre de espesores (3) 120º 4 3 6
pueda desplazarse con ligera fricción; 120º 2 5 3
- Bloquear la tuerca (1) teniendo bloqueado el tornillo de
reglaje;
NOTA Para efectuar correctamente el reglaje es
Precarga de los balancines de mando de los inyectores bomba; obligatorio seguir el orden indicado en la tabla,
- Mediante la llave poligonal aflojar la tuerca de bloqueo del verificando a cada fase de rotación la exactitud de
tornillo de reglaje balancines (5) de mando inyector la posición empleando el perno 99360612 que
bomba (6); debe introducirse en el 11° orificio de cada uno de
los tres sectores compuestos por 18 orificios.

Figura 67 Figura 68
17 14 13 1 4 5 8
18 9
19 10
20 11
16 15 12 2 3 6 7
45363

DE FIJACIÓN TAPA BALANCINES
85480
Montar la tapa distribución (1).
NOTA Los tornillos de fijación de la tapa balancines (1)

deben ajustarse según el orden indicado en
Figura 68.
Montar la caja blow-by (7) con la junta correspondiente y

apretar los tornillos (8) al par indicado.
Montar el filtro (5) con las juntas (4 y 6).
NOTA El filtro (5) tiene un funcionamiento unidireccional,

por lo que es necesario montarlo con las dos barras
de refuerzo a vista como se indica en la figura.
Montar la tapa (3) y apretar los tornillos de fijación (2).
NOTA Para los motores dotados de P.T.O. es necesario

aplicar en la superficie de fijación de la caja blow-by,
(7), siliconas LOCTITE 5970 IVECO N. 2992644
según los procedimientos descritos en la siguiente
figura.

ACABADO DEL MOTOR Para todos los tipos, excepto F3BE0684J*E902 -

F3BE9687A*E001 - F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001
Figura 69
Figura 71
101607
Montar la trompeta de aspiración (1) y apretar los tornillos de 104784

fijación al par prescrito.
Colocar la guarnición (4) en el cárter aceite (1) posicionar la
riostra (2) y montar el cárter en el bloque motor enroscando
los tornillos (3) al par especificado, respetando el orden de
ajuste indicado en Figura 71.
Sólo para los tipos: F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001

F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001 Figura 72
Figura 70
45362
101606
TORNILLOS DE FIJACIÓN DEL CÁRTER ACEITE MOTOR
Desatornillar los tornillos (3) y sacar la copa (1) completa de
separador (2) y la junta de estanqueidad (4).
Figura 73 Figura 75
104310
Apretando los tornillos de fijación al par prescrito, montar:

- el motor de arranque (1); 101605
- la varilla del nivel del aceite (3) en el bloque. Montar el intercambiador de calor (2) con la guarnición
correspondiente y ajustar los tornillos de fijación (1) al par
especificado en el orden indicado en Figura 75.
NOTA Controlar el estado de los elementos elásticos del
soporte de la centralita y, en caso de que estuviesen Montar los filtros del aceite (1) en los soportes
desgastados, sustituirlos. correspondientes tal como descrito a continuación:
- engrasar las juntas;
con las bases de apoyo;
- apretar los filtros al par de 35 ÷ 40 Nm.
Figura 74
116817 Figura 76
Montar el colector de admisión (1) y apretar los tornillos de

fijación (2) al par prescrito.
NOTA El empalme de entrada puede tener diversas

posiciones según el tipo de motor.
45361

DE FIJACIÓN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

Figura 77 Figura 79
104254 45360
Montar con las juntas correspondientes: ESQUEMA ORDEN DE APRIETE DE LOS TORNILLOS Y
DE LAS TUERCAS DE FIJACIÓN
- la bomba de alimentación (2); DEL TURBOCOMPRESOR
- el grupo filtro del combustible (3) y los tubos (1); SECUENCIA: Preapriete 4-3-1-2
- conectar los tubos (1) a la bomba de alimentación (2). Apriete 1-4-2-3
Figura 80
1
Figura 78
3
2
8 1 4 5 8 1 2 5 8 1 4 5
4
6 3 2 7 6 3 4 7 6 3 2 7
104252
Montar con las juntas nuevas:

- el colector de escape (2);
45359 - el turbocompresor (3);
- el tubo del aceite (1 y 4);
DE FIJACIÓN DEL COLECTOR DE ESCAPE
NOTA La posición de la turbina varía en función de la
instalación.

Sólo para tipo: F3BE0684J*E902 Figura 83

Figura 81
104249
104251
Montar las siguientes piezas: Utilizando la herramienta específica (3), intervenir en el tensor
- el soporte del tensor de correa automático (1); de correa (2) en el sentido indicado por la flecha, y montar la
correa (1).
- el volante amortiguador (3) y la polea puesta debajo; NOTA Los tensores de correa son de tipo automático y por
- el tensor de correa fijo (5); lo tanto, no están previstos otros reglajes después
- la bomba de agua (7); del montaje.
- la polea (4);
- el grupo termostato (8).
Figura 82 Figura 84
99360 101701
Apretando los tornillos al par prescrito, montar: ESQUEMA DE MONTAJE DE LA CORREA DE MANDO
- los soportes (1 y 3); DEL VENTILADOR - BOMBA DE AGUA -
ALTERNADOR
- el alternador (2).
1. Alternador - 2. Bomba de agua - 3. Eje motor -
4. Compresor.
Sólo para los tipos: F3BE0684J*E902 - F3BE9687A*E001 Figura 87

F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001
Figura 86
106223
- correa de mando.
Para montar la correa (1) es necesario intervenir con la
herramienta apropiada (3) en el tensor de correa (2), en el 108845
sentido que indica la flecha de la figura.

ESQUEMA DE MONTAJE DE LA CORREA
DE MANDO DEL COMPRESOR
1. Cigüeñal - 2. Compresor del acondicionador. - 3. Junta
electromagnética - 4. Bomba agua - 5. Cigüeñal -
6. Correa elastica.
Figura 85
108844
ESQUEMA DE MONTAJE CORREA DE MANDO

VENTILADOR, BOMBA AGUA Y ALTERNADOR
1. Alternador - 2. Junta electromagnética -
3. Bomba agua - 4. Cigüeñal.

Para todos los tipos Sólo para los tipos: F3BE0684H*E901 e F3BE0684G*E901
Figura 88
Figura 90
104247
En los ganchos para levantar el motor, aplicar el balancín

99360585 y engancharlo en el polispasto.
Quitar los tornillos de fijación de las bridas 99361036 del
caballete giratorio, levantar el motor y separar las bridas del 104782
mismo.
Completar el montaje del motor de las siguientes piezas y, Montar los siguientes componentes apretando las fijaciones al
apretando los tornillos o las tuercas de fijación al par prescrito: par prescrito:
- montar la toma de movimiento (1); - el rulo del tensor de correa fijo (1);
- montar los soportes del motor; - el soporte (2);
- volante amortiguador (4) y la polea de abajo;
- las tuberías completas del líquido refrigerante (5);
- la bomba del agua (6);
- grupo termostato (8).
Figura 89
Figura 91
104246/A
- montar la válvula de regulación de la presión del aceite (1).
104781

Montar el soporte del alternador (3) en el motor y apretar los

tornillos de fijación al par prescrito.
Montar el alternador (4) y apretar los tornillos de fijación al par
prescrito.
Montar el compresor (1) completo de soporte (2) en el
motor y apretar los tornillos de fijación al par prescrito.
Figura 92
104780
Montar la correa sobre las poleas y sobre los rodillos tensores

asegurándose de que esté metida en los asientos.
NOTA Los rodillos tensores son de tipo automático, por lo

que están previstos posteriores registros después
del montaje.

SEGUNDA PARTE -
EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO


Componentes en el motor F3B (Para los tipos: F3BE0684H*E901 - F3BE0684G*E901)

Figura 1
Figura 2
104791
G. Alternador - H. Sensor de la presión de sobrealimentación - I. Compresor acondicionador - L. Centralita EDC (MS6.2) -
M. Conector en la culata el motor para conexión con las electroválvulas de los inyectores - N. Sensor de la temperatura del
agua para EDC (MS6.2) - O. Sensor de la temperatura del agua - P. Transmisor de presión del aceite - Q. Sensor de
revoluciones del motor en el volante - R. Transmisor de baja presión del aceite.

Componentes en el motor F3B (Para el tipo: F3BE0684J*E902)

Figura 3
Figura 4
104793

Componentes en el motor F3B (Para los tipos: (F3BE9687A*E001 - F3BE9687B*E001 -

F3BE9687C*E001)
Figura 5
Figura 6
116819

DIAGRAMA DE CONJUNTOS
Figura 7
116816
LEYENDA
1. Sensor temperatura líquido de refrigeración motor — 2. Sensor temperatura presión aire de sobrealimentación — 3. Sensor
temperatura combustible — 4. Sensor presión aire de sobrealimentación — 5. - 6. Línea CAN H-L - 7. Inyectores — bomba -
8. Telerruptor para introducción pre—postcalentamiento - 9. Resistencia para pre—postcalentamiento —
10. Telerruptor principal - 11. Sensor volante — 12. Sensor distribuidor - 13. Interruptor freno primario / secundario.

Centralita electrónica EDC 7 UC31
Figura 8
C A
102373
A. Conector electroinyectores - B. Conector bastidor - C. Conector sensores.


Conector electroinyectores “A”
Figura 9
12 16
6 11
Leyenda colores
B black negro
R red rojo
U blue azul 102374
W white blanco 1 5
P purple violeta
G green verde
N brown marrón
Y yellow amarillo
O orange anaranjado
E grey gris
K pink rosa
Pin Color
Función
ECU cable
4 Blanco Electroválvula para inyección electrónica cilindro 1
7 - Libre
8 - Libre
9 - Libre
10 - Libre
11 Amarillo Electroválvula para inyección electrónica cilindro 2
16 Violeta Electroválvula para inyección electrónica cilindro 5


Conector sensores “C”
Figura 10
6 8 16 9 15 22
4
Leyenda colores
5
B black negro
R red rojo
U blue azul
W white blanco
P purple violeta
G green verde
N brown marrón
Y yellow amarillo
O orange anaranjado
E grey gris 1 3 23 30 36 29
K pink rosa 102375
Pin Color
Función
ECU cable
1÷8 - Libre
9 W Sensor árbol distribución
10 R Sensor árbol distribución
11÷14 - Libre
15 K Sensor de temperatura del líquido refrigerante
16 ÷17 - Libre
18 O/B Sensor de temperatura del combustible
19 B Sensor volante
20÷22 - Libre
23 W Sensor volante
24 N Masa para sensor de presión / temperatura aceite motor
25 W Alimentación para sensor de presión / temperatura del aire
26 Y Sensor de temperatura del líquido refrigerante
27 O/B Señal de temperatura aceite del sensor de presión / temperatura aceite motor
28 U Señal presión aceite del sensor de presión / temperatura aceite motor
29÷31 - Libre
32 O Alimentación para sensor de presión / temperatura aceite motor
33 R Alimentación para sensor de presión / temperatura del aire
34 G Señal presión aire del sensor de presión / temperatura del aire
35 W/R Sensor de temperatura del combustible
36 O Señal temperatura aire del sensor de presión / temperatura del aire


Conector bastidor “B”
Figura 11
71 89 72 54 6 11
1
7
12
53 35 18 36 17 102376
Pin
Cable Función
ECU
1 - Libre
2 7151 Positivo +30
3 7153 Positivo +30
4 - Libre
5 0151 Masa
6 0151 Masa
7 - Libre
8 7151 Positivo +30
9 7151 Positivo +30
10 0151 Masa
11 0151 Masa
12 0094 Masa relé autorización inserción precalentamiento
13÷25 - Libre
26 - Libre
27 - Libre
28 - Libre
29 5163 Alimentación interruptor aviso diagnosis sistema EDC (preajuste)
30 - Libre
31 - Libre
32 - Libre
33 - Libre
34 Verde Línea CAN - L (ECB)
35 Blanco Línea CAN - H (ECB)
36÷39 - -
40 - Positivo +15
41 - Libre
42 - Señal sensor de presencia de agua en el gasóleo
43÷55 - Libre
56 - Libre
57 - Libre
58÷67 - Libre
68 - Libre
69÷74 - -
75 9164 Positivo relé autorización inserción precalentamiento
76÷88 - Libre
89 2298 Línea ”K” diagnóstico centralita EDC

INYECTOR BOMBA
Figura 12
102405
SECCIÓN INYECTORES N 3.I
Los nuevos inyectores bomba N 3.l , gracias a una mayor presión de inyección, pulverizan en mayor medida el combustible en la
cámara de explosión, mejorando la combustión y reduciendo de ese modo las emisiones contaminantes en el escape.
El amortiguador de presión del combustible situado en la

Figura 13 tubería de impulsión entre el filtro del combustible y la culata
de los cilindros, tiene la función de amortiguar las
contrapresiones de retorno sobre la tubería de impulsión y
sobre el filtro debidas al incremento de la presión de
inyección.
102606
AMORTIGUADOR DE PRESIÓN DEL COMBUSTIBLE

Sensor de temperatura del líquido refrigerante motor

Es un sensor de tipo N.T.C. y está ubicado en el colector de salida del agua de la culata lado izquierdo del motor.
Mide el valor de la temperatura del líquido refrigerante a través de diferentes lógicas de funcionamiento con el motor caliente o
frío, identificando las exigencias de enriquecimiento de inyección con el motor frío o la necesidad de reducir la cantidad de
combustible con el motor caliente.
Está conectado a la centralita electrónica en los pins A5 / A22
Tendencia del sensor en función de la temperatura :
- 10 °C 8,10 ÷ 10,77 kOhm
+ 20 °C 2,28 ÷ 2,72 kOhm
+ 80 °C 0,29 ÷ 0,364 kOhm
Con una temperatura comprendida entre 60ºC ÷ 90ºC en los pins A5 y A22 la tensión varía entre 0,6 ÷ 2,4 Voltios.
Figura 14
104266

Pin 15 de la centralita EDC (Conector sensores “C”) K
Pin 26 de la centralita EDC (Conector sensores “C”) Y

Sensor de la temperatura del combustible

Características
Proveedor BOSCH
Par de apriete máx 35 Nm
Figura 15
104267

Pin 18 de la centralita EDC (Conector sensores “C”) O/B
Pin 35 de la centralita EDC (Conector sensores “C”) W/R

.
Transmisor de impulsos volante

Características
Proveedor BOSCH
Par de apriete 8 ± 2 Nm
Figura 16
104269

Pin 19 de la centralita EDC (Conector sensores “C”) B
Pin 23 de la centralita EDC (Conector sensores “C”) W

Transmisor de impulsos de la distribución

Características
Proveedor BOSCH
Par de torsión 8 ± 2 Nm
Resistencia 880 ÷ 920 Ω
Es un sensor de tipo inductivo, ubicado en el árbol de distribución.
Genera unas señales obtenidas de las líneas de flujo magnético que se cierran a través de los dientes de una rueda fónica montada
en el mismo árbol. Número de dientes 6 más 1 de fase.
La señal generada por este sensor es utilizada por la centralita electrónica como señal de fase de la inyección.
A pesar de que a nivel eléctrico es igual al sensor de revoluciones del motor montado en el volante, NO se puede intercambiar
con éste último, ya que tiene un cable más corto y una orejuela de diámetro superior.
El entrehierro de este sensor NO SE PUEDE REGULAR.
Figura 17
104269

Pin 9 de la centralita EDC (Conector sensores “C”) W
Pin 10 de la centralita EDC (Conector sensores “C”) R

Figura 18 Sensor de temperatura/presión del aire (85156)

Es un componente tiene incorporado un sensor de
temperatura y uno de presión.
Este sensor sustituye los sensores de temperatura (85155) y
de presión (85154) presentes en la instalación precedente.
Montado en el colector de aspiración, mide el máximo caudal
de aire introducido que sirve para calcular cuidadosamente la
cantidad de combustible que se debe inyectar en cada ciclo.
Es alimentado por 5 volt.
La tensión en salida presente, es proporcional a la presión o
temperatura medida por el sensor.
Pin (EDC) 25/C - 33/C Alimentación
50324
Vista exterior sensor

Sensor de presión/temperatura de aceite (42030 / 47032)
Es un componente igual al sensor de temperatura/presión de
Figura 19
aire y sustituye a los sensores 47032 / 42030.
Está montado en el filtro de aceite del motor en posición
horizontal.
Mide la temperatura y la presión del aceite motor.
La señal mostrada se envía a la centralita EDC que a su vez
dirige el instrumento indicador en el tablero (indicador /
testigo de baja presión).
Pin (EDC) 24/C -32/C Alimentación
La temperatura del aceite del motor es utilizada únicamente
por la centralita EDC.
50323
Terminal de conexión
Figura 20
Pin centralita
Ref
Ref. Descripción
Aceite Aire
1 Masa 24C 25C
2 Señal. Temp. 27C 36C
3 +5 32C 33C
4 Señal. Presión 28C 34C
50344
Esquema eléctrico

Alternador (Para los tipos: F3BE0684H*E901 - F3BE0684G*E901)

Proveedor ISKRA
Figura 21
104313

Alternador (Para el tipo: F3BE0684J*E902)

Proveedor LEECE - NEVILLE
Figura 22
104314
Conector Función
R Conector AC
L Conector testigo conductor
B- Negativo
B+ Positivo

Alternador (Para los tipos: F3BE9687A*E001 - F3BE9687B*E001 - F3BE9687C*E001)

Proveedor MITSUBISHI
Figura 23 Figura 25
116714 116715
Figura 24 Figura 26
116713 116716
Conector Función
S + 30
L Indicador recarga baterías
B- Negativo
B+ Positivo
IG + 15

Motor de arranque
Características
Proveedor DENSO
Tipo 2280007550
Instalación eléctrica 24 Voltios
Salida Nominal 5,5 Kw
Figura 27
104315

RESISTENCIA PRE-POSTCALENTAMIENTO
La resistencia es de ~ 0,7 Ohm.
Es una resistencia ubicada entre la cabeza cilindros y el colector de aspiración, utilizada para calentar el aire en las operaciones de
pre/post-calentamiento.
Introduciendo el conmutador con llave, si uno solo de los sensores de temperatura - agua, aire, gasoil - mide un valor inferior a
los 10_ C, la centralita electrónica activa el pre/post-riscaldo y enciende el testigo correspondiente en le salpicadero per un periodo
de tiempo que varia en función de la temperatura.
Transcurrido dicho tiempo el testigo empieza a parpadear, informando al conductor que, ahora, se puede poner en marcha el
motor.
Con el motor en marcha el testigo se apaga, mientras la resistencia continua a estar alimentada durante un cierto periodo de tiempo,
variable, efectuando el post-calentamiento.
Si con el testigo parpadeante el motor no se activa dentro de 20 / 25 segundos, tiempo de desantención, se anula la operación
para no descargar inúltilmente la batería.
Si sin embargo las temperaturas de referencia son superiores a los 10_ C, introduciendo el conmutador con llave el testigo se
enciende durante aproximadamente 2 segundos efectuando el test y luego indicando que se puede poner en marcha el motor.
NOTA La figura ilustra el colector de aspiración del motor F3BE0684J*E902 pero el principio de funcionamiento debe
considerarse válido también para los otros motores.
Figura 28
104270

FUNCIONALIDAD DEL SISTEMA EDC

La centralita electrónica EDC7 UC31 gestiona las funciones principales siguientes:
Inyección del combustible

Funciones accesorias
Autodiagnosis
Recovery (estrategia de emergencia)
Además permite:
Interfaz con otros sistemas electrónicos de abordo (si hubiere).

Diagnosis
La dosificación del combustible se calcula en función de:
- posición del pedal del acelerador
- revoluciones del motor
- cantidad de aire introducido.
Es posible corregir el resultado en función:
- de la temperatura del agua
o bien para evitar:
- ruido
- humos
- cargas excesivas
- sobrecalentamientos
La impulsión se puede modificar en caso de:
- accionamiento del freno motor
- intervención de los dispositivos externos
- inconvenientes graves que conlleven la reducción de la carga o la parada del motor.
La centralita, después de haber determinado la cantidad de aire introducida, midiendo el volumen y la temperatura, calcula la
cantidad correspondiente de combustible que se tiene que inyectar en el cilindro interesado teniendo también en cuenta la
temperatura del gasóleo.
Corrección del caudal en función de la temperatura del agua
En frío, el motor se encuentra con mayores resistencias durante su funcionamiento: los roces mecánicos son elevados, el aceite
todavía es muy viscoso, los juegos de funcionamiento todavía no se han optimizado.
Además, el combustible inyectado tiende a condensarse sobre las superficies metálicas que aún están frías. Por tanto, con el motor
frío la dosificación del combustible es superior con respecto al motor caliente.
Corrección del caudal para evitar ruido, humos o cargas excesivas.
Ya se conocen los comportamientos que podrían ocasionar los inconvenientes en cuestión.
Para evitarlos, el proyectista ha introducido en la centralita las instrucciones específicas.
De-rating
En caso de sobrecalentamiento del motor, la inyección se modifica, disminuyendo el caudal en medida distinta, proporcionalmente
a la temperatura alcanzada por el líquido refrigerante.

Control electrónico del avance de la inyección

El avance (instante de comienzo de la impulsión, expresado en grados) puede ser distinto de una inyección a la siguiente, y también
de manera diferenciada de un cilindro a otro y se calcula, como para el caudal, en función de la carga del motor.
El avance se corrige oportunamente:
- en las fases de aceleración
- en función de la temperatura del agua
y para obtener:
- reducción en las emisiones, ruido y cargas excesivas
- mejores aceleraciones del vehículo
En la fase de arranque se programa un avance elevado, en función de la temperatura del agua.
El feed-back del instante de comienzo de la impulsión se obtiene de la variación de impedancia de la electroválvula del inyector.
Arranque del motor

En las primeras revoluciones de arrastre del motor, se produce la sincronización de las señales de fase y reconocimiento del cilindro
n. 1 (sensor del volante y sensor del árbol de distribución).
Al arranque no se considera la señal del pedal del acelerador. El caudal de arranque se programa exclusivamente en función de
la temperatura del agua, mediante un mapa específico. Cuando la centralita detecta un número de revoluciones del volante
suficiente para considerar que el motor ha arrancado y que ya no es arrastrado por el motor de arranque, vuelve a habilitar el pedal
del acelerador.
Arranque en frío
Cuando uno de los tres sensores de temperatura (agua, aire o gasóleo) detecte una temperatura inferior a 10 ºC, se activa el
pre-post-calentamiento. Al accionar la llave de contacto, el testigo luminoso del pre-calentamiento se enciende y permanece
encendido por un tiempo variables que depende de la temperatura (mientras las resistencia en la entrada del colector de aspiración
calienta el aire), luego parpadea. A este punto es posible arrancar el motor.
Con el motor en movimiento, el testigo luminoso se apaga, mientras la resistencia sigue siendo alimentada durante un cierto tiempo
(variable), efectuando el post-calentamiento. Si no se arranca el motor dentro de 20-25 segundos mientras el testigo luminoso
parpadea (tiempo de distracción), se anula la operación para no descargar inútilmente las baterías. La curva de pre-calentamiento
varía también en función del voltaje de la batería.
Arranque el caliente
Si las temperaturas de referencia superan todas los 10 ºC, accionando la llave de contacto, el testigo luminoso se enciende por
unos 2 seg. Para efectuar una prueba breve, luego se apaga. A este punto se puede arrancar el motor.
Run Up
Al accionar la llave de contacto, la centralita se encarga de transferir en la memoria principal la información memorizada durante
la precedente parada del motor (ver: After run), y efectúa una diagnosis del sistema.
After Run
Todas las veces que se apaga el motor con la llave, el relé principal sigue alimentando la centralita durante unos segundos.
Ello permite al microprocesador transferir algunos datos de la memoria principal (de tipo volátil) a una memoria no volátil, que
se puede borrar y volver a escribir (EEprom), de modo que queden disponibles para el arranque sucesivo (ver: Run Up).
Estos datos consisten básicamente en:
- programaciones varias (régimen mínimo motor, etc.)
- regulaciones de algunos componentes
- memoria de averías
El procedimiento dura algunos segundos, típicamente de 2 a 7 (depende de la cantidad de datos que se deben guardar), entonces
la ECU envía un comando al relé principal y hace que éste se desconecte de la batería.

Es muy importante no interrumpir este procedimiento, por ejemplo, apagando el motor mediante el dispositivo de desconexión
de baterías, o bien, desconectando éste último antes de que hayan transcurrido como mínimo 10 minutos desde que se ha apagado
el motor.
Si esto ocurriese, la funcionalidad del sistema queda asegurada hasta el quinto apagado incorrecto (aunque no fuese consecutivo),
después se memoriza un error en la memoria de averías y al arranque sucesivo el motor funciona con prestaciones reducidas
mientras el testigo luminoso EDC se mantiene encendido.
Repetidas interrupciones del procedimiento podrían ocasionar daños a la centralita.
Cut-off
Es la función de interrupción del envío durante la desaceleración.
Cylinder Balancing (Equilibrado de los cilindros)
El equilibrado individual de los cilindros contribuye a aumentar en confort y la facilidad de conducción.
Esta función permite un control individual y personalizado del caudal de combustible y del comienzo de impulsión por cada cilindro,
incluso en modo diferente de un cilindro al otro, para compensar las tolerancias hidráulicas del inyector.
Las diferencias de flujo (característica del caudal) entre los diferentes inyectores no pueden ser evaluadas directamente por la
centralita, pero quien suministra esta información proporciona la operación prevista de introducción del código de cada inyector
a través de los instrumentos de diagnóstico.
Synchronisation search (búsqueda de sincronización)
Si falta la señal del sensor del árbol de levas, la centralita consigue reconocer los cilindros donde inyectar el combustible.
Si falta la señal cuando el motor ya está arrancado, la secuencia de las combustiones es adquirida, por lo cual la centralita continua
con la secuencia en la que ya está sincronizada.
Al contrario, si falta la señal con el motor parado, la centralita alimenta una sola electroválvula. Dentro de 2 revoluciones del cigüeñal
como máximo, en aquel cilindro se produce una inyección, por lo cual la centralita sólo tendrá que sincronizarse sobre el orden
de combustión y arrancar el motor.

TERCERA PARTE - DIAGNÓSTICO


MÉTODOS DE DIAGNÓSTICO
Actualmente existen los siguientes sistemas de diagnóstico:
- PT-01
- SÍNTOMAS
PT-01
Figura 1
117696
1. Conector de conexión con toma de diagnosis - 2. Testigo indicador de comunicación entre el instrumento
y la centralita, y de alimentación correcta - 3. Piloto USB - 4. Piloto puerto serie -
5. Conector para alimentación (alimentar sólo para actualizar SW con puerto serie).

PREMISA Cada vez que constate la existencia de un inconveniente, es

necesario consultar la unidad electrónica mediante una de las
Un buen diagnóstico se lleva a cabo con la competencia vías indicadas, y luego realizar el examen de diagnosis con
adquirida con años de experiencia y con la asistencia a cursos pruebas y mediciones que permitan formar un panorama de
de preparación. las condiciones de funcionamiento, e identificar las causas
reales de la anomalía.
Cuando el usuario está disconforme por un mal rendimiento
o anomalías de funcionamiento, sus indicaciones deben ser En caso que la unidad electrónica no suministre indicaciones,
consideradas, tomado de ellas las informaciones útiles que se debe proceder en base a la experiencia, adoptando las
servirán para orientar nuestra intervención. modalidades de diagnóstico tradicionales,
Luego de haber constatado la existencia de la anomalía, se Para compensar en parte la falta de experiencia de los
aconseja realizar las operaciones de búsqueda de averías con reparadores sobre este sistema nuevo, publicamos en las
la decodificación de los datos de auto diagnosis de la unidad páginas siguientes una GUÍA PARA LA BÚSQUEDA DE
central electrónica del sistema EDC. AVERÍAS.
Los contenidos del test de eficiencia de los componentes La guía está constituida por tres partes:
conectados a ella, y el control del funcionamiento de sistema
- Parte 1: Blink Code, referida a las anomalías de centralita,
completo, realizado periódicamente durante el
especialmente de naturaleza eléctrica o electrónica;
funcionamiento, ofrecen una importante orientación en el
diagnóstico mediante la decodificación de los códigos “error - Parte 2: guía para el diagnóstico con tester de mano
/ anomalía” emitidas con intermitencias por la lámpara testigo PT-10. Herramienta con código Iveco 8093731;
de avería: el ”blink-code” (donde está previsto).
- Parte 3: guía para el diagnóstico sin blink code, organizado
Se considera que la interpretación de las indicaciones por síntomas, describe las posibles anomalías no
suministradas por el blink-code no son suficientes para la reconocidas por la centralita electrónica, frecuentemente
resolución de las anomalías presentes. de naturaleza mecánica o hidráulica.
Con el uso de instrumental computarizado Iveco Motors, es
posible establecer una comunicación bidireccional con la
unidad central, que permite no sólo decodificar los códigos de
error, sino, examinar la memoria de la unidad central para
recabar ulteriores informaciones necesarias para arribar al NOTA Cualquier tipo de intervención en la centralita debe
origen de la anomalía. ser realizada por personal especializado y
debidamente autorizado por Iveco Motors.
Cualquier adulteración no autorizada provoca la
caducidad de la garantía de asistencia.

TESTER DE MANO PT-01 Parámetros mensurables

- revoluciones del motor;
Con el tester de mano PT-01 es posible efectuar diagnosis e - anticipo inyección;
interrogar la centralita electrónica de los motores.
- tensión batería:
El PT-01 ha sido diseñado y realizado para garantizar requisitos
de robustez y practicidad que lo hacen apropiado - posición pedal del acelerador;
especialmente para usos en el campo del taller y en ambientes - presión sobrealimentación;
industriales.
- temperatura aire sobrealimentación;
El instrumento se conecta a la centralita motor mediante un
único cable que permite tanto la alimentación del tester que - temperatura del líquido refrigerante;
el diálogo con la centralita. - temperatura del combustible;
Principales funciones - temperatura del aceite;
- presión del aceite;
NOTA Antes de conectar el tester a la centralita, controlar - envío combustible;
la indicación en la centralita para seleccionar el
software correcto en el instrumento. - presión del combustible;
1 2 3 4 5 6 7 8 . A B C - duty cicle electroválvula de presión rail;
u m m k a a * * . v a 0
a a software 3.3_1
a b software 4.1_2
A través del menú se accede fácilmente a distintas funciones:

- lectura identificación de la centralita electrónica;
- lectura de la memoria averías y condiciones ambientales
relativas;
- borrado de la memoria averías;
- lectura de parámetros de funcionamiento;
- lectura de parámetros de estado;
- diagnóstico activo (activación del relé del termo
arrancador, bomba de combustible, testigo EDC, etc.)

CÓDIGO AVERÍAS

Vehículo 1 (Sensores / Controles plausibles)
1.1.9 PLAUSIBILIDAD +15
1.1.A PLAUSIBILIDAD +50
Vehículo 2 (Testigos / Relé / Accionadores)
1.2.5 RELÉ PRINCIPAL
1.2.6 TENSIÓN BATERÍA
1.2.8 RELÉ PRINCIPAL - CORTOCIRCUITO A BATERÍA
1.2.9 RELÉ COMPRESOR DEL ACONDICIONADOR
1.2.B RELÉ TERMOARRANQUE 1 (CALEFACTOR)
1.2.E SISTEMA DE MANDO PRE-POST CALENTAMIENTO (ACTIVO)
2.2.5 AFTER-RUN INTERRUMPIDO
2.2.8 RELÉ PRINCIPAL - CORTOCIRCUITO A MASA
Motor 1 (Sensores de temperatura y presión)
1.3.1 SENSOR DE TEMPERATURA DEL LÍQUIDO REFRIGERANTE
1.3.2 SENSOR DE TEMPERATURA DEL LÍQUIDO REFRIGERANTE (TEST)
1.3.3 SENSOR DE TEMPERATURA AIRE SOBREALIMENTACIÓN
1.3.4 SENSOR DE PRESIÓN AIRE SOBREALIMENTACIÓN
1.3.5 TEMPERATURA COMBUSTIBLE
1.3.8 SENSOR DE PRESIÓN DE ACEITE
1.3.A SENSOR DE TEMPERATURA DE ACEITE
2.3.2 TEST ABSOLUTO DEL SENSOR DE TEMPERATURA DEL LÍQUIDO REFRIGERANTE
2.3.8 BAJA PRESIÓN DE ACEITE
2.3.A EXCESO DE TEMPERATURA DE ACEITE
Motor 2 (Sensores de velocidad / accionadores)
1.4.1 SENSOR DE REVOLUCIONES DEL CIGÜEÑAL
1.4.2 FUNCIONAMIENTO MOTOR SÓLO CON SENSOR ÁRBOL DE LEVAS
1.4.3 SENSOR ÁRBOL DE LEVAS
1.4.4 PLAUSIBILIDAD ENTRE SENSOR VOLANTE Y ÁRBOL DE LEVAS
Información sobre daños
1.4.D EXCESO REVOLUCIONES MOTOR
3.9.E LIMITACIÓN DE PAR DE PROTECCIÓN TURBO
4.9.E LIMITACIÓN DE PAR DE PROTECCIÓN MOTOR
6.9.E LIMITACIÓN DE PAR DEBIDA A CANTIDAD INYECTADA LIMITADA


Inyectores 1
1.6.A INYECTOR CILINDRO 4 / CORTOCIRCUITO
1.6.B INYECTOR CILINDRO 5 / CORTOCIRCUITO
1.6.C INYECTOR CILINDRO 6 / CORTOCIRCUITO
1.6.E NO FUE ALCANZADO EL NÚMERO MÍNIMO DE INYECCIONES: APAGADO DEL MOTOR
Inyectores 2
1.7.1 BANCADA 1 CC
1.7.3 BANCADA 2 CC
1.7.F ERROR ESTIMACIÓN CANTIDAD INYECTADA (PROGRAMA NIMA)
Instalación de sobrealimentación y velocidad de la turbina
1.9.E LIMITACIÓN DE PAR PARA REDUCIR HUMOS
Interfaces 1 (CAN-Bus)
1.B.1 ERROR EN CAN CONTROLLER A
1.B.3 ERROR EN CAN CONTROLLER C
1.B.5 TIMEOUT CAN MENSAJE VM2EDC
2.B.4 TIMEOUT CAN MENSAJE BC2EDC2
Interfaces 2 (Mensajes timeout línea CAN)
1.C.6 ERROR MENSAJE CAN TSC1-PE
3.C.8 ERROR MENSAJE CAN TSC1-VE (pasivo)
ECU 1 (controles internos)
1.D.5 SERROR INTERNO CENTRALITA
1.D.6 ERROR INTERNO CENTRALITA (TPU)
1.D.7 ROR INTERNO CENTRALITA (ÁREA VARIANT)


ECU 2 (Alimentador / Immobilizer / Exceso revoluciones / Alimentación sensores)
1.E.5 ERROR DE ALIMENTACIÓN SENSORES (12V)
1.E.9 ERROR INTERNO CENTRALITA
1.E.A ERROR INTERNO CENTRALITA
1.E.B SENSOR DE PRESIÓN ATMOSFÉRICA

POSIBLES
PRUEBAS O
ANOMALÍA BLINK TESTIGO POSIBLE ANOMALÍAS
INTERVENCIONES NOTAS
SEÑALADA CODE EDC CAUSA CORRELACIONADA
ACONSEJADAS
Print P2D32C003 S
S
La batería se descarga - - Resistencia Sobrecalentamiento
MOTORES CURSOR F3B
rápidamente. precalentamiento siempre localizado.

alimentada.
El motor se apaga o no - - Prefiltro de combustible

arranca. obstruido.
Arranque dificultoso - - Válvula 3,5 bar en el

con el motor caliente o retorno de combustible
frío. bloqueada abierta.
Ligero - - Válvula 0,3 bar de retorno

sobrecalentamiento. del depósito, y por ende
tuberías de regreso,
obstruidas.
Después de la entrega - - Tuberías de aspiración / El motor es alimentado

del vehículo nuevo, el retorno al depósito por las tuberías de
motor se apaga luego invertidas. retorno, cuyo aspirador
de un breve período de en el depósito es
funcionamiento.El inferior. Cuando ésta
depósito contiene no aspira más, el motor
mucho combustible y se apaga.
lo demás correcto.
Potencia reducida / - - Sistema de inyección / el Sobrecalentamiento Engine test: prueba de eficiencia

maniobrabilidad motor motor funciona con un cilindros. Si el problema no es
dificultosa. cilindro menos: eléctrico (Blink code 5.x), es
necesario desmontar árbol
- Gripado elemento de
portabalancín.
bombeo de un inyector.
Controlar rodillo y casquillo del
- Gripado de un balancín. balancín y el excéntrico respectivo.
Incremento consumo - - Filtro aire obstruido sin Humo. Controlar cableado, conexiones,
combustible. señalización por parte del componente.
testigo en el tablero de
instrumentos.
63
Base - Maio 2007

64
POSIBLES PRUEBAS O
ANOMALÍA BLINK TESTIGO POSIBLE
ANOMALÍAS INTERVENCIONES NOTAS
SEÑALADA CODE EDC CAUSA
CORRELACIONADAS ACONSEJADAS
Base - Maio 2007

No alcanza altos - - Sensor presión de Humo.
regímenes con carga. sobrealimentación
proporciona valores
demasiado elevados pero
no fuera de rango.
Si tiene la sensación de - - Caducidad prestaciones Engine test: check up Sustituir el inyector del
que el motor no hidráulicas de un inyector. cilindro en cuyo Modus
funciona tan bien como detecta prestaciones
antes. inferiores a los demás,
sólo después de haber

verificado si la
regulación del balancín
de mando es correcta.
Si tiene la sensación de - - Regulación errónea del Engine test: check up. Regular correctamente
que el motor no balancín de mando de un y repetir el engine test.
funciona tan bien como inyector.
antes.
El motor funciona con - - Gripado de un bombeador. Posible sobrecalentamiento. Engine test: eficiencia cilindros. Sustituir el inyector del
cinco cilindros, ruido cilindro en que el
(golpeteo). instrumento de
diagnóstico detecta
prestaciones inferiores
a los demás.
El motor funciona con Regulación errónea del Posibles daños mecánicos en Engine test: eficiencia cilindros. Sustituir el inyector del
cinco cilindros, ruido balancín de mando de un las zonas circundantes al cilindro en que el
(golpeteo fuerte). inyector (carrera excesiva) inyector. instrumento de
con impacto del diagnóstico detecta
bombeador en el prestaciones inferiores
pulverizador. a los demás.
El motor se apaga o no - - Aire en el circuito de También podría no apagarse Realizar el purgado.

vuelve a arrancar. alimentación combustible. pero tener oscilaciones en el
funcionamiento, o bien,
arrancar pero con dificultad y
luego de varios intentos.
MOTORES CURSOR F3B
Print P2D32C003 S
MOTORES CURSOR F3B SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL 1
SECCIÓN 4
Revisión mecánica general
Página
CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . 3
DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE . . . . . . . 5
REVISIÓN MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO . 11
INTERVENCIONES DE REPARACIÓN . . . . . . . 12
GRUPO CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Controles y mediciones . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Camisas de los cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Sustitución de las camisas de los cilindros . . . . 14
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Montaje y control del saliente . . . . . . . . . . . . . 14
- Cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Medición de los pernos de banco y de biela . . 16
- Medición preliminar de los datos para la selección

de los semicojinetes de banco y de biela . . . . 17
- Selección semicojinetes de banco y de biela . . 18
- Sustitución engranaje de mando distribución

y bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Control holgura de montaje de pernos

de banco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Control holgura de soporte . . . . . . . . . . . . . . 25
MONTAJE MOTOR EN BANCO . . . . . . . . . . . 26

TORNILLOS DE FIJACIÓN DE LA PARTE INFERIOR
BLOQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
CONJUNTO PISTÓN BIELA . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Medición del diámetro de los pistones . . . . . . 29
- Condiciones para un acoplamiento correcto del

bulón-pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

2 SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL MOTORES CURSOR F3B
Página Página
- Segmentos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 - Control saliente inyectores . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 - Árbol de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
- Control bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 - Control de la elevación de las excéntricas

y alineación de los pernos . . . . . . . . . . . . . . . . 39
- Montaje del conjunto biela-émbolo . . . . . . . . . 32 - Casquillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Montaje de los anillos elásticos . . . . . . . . . . . . 32 - Sustitución de los casquillos para el árbol de la
distribución mediante el botador 99360499 . . 41
- Montaje del conjunto biela - pistón en las
camisas de los cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 - Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Control salidizo émbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 - Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Control de la holgura de montaje de los RESORTES VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
pernos de biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Montaje de las válvulas y del anillo
CULATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 de retención aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Desmontaje de las válvulas . . . . . . . . . . . . . . . 34 EJE BALANCINES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
- Control de la superficie de apoyo de la culata - Eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

sobre el grupo de los cilindros . . . . . . . . . . . . . 34
- Balancines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
- Desincrustación y control de las válvulas . . . . . 34
DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Mando de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Guías de las válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Perno de los engranajes de la transmisión . . . . 44
- Sustitución de las guías de las válvulas . . . . . . . 36
- Engranaje de la transmisión . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Sustitución - Rectificado de los asientos
de las válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 - Perno engranaje doble de transmisión . . . . . . . 44
- Sustitución de los estuches porta injectores . . 36 - Engranaje doble de transmisión . . . . . . . . . . . . 44
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 - Sustitución de bujes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 PARES DE APRIETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

CARACTERÍSTICAS GENERALES
Tipo F3B

Inyecciòn Directa
∅
Diámetro mm 135
Carrera mm 150

Tipo F3B
A
DISTRIBUCION

17°
B 30°
C

50°
9°
D

fase
mm -
X
mm -
X
De funcionamiento
mm 0,35 ÷ 0,45
X
mm 0,55 ÷ 0,65

Inyección Con inyectores UIN3 con regulación electrónica. Inyectores
bar
Presiòn de inyecciòn bar 2000

DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE
Tipo F3B
GRUPO CILINDROS Y ORGANOS DE MANIVELISMO mm

∅1
superior 153,500 ÷ 153,525
∅1
inferior 152,000 ÷ 152,025
Camisas cilindros
diàmetro externo
L superior 153,461 ÷ 153,486
∅2
inferior 151,890 ÷ 151,915
∅2 longitud L -
superior 0,014 ÷ 0,039
inferior 0,085 ÷ 0,135

∅3
X
Saliente X** 0,045 ÷ 0,075

** Con una carga de 800N
Pistones
∅
X diàmetro externo ∅1AF 134,861 ÷ 134,873
A* 0,127 ÷ 0,151
B* 0,127 ÷ 0,151
X

0,010 ÷ 0,024
alojamiento bulón

F3B
Tipo
mm
X1 X1 3,05 ÷ 3,07
X3 X3 5,020 ÷ 5,040
*medido sobre Ø 120 mm
Anillos elàsticos
S1 con cierre trapezoidal S1* 3 000
3,000
S2 cierre de uña S2 1,470 ÷ 1,500
S3 rascador de aceite fresado con
hendeduras y resorte interior S3 4 970 ÷ 4,990
4,970 4 990
* medido sobre ∅ 120 mm
1 0,100 ÷ 0,120
ranuras 2 0,050 ÷ 0,100
3 0,030 ÷ 0,070

X3 X1 0,40 ÷ 0,50
X2 0,65 ÷ 0,80
X3 0,40 ÷ 0,75
∅1 del pie de biela nominal Ø1 59,000 ÷ 59,030
Alojamiento de los cojinetes de
biela nominal Ø2 94,000 ÷ 94,030
∅2 1 94,000 ÷ 94,010
Clases de selección Ø2 { 2
3
94,011 ÷ 94,020
94,021 ÷ 94,030
del pie de biela
∅3 exterior ∅4 59,085 ÷ 59,110
interior ∅3 54,019 ÷ 54,035
S Color rojo 1,965 ÷ 1,975
0,055 ÷ 0,110
- alojamiento
Peso de la biela g
A 4756 ÷ 4795
Clase B 4796 ÷ 4835
C 4836 ÷ 4875

F3B
Tipo
mm
X
Error máximo sobre

el paralelismo de
- nominal 99,970 ÷ 100,000
- clase 1 99,970 ÷ 99,979
- clase 2 99,980 ÷ 99,989
- clase 3 99,990 ÷ 100,000
- nominal 89,970 ÷ 90,000
- clase 1 89,970 ÷ 89,979
- clase 2 89,980 ÷ 89,989
- clase 3 89,990 ÷ 90,000
Semicojinetes
S1 S 2 de banco S1
Color rojo 3,110 ÷ 3,120
Semicojinetes
de biela S2
Color rojo 1,965 ÷ 1,975
- nominal 106,300 ÷ 106,330
∅3 - clase 1 106,300 ÷ 106,309
- clase 2 106,310 ÷ 106,319
- clase 3 106,320 ÷ 106,330
Semicojinetes pernos de banco 0,060 ÷ 0,100
Semicojinetes pernos de biela 0,050 ÷ 0,090
Semicojinetes 0,127 - 2,254 - 0,508
de banco
Perno de banco para

X1
Soporte de banco
X2
X3 Semianillos
axiales X3 3,38 ÷ 3,43
1 2 Alineación 1-2 ≤ 0,025

Ovalización 1-2 0,010
Conicidad 1-2 0,010

Tipo F3B
∅ 1

∅1 15,980 ÷ 15,997
∅ 2
∅2 10,015 ÷ 10,030
Guìavàlvulas
∅3 16,012 ÷ 16,025
∅ 3

Guìavàlvulas -
∅ 4 Vàlvulas
∅4
α 9,960 ÷ 9,975
60° 30′ ± 7′ 30″
∅4
α 9,960 ÷ 9,975
α 45° 30’ ± 7′ 30″
Alojamiento en la culata
del asiento de la válvula
∅1 49,185 ÷ 49,220
∅1 46,985 ÷ 47,020
∅ 1
Diámetro exterior asientos válvulas;
inclinación asientos válvulas sobre la
∅ 2 culata
∅2 49,260 ÷ 49,275
α 60° - 30’
α ∅2 47,060 ÷ 47,075
α
45° - 30′
X 0,54 ÷ 0,85
Hundimiento
X X 1,75 ÷ 2,05

y la culata 0,040 ÷ 0,090

Table 2
F3B
Tipo
mm
vàlvulas
muelle libre H 73,40
H 2 575 ± 28 N H1 59
1095 ± 54 N H2 46

X
Alojamientos para casquillos del

árbol de levas en la culata
1⇒7 Ø 88,000 ÷ 88,030
∅ ∅ ∅
∅ 2
del árbol de levas
1⇒7 Ø 82,950 ÷ 82,968
∅ 1 ∅ 3

∅ 88,153 ÷ 88,183
Diámetro interior
0,123 ÷ 0,183
en la culata
de apoyo 0,050 ÷ 0,135
Levantamiento útil
de las excéntricas
9,231
H
9,231
11,216
∅ 1
Eje portabalancines
∅1 41,984 ÷ 42,000

F3B
Tipo
mm
45,000 ÷ 45,016
59,000 ÷ 59,019
∅
46,000 ÷ 46,016

45,090 ÷ 45,130
∅ 59,100 ÷ 59,140
46,066 ÷ 46,091

42,025 ÷ 42,041
∅ 56,030 ÷ 56,049
42,015 ÷ 42,071
0,074 ÷ 0,130
0,081 ÷ 0,140
0,050 ÷ 0,091

0,025 ÷ 0,057
0,025 ÷ 0,057
0,015 ÷ 0,087
TURBOCOMPRESOR
Tipo HOLSET HX55
Holgura axial -
Holgura radial -

REVISIÓN MOTOR Figura 3

DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO
La siguiente exposición prevé que el motor haya sido
montado en un caballete giratorio y que se hayan extraído
todos los componentes específicos de la aplicación (véase la
Sección 3 del presente manual).
La sección se refiere a los procedimientos más importantes
de revisión de la base del motor.
Figura 1
47576
Con la llave apropiada y la llave ranurada desenroscar los
tornillos (1) y (2) y extraer la parte inferior del bloque (3).
NOTA Anotar la posición de montaje de los semicojinetes

de banco inferiores y superiores ya que, en caso de
reutilizarlos deberán montarse en la posición que
ocupaban al ser desmontados.
Figura 4
47574
Girar el bloque (1) en posición vertical.

Figura 2
47570
Con el útil 99360500 (1), extraer el cigüeñal (2).
Figura 5
47575
Desenroscar los tornillos (2) de fijación del sombrerete de
biela (3) y desmontarlo. Por la parte superior, extraer el
grupo biela pistón (1).
Repetir las mismas operaciones en los otros pistones.
NOTA Los tornillos de los sombreretes de biela se pueden

volver a usar mientras que el diámetro de la rosca
(d) medida en la zona (L) no sea inferior a 13.4 mm.
De lo contrario, sustituir el tornillo.
Antes del montaje, lubricar la rosca de los tornillos
con aceite motor. 47571
Desmontar los semicojinetes de banco (1), desenroscar los
tornillos y retirar los rociadores (2) aceite.
Desmontar las camisas cilindros operando para ello de la
manera ilustrada en el respectivo apartado de pág. 14.
117694
NOTA Una vez terminado el desmontaje del motor, habrá
que limpiar del motor, habrá que limpiar
esmeradamente las piezas desmontadas y controlar
NOTA Mantener los semicojinetes de biela en los su integridad. En las páginas siguientes se indican las
respectivos alojamientos. En caso de desmontarlos instrucciones para los controles y mediciones
anotar las respectivas posiciones originales ya que, principales que se efectuarán para determinar la
en caso de reutilizarlos, deberán montarse en la
posición que ocupaban al ser desmontados. validez de las piezas y su posible reutilizo.

INTERVENCIONES DE REPARACIÓN Figura 8

GRUPO CILINDROS x
Controles y mediciones
60595
A = Clase de selección Ø 135,000 ÷ 135,013 mm
34994 B = Clase de selección Ø 135,011 ÷ 135,024 mm
El control del diámetro interior de las camisas de los cilindros X = Zona de marcación clase de selección
para comprobar la envergadura de la ovalización, de la Observando un desgaste máximo superior de 0,150 mm o
conicidad y del desgaste, se efectúa mediante el calibre (2) un ovalado máximo de 0,100 respecto a los valores indicados
dotado de comparador centesimal (1), previamente puesto en la figura, es necesario sustituir la camisa de los cilindros
a cero en el calibre de anillo (3) de diámetro 135 mm. pues no se admite la operación de rectificado, de amantado
o de regeneración.
NOTA No disponiendo de un calibre de anillo de 135 mm NOTA

Las camisas de los cilindros se suministran de
de diámetro utilizar un micrómetro. recambio con clase de selección ”A”.
Figura 7
Figura 9
60596
60597
A = Ø 153,500 ÷ 153,525 mm
1 = 1ª medición B = Ø 152,000 ÷ 152,025 mm
2 = 2ª medición C = Ø 153,461 ÷ 153,486 mm
D = Ø 151,890 ÷ 151,915 mm
3 = 3ª medición
El esquema ilustrado en la figura muestra los diámetros
Las mediciones se efectuarán a tres alturas diferentes de la exteriores de la camisa del cilindro e interiores de los
camisa del cilindro y en dos planos (A-B) perpendiculares alojamientos correspondientes.
entre sí como ilustrado en la Figura 7. En caso de necesidad, las camisas de los cilindros, pueden
extraerse y montarse varias veces en alojamientos diferentes.


Figura 10
60598
GRUPO DEL BLOQUE CON LAS CAMISAS DE LOS CILINDROS
Figura 11
101503
Clase de selección A 135,000 ÷ 135,013 mm
B 135,011 ÷ 135,024 mm
DATOS PRINCIPALES DE LA CAMISA DE LOS CILINDROS
Figura 12
101502
DETALLE ”X”
”Y” = zona de troquelado de la clase de selección
Sustitución de las camisas de los cilindros Figura 15

Desmontaje
Figura 13
60520
47577
Utilizar la herramienta 99360334 (2) para controlar el
Colocar el útil 99360706 (2) y la chapa 99360728 (4) como saliente de las camisas cilindros y apretar el tornillo (1) con
ilustrado en la figura controlando que la chapa (4) apoye par de 225 Nm.
correctamente sobre la camisa de los cilindros. Medir mediante comparador 99395603 suministrado de base
Enroscar la tuerca del tornillo (1) y extraer la camisa de los con portacomparador 99370415 (3) que el saliente de las
cilindros (3) del bloque. camisas de los cilindros respecto del plano de apoyo de las
cabezas de los cilindros sea de 0,045 ÷ 0,075 mm (Figura 16);
Montaje y control del saliente en caso contrario, sustituir el anillo de registro (1) (Figura 14),
suministrado como recambio en varios espesores.
Figura 14
Figura 16 0,045 ÷ 0,075
49017
ALIENTE DE LA CAMISA DEL CILINDRO
Figura 17
16798
Sustituir siempre los segmentos (3, 4 y 5) de estanqueidad.

Calzar en la camisa del cilindro (2) el anillo de reglaje (1);
engrasar la parte inferior de la camisa y montarla en el grupo
cilindros empleando el útil adecuado.
NOTA El anillo de reglaje (1) se suministra de recambio

con los siguientes espesores: 0,08 mm - 0,10 mm
- 0,14 mm.
60521
Una vez efectuado el montaje, bloquear las camisas de los

cilindros (1) al bloque (2) mediante los espárragos 99360703
(3).
Cigüeñal
Figura 18
Semicojinetes de bancada superiores
Semicojinetes de bancada inferiores 101504

DATOS PRINCIPALES DEL CIGÜEÑAL Y DE LOS SEMICOJINETES PARA LOS APOYOS DE BANCADA
Controlar las condiciones de las muñequillas de bancada y de biela del cigüeñal, no han de presentar rayas,
ovalados o desgaste excesivo. Los datos indicados se refieren al diámetro normal de las muñequillas.
Figura 19 Figura 20
LUSTRADO
LUSTRADO
RECTIFICADO
RECTIFICADO
RECTIFICADO
101505 101506
X. Detalle de los racores de las muñequillas de bancada Y. Detalle de los racores de las muñequillas de biela
Medición de los pernos de banco y de biela Figura 22

Antes de efectuar la operación de rectificado de las
muñequillas, medir con un calibre micrométrico (1) las
muñequillas del cigüeñal (2) y establecer, según la escala de
minoración de los semicojinetes de recambio a qué diámetro
hay que reducir las muñequillas.
Figura 21
47536
MEDICIÓN DE LAS MUÑEQUILLAS DE BIELA
47535
Durante la operación de rectificado prestar la máxima
atención a los valores de los racores de las muñequillas de
MEDICIÓN DE LAS MUÑEQUILLAS DE BANCADA bancada y de biela indicados en la Figura 19 y la Figura 20.
NOTA Se aconseja anotar los valores medidos en una tabla NOTA Todas las muñequillas de bancada y de biela
(Figura 23). siempre se rectificarán a la misma clase de
minoración para no alterar el equilibrio del cigüeñal.
Figura 23
Tabla en la que se han de anotar las medidas relativas a las mediciones de las muñequillas de bancada y de biela del cigüeñal.
MUÑEQUILLAS DE BANCADA
∅ Mínimo
∅ Máximo
∅ Mínimo
∅ Máximo
MUÑEQUILLAS DE BIELA 36061

Medición preliminar de los datos para la selección de los semicojinetes de banco y de biela
Respecto de cada uno de los pernos del cigüeñal deben efectuarse las siguientes operaciones:
PERNOS DE BANCO PERNOS DE BIELA
- Determinación de la clase de diámetro del asiento en el - Determinación de la clase de diámetro del asiento en la
basamento. biela.
- Determinación de la clase de diámetro del perno de - Determinación de la clase de diámetro del perno de
banco. biela.
- Elección de la clase de semicojinetes a montar. - Elección de la clase de semicojinetes a montar.
DEFINICIÓN DE LA CLASE DE DIÁMETRO DE LOS ASIENTOS PARA SEMICOJINETES EN EL BASAMENTO
En la parte delantera del basamento, en la posición indicada (Figura 24 arriba) están marcadas dos series de cifras:
- la primera serie de cifras (cuatro) representa el número de acoplamiento del basamento con el respectivo sub-basamento;
- las siete cifras sucesivas, tomadas singularmente, representan la clase de diámetro de cada uno de los asientos de banco a
los que se refieren (Figura 24 abajo);
- cada una de estas cifras podrá ser 1, 2 o bien 3.
DIÁMETRO NOMINAL
Figura 24 CLASE SOPORTES DE BANCO
106,300 ÷ 106,309
106,310 ÷ 106,319
106,320 ÷ 106,330
47535

Selección semicojinetes de banco y de biela
NOTA Para obtener las holguras de montaje previstas, los semicojinetes de banco y de biela deben seleccionarse de la manera
que a continuación se indica.
Esta operación permite individuar los semicojinetes más adecuados para cada uno de los pernos del eje (eventualmente, los
semicojinetes pueden ser incluso de clases diferentes para los distintos pernos).
En función del espesor, los semicojinetes son seleccionados En la Figura 25 se indican las características de los cojinetes
en clases de tolerancia marcadas con un signo de color (rojo, de banco y de biela disponibles como recambio en las
verde - rojo/negro - verde/negro). medidas estándar (STD) y en las medidas superiores
permitidas (+0,127; +0,254; +0,508).
Figura 25
Semicojinetes de biela STD +0,127 +0,254 +0,508
rojo 1,965 ÷ 1,975 2,092 ÷ 2,102 2,219 ÷ 2,229
rojo/negro 2,028 ÷ 2,038
verde 1,976 ÷ 1,985 2,103 ÷ 2,112 2,230 ÷ 2,239
Semicojinetes de banco STD +0,127 +0,254 +0,508
rojo 3,110 ÷ 3,120 3,237 ÷ 3,347 3,364 ÷ 3,374
rojo/negro 3,173 ÷ 3,183
verde 3,121 ÷ 3,130

DEFINICIÓN DE LA CLASE DE DIÁMETRO DE LOS PERNOS DE BANCO Y DE BIELA (Pernos con diámetro
nominal)
Pernos de banco y de biela: determinación de la clase de diámetro de los pernos.
En el cigüeñal, en la posición indicada por la flecha (Figura 26 arriba) se encuentran marcadas tres series de cifras:
- el primer número, de cinco cifras, representa el número de serie del eje;
- bajo dicho número, a la izquierda, una serie de seis cifras se refiere a los pernos de biela y está precedida por una cifra aislada
que indica el estado de los pernos (1 = STD, 2 = 0,127), las otras seis cifras, tomadas singularmente, representan la clase
de diámetro de cada uno de los pernos de biela a los que se refieren (Figura 26 arriba).
- la serie de siete cifras a la derecha se refiere a los pernos de banco y está precedida por una cifra aislada que indica el estado
de los pernos (1 = STD, 2 = 0,127), las otras seis cifras, tomadas singularmente, representan la clase de diámetro de cada
uno de los pernos de banco a los que se refieren (Figura 26 abajo).
Figura 26
DIÁMETRO NOMINAL
CLASE
SOPORTES DE BIELA
89,970 ÷ 89,979
89,980 ÷ 89,989
89,990 ÷ 90,000
CLASE DIÁMETRO NOMINAL

SOPORTES DE BANCO
99,970 ÷ 99,979
99,980 ÷ 99,989
99,990 ÷ 100,000

Selección semicojinetes de banco (pernos de diámetro nominal)

Después de haber tomado, respecto de cada perno de banco, los datos indispensables sobre el basamento y sobre el cigüeñal,
se elige el tipo de semicojinetes a utilizar tomando como referencia la siguiente tabla.
Figura 27
STD.
1 2 3
verde verde verde
1
verde verde verde
rojo verde verde
2
rojo verde verde
rojo rojo verde
3
rojo rojo verde

Selección semicojinetes de banco (pernos rectificados)

verificarse que el nuevo diámetro de los pernos sea aquél indicado en la tabla y montar el único tipo de semicojinete previsto
para la reducción de la que se trata.
Figura 28
rojo/negro = -0,127
3,173 ÷ 3,183 mm
verde/negro =
3,184 ÷ 3,193 mm
1 2 3
1

2

3
-0,254
rojo =
3,237 ÷ 3,247 mm
1 2 3
rojo rojo rojo

99,726
rojo =
3,264 ÷ 3,374 mm
1 2 3
rojo rojo rojo

99,472

Selección semicojinetes de biela Figura 29

(pernos de diámetro nominal)
En el cuerpo de la biela, en la posición indicada en la vista
desde “A” se distinguen tres marcas:

VISTA DESDE ”A”
A = 4756 ÷ 4795 g.
B = 4796 ÷ 4835 g.
C = 4830 ÷ 4875 g.
2 Número que indica la selección del diámetro asiento
cojinete cabeza de biela:
1 = 94,000 ÷ 94,010 mm
2 = 94,011 ÷ 94,020 mm
3 = 94,021 ÷ 94,030 mm
3 Números que identifican el acoplamiento
sombrerete-biela.
El número que indica la clase de diámetro del asiento para

semicojinetes puede ser: 1, 2 o bien 3.
Para establecer el tipo de semicojinete de biela que debe
montarse sobre cada perno deben aplicarse las indicaciones 47557
de la tabla (Figura 30).
Figura 30
STD.
CLASE 1 2 3
verde verde verde

1
verde verde verde
rojo verde verde
2
rojo verde verde
rojo rojo verde
3
rojo rojo verde

Selección semicojinetes de biela (pernos rectificados)

verificarse (respecto de cada una de las reducciones) dentro de cuál de los campos de tolerancia se encuentra el nuevo diámetro
de los pernos de biela y montar los semicojinetes individuados en la tabla respectiva.
Figura 31
rojo/negro =
2,028 ÷ 2,038 mm -0,127
verde/negro =
2,039 ÷ 2,048 mm
1 2 3
1

2

3
-0,254
rojo =
2,092 ÷ 2,102 mm
verde = 1 2 3
2,103 ÷ 2,112 mm
-0,508
rojo =
2,219 ÷ 2,229 mm
verde =
1 2 3
2,230 ÷ 2,239 mm
rojo verde verde

89,472

Sustitución engranaje de mando distribución y Figura 34

bomba de aceite
Controlar que las dentaduras del engranaje no estén
desgastadas ni presenten daños; de no ser así, extraer el
engranaje mediante extractor adecuado y sustituirlo.
Figura 32
47578
Montar el cigüeñal (2) utilizando para ello garrucha y gancho
99360500 (1).
Figura 35
49020
Antes de montar el engranaje (1) en el cigüeñal (2) calentarlo

en horno a una temperatura de 180 °C durante no más de
dos horas.
Después de la instalación, dejar enfriar.
En caso de tener que sustituir el perno (3), después de
haberlo montado controlar que sobresalga respecto del
cigüeñal en la medida que se ilustra en figura.
49021
Acomodar los semicojinetes (1) en los soportes de banco del

sub-basamento (2). Controlar la holgura de montaje entre
Control holgura de montaje pernos de banco los pernos de banco del cigüeñal y los respectivos cojinetes
operando de la manera ilustrada en las siguientes páginas.
Figura 33
47579
Montar los rociadores del aceite (2) haciendo coincidir la

espiga con el agujero (3) del basamento.
Acomodar los semicojinetes (1) en los soportes de banco.

Figura 36 Figura 37
60559
Disponer un pedazo de hilo calibrado en los pernos del
47578
cigüeñal (2), paralelo al eje longitudinal, y mediante garrucha
y ganchos adecuados montar el sub-basamento (1). - Lubricar los tornillos internos (1) con aceite UTDM y
apretarlos mediante llave dinamométrica (3) aplicando el
NOTA Para el control de la holgura de montaje de los pernos par 120 Nm y con herramianta 99395216 (4) cierre de
de bancada utilizar los tornillos extraidos durante el ángulo de 60º, según el esquema ilustrado.
desmontaje del bloque inferior, con la precaución de
sustituirlos por otros nuevos en el montaje definitivo.
Figura 38
PARTE
DELANTERA
60593
ESQUEMA DEL ORDEN DE APRIETE DE LOS TORNILLOS DE FIJACIÓN SUB-BASAMENTO INFERIOR AL BASAMENTO
Control holgura de soporte
Figura 39 Figura 40
47579
- Desmontar el sub-basamento.
La holgura entre los cojinetes de banco y los respectivos pernos 47588
se mide comparando la anchura que adquiere el hilo calibrado
(2) en el punto de mayor aplastamiento con la graduación de El control de la holgura de soporte se efectúa disponiendo
la escala indicada en el contenedor (1) del hilo calibrado. un comparador (1) 99395603 de base magnética en el
Los números presentes en la escala indican en milímetros la cigüeñal (2) de la manera ilustrada en la figura. En caso de
holgura del acoplamiento. En caso de medirse una holgura medirse una holgura superior a la prescrita deberán
diferente de la prescrita deberán sustituirse los semicojinetes y sustituirse los semicojinetes de banco traseros que soportan
repetirse el control. los topes y a continuación repetir el control de la holgura.
MONTAJE MOTOR EN BANCO Figura 44
Figura 41
49022
Mediante el elevador y los ganchos apropiados, montar la

parte inferior del bloque (1).
Figura 45
49021
Colocar los rodamientos (1) sobre los apoyos de bancada en

el la parte baja del bloque (2).
Sacar el cárter.
Figura 42 α
47581
Montar la base inferior y mediante llave dinamométrica (2),

cerrar los tornillos externos (1) al par de 30 Nm siguiendo
los esquemas explicitados en la página siguiente.
47595 NOTA Para cada montaje del bloque inferior utilizar

tornillos nuevos.
Aplicar al bloque, mediante específicas herramientas (1)
silicona LOCTITE 5970 IVECO N 2992644 como indicado
en la figura. Figura 46
Figura 43
47596
Esquema de aplicación del sellante. 47579
Con la llave dinamométrica (3), apretar los tornillos interiores

NOTA Montar la parte inferior del bloque antes de que (1) al par de 120 Nm, luego continuar con el útil 99395216
transcurran 10’ de la aplicación del sellante. (4) efectuando dos fases en ángulo de 60° + 55°.
Repasar los tornillos exteriores (1, Figura 45) con apriete en
ángulo de 60° empleando el útil 99395216 (3, Figura 45).

ESQUEMA DEL ORDEN DE APRIETE DE LOS TORNILLOS DE FIJACIÓN DE LA PARTE

INFERIOR BLOQUE
Figura 47
Primera fase:
LADO
preapriete
ANTERIOR
tornillos
exteriores
(30 Nm)
60592
Segunda fase:
LADO preapriete
ANTERIOR
tornillos
interiores
(120 Nm)
60593
Tercera fase:
LADO apriete en
ANTERIOR
ángulo de los
tornillos
interiores
(60º)
60593
Cuarta fase:
LADO apriete en
ANTERIOR
ángulo de los
tornillos
interiores
(55º)
60593
Quinta fase:
LADO apriete en
ANTERIOR ángulo de los
tornillos
exteriores
60594 (60º)

CONJUNTO PISTÓN BIELA

Figura 48
60607
CONJUNTO PISTÓN - BIELA

1. Cuerpo biela - 2. Semicojinetes - 3. Sombrerete de biela - 4. Tornillo de fijación del sombrerete -
5. Segmento elástico - 6. Anillo rascador de aceite con hendeduras y resorte de espiral -
7. Segmento de estanqueidad de uña - 8. Segmento de estanqueidad trapezoidal - 9. Bulón pistón - 10. Pistón.
Controlar los pistones que no han de presentar huellas de Los pistones están dotados de tres segmentos elásticos: el
agarrotamiento, rayas, grietas o desgaste excesivo; en caso primero de estanqueidad, con sección trapezoidal; el
contrario sustituirlos. segundo, de estanqueidad; el tercero rascador de aceite.
Los pistones están divididos en dos clases A y B según el
Desmontaje diámetro.
Figura 49 Figura 50
60608 49024
Desmontaje de los segmentos elásticos del pistón (2) con la Desmontaje de los segmentos elásticos (2) de sujeción del
pinza 99360184 (1). bulón del pistón con la pinza de puntas redondeadas (1).
Figura 51 Figura 53
49025 32618
Desmontaje del pistón del bulón (1). Medición del diámetro del bulón (1) mediante micrómetro (2).
Si el desmontaje resulta difícil, emplear un botador apropiado.
Medición del diámetro de los pistones

Figura 52
Condiciones para un acoplamiento correcto

del bulón-pistón
71714
Utilizar el micrómetro (2) para medir el diámetro del émbolo

(1) a fin de determinar la holgura de montaje; el diámetro Figura 54
debe ser medido para el valor de X indicado.
49026
Engrasar con aceite motor, el bulón (1) y su alojamiento en

los bujes del pistón; el bulón ha de introducirse en el pistón
con una ligera presión de los dedos y no ha de extraerse del
mismo por gravedad.
Figura 55
104292
DATOS PRINCIPALES DEL PISTÓN, ANILLOS ELÁSTICOS Y PERNO

Segmentos elásticos Figura 58
Figura 56
3513
El segmento de estanqueidad (2) de la 1ª ranura es de forma

trapezoidal. La medición de la holgura ”X” entre el segmento
de estanqueidad y el alojamiento se efectúa colocando el
pistón (1) con el relativo segmento en la camisa de los
16552
cilindros (3) de manera que la mitad del segmento de
Control del espesor del segmento elástico (2) con el estanqueidad sobresalga de la camisa de los cilindros.
micrómetro (1).
Figura 59
Figura 57
36134
Controlar, con un calibre de espesores (2), la separación

entre los extremos de los segmentos de estanqueidad (1)
60610
introducidos en la camisa de los cilindros (3).
Controlar la holgura entre los segmentos de estanqueidad Si se observa una distancia entre los extremos inferior o
(2) y sus alojamientos en el pistón (1) con el calibre de superior a la prescrita sustituir los segmentos elásticos.
espesores (3).

Biela
Figura 60
Sobre la cabeza de biela se encuentran los datos que se
referen a las clases con referencia a los alojamientos de bielas
y a los pesos.
NOTA Durante el montaje de las bielas controlar

que sean todas de la misma clase de peso.
ESQUEMA DEL TROQUELADO DE LA BIELA

A = 4661 ÷ 4694 g.
B = 4695 ÷ 4728 g.
C = 4729 ÷ 4762 g.
2 Número que indica la selección del diámetro
alojamiento cojinete cabeza de biela:
1 = 94,000 ÷ 94,010 mm
2 = 94,011 ÷ 94,020 mm
3 = 94,021 ÷ 94,030 mm
3 Números de identificación del acoplamiento

sombrerete-biela.
47957
Figura 61
59,000
59,030
59,085 54,019* 53,994

59,110 54,035* 54,000
1,965
1,995
94,000
94,030
71716
DATOS PRINCIPALES DEL CASQUILLO, DE LA BIELA, DEL BULÓN Y DE LOS SEMICOJINETES

* Cota a obtener tras la introducción forzada del casquillo.

Control bielas Control flexión

Figura 62 (Demostrativa) Figura 64 (Demostrativa)
61695
Controlar la flexión de la biela (5) comparando dos puntos
C y D de la clavija (3) en el plano vertical del eje de la biela.
Posicionar el soporte vertical (1) del comparador (2) de
61696
manera que este último quede apoyado en la clavija (3) punto
C. Hacer oscilar la biela hacia adelante y hacia atrás buscando
Control paralelismo de los ejes la posición más alta de la clavija y en esa posición devolver a
Controlar el paralelismo de los ejes de las bielas (1) mediante cero el comparador (2).
el aparato adecuado (5) operando de la siguiente forma: Desplazar el mandril (4) con la biela (5) y repetir en el lado
- Montar la biela (1) en el mandril de la herramienta (5) opuesto D de la clavija (3) el control del punto más alto. La
y bloquearla mediante el tornillo (4). diferencia entre el punto C y el punto D no debe ser superior
a 0,08 mm.
- Disponer el mandril (3) en los prismas en “V” apoyando
la biela (1) en la pequeña barra de tope (2).
Montaje del conjunto biela-émbolo
Control torsión Invertir oportunamente las operaciones realizadas en el
desmontaje en las páginas anteriores.
NOTA Los tornillos para biela pueden reutilizarse mientras
el diámetro de la rosca no se reduzca a menos de
13,4 mm.
Montaje de los anillos elásticos

Figura 65
61694
Controlar la torsión de la biela (5) comparando dos puntos

(A y B) de la clavija (3) en el plano horizontal del eje de la
biela. 49029
Posicionar el soporte (1) del comparador (2) de manera que Utilizar la pinza 99360184 (3) para efectuar el montaje de los
este último se precargue en ~0,5 mm en la clavija (3), punto anillos elásticos (1) en el émbolo (2).
A, y devolver a cero el comparador (2). Desplazar el mandril Los anillos deben montarse con la leyenda “TOP” (4) dirigida
(4) con la biela (5) y comparar en el lado opuesto B de la hacia arriba, además, orientar las aberturas de los anillos de
clavija (3) la posible diferencia. La diferencia entre A y B no manera que queden desfasadas entre sí en la medida de 120°.
debe ser superior a 0,08 mm.

Montaje del conjunto biela - pistón en las Figura 68

camisas de los cilindros
Figura 66
49030
47593
Montar los semicojinetes (1), seleccionados de la forma

descrita desde las páginas 22 a 23, tanto en la biela como en - todos los émbolos sean de la misma clase A o B;
el sombrerete. - el ideograma estampado en la parte superior de los
émbolos quede dirigido hacia el volante motor o que la
NOTA Como recambio, los émbolos se suministran de hendidura presente en la superficie de los émbolos
clase A y pueden incluso montarse en la camisa quede en correspondencia con la posición de los
cilindro de clase B. rociadores de aceite.
Con el auxilio de la faja 99360605 (1, Figura 68), montar los

Control salidizo émbolos
conjuntos biela-émbolo (2) en las camisas cilindros, Una vez completado el montaje controlar en qué medida
controlando que: sobresalen los émbolos respecto de las camisas cilindros;
ésta debe ser de 0,12 ÷ 0,42 mm.
- las aberturas de los anillos elásticos queden desfasadas
entre sí en la medida de 120°;
Figura 67
1 Conjunto biela-émbolo
2 Zona de estampado en la parte superior del

émbolo ideograma posición de montaje y clase
de selección
3 Zona de estampado de la biela. (Véase

Figura 60)
61831

Control de la holgura de montaje de los pernos Control de la superficie de apoyo de la culata

de biela sobre el grupo de los cilindros
Para medir esta holgura se deberá proceder de la manera que
a continuación se indica. Conectar las bielas a los respectivos Figura 70 (Demostrativa)
pernos del cigüeñal, colocando sobre los pernos un pedazo de
hilo calibrado.
Figura 72
47594 36159
Controlar la superficie de apoyo (1) de la culata sobre el

Montar los sombreretes de biela (1) con los semicojinetes;
apretar los tornillos (2) de fijación de los sombreretes de biela grupo de los cilindros mediante una regla (2) y un calibre de
con par de 60 Nm (6 kgm). Mediante la herramienta 99395216 espesores (3). Si se observan deformaciones, planear la
(3) apretar ulteriormente los tornillos con un ángulo de 60°. cabeza eliminando la menor cantidad de material posible
máximo 0,2 mm.
NOTA La rosca de los tornillos (2) debe ser lubricada con
aceite motor antes del montaje.
NOTA Una vez efectuada esta operación, es necesario
Desmontar los sombreretes y establecer la holgura existente controlar el hundimiento de las válvulas y el saliente
comparando la anchura del hilo calibrado con la graduación de los inyectores.
de la escala presente en el sobrecillo que contenía el hilo
mismo. En el montaje definitivo: controlar el diámetro de la
rosca de los tornillos (2), éste no debe resultar inferior a 13,4
mm en toda su longitud, en caso contrario, sustituir el tornillo;
lubricar los pernos de biela y los cojinetes de biela, ajustar los
tornillos (2) como se describió anteriormente.
Desincrustación y control de las válvulas
CULATA
Antes de efectuar el desmontaje de la culata, controlar la
estanqueidad hidráulica con los útiles apropiados; en caso de
pérdidas sustituir la culata. Figura 71
Desmontaje de las válvulas
Figura 69
48625
47583
Eliminar los depósitos de carbono de las válvulas empleando
Montar y fijar el útil 99360263 (2) con la abrazadera (4); el cepillo metálico específico.
enroscar con la palanca (1) hasta que sea posible desmontar Controlar que las válvulas no presenten huellas de
los semiconos (3); sacar el útil (2) y extraer el platillo superior agarrotamiento o grietas, además controlar con el
(5), el muelle (6) y el platillo inferior (7). micrómetro que el diámetro del vástago de la válvula esté
Repetir la operación en todas las válvulas. dentro de los valores prescritos (véase Figura 73), en caso
Invertir la posición de la culata y extraer las válvulas (8). contrario sustituir las válvulas.

Válvulas
Controlar con un micrómetro que el diámetro de los
Figura 73 vástagos de las válvulas sean los indicados; rectificar, si es
necesario, los alojamientos en las válvulas con la rectificadora
eliminando la menor cantidad posible de material.
ADMISIÓN DESCARGA
71718
DATOS PRINCIPALES DE LAS VÁLVULAS Y DE LAS

GUÍAS DE LAS VÁLVULAS
* Cota a obtener tras la introducción forzada de las guías de
las válvulas
Guìa de las vàlvulas
Figura 74
101508
ESQUEMA DE MONTAJE DE LA GUÍA DE LAS VÁLVULAS, VÁLVULAS

Sustitución de las guías de las válvulas Sustitución estuches portainyectores

El desmontaje de las guías de válvula se realiza mediante Desmontaje
batidor 99360143. El montaje se realiza mediante batidor
99360143 provisto del particular 99360296. El particular
99360296 determina la posición exacta de montaje de las Figura 76
guías de válvula en la culata de los cilindros; si no están
disponibles hay que colocar las guías de válvula en la culata
de los cilindros de manera que resulten salientes, de la misma
en mm 30,8 ÷ 31,2 (Figura 74).
Después de la instalación de las guías de válvula, realizar el
repaso del agujero de las mismas mediante pulidor
99390330.
Sustitución — Repaso de los asientos de las

válvulas
En caso de que se deban sustituir los asientos de la válvulas,
utilizar el equipamiento adecuado.
Figura 75
41032
NOTA El rectificado de los asientos de las válvulas se 60619

efectúa todas las veces que se rectifican y
sustituyen las válvulas o las guías de válvula
Para la sustitución del estuche (2) porta inyector proceder
Controlar los asientos válvulas (2). En caso de detectarse de la manera siguiente:
leves estrías o quemaduras, repasarlas mediante la - roscar el estuche (2) con el útil 99390804 (1);
herramienta adecuada (1) según los valores de inclinación
indicados en la Figura 74. En caso de tener que sustituirlos, Las operaciones descritas en las figuras 77 - 80 - 81 - 82 deben
utilizando la misma herramienta y prestando atención a fin de efectuarse fijando los útiles con la abrazadera A, a la culata.
no afectar la culata, retirar la mayor cantidad posible de
material de los asientos válvulas hasta obtener que, utilizando
un punzón, sea posible extraerlos de la culata.
Calentar la culata a 80 ÷ 100°C y, utilizando un botador,
montar en la misma los nuevos asientos válvulas (2),
previamente enfriados en nitrógeno líquido. Mediante la
herramienta (1) repasar los asientos válvulas según los
valores de inclinación indicados en la Figura 74.
Después de la repasadura de los asientos válvulas, controlar
mediante herramienta 99370415 y comparador 99395603, que
la posición de las válvulas respecto del plano de la culata sea:
- -0,65 ÷ -0,95 mm (hundimiento) válvulas de aspiración;
- -1,8 ÷ -2,21 mm (hundimiento) válvulas de descarga.

Figura 77 Montaje
Figura 79
60622
- Lubricar los anillos de retención (3) y montarlos en el

estuche (4); mediante la herramienta 99365056 (2) fijada
en la culata cilindros mediante el elemento A, hincar el
60620
estuche nuevo y enroscar el tornillo (1) recalcando la
parte inferior del estuche.
- Enroscar el extractor 99342149 (2) en el estuche (3),
enroscar la tuerca (1) y extraer el estuche desde la culata Figura 80
cilindros.
Figura 78
60621
- Mediante la herramienta 99390772 (2) retirar posibles

60623
residuos (1) presentes en las estrías de la culata cilindros.
- Rectificar mediante escariador 99394041 (1-2) el
agujero del estuche (3).
Figura 81 Figura 83
71720
ESQUEMA DE MONTAJE ESTUCHE

PORTAINYECTORES
60624
- Con la fresa 99394043 (1-2) rectificar el alojamiento de

apoyo del inyector en el estuche (3).
Control saliente inyectores

Figura 82
47585
Control saliente inyector (2) mediante comparador (1).

La saliente debe ser de 0,52 ÷ 1,34 mm.

Árbol de distribución
Control de la elevación de las excéntricas y alineación de los pernos
Figura 84
47506
Colocar el árbol de la distribución (4) sobre las contrapuntas (1) y controlar, con el comparador centesimal (2), la elevación
de las excéntricas (3).
Figura 85
47507
Siempre con el árbol de la distribución (4) sobre contrapuntas (1), controlar con el comparador centesimal (2) la alineación de
las muñequillas de apoyo (3); ésta no ha de ser superior a 0,030 mm. Observando una desalineación superior sustituir el árbol.
Figura 86
1
47505
Para controlar la holgura de montaje, medir el diámetro interior de los casquillos y el diámetro de las muñequillas (1) del árbol
de la distribución, de la diferencia de las medidas tomadas se obtendrá la holgura real de montaje.
Observando holguras superiores a 0,150 mm sustituir los casquillos y si es necesario también el árbol de la distribución.

Figura 87
60626
DATOS PRINCIPALES DEL ÁRBOL DE LA DISTRIBUCIÓN Y TOLERANCIAS

Las superficies de las muñequillas de apoyo del árbol y las de las excéntricas han de ser muy lisas;
si presentan marcas de engrane o rayas conviene sustituir el árbol y los relativos casquillos.
TOLERANCIAS CARACTERÍSTICA OBJETO DE TOLERANCIA SÍMBOLO GRÁFICO
DE ORIENTACIÓN Perpendicularidad ⊥
DE POSICIÓN Concentricidad o coaxialidad
DE OSCILACIÓN Oscilación circular ↗
CLASE DE IMPORTANCIA ATRIBUIDA A LAS CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO SÍMBOLO GRÁFICO
CRÍTICA 
IMPORTANTE ⊕
SECUNDARIA ⊝
Casquillos
Figura 88
60627
DATOS PRINCIPALES DE LOS CASQUILLOS PARA EL ÁRBOL DE DISTRIBUCIÓN

Y ASIENTOS CORRESPONDIENTES EN LA CULATA
* Cota a obtener después de la introducción forzada
Las superficies de los casquillos no han de presentar marcas de Para el desmontaje y el montaje de los casquillos usar el
engrane o rayas, en caso contrario sustituirlos. botador 99360499.
Medir con el escaiador el diámetro interior de los casquillos,
observando un valor superior al tolerable sustituir los casquillos.
Sustitución de los casquillos para el árbol de la distribución mediante el botador 99360499

Figura 89
107217
A. Botador con alojamiento para casquillos a introducir/extraer. - B. Espiga de posicionamiento casquillos. - C. Referencia
para correcta inserción del séptimo casquillo. - D. Referencia para correcta inserción casquillos 1, 2, 3, 4, 5 y 6 (muescas de
color rojo). E. Casquillo guía. - F. Línea guía. - G. Casquillo guía a fijar al soporte del séptimo casquillo. - H. Placa de fijación
casquillo amarillo culata cilindros. - I. Empuñadura. - L. Junta alargador.
Desmontaje Para insertar los casquillos 1, 2, 3, 4 y 5 proceder de la
Figura 90 siguiente manera:
1 Posicionar el casquillo a insertar en el botador (A)
haciendo coincidir la espiga presente en el mismo con el
alojamiento (B) (Figura 89) del casquillo.
2 Posicionar el casquillo guía (E) y fijar el casquillo guía (G)
(Figura 89) en el alojamiento del 7º casquillo mediante la
placa (H).
3 Durante la fase de hincadura del casquillo hacer coincidir la
muesca (F) con la muesca M; de este modo, una vez
concluida la hincadura, el agujero presente en el casquillo
para efectuar la lubricación coincidirá con el conducto del
aceite presente en su alojamiento. La hincadura del casquillo
se concluye cuando la 1ª muesca amarilla de referencia (D)
queda a ras del casquillo guía (G).
trasera 71725
Figura 92
El orden de desmontaje de los casquillos es 7, 6, 5, 4, 3, 2 y
1. Los casquillos deben extraerse por la parte delantera de
los respectivos alojamientos. Para el desmontaje de los
casquillos 5, 6 y 7 no se requiere el alargador del botador y
no es necesario utilizar el casquillo guía.
Respecto de los casquillos 1, 2, 3 y 4 deben utilizarse el
alargador y los casquillos guía.
Para efectuar el desmontaje el botador deberá ser
posicionado con precisión.
Montaje
Figura 91
trasera
71723

- posicionar el alargador (N) y el casquillo guía (E) de la
manera ilustrada en la figura;
77795 - repetir las operaciones 1, 2 y 3.
Ensamblar el botador con el alargador.

Figura 93 Montaje de las válvulas y del anillo de retención

aceite
Figura 96
trasera 71724

- reinstalar la guía (G) por la parte interna, de la manera
ilustrada en la figura;
- posicionar el casquillo en el botador (A) y acercarlo al
alojamiento haciendo coincidir el agujero del casquillo
con el agujero de lubricación presente en el cabezal.
Proceder a efectuar la hincadura.
El 7º casquillo estará correctamente hincado cuando la
referencia (C) quede a ras del alojamiento casquillo.
RESORTES VÁLVULAS
Figura 94
87051
Lubricar el vástago de las válvulas e introducirlas en las guías

de válvulas respectivas; montar los platillos inferiores (1).
Mediante ensamblador 99360329 montar el anillo de
retención de aceite (2) en las guías de válvulas (3) de las
válvulas de descarga; luego montar las válvulas como sigue.
70000
Antes de efectuar el montaje, debe controlarse la flexibilidad Figura 97

de los resortes válvulas.
Comparar los datos de carga y de deformación elástica con
los de los resortes nuevos indicados en la siguiente figura.
Figura 95
Muelle libre
Válvula cerrada
Válvula abierta
86290
- Montar los resortes (6) y el platillo superior (5);

101509
- aplicar la herramienta 99360263 (2) y fijarla mediante el
DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL soporte (4); enroscar la palanca (1) hasta hacer posible el
DEL RESORTE PARA VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN montaje de los semiconos (3) y retirar la herramienta (2).
Y DESCARGA
EJE BALANCINES
Figura 98
Los excéntricos del eje de distribución gobiernan directamente los balancines: 6 para los inyectores y 12 para las válvulas. 44925
Los balancines se deslizan directamente mediante rodillos a lo largo de los perfiles de las levas.
El otro extremo actúa sobre un travesaño que apoya directamente en el vástago de las dos válvulas.
Entre el tornillo de ajuste del balancín y el travesaño se encuentra situada una pastilla.
En el interior de los balancines existen dos conductos de lubricación.
Debido a su longitud, equivalente a la de la culata, el eje portabalancines debe ser retirado a fin de obtener acceso a todos
los órganos situados debajo del mismo.
Eje
Figura 99
73557
DATOS PRINCIPALES DEL EJE PORTABALANCINES

Controlar que la superficie del eje no presente rayas ni trazas de agarrotamiento; de lo contrario, sustituirlo.
Balancines
SECCIÓN A-A
SECCIÓN B-B
99376
71728 Controlar que las superficies de los casquillos no presenten

BALANCINES PARA INYECTOR BOMBA trazas de rayas ni desgaste excesivo; de lo contrario sustituir
el balancín completo.
SECCIÓN A-A
SECCIÓN A-A SECCIÓN
B-B
SECCIÓN B-B
71729 71730
BALANCINES PARA VÁLVULAS DE ADMISIÓN BALANCINES PARA VÁLVULAS DE DESCARGA

DISTRIBUCIÓN Perno engranaje doble de transmisión

Mando de distribución Engranaje doble de transmisión
86925
101601
PIEZAS QUE COMPONEN EL MANDO DISTRIBUCIÓN

1. Árbol de levas - 2. Buje - 3. Perno - 4. Biela - * Esta medida se obtiene después del ensamblado.
5. Engranaje mando árbol de levas - 6. Engranaje de
transmisión - 7. Doble engranaje de transmisión -
8. Engranaje conductor del cigüeñal.
Perno de los engranajes de la transmisión

Engranaje de la transmisión
Sustitución de bujes
Figura 105
Los casquillos (2) pueden ser sustituidos cuando se
desgastan. Luego de haber fijado el buje, efectuar la alisadura
para obtener el diámetro indicado en la Figura 105 o en la
Figura 106.
NOTA La fijación de los bujes en el engranaje, debe

realizarse en el sentido de la flecha ajustándolo a la
cota indicada en la Figura 105 o en la Figura 106.
Holgura nominal del montaje pernos/bujes de los engranajes:

Figura 105 - 0,045 ÷ 0,075 mm
Figura 106 - 0,045 ÷ 0,085 mm.
101602
* Esta medida se obtiene después del ensamblado.

PARES DE APRIETE
PAR
COMPONENTE
Nm kgm
Tornillos de fijación de la parte inferior del basamento ♦
Tornillos externos M12 x 1,75 Primera fase: preapriete 30 (3)
Tornillos internos M18 x 2 Segunda fase: preapriete 120 (12)
Tornillos internos Tercera fase: cierre en ángulo 60°
Tornillos internos Cuarta fase: cierre en ángulo 55°
Tornillos exteriores Quinta fase: cierre en ángulo 60°
Boca de surtidor enfriamiento pistón ♦ 35 ± 2 (3,5 ± 0,2)
Tornillo de fijación del intercambiador de calor al basamento ♦
preapriete 11,5 ± 3,5 (1,15 ± 0,35)
apriete 19 ± 3 (1,9 ± 0,3)
Tornillos de fijación alcachofa de aspiración al sub-basamento ♦ 24,5 ± 2,5 (2,4 ± 0,25)
Tornillos de fijación separador cárter aceite ♦
preapriete 38 (3,8)
apriete 45 (4,5)
Tornillos de fijación de la caja de engranajes al bloque M12x1,75 ♦ 63 ± 7 (6,3 ± 0,7)
Tornillos de fijación centralita al sub-basamento ♦ 24 ± 2,5 (2,4 ± 0,25)
Tornillo de fijación culata cilindros ♦
Primera fase preapriete 60 (6)
Segunda fase preapriete 120 (12)
Tercera fase cierre de ángulo 90°
Cuarta fase cierre de ángulo 65°
Tornillo de fijación eje balancines ♦
Segunda fase cierre de ángulo 60°
Contratuerca para tornillo regulación balancines ♦ 39 ± 5 (3,9 ± 0,5)
Tornillos para elementos de fijación inyectores ♦ 26 (2,6)
Tornillos de fijación tapa de plástico 8,5 ± 1,5 (0,85 ± 0,15)
Tornillos de fijación placa de refuerzo culata ♦ 19 ± 3 (1,9 ± 0,3)
Tornillos de fijación elemento de soporte motor en culata cilindros
♦ Antes de efectuar el montaje lubricar con aceite UTDM

PAR
COMPONENTE
Nm kgm
Tornillos de fijación elemento de soporte motor al cárter volante
Tornillos de fijación engranaje eje distribución ♦
Tornillos de fijación rueda fónica en engranaje eje distribución 8,5 ± 1,5 (0,85 ± 0,15)
Tornillos de fijación colector de descarga •
preapriete 40 ± 5 (4 ± 0,5)
apriete 70 ± 5 (7 ± 0,5)
Tornillos de fijación sombrerete de biela ♦
Tornillos de fijación volante motor ♦
Tornillos de fijación volante amortiguador ♦
Tornillos de fijación pernos engranajes intermedios ♦
Tornillo de fijación biela para regulación engranaje de reenvío 24,5 ± 2,5 (2,45 ± 0,25)
Tornillos de fijación bomba aceite 24,5 ± 2,5 (2,45 ± 0,25)
Tornillos de fijación tapa delantera guarnición cigüeñal 24,5 ± 2,5 (2,45 ± 0,25)
Tornillos de fijación soporte filtro / bomba combustible 19 (1,9)
Tornillo de fijación soporte centralita 19 ± 3 1,9 ± 0,3
Tornillos y tuercas de fijación turbocompresor •
preapriete 35 (3,5)
apriete 46 (4,6)
Tornillo de fijación unidad termostato 22 ± 2 (2,2 ± 0,2)
Tornillos de fijación bomba agua 25 (2,5)
Tornillo de fijación tensor correa automático al acondicionador 26 ± 3 (2,6 ± 0,3)
Tornillo de fijación tensor correa automático al soporte alternador 50 ± 5 (5 ± 0,5)
Tornillos de fijación polea fija para correa de mando órganos auxiliares al basamento 105 ± 5 (10,5 ± 0,5)
Tornillos de fijación motor de arranque 74 ± 4 (7,4 ± 0,4)
Tornillos de fijación calentador aire 30 ± 3 (3 ± 0,3)


PAR
COMPONENTE
Nm kgm
Tornillos de fijación alternador: M 10x1,5 l = 35 mm 30 ± 3 (3 ± 0,3)
M 10x1,5 l = 60 mm 44 ± 4 (4,4 ± 0,4)
Tornillos de fijación compresor climatizador al soporte 24,5 ± 2,5 (2,5 ± 0,25)
Tornillos de fijación protección 24,5 ± 2,5 (2,5 ± 0,25)
Fijación sensor de obstrucción filtro 55 ± 5 (5,5 ± 0,5)
Fijación sensor de temperatura agua / combustible 35 (3,5)
Fijación transmisor / interruptor termométrico 25 (2,5)
Fijación transmisor temperatura aire 35 (3,5)
Fijación transmisor de impulsos 8±2 (0,8 ± 0,2)
Fijación conexiones al inyector 1,36 ± 1,92 (0,13 ± 0,19)


MOTORES CURSOR F3B SECCIÓN 5 - HERRAMIENTAS 1
SECCIÓN 5
Herramientas
Página
HERRAMIENTAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 SECCIÓN 5 - HERRAMIENTAS MOTORES CURSOR F3B

HERRAMIENTAS
Caballete telescópico rotativo

99322230 (capacidad 2000 daN, par 375 daN/m)
99340053 Extractor para junta anterior cigüeñal
99340054 Extractor para junta posterior cigüeñal
99340205 Extractor de percusión
99342149 Extractor para estuche porta inyector
99346250 Introductor para montaje de la junta anterior del cigüeñal

HERRAMIENTAS
99346251 Introductor para montaje de la junta posterior del cigüeñal
99348004 Extractor universal para interiores de 5 a 70 mm
99350072 Llave de boca para tornillos de unión del bloque

con la parte bajo el bloque
99360143 Batidor para montaje — desmontaje de las guías de válvula
99360180 Tapones (6) protección de los alojamientos inyectores
Pinzas para desmontar y montar los segmentos elásticos

99360184 de los pistones (105 - 106 mm)

HERRAMIENTAS

99360261 (emplear con platos específicos)

99360263 (emplear con 99360261)

99360314 Útil para desmontar el filtro del aceite (motor)
99360321 Útil para rotación del volante del motor

99360325
Separador (emplear con 99360321)

HERRAMIENTAS
99360329 Introductor para montaje de la junta sobre las guías de las válvulas
Útil de compresión para medir el saliente de las camisas cilindros

99360334 (emplear con 99370415 - 99395603 y platos específicos)
99360336 Separadores (emplear con 99360334)
Plato para la compresión de las camisas cilindros

99360338 (emplear con 99360334 - 99360336)
99360351 Útil para sujeción del volante del motor
Botador para desmontaje y montaje de los casquillos del árbol

99360499 de levas

HERRAMIENTAS
99360500 Útil para levantamiento del cigüeñal
99360553 Útil para ensamblar y montar el eje de los balancines
99360585 Balancín para el desmontaje y montaje del motor
Cincho para introducción del pistón en la camisa de los cilindros

99360605 (60 - 125 mm)
99360612 Útil para regular el P.M.S. del motor
99360613 Útil para regulación de la rueda fónica sobre el engranaje

de la distribución

HERRAMIENTAS
99360703 Útil para sujeción de la camisa de los cilindros
99360706 Útil para extracción de la camisa de los cilindros

(a emplear con anillos específicos)
99360728 Anillo (135 mm) (emplear con 99360706)
99361036 Abrazaderas de fijación del motor al caballete rotativo 99322230
99365056 Útil para remachado del estuche porta inyector
99370415 Base porta comparador para medir el saliente de las camisas

de cilindros (emplear con 99395603)

HERRAMIENTAS
Destornillador dinamométrico (1-6 Nm) para el calibrado tuerca

99389834 de retención de conectadores de la electroválvula de inyectores
99390330 Alisador para las guías de las válvulas
99390772 Útil para sacar los residuos del estuche porta inyector
Útil para roscar los estuches porta inyectores a extraer

99390804 (emplear con 99390805)
99390805 Casquillo de guía (emplear con 99390804)
99394015 Casquillo de guía (emplear con 99394041 ó 99394043)

HERRAMIENTAS
Fresa para rectificado del alojamiento del apoyo del inyector

99394041 (emplear con 99394015)
Escariador para rectificado de la parte inferior de los estuches

99394043 porta inyector (emplear con 99394015)
Útil para el apriete en ángulo con acoplamiento cuadrado

99395216 de 1/2” y de 3/4”
Calibre para fijar el intereje entre el árbol de distribución

99395219 y el engranaje de reenvío
99395603 Comparador (0 - 5 mm)
Anillo de centrado de la tapa guarnición anterior del cigüeñal

99396035

MOTORES CURSOR F3B APÉNDICE 1
Apéndice
Página
NORMAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 APÉNDICE MOTORES CURSOR F3B

MOTORES CURSOR F3B APÉNDICE 3
NORMAS DE SEGURIDAD - No realizar intervenciones sin las indicaciones

Normas estándar de seguridad necesarias.
Solicitamos vuestra atención sobre algunas precauciones que - No usar herramientas para efectuar trabajos diferentes
se deben respetar necesariamente en un ambiente de trabajo de aquellos para los cuales han sido proyectadas, podría
normal y sin las cuales cualquier otra previsión no resulta incurrir en graves accidentes.
suficiente para salvaguardar la seguridad del personal - En caso de operaciones de control o de medición que
encargado del mantenimiento. requieran el funcionamiento del motor, asegurarse de
- Informarse e informar al personal sobre las normativas que el local esté suficiente ventilado o servirse de
de ley vigentes en materia de seguridad dejando aspiradores específicos para eliminar el gas de escape:
disponible el material informativo para la consulta. peligro de intoxicación y de muerte.
- Mantener los locales lo más limpio posible y con una
ventilación adecuada. Durante el mantenimiento
- Dotar los locales con botiquín de primeros auxilios en
- Nunca abrir el tapón de llenado del circuito de
lugares visibles y provistos de elementos sanitarios
refrigeración con el motor caliente. La presión de
adecuados.
funcionamiento haría salir el líquido a temperatura
- Disponer en lugares de fácil accesibilidad, medios de elevada con grave riesgo de quemaduras. Esperar a que
extinción apropiados, señalados adecuadamente. la temperatura descienda por debajo de los 50 grados
Controlar periódicamente su eficiencia e instruir al centígrados.
personal sobre las prioridades y metodologías de
- Nunca agregar refrigerante a un motor sobre calentado
intervención.
y utilizar exclusivamente líquidos apropiados.
- Disponer puntos de reunión para la evacuación de los
locales indicando oportunamente las vías de fuga. - Operar siempre con el motor detenido: en caso de que
circunstancias especiales requieran la intervención con
- Prohibir absolutamente el humo en los ambientes en los el motor en movimiento, considerar todos los riesgos
que se realizan mecanizados con riesgo de incendio. que tales operaciones comportan.
- Destacar con carteles adecuados, prohibiciones e - Dotarse de recipientes adecuados y seguros para el
indicaciones para una rápida comprensión incluso en drenaje de los líquidos motor y aceite usado.
situaciones de emergencia.
- Conservar el motor limpio de manchas de aceite, gasoil
y/o solventes químicos.
Prevención de accidentes - El uso de solventes o detergentes durante el
mantenimiento puede crear vapores tóxicos. Mantener
- No usar prendas con mangas holgadas, anillos y siempre ventilados los locales de trabajo. Cuando sea
colgantes cerca de los motores y órganos en necesario, usar máscaras de protección.
movimiento. - No dejar trapos embebidos de sustancias inflamables en
- Usar guantes de protección y gafas en los casos de: las cercanías del motor.
- reabastecimiento con inhibidores o anticongelante; - Cuando se pone en marcha el motor luego de una
- sustitución o el reabastecimiento del aceite lubricante; reparación, tomar las medidas necesarias para impedir la
- uso de aire o líquidos en presión (presión permitida ≤ aspiración del aire en caso de exceso de revoluciones.
2 bar)
- No usar arrancadores rápidos.
- Usar el caso de protección cuando se trabaja cerca de - Nunca desconectar las baterías con el motor en marcha.
cargas suspendidas o instalaciones a la altura de la cabeza.
- Desconectar las baterías antes realizar cualquier
- Usar siempre zapatos de protección y prendas intervención en la instalación eléctrica.
adherentes al cuerpo, mejor si están provistas de - Desconectar las baterías de la red de a bordo para la
elásticos en los extremos. recarga con carga-baterías.
- Usar cremas protectoras para las manos. - Asegurarse luego de cada intervención, que se respete
- Sustituir rápidamente las prendas mojadas. la polaridad de los bornes de la batería, que se ajusten
y protejan bien de cortocircuitos accidentales y de
- En presencia de tensión eléctrica superior a los 48-60 V, fenómenos de oxidación
asegurarse de la eficacia de las conexiones eléctricas a
- No desconectar y conectar las conexiones eléctricas en
tierra y a masa. Asegurarse de tener las manos y pies
presencia de alimentación eléctrica.
secos y realizar el trabajo usando plataformas aislantes.
¡Evitar de proceder si no es experto! - Antes de efectuar las operaciones de desmontaje de las
tuberías (neumáticas, hidráulicas, del combustible),
- No fumar no encender llamas libres cerca de baterías y controlar la eventual presencia de líquido o aire en
de cualquier material combustible. presión. Adoptar las precauciones necesarias
- Colocar los trapos empapados con aceite, gasoil o descargando las presiones remanentes o cerrando las
solventes en recipientes anti llama. válvulas de interceptación. Siempre llevar puestas las
apropiadas máscaras y gafas de protección. El
incumplimiento de tales normas puede provocar graves
accidentes e intoxicaciones.

4 APÉNDICE MOTORES CURSOR F3B
- Evitar ajustes impropios o fuera del par. Peligro de dañar Defensa del ambiente
incluso seriamente los componentes del motor
perjudicando su duración. - Tener como prioridad la defensa del ambiente
respetando cada precaución para tutelar la seguridad y
- Evitar flotadores para depósitos de combustible en la salud del personal.
aleación o cobre y/o con conductos sin filtros.
- Informarse e informar a todo el personal sobre las
- No efectuar modificaciones a los cables, su longitud no normas vigentes para el tratamiento y eliminación de los
se puede modificar. líquidos y aceites usados del motor. Predisponer carteles
- No conectar usuarios al equipamiento eléctrico del adecuados y cursos específicos para asegurar el pleno
motor si no están aprobados específicamente por FPT. conocimiento de dichas normas y de las medidas de
prevención fundamentales.
- No modificar las instalaciones del combustible o las
hidráulicas si no está autorizado por FPT. Cualquier - Recoger los aceites usados en recipientes adecuados y
modificación no prevista, además de hacer caducar la con cierre hermético almacenándolos en ambientes
garantía asistencial, puede perjudicar el funcionamiento señalados oportunamente, ventilados, lejos de las
y la duración del motor. fuentes de calor y sin peligros de incendio.
Para los motores dotados de centralitas electrónicas: - Manipular las baterías con cuidado, conservándolas en
ambientes ventilados y en contenedores antiácido.
- No efectuar soldaduras a arco eléctrico sin haber Atención con las emanaciones provenientes de las
quitado primero las centralitas electrónicas. baterías: constituyen un grave peligro de intoxicación y
- Extraer las centralitas electrónicas en caso de de contaminación del ambiente.
intervenciones que comporten el alcance de
temperaturas superiores a los 80 grados centígrados.
- No pintar los componentes y las conexiones
electrónicas.
- No modificar o alterar los datos que contiene la
centralita electrónica de control del motor. Cada
manipulación o alteración de los componentes
electrónicos, provoca la caducidad total de la garantía
asistencial del motor, además de perjudicar su
funcionamiento y duración.

MOTORES CURSOR G-DRIVE 1
Parte 3
MOTORES CURSOR
APLICACIÓN G-DRIVE Sección
Generalidades 1
Aplicación G-Drive 2
La sección 1 describe las características y el funcionamiento

general de los motores F3A y F3B.
En la sección 2 se especifica el uso.

2 MOTORES CURSOR G-DRIVE
NOTA La Parte 4 se caracteriza por describir una particular aplicación industrial/agrícola: los motores G-Drive.
Estos motores se comercializan como conjunto provisto de equipo de refrigeración aire/líquido refrigerante y
posiblemente aire/aire (intercooler).
La descripción de esta aplicación indica las diferencias respecto a la industrial (indicada en las Partes anteriores) y hay
que hacer referencia a la misma para todas las operaciones de reparación y mantenimiento.

ADVERTENCIA
Ejemplo:

Cerrar con el par
α

Representaciones gráficas y símbolos
Desmontaje
Aspiración
Desconectar
Montaje
Vaciado
Conectar
Desmontaje
Funcionamiento
Descomposición
Montaje
Composición
Tolerancia
Cerrar con par
Diferencia de peso

α
Calibración Angulo
Control visual
Precarga
Medición
Control
Presión
Sobredimensionado
Interferencia
Mayor de ...
Montaje forzado
Máximo
Minorado
Suplemento
Menor de .....
Holgura
Mínimo
Humectar Clases
Engrasar Aumentos
Temperatura < 0o C
Frío
Cola
Invierno
Temperatura > 0o C
Purga aire Calor
Verano
Cambio



MOTORES CURSOR G-DRIVE SECCIÓN 1 - GENERALIDADES 1
SECCIÓN 1
Generalidades
Página

VISTAS DE LOS MOTORES . . . . . . . . . . . . . . . . 4
LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Bomba de alimentación motor F2B . . . . . . . . . 10

2 SECCIÓN 1 - GENERALIDADES MOTORES CURSOR G-DRIVE

Motores F3A

F3AE9685A*E001
CURSOR 10TE X
F3AE9685B*E002
Motor F3B

F3BE9685A*E001 CURSOR 13TE X

VISTAS DE LOS MOTORES (DEMOSTRATIVA)

Figura 1
107891
Figura 2
107892

Figura 3
107893
Figura 4
107894

Figura 5
107895

LUBRICACIÓN
La lubricación del motor se obtiene mediante bomba de engranajes gobernada con engranajes del cigüeñal. Un intercambiador
de calor regula la temperatura del aceite lubricante.
El cambiador de calor es sede del filtro del aciete, de los sensores de señalización y válvulas de seguridad.
Aceite en caída
Aceite a presión
104778

REFRIGERACIÓN
Descripción
La instalación de refrigeración del motor es del tipo a circulación forzada con circuito cerrado.
Está compuesto principalmente por los siguientes componentes:
- un depósito de expansión;
- un intercambiador de calor para refrigerar el aceite de lubricación;
- una bomba de agua del tipo centrífuga incorporada en el basamento motor;
- un ventilador;
- un termostato de 2 direcciones que regula la circulación del líquido refrigerante.
Funcionamiento
La bomba de agua accionada mediante una correa poli-V desde el cigüeñal envía el líquido refrigerante al basamento y con mayor
preponderancia a la culata cilindro.
Cuando la temperatura del líquido alcanza y supera la temperatura de funcionamiento produce la apertura del termostato y de
éste, el líquido es canalizado al radiador y enfriado por el ventilador.

Agua en entrada a la bomba 107899
ESQUEMA DEL CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO

ALIMENTACIÓN
La alimentación se obtiene mediante la bomba de
alimentación, el filtro y el pre-filtro combustible, 6
inyectores-bomba accionados por el árbol de la distribución
Circuito de envío
Circuito de retorno
112861
ESQUEMA DE ALIMENTACIÓN
1. Filtro combustible - 2. Válvula de recirculación de combustible de los inyectores, integrada a la bomba de alimentación (inicio
apertura 3,5 bar) - 3. Bomba de alimentación- 4. Válvula de sobrepresión para retorno de combustible al depósito (inicio
apertura 0,2 bar) - 5. Válvula reguladora de presión (inicio apertura 5 bar) - 6. Pre-filtro de combustible con bomba de cebado
- 7. Racor - 8. Centralita - 9. Intercambiador de calor - 10. Inyectores bomba.
A. Llegada de combustible desde los inyectores - B. Retorno de combustible al depósito- C. Ingreso de combustible de los
inyectores a la bomba de alimentación

Bomba de alimentación motor F3A Elemento de bombeo

Este elemento es accionado por un balancín gobernado
Figura 9
retracción.
Pulverizador
cinco restantes).
73547
respecto de aquéllos de tipo mecánico/hidráulico.
A. Entrada combustible - B. Envío combustible -
inyectores bomba - E. Válvula limitadora de presión - Por lo tanto, es necesario interpretar correctamente todos los
Presión de apertura: 5 ÷ 8 bares. mensajes de error enviados por la centralita.
sustituidos.
Electroválvula
transmite una señal proveniente de la centralita y gobierna una
válvula de cajón, que intercepta el conducto de envío del
elemento de bombeo.
Con el solenoide excitado, la válvula se cierra y el combustible
—no pudiendo entrar en el conducto de retorno- es
bombeado en el pulverizador de alta presión, provocando la
elevación de la aguja.
73548
La cantidad de combustible inyectado depende del tiempo de
SECCIÓN DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN cierre de la válvula de cajón y, con ello, de la duración de
1. Indicador de pérdidas aceite y combustible excitación del solenoide.
La electroválvula está unida al cuerpo inyector y no puede ser
Inyector bomba desmontada.
de 1,36 ÷ 1,92 Nm (0,136 ÷ 0,192 kgm).
104243

3. Anillo retención combustible/gas de escape
SOBREALIMENTACIÓN
- un filtro aire;
- un turbocompresor.
Gas de escape motor
Aire aspirado
Admisión
Descarga 107897
ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN


MOTORES CURSOR G-DRIVE SECCIÓN 2 - APLICACIÓN G-DRIVE 1
SECCIÓN 2
Aplicación G-Drive
Página
CARACTERÍSTICAS DE LOS MOTORES F3A . 3
CARACTERÍSTICAS DE LOS MOTORES F3B . 4
CARACTERÍSTICAS GENERALES F3A . . . . . . . 5
DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE F2B . . . . 7
CARACTERÍSTICAS GENERALES F3B . . . . . . . 13
DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE F3B . . . . 15
RETIRAR Y VOLVER A COLOCAR EL MOTOR

PASANDO POR EL RADIADOR . . . . . . . . . 21
- Desinstalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Reinstalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
DESMONTAJE MONTAJE MOTOR . . . . . . . . . 22
- Desmontaje motor F2B . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Montaje motor F2B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Desmontaje motor F3B . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Montaje motor F2B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . 29
MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . 31
- Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Intervenciones de control y/o mantenimiento 31
- Intervenciones fuera de programa —

controles diarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO . . 32
- Controles y verificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . 32
ESQUEMA ELÉCTRICO DE PRINCIPIO . . . . . . 36
- Leyenda de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Ideogramas de funcionamiento
para el tablero de mandos . . . . . . . . . . . . . . . 37
CAJA DE INTERFAZ MOTOR . . . . . . . . . . . . . . 38
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Conectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

2 SECCIÓN 2 - APLICACIÓN G-DRIVE MOTORES CURSOR G-DRIVE

CARACTERÍSTICAS DE LOS MOTORES F3A
F3AE9685
Tipo
A*E001 B*E002
ρ Relación de compresión 16,5 ± 1

Mercado Europa
Potencia máxima kW
(CV) - 300
- (407,8)
- 1500/50 Hz
Revoluciones/min
Par máximo Nm - -
(kgm) - -
Revoluciones/min - -
Mercado USA
Potencia máxima kW
(CV) 335 -
(455.4) -
1800/60 Hz -
Revoluciones/min
Par máximo Nm - -
(kgm) - -
Revoluciones/min - -
SOBREALIMENTACIÓN
Intercooler
Inyección directa
Tipo de turbocompresor
HOLSET HX55
LUBRICACIÓN Forzada mediante bomba de engranajes, válvula limitadora de

presión, filtro de aceite
bar Presión de aceite con el motor
caliente:
- con régimen mínimo bar -

- con régimen máximo bar -

CARACTERÍSTICAS DE LOS MOTORES F3B
Tipo F3BE9685A*E001

Mercado Europa
Potencia máxima kW -
(CV) -
-
Revoluciones/min
Par máximo Nm -
(kgm) -
Revoluciones/min -
Mercado USA
Potencia máxima kW 395
(CV) (537)
1800/60 Hz
Revoluciones/min
Par máximo Nm -
(kgm) -
Revoluciones/min -
SOBREALIMENTACIÓN
Inyección directa
Tipo de turbocompresor HOLSET HX60W
LUBRICACIÓN Forzada mediante bomba de engranajes, válvula limitadora de

presión, filtro de aceite
bar Presión de aceite con el mo-
tor caliente:
- con régimen mínimo bar -

- con régimen máximo bar -
REFRIGERACIÓN
A líquido
Mediante correa
agua:
Termostato:
-

CARACTERÍSTICAS GENERALES F3A
Tipo F3A

Alimentación Sobrealimentado
Inyección Directa
Número cilindros 6 en línea
∅
Diámetro mm 125
Carrera mm 140
Mercado Europa
Potencia máxima kW
(CV) 300
(407,8)
1500/50 Hz
Revoluciones/min
Par máximo Nm -
(kgm) -
Revoluciones/min -
Mercado USA
(CV) (455,4)
Revoluciones/min 1800/60 Hz
Par máximo Nm -
(kgm) -
Revoluciones/min -

Tipo F3A
A
DISTRIBUCIÓN
inicio antes del P.M.S. A 17°
fìn después del P.M.I B 4°

B
inicio antes del P.M.I D

56°
fìn después del P.M.S. C 9°
D

fase
mm _
X
mm _
X
De funcionamiento
mm 0,35 ÷ 0,45
X
mm 0,45 ÷ 0,55
Inyección Con inyectores PDE/N3 con regulación electrónica. Inyectores

Pulverizadores tipo -
Orden de inyección 1-4-2-6-3-5
bar
Presión de inyección bar 1800
Regulación inyector bar 296 to 6

DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE F3A
Tipo F3A
GRUPO CILINDROS Y ÓRGANOS DE

mm
MANIVELISMO
∅1 Alojamientos camisas
cilindros
142,000 ÷ 142,025
superior
∅1
140,000 ÷ 140,025
inferior
Camisas cilindros:
diámetro externo
L superior 141,961 ÷ 141,986
∅2
inferior 139,890 ÷ 139,915
∅2 longitud L _
superior 0,014 ÷ 0,064
inferior 0,085 ÷ 0,135
Diámetro exterior ∅2 _
Camisas de los cilindros:

∅3 125,000 ÷ 125,013
X
125,011 ÷ 125,024
Saliente X 0,045 ÷ 0,075
Pistones:
∅1
cuota de medición X 18
X
diámetro externo ∅ 1 A• 124,884 ÷ 124,896
∅2 diámetro externo ∅ 1 B•• 124,896 ÷ 124,907
alojamiento para bulón ∅2 50,010 ÷ 50,018
A*
B* 0,104 ÷ 0,129
* Clase de selección 0,104 ÷ 0,128
Diámetro pistones ∅1 _
X
Saliente de los
0,23 ÷ 0,53
pistones X

0,010 ÷ 0,024
alojamiento bulón
• Émbolos clase A suministrados como recambio
•• Los émbolos de clase B se montan únicamente en la fábrica y no se suministran como recambio

F3A
Tipo
mm
X1
X1 3,620 ÷ 2,640
X2
X3 4,020 ÷ 4,040
Anillos elàsticos
S 1 con cierre trapezoidal S1* 2 500
2,500
S 2 cierre de uña S2 1,470 ÷ 1,500
S 3 rascador de aceite fresado
con hendeduras y resorte
interior S3 3,970 ÷ 3,990
1 0,120 ÷ 0,140
ranuras 2 0,050 ÷ 0,100
3 0,030 ÷ 0,070

X3 X1 0,35 ÷ 0,50
X2 0,60 ÷ 0,75
X3 0,35 ÷ 0,65
del pie de biela
∅1 54,000 ÷ 54,030
Ø1
Alojamiento de los
cojinetes de biela Ø2 87,000 ÷ 87,030
∅2
1 87,000 ÷ 87,010
Clases de selección { 2
3
87,011 ÷ 87,020
87,021 ÷ 87,030
del pie de biela
∅3 exterior ∅4 54,085 ÷ 54,110
interior ∅3 50,019 ÷ 50,035
S Color rojo 1,970 ÷ 1,980
0,055 ÷ 0,110
- alojamiento
Peso de la biela g
A 3973 ÷ 4003
Clase B 4004 ÷ 4034
C 4035 ÷ 4065
D Montado sólo en la fábrica y no suministrado como recambio

F3A
Tipo
mm
X
Error máximo sobre

el paralelismo de
- nominal 92,970 ÷ 93,000
- clase 1 92,970 ÷ 92,979
- clase 2 92,980 ÷ 92,989
- clase 3 92,990 ÷ 93,000
- nominal 82,970 ÷ 83,000
- clase 1 82,970 ÷ 82,979
- clase 2 82,980 ÷ 82,989
- clase 3 82,990 ÷ 83,000
Semicojinetes
S1 S 2 de banco S1
Color rojo 2,965 ÷ 2,974
Semicojinetes
de biela S2 1,970 ÷ 1,980
Color rojo 1,981 ÷ 1,990
Color amarillo*
- nominal 99,000 ÷ 99,030
∅3 - clase 1 99,000 ÷ 99,009
- clase 2 99,010 ÷ 99,019
- clase 3 99,020 ÷ 99,030
de banco
Semicojinetes pernos
de biela 0,040 ÷ 0,080
Semicojinetes
de banco 0,127 - 2,254 - 0,508
Perno de banco para

X1
Soporte de banco
X2
X3 Semianillos
axiales X3 3,38 ÷ 3,43
1 2 Alineación 1-2 ≤ 0,025
Ovalización 1-2 -
0,010
Conicidad 1-2
0,010

Tipo F3A
∅ 1

∅1 14,980 ÷ 14,997
∅ 2
Guìavàlvulas ∅2 9,015 ÷ 9,030

∅3 15,012 ÷ 15,025
∅ 3

Guìavàlvulas 0,2 - 0,4
∅ 4 Vàlvulas
∅4
α 8,960 ÷ 8,975
60° 30′ ± 7′ 30″
∅4
α 8,960 ÷ 8,975
α 45° 30’ ± 7′ 30″
Alojamiento
j en la culata
d l asiento
del i t ded la
l válvula
ál l
∅1 44,185 ÷ 44,220
∅1 42,985 ÷ 43,020
∅ 1
Diámetro exterior asientos
válvulas; inclinación asientos
∅ 2 válvulas sobre la culata
∅2 44,260 ÷ 44,275
α 60° - 30’
α ∅2 43,060 ÷ 43,075
α
45° - 30′
X 0,65 ÷ 0,95
Hundimiento
X X 1,8 ÷ 2,1

y la culata 0,040 ÷ 0,090

Table 3
F3A
Tipo
mm
vàlvulas
muelle libre H 75
H 2 N 500 ±25 H1 61
N 972 ±48 H2 47,8

X
Alojamientos para
casquillos del árbol
∅ ∅ ∅ 1⇒7 Ø 88,000 ÷ 88,030
∅ 2
del árbol de levas
1⇒7 Ø 82,950 ÷ 82,968
∅ 1 ∅ 3

∅ 88,153 ÷ 88,183
Diámetro interior
0,123 ÷ 0,183
en la culata
de apoyo 0,050 ÷ 0,135
Levantamiento útil
de las excéntricas
9,30
H
9,45
11,21
∅ 1
Eje portabalancines
∅1 41,984 ÷ 42,000

F3A
Tipo
mm
45,000 ÷ 45,016
59,000 ÷ 59,019
∅
46,000 ÷ 46,016

45,090 ÷ 45,130
∅ 59,100 ÷ 59,140
46,066 ÷ 46,091

42,025 ÷ 42,041
∅ 56,030 ÷ 56,049
42,015 ÷ 42,071
0,074 ÷ 0,130
0,081 ÷ 0,140
0,050 ÷ 0,091

0,025 ÷ 0,057
0,025 ÷ 0,057
0,015 ÷ 0,087
TURBOCOMPRESOR
Tipo HOLSET HX55
Holgura axial -
Holgura radial -

CARACTERÍSTICAS GENERALES F3B
Tipo F3BE9685A*E001

Inyecciòn Directa
∅
Diámetro mm 135
Carrera mm 150

Mercado Europa
Potencia máxima kW -
(CV) -
-
Revoluciones/min
Par máximo Nm -
(kgm) -
Revoluciones/min -
Mercado USA
(CV) (537)
1800/60Hz
Revoluciones/min
Par máximo Nm -
(kgm) -
Revoluciones/min -

Tipo F3B
A
DISTRIBUCION

17°
B 30°
C

50°
9°
D

fase
mm -
X
mm -
X
De funcionamiento
mm 0,35 ÷ 0,45
X
mm 0,55 ÷ 0,65

Inyección Con inyectores PDE N3 con regulación electrónica. Inyectores
bar 1800
Presiòn de inyecciòn bar

DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE F3B
Tipo F3B
GRUPO CILINDROS Y ORGANOS

mm
DE MANIVELISMO
∅1
superior 153,500 ÷ 153,525
∅1
inferior 152,000 ÷ 152,025
Camisas cilindros
diàmetro externo
L superior 153,461 ÷ 153,486
∅2
inferior 151,890 ÷ 151,915
∅2 longitud L -
superior 0,014 ÷ 0,039
inferior 0,085 ÷ 0,135

∅3
X
Saliente X** 0,045 ÷ 0,075

** Con una carga de 800N
Pistones
X diàmetro externo ∅1AF 134,861 ÷ 134,873
A* 0,127 ÷ 0,151
B* 0,127 ÷ 0,151
X

0,010 ÷ 0,024
alojamiento bulón
F3B
Tipo
mm
X1
X1 3,100 ÷ 3,120
X2
X3 5,020 ÷ 5,040
S 1 Anillos elàsticos
con cierre
i trapezoidal
id l S1* 3 000
3,000
S 2
cierre de uña S2 470 ÷ 1,500
1,470
1 1 500
S 3 rascador de aceite fresado con
hendeduras y resorte interior S3 4,970 ÷ 4,990
1 0,100 ÷ 0,120
ranuras 2 0,050 ÷ 0,100
3 0,030 ÷ 0,070

X3 X1 0,40 ÷ 0,50
X2 0,65 ÷ 0,80
X3 0,40 ÷ 0,75
∅1 del pie de biela nominal Ø1 59,000 ÷ 59,030
Alojamiento de los cojinetes de
biela nominal Ø2 94,000 ÷ 94,030
∅2 1 94,000 ÷ 94,010
Clases de selección Ø2 { 2
3
94,011 ÷ 94,020
94,021 ÷ 94,030
del pie de biela
∅3 exterior ∅4 59,085 ÷ 59,110
interior ∅3 54,019 ÷ 54,035
S Color rojo 1,965 ÷ 1,975
0,055 ÷ 0,110
- alojamiento
Peso de la biela g
A 4661 ÷ 4694
Clase B 4695 ÷ 4728
C 4729 ÷ 4762

F3B
Tipo
mm
X
Error máximo sobre

el paralelismo de
- nominal 99,970 ÷ 100,000
- clase 1 99,970 ÷ 99,979
- clase 2 99,980 ÷ 99,989
- clase 3 99,990 ÷ 100,000
- nominal 89,970 ÷ 90,000
- clase 1 89,970 ÷ 89,979
- clase 2 89,980 ÷ 89,989
- clase 3 89,990 ÷ 90,000
Semicojinetes
S1 S 2 de banco S1
Color rojo 3,110 ÷ 3,120
Semicojinetes
de biela S2
Color rojo 1,965 ÷ 1,975
- nominal 106,300 ÷ 106,330
∅3 - clase 1 106,300 ÷ 106,309
- clase 2 106,310 ÷ 106,319
- clase 3 106,320 ÷ 106,330
Semicojinetes pernos de banco 0,060 ÷ 0,100
Semicojinetes pernos de biela 0,050 ÷ 0,090
Semicojinetes 0,127 - 2,254 - 0,508
de banco
Perno de banco para

X1
Soporte de banco
X2
X3 Semianillos
axiales X3 3,38 ÷ 3,43
1 2 Alineación 1-2 ≤ 0,025

Ovalización 1-2 0,010
Conicidad 1-2 0,010

Tipo F3B
∅ 1

∅1 15,980 ÷ 15,997
∅ 2
Guìavàlvulas ∅2 10,015 ÷ 10,030

∅
∅3 16,012 ÷ 16,025
∅ 3

Guìavàlvulas -
∅ 4 Vàlvulas
∅4
α 9,960 ÷ 9,975
60° 30′ ± 7′ 30″
∅4
α 9,960 ÷ 9,975
α 45° 30’ ± 7′ 30″
Alojamiento en la culata
del asiento de la válvula
∅1 49,185 ÷ 49,220
∅1 46,985 ÷ 47,020
∅ 1
Diámetro exterior asientos válvulas;
inclinación asientos válvulas sobre la
∅ 2 culata
∅2 49,260 ÷ 49,275
α 60° - 30’
α ∅2 47,060 ÷ 47,075
α
45° - 30′
X 0,54 ÷ 0,85
Hundimiento
X X 1,75 ÷ 2,05

y la culata 0,040 ÷ 0,090

Table 4
F3B
Tipo
mm
vàlvulas
muelle libre H 72,40
H 2 575 ± 28 N H1 58
1095 ± 54 N H2 45

X
Alojamientos para casquillos del

árbol
88,000 ÷ 88,030
∅ ∅ ∅ 1⇒7 Ø
∅ 2
del árbol de levas
1⇒7 Ø 82,950 ÷ 82,968
∅ 1 ∅ 3

88,153 ÷ 88,183
∅
Diámetro interior
0,123 ÷ 0,183
en la culata
de apoyo 0,050 ÷ 0,135
Levantamiento útil
de las excéntricas
9,231
H
9,231
11,216
∅ 1
Eje portabalancines
∅1 41,984 ÷ 42,000

F3B
Tipo
mm
45,000 ÷ 45,016
59,000 ÷ 59,019
∅
46,000 ÷ 46,016

45,090 ÷ 45,130
∅ 59,100 ÷ 59,140
46,066 ÷ 46,091

42,025 ÷ 42,041
∅ 56,030 ÷ 56,049
42,015 ÷ 42,071
0,074 ÷ 0,130
0,081 ÷ 0,140
0,050 ÷ 0,091

0,025 ÷ 0,057
0,025 ÷ 0,057
0,015 ÷ 0,087
TURBOCOMPRESOR
Tipo HOLSET HX55
Holgura axial -
Holgura radial -

RETIRAR Y VOLVER A COLOCAR EL MOTOR PASANDO POR EL RADIADOR

112827
Desinstalación Reinstalación
Para volver a colocar el motor invertir las
operaciones descritas para retirarlo y tener en
Preparar un recipiente específico en correspondencia con el cuenta las siguientes advertencias:
manguito (6) para recuperar el líquido refrigerante.
Desconectar y retirar los manguitos (6) y (8) aflojando las - controlar los soportes elásticos del motor y si
abrazaderas. estuvieran deteriorados sustituirlos;
Desconectar y retirar del motor y del radiador los conductos - controlar que los componentes de los
(7) y (11) aflojando los relativos collares y soporte (12). conductos de escape no estén deteriorados o
Retirar las parrillas (10) y la protección (9) del ventilador a punto de deteriorarse; en tal caso sustituirlos;
aflojando los respectivos sistemas de fijación. - ajustar los tornillos y/o tuercas respetando el
Bloquear oportunamente el grupo radiador (13) luego
par prescrito;
desprenderlo de la bancada aflojando los dispositivos de
fijación de ambos lados. - llenar el circuito de enfriamiento con líquido de
enfriamiento;
Retirar del motor el filtro de aire (3) junto con el soporte (4)
aflojando los dispositivos de fijación (5) después de haber - efectuar la purga de aire en el circuito de
desconectado los conductos de los vapores aceite (2) y el alimentación como se describe en el relativo
manguito (1) del turbocompresor párrafo;
Retirar los tornillos de fijación de los soportes motor a la
- controlar el nivel de aceite del motor;
bancada y retirar el motor.
- efectuar las verificaciones y controles como se
describe en el capítulo respectivo.

DESMONTAJE MONTAJE MOTOR Figura 2

Desmontaje motor F3A

seguridad.

A continuación se describen e ilustran las operaciones de
desmontaje del motor que difieren de las operaciones para los
motores de aplicación industrial o agrícola.
- el cable eléctrico (1) del motor desconectándolo de la
centralita y de todos los sensores transmisores a los que
está conectado.
107970
Quitar los tornillos (1) y desmontar la válvula de regulación de

presión de aceite (2).
Figura 3
107971
Fijar el motor en el caballete giratorio mediante los soportes 99361036 (1).

Descargar el aceite de lubricación del cárter.
Figura 4 Figura 7
99361
104249
Con la herramienta adecuada (3) accionar sobre el tensor de Aplicar el extractor 99340053 (2) como se ilustra en la figura
correa (2) en sentido de la flecha, quitar la correa (1) del y soltar la junta de estanqueidad (4). Desatornillar los tornillos
mando de bomba de agua, alternador y mando del ventilador. (3) y quitar la tapa (1). Desconectar todas las conexiones
eléctricas y sensores.
Figura 5 Figura 8
3
2
104249/A 104252
Desmontar: Desde el lado de descarga del motor, desmontar los siguientes

- el alternador (2); elementos:
- los soportes (1 y 3). - tubería de impulsión de aceite (1);
- tubería de retorno de aceite (4);
Figura 6 - turbocompresor (3);
- colector de escape (2).
104251
Desmontar: el grupo termostato (8), las tuberías completas
del líquido refrigerante (6), la polea (4), la bomba de agua (7),
el soporte del tensor de correa automático (1), el tensor de
correa fijo (5), el volante amortiguador (3) y la polea de abajo,
el tensor de correa automático (2).

Figura 9 Figura 12
104253
101960
Mediante el útil 99360314 desenroscar los filtros aceite (1). Quitar los tornillos (2) y desmontar el colector de admisión
(1).
Figura 13
Figura 10
99258
104255
- desconectar las tuberías del aceite (3) y (4) y liberarlas de
las abrazaderas; Desmontar:
- quitar los tornillos de fijación (1) y desmontar el - el motor de arranque (1);
intercambiador de calor (2). - la centralita (2) y el soporte correspondiente;
- la varilla de nivel de aceite (3) del bloque motor.
Figura 11
Figura 14
104254
Desconectar las tuberías del combustible (1) de la bomba de 104247

alimentación (2). - desmontar la toma de fuerza (1).
Desmontar:
Proseguir el desmontaje del motor como se describe para los
- la bomba de alimentación (2); motores de aplicación industrial o agrícola.
- el grupo del filtro de combustible (3) y las tuberías (1).
Montaje motor F3A Figura 15

Volver a montar el motor invirtiendo las operaciones descritas
para el desmontaje.
Desmontaje motor F3B

seguridad.

A continuación se describen e ilustran las operaciones de
desmontaje del motor que difieren de las operaciones para los
motores de aplicación industrial.
- el cable eléctrico (1) del motor desconectándolo de la
centralita y de todos los sensores transmisores a los que
está conectado. 107970
- Desmontar los soportes del motor. Quitar los tornillos (1) y desmontar la válvula de regulación de
presión de aceite (2).
Figura 16
107971
Fijar el motor en el caballete giratorio mediante los soportes 99361036 (1).

Descargar el aceite de lubricación del cárter.

Figura 17 Figura 20
107903 87204
Con la herramienta adecuada (3) accionar sobre el tensor de Bloquear la rotación del volante con la herramienta 99360351.
correa (2) en sentido de la flecha, quitar la correa (1) del Quitar los tornillos (4) y desmontar el volante amortiguador
mando de bomba de agua, alternador y mando del ventilador. (3).
Quitar los tornillos y retirar el acoplamiento del ventilador Quitar los tornillos (2) y desmontar la polea (1).
electromagnético (4).
Figura 18
Figura 21
107904
45254
Desmontar la protección (3). Aplicar el extractor 99340051 (2) y extraer la junta de
Quitar los tornillos de fijación y retirar el alternador (2) de la retención (1). Desenroscar los tornillos y extraer la tapa.
abrazadera (1) y del soporte (4) desmontando estos últimos Desconectar todas las conexiones eléctricas y sensores.
de la base.
Figura 19
Figura 22
1
2
3
4
107890
107889
Desmontar: el termostato (1), el soporte del ventilador (2),

tensor de correa automático (3), tensor de correa fijo (4), Desconectar los tubos de aceite (1 y 4) del turbocompresor
tubos (5), protección (6), bomba de agua (7). (2). Desconectar el turbocompresor (2) del colector de
descarga (3).
Figura 23 Figura 26
107972 107975
Quitar los tornillos de fijación y desmontar el soporte (1) del

Mediante el útil 99360314 desenroscar el filtro aceite (1). filtro de combustible. Quitar los tornillos (2) y desmontar el
colector de aspiración (3).
Figura 24 Figura 27
107973 107976
Destornillar los tornillos (1) y desmontar el intercambia dor Quitar los tornillos (1) y desmontar la abrazadera (3) de
de calor (2). sostén del filtro previo sedimentario (2).
Figura 25 Figura 28 (Demostrativa)
107977
107974
Quitar los tornillos (1) y retirar la centralita (2).

Desconectar los tubos del combustible (1, 2 y 4) de la bomba
de alimentación (3).
Desmontar: la bomba de alimentación (3) y el filtro de
combustible (5).
Figura 29
107972
Quitar los tornillos (1) y retirar la toma de movimiento (2).

Quitar los tornillos y desmontar el motor de arranque (3).
Continuar luego en el desmontaje del motor como se
describe para los motores de aplicación industrial.
Montaje motor F3B

Volver a montar el motor invirtiendo las operaciones descritas
para el desmontaje.

MANTENIMIENTO PROGRAMADO


MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Introducción
Para asegurar condiciones de funcionamiento óptimo, en las páginas siguientes se indican las intervenciones generales de control,
verificación y reglaje que se deben realizar en el motor con plazos previstos.
Los plazos de las operaciones de mantenimiento son indicativos, siendo el uso y la versión del motor, características determinantes
para la evaluación de las sustituciones y controles.
Se admite y aconseja que el personal encargado del mantenimiento realice, incluso, las operaciones de control y mantenimiento
que, no estando incluidas en el listado siguiente, dicten el sentido común y las condiciones particulares de uso del motor.
Además en caso de evidente mal funcionamiento del motor, por ejemplo excesivo humo en los gases de escape, temperatura
del líquido refrigerante elevada o baja presión de aceite, es necesario intervenir rápidamente para determinar las causas de la
anomalía.
Se recuerda además, que las operaciones de mantenimiento, incluso las más sencillas, deben realizarse respetando
escrupulosamente las normas de prevención de accidentes, para preservar la integridad del personal encargado del mantenimiento.
NOTA A continuación se describen las operaciones de control y/o mantenimiento de los motores F3A que por analogía pueden
considerarse también válidas para los motores F3B.
Intervenciones de control y/o mantenimiento
Tipo de intervención Periodicidad (horas)

Motor
Comprobación visual del motor Diario
Control de presencia de agua en el filtro previo de combustible Diario
Cambio de aceite del motor -
Cambio de filtro de aceite del motor -
Sustitución del filtro previo de combustible -
Sustitución de filtro de combustible -
Comprobación de la condición del filtro Blow-by mediante indicador de obstrucciones -
Control de la condición de las correas del mando de bomba de agua/alternador -
Check-up motor del sistema EDC mediante instrumentos de diagnóstico -
Controlar el juego de válvulas y eventualmente comprobar -
Sustitución del cartucho de filtro de aire en seco y limpieza de su contenedor -
NOTA Los datos son válidos únicamente si el instalador respeta todas las normas de instalación prevista por FPT.

Intervenciones fuera de programa — controles diarios

Es aconsejable efectuar antes de la puesta en marcha, una serie de controles simples que podrían constituir una garantía válida para
evitar inconvenientes serios durante el funcionamiento del motor. Tales controles son usualmente confiados a los operadores y
a los conductores de los vehículos.
- Control de los niveles y verificaciones de eventuales pérdidas en los circuitos de combustible, de refrigeración y de lubricación.
- Señalización a los encargados del mantenimiento en caso de detectar inconvenientes; reabastecer en los casos necesarios.
Luego del arranque del motor y con el motor en marcha, proceder a las siguientes verificaciones y controles:
- Control de eventuales pérdidas en los circuitos de combustible, de refrigeración y de lubricación.
- Verificación de la ausencia de ruidos y golpeteos inusuales durante el funcionamiento.
- Control, mediante el instrumental del vehículo, de los valores previstos de presión, temperatura, etc.
- Control visual del humo (colores de los gases de escape).
- Control del nivel de líquido refrigerante.
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Control de la instalación de refrigeración

Controles y verificaciones El control debe realizarse tanto con el motor detenido como
durante el funcionamiento.
Controle de nivel de aceite del motor Revisar los tubos que unen el motor y el radiador y viceversa,
sobre todo cerca de las abrazaderas de empalme; comprobar
El control debe realizarse con el motor detenido y en lo que no haya pérdidas. Controlar las tuberías que van del
posible, frío. motor al radiador, del contenedor de expansión y viceversa;
El control se realiza mediante la varilla flexible controlar eventuales pérdidas, el estado de las tuberías
correspondiente (1). especialmente en proximidad de las abrazaderas de unión.
Extraer la varilla de la sede y verificar que el nivel este
comprendido entre límites mínimo y máximo grabados en la
misma. Debido a las elevadas temperaturas alcanzadas dentro
En caso de que la lectura resultase poco clara, limpiar la varilla de la instalación, no intervenir inmediatamente después
con un paño sin deshilados y volver a colocarla en su sede. de la detención del motor, sino esperar el tiempo
Extraerla nuevamente y controlar el nivel. necesario para la disminución de la temperatura.
Si el nivel resultara próximo a la referencia de nivel mínimo, Proteger los ojos y la piel de posibles chorros de líquido
proceder al reabastecimiento. refrigerante a alta temperatura.
Asegurarse siempre de agregar aceite con las mismas
características del que contiene el cárter. No se admiten Se debe controlar la densidad del líquido refrigerante cada
mezclas, las mismas no garantizarían la lubricación correcta de año, antes de la estación invernal, y debe sustituirse, en todos
las piezas internas del motor. los casos, cada dos años.
Se debe proceder al llenado desde el tapón superior del
cubreculatas. Durante el abastecimiento el asta de control NOTA En caso de un nuevo llenado, quitar el aire de la
debe quitarse de manera tal que se facilite el flujo del aceite. instalación mediante las descargas presentes en el
motor.
La presencia de bolsas de aire en la cabeza motor
podría generar serios daños al motor.
El aceite del motor es altamente contaminante y
nocivo.
En caso de contacto con la piel lavar con abundante Control de la instalación de lubricación
agua y detergente. El control debe realizarse tanto con el motor detenido como
Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar durante el funcionamiento.
según las normas de prevención de accidentes. Controlar que no haya pérdidas de aceite por la cabeza, por
Eliminar los residuos de modo adecuado y según las el cárter del motor o por el intercambiador de calor.
normas legales.
Control de la instalación de combustible nocivo. En caso de contacto con la piel lavar con
El control debe realizarse tanto con el motor detenido como abundante agua y detergente.
durante el funcionamiento. Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de
según las normas de prevención de accidentes.
Este control consiste en inspeccionar los tubos que llevan el Eliminar los residuos de modo adecuado y según las
carburante del depósito a la bomba de alimentación y a los normas legales.
inyectores.

Sustitución del filtro previo sedimentario de combustible Comprobación de la condición del filtro Blow-by mediante
indicador de obstrucciones
Figura 30 Figura 32
108395
Desconectar la conexión eléctrica. Desenroscar el filtro previo

(1) y sustituirlo. Antes de volver a colocar el nuevo cartucho,
humedecer la junta con gasóleo o con aceite del motor.
Atornillar a mano el cartucho hasta que haga contacto con el
soporte y luego apretarlo mediante 3/4 giros al par de ajuste
72563
prescrito.
- Comprobar las condiciones del filtro (3) mediante la señal
El cartucho del filtro en el momento de la de obstrucciones (1). Para el caso que aparezca la zona
sustitución no debe ser llenado previamente. Esto roja es necesario sustituirlo.
es para evitar la entrada en círculo de posibles - Para sustituir los tornillos (2), retirar el carter, extraer el
impurezas que podrían dañar los componentes del filtro (3) y cambiarlo por uno nuevo. El filtro tiene un
sistema de inyectores/bomba. Efectuar la purga de funcionamiento unidireccional, para lo cual es necesario
aire del circuito del combustible realizando las montarlo con dos barras de refuerzo a la vista según lo
operaciones descritas en las páginas precedentes. indicado en la figura.
Control de las condiciones de las correas de los distintos
mandos de bomba de agua/alternador
Sustitución de filtro de combustible Figura 33
Figura 31
107903
108396
Controlar visualmente que la correa (1) no esté desgastada o
Mediante herramienta 99360314 desmontar el filtro de deteriorada; en tal caso se debe sustituirla según lo descrito
combustible (1). a continuación.
Antes de volver a colocar el nuevo cartucho, humedecer la Sustitución de la correa del mando de bomba de agua/
junta con gasóleo o con aceite del motor. alternador
Enroscarlo a mano, teniendo la precaución de comprobar que Para desmontar y montar nuevamente la correa (1) es necesario
la junta de goma, la superficie y la superficie de estabilidad accionar mediante la herramienta (3) apropiada sobre el tensor
estén limpias y en perfectas condiciones. Atornillar a mano el de correa (2) en el sentido indicado por la flecha.
cartucho hasta que haga contacto con el soporte y luego
apretarlo mediante 3/4 giros al par de ajuste prescrito. NOTA El tensor de correa es de tipo automático y no
Realizar la purga de aire del sistema de alimentación según lo requiere comprobaciones.
descrito en el parágrafo siguiente.
Control de la presencia de agua en el filtro de carburante Volver a enroscar el tapón (3) bajo el carter y ajustarlo al par
prescrito.
Los componentes del sistema se deterioran Desde la boquilla de llenado (2) del cubre culatas introducir
rápidamente con la presencia de agua o impurezas en el motor, aceite en la cantidad y calidad prescrita.
en el combustible.
- Una vez completada la descarga, enroscar el tapón y
Inspeccionar periódicamente el filtro para eliminar llenar con aceite limpio.
el agua presente en el circuito de alimentación.
NOTA Usar sólo los aceite aconsejados o con las
El filtro de combustible esta dotado de un tornillo de purgado características necesarias para el correcto
para la descarga del agua eventualmente contenida en el funcionamiento del motor.
combustible. En caso de reabastecimientos, no mezclar aceites
de diferentes características.
Ubicar un recipiente debajo del filtro y desenroscar levemente El incumplimiento de tales normas provoca la
el tronillo. Hacer salir el agua eventualmente contenida en el caducidad de las garantías asistenciales.
fondo del filtro.
Apretar el tornillo (par de ajuste máx. 0,5 Nm) en cuanto
comienza a salir combustible. - Controlar el nivel mediante la varilla, hasta obtener un
llenado próximo a la marca de nivel máximo.
Figura 34
Cambio de filtro de aceite del motor
Figura 35
85493
Cambio de aceite del motor
Atención: debido a la elevada temperatura de 107940

funcionamiento del motor se aconseja usar
protecciones adecuadas. Descargar el aceite según lo descrito en el capítulo “Cambio
El aceite del motor alcanza temperaturas muy de aceite del motor”. Con la herramienta 99360314 (2)
elevadas: usar siempre guantes de protección. desmontar el filtro de aceite (1) o los filtros para motor F3B.
- Colocar un recipiente adecuado para recoger el aceite

debajo del cárter en correspondencia con el tapón de Atención: el filtro contiene en su interior una
NOTA cantidad de aproximadamente 1 Kg. de aceite.
descarga (3).
Posicionar un recipiente apropiado para contener
- Desenroscar el tapón (3) y luego extraer la varilla (1) de el líquido.
control de nivel y el tapón de llenado (2) para facilitar el ¡Atención! evitar el contacto de la piel con el aceite
desagote del aceite de lubricación. del motor: en caso de contacto lavar la piel con agua
corriente.
El aceite del motor es altamente contaminante:
eliminarlo según las normas vigentes.
nocivo
En caso de contacto con la piel lavar con abundante NOTA Antes de volver a colocar el nuevo cartucho,
agua y detergente.
humedecer la junta con aceite del motor.
Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de
según las normas de prevención de accidentes. Enroscar a mano el filtro de aceite (1) hasta que haga contacto
Eliminar los residuos de modo adecuado y según las con el soporte y luego apretar con 3/4 giros al par de ajuste
normas legales. prescrito e introducir el aceite en el motor según se describe
en el capítulo ”Cambio de aceite del motor”.
Control del juego de válvulas y posible comprobación

Para efectuar correctamente estas operaciones proceder
según lo descrito en el capítulo correspondiente en la sección
3 — Aplicaciones industrial.
Sustitución del cartucho de filtro de aire en seco y limpieza
de su contenedor
Quitar la tapa del contenedor, desmontar el cartucho del filtro
de aire.
Limpiar con precaución el interior del contenedor, montar un
nuevo cartucho y volver a colocar la tapa.

ESQUEMA ELÉCTRICO DE PRINCIPIO

Figura 36
119624

Leyenda de componentes
BAT Batería de arranque 12V
M Motor de arranque
G Alternador de carga de las baterías
RFC Resistencia para calentamiento del filtro de combustible
TRFC Termostato para calentamiento del filtro de combustible
TPAC Transmisor de presencia de agua en el filtro de carburante
TBLA Transmisor de bajo nivel de agua del motor
TPO Presostato de presión de aceite del motor
TBPO Presostato de bajo nivel de aceite del motor
TTA Transmisor de temperatura del agua del motor
TCE Transmisor indicador de carburante agotado (opcional)
TBLC Flotador de nivel de carburante
TS Termostato de resistencia del agua del motor
EDC Centralita electrónica de gestión del motor
TATA Termostato de alta temperatura del agua motor
SI Caja de interfaz del tablero de mandos - motor
Ideogramas de funcionamiento para el tablero de mandos
TERMÓMETRO INDICADOR DE LA TEMPERATURA DEL AGUA DEL MOTOR
INDICADOR ÓPTICO DE BAJA PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR
MANÓMETRO INDICADOR DE PRESIÓN DEL ACEITE DEL MOTOR
ARRANQUE DEL MOTOR (+50)
INDICADOR ÓPTICO BATERÍA NO RECARGADA
INDICADOR ÓPTICO DE BAJO NIVEL DE AGUA DEL MOTOR
POSITIVO LLAVE EN EL CONTACTO (+15)
INDICADOR ÓPTICO PRESENCIA DE AGUA EN EL FILTRO DE CARBURANTE
INDICADOR ÓPTICO ALTA TEMPERATURA DEL AGUA DEL MOTOR
LÍNEA CAN
ALIMENTACIÓN DEL TABLERO DE MANDOS
PRECALENTAMIENTO DEL MOTOR
INDICADOR ÓPTICO DEL NIVEL DE CARBURANTE
INDICADOR ÓPTICO DE CARBURANTE AGOTADO (OPCIONAL)

CAJA DE INTERFAZ MOTOR

Descripción
Figura 37
107437
LISTA DE COMPONENTES
K1. Relé de alimentación con llave en el contacto (+15) - K2. Relé indicador de fase de arranque - K3. Relé de arranque -
K4. Relé para accionamiento resistencia de pre-calentamiento - JP1. Puente de selección de frecuencia (puente en 1-2= 60Hz
- puente en 2-3= 50Hz) - JP2. Jumper para selección modo de funcionamiento (puente de conexión en 1-2= diagnosis -
puente de conexión en 2-3= funcionamiento normal) - JP3. Puente de selección para conexión de señal de arranque en frío
(1-2= conectado - 2-3= desconectado) - JP4. Puente de selección de la función de calentamiento para arranque en frío (1-2=
conectado - 2-3= desconectado) - JP5. Jumper para seleccionar presencia Línea CAN (1-2= Línea Can conectada - 2-3=
Línea Can no conectada) - JP6. Sin uso - JP8. Sin uso - BP1. Interruptor para solicitar señal blink-code - LD1. Testigo de
blink/code - F1. Fusible de protección de 10 A para arranque del motor - F2. Fusible de protección de 3A para
autodiagnóstico - F3. Fusible de protección de 20A para resistencia de pre-calentamiento - F4. Fusible de protección de 30 A
para centralita electrónica - F5. Fusible de protección de 10 A para tablero de mandos - F6. Fusible de protección de 5A para
activación +15 SU ECU - F7. Fusible de protección de 20A para calefactor filtro de combustible - F8. Sin uso - F9. Sin uso -
J1. Conector para conexión de potencia - J2. Conector para interfaz con centralita del motor - J3. Conector para interfaz con
tablero de mandos - J7. Conector para interfaz con tablero de mandos - J9. Conector para interfaz con tablero de mandos.

Conectores
Figura 38
107439
107438
107437
CONECTOR J1 sobre la caja de interfaz del motor — cuadro de mando para alimentaciones de potencia
1 Al borne 50 del motor de arranque
2 Alimentación de F3 para resistencia calefacción filtro de combustible
3 Negativo de batería
4 Positivo directo a batería
5 Libre
6 Libre

CONECTOR J2 sobre la caja de interfaz del motor — cuadro de control para conexiones de la centralita electrónica EDC
1 Positivo bajo llave (+15) para alimentación de la centralita electrónica EDC
2 Conexión con J2 pin 12
3 Señal del manómetro de baja presión de aceite del motor por indicación óptica en el cuadro
(al conector J3 pin 3)
4 Señal del transmisor de temperatura del agua del motor por termómetro en el cuadro (al conector J3 pin 2)
5 Señal del termostato de alta temperatura del agua del motor por indicación óptica en el cuadro
6 Señal de transmisor de combustible agotado (optional) al conector J7 pin 8)
7 Señal del flotador de nivel de combustible por indicación óptica en el cuadro de control (al conector J7 pin 7)
8 Positivo para transmisor de presencia de agua en el filtro de combustible
9 Señal de transmisor de presencia de agua en el filtro de combustible por indicación óptica en el cuadro
10 Negativo para transmisor de presencia de agua en el filtro de combustible
13 Positivo batería para alimentación EDC (pin 2)
14 Positivo batería para alimentación EDC (pin 8)
15 Libre
16 Libre
17 Positivo para transmisor de bajo nivel de agua del motor
18 Señal del transmisor de bajo nivel de agua del motor por indicación óptica en el cuadro de control
19 Negativo para transmisor de bajo nivel de agua del motor
20 Desde D+alternador por indicación óptica por falta de recarga de batería en el cuadro de control
21 Libre
22 Negativo de la centralita EDC (pin 30) por indicador óptico “BLINK-CODE”
23 Positivo de centralita EDC (pin 22) para indicador óptico ”Blink-Code”
24 Libre
25 Desde el módulo de resistencias a la centralita EDC (pin 62)
26 Libre
27 Al conector de diagnóstico (línea K) desde la centralita EDC (pin 89)
28 Libre
29 Señal interruptor ”Blink-Code” de EDC (pin 85)
30 Libre
31 Señal del manómetro de presión de aceite del motor para el manómetro en el cuadro de control
32 Señal del termostato de recalentamiento del agua del motor (al conector J7pin 6)
33 Negativo para transmisor combustible agotado (opt), para flotante nivel combustible y termostato aparato de calefacción
y presostato señalización de bajo nivel de aceite motor
34 Libre
35 Libre — puente con pin 6 del conector J9
36 Libre
37 Libre
39 Libre
40 Positivo para relé de calentamiento gasoil de centralita EDC (pin 36)
41 Positivo batería para centralita EDC (pin 3)
42 Positivo batería para centralita EDC (pin 9)
43 Libre
44 Libre
46 Positivo señalización arranque en frío de EDC (pin 13) (opt)
47 Conectado con EDC (pin 29)
48 Negativo por indicación óptica del precalentamiento desde la centralita electrónica EDC (pin 56)
49 Positivo para relé accionamiento pre-calentamiento de EDC (pin 13)
50 Negativo por relé de inserción del precalentamiento desde centralita EDC (pin 16)
51 Libre
52 Libre
53 Desde el módulo de resistencias a la centralita EDC (pin 87)
54 Al conector de diagnóstico (señal de revoluciones del motor -pin 28) desde la centralita EDC (pin 33)
55 Al conector de diagnóstico (línea CAN L) desde la centralita EDC (pin 34)
56 Al conector de diagnóstico (línea CAN H) desde la centralita EDC (pin 35)
NOTA Los pin 1 y 2 de la centralita EDC están conectados al negativo de la batería

CONECTOR J3 interno de la caja de interfaz del motor para señales del tablero de mando
1 Libre
2 Del transmisor de temperatura del agua del motor para señal al termómetro del tablero de mandos
3 Del presostato de baja presión del aceite motor para indicador óptico del tablero de control
4 Del presostato de presión del aceite del motor para señal al manómetro del tablero de mandos
5 Libre
6 Al conmutador de llave (+50) del tablero de mandos
7 Del alternador para indicador óptico de carga de baterías, del tablero de mandos
8 Desde el transmisor de bajo nivel de agua del motor para indicador óptico del tablero de mandos
9 (+15)
10 Desde el transmisor de presencia de agua en el filtro de carburante para indicador óptico del tablero de mandos
11 Libre
12 Libre
CONECTOR J7 interno de la caja de interfaz del motor para señales del tablero de mandos
1 Del termostato de alta temperatura de agua del motor (conector J2 - pin5) para indicador óptico
del tablero de mandos
2 Línea CAN L al tablero de mandos
3 Positivo para alimentación del tablero de mandos
4 Negativo para alimentación del tablero de mandos
5 Línea CAN H al tablero de mandos
6 Desde el termostato de la resistencia del agua del motor (conector J2 - pin32) al tablero de mandos
7 Desde el transmisor de nivel de carburante (conector J2 - pin7) para indicador óptico del tablero de mandos
8 Desde el transmisor de carburante agotado (opc) (conector J2 - pin6)
CONECTOR J9 interno de la caja de interfaz del motor

1 Señal de arranque en frío (opcional) si existe el puente JP3 en 1-2
2 Señal de arranque en frío (opcional) si existe el puente JP3 en 1-2
3 Relé de calentamiento para arranque en frío (opcional) si existe el puente JP4 en 1-2
4 Relé del calentador para arranque en frío (opcional) si existe el puente JP4 en 1-2
5 Libre
6 Libre
7 Libre
8 Libre
9 Libre
10 Libre


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Peligro para las personas

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NOTA Indica una explicación adjunta para un elemento de información.

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ADVERTENCIAS GENERALES EN LA INSTALACION ELECTRICA

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INSTALACIONES ACCESORIOS ELECTRO-MECANICOS

CONVERSIONES ENTRE LAS PRINCIPALES UNIDADES DE MEDIDA DEL SISTEMA

Base - Maio 2007 Print P2D32C003 S

Revisión mecánica general 4

Normas de seguridad Apéndice

PREMISA PARA CONSULTAR

La sección 1 describe las características y funcionamiento

La sección 2 describe el tipo de alimentación del combustible.

La sección 3 es específica del empleo y se divide en cuatro

1. Parte mecánica, concierne la revisión del motor,

Las secciones 4 y 5 conciernen las operaciones de revisión

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Base - Maio 2007 Print P2D32N003 S

∅1 Ø 1 = Sede para casquillo pie de biela.

Print P2D32C003 S Base - Maio 2007

Cerrar con par + valor angular Par de rodamiento

Machacar o recalcar Rotación

Base - Maio 2007 Print P2D32N003 S

Sección Descripción Página Fecha de revisión

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Base - Maio 2007 Print P2D32N003 S

Print P2D32C003 S Base - Maio 2007

Base - Maio 2007 Print P2D32C003 S

CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL

Codificación Técnica Commerciale Code

Print P2D32C003 S Base - Maio 2007

Base - Maio 2007 Print P2D32C003 S

VISTAS DEL MOTOR (SOLO PARA TIPO F3AE0684P*E904)

VISTA LATERAL IZQUIERDA DEL MOTOR

VISTA LATERAL DERECHA DEL MOTOR

VISTA FRONTAL DEL MOTOR

VISTA POSTERIOR DEL MOTOR

Base - Maio 2007 Print P2D32C003 S

VISTA SUPERIOR DEL MOTOR

Print P2D32C003 S Base - Maio 2007

VISTA DEL MOTOR (PARA TIPOS: F3AE0684P*E906 - F3AE0684L*E906 - F3AE0684P*E905)

VISTA LATERAL IZQUIERDA DEL MOTOR

VISTA LATERAL DERECHA DEL MOTOR

VISTA FRONTAL DEL MOTOR

VISTA POSTERIOR DEL MOTOR

VISTA SUPERIOR DEL MOTOR

Base - Maio 2007 Print P2D32C003 S

ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN (SOLO PARA TIPO: F3AE0684N*E907)

Figura 12 VISTA LATERAL IZQUIERDA DEL MOTOR

VISTA DEL MOTOR (PARA TIPOS: F3AE0684PE906 - F3AE0684LE906 - F3AE0684P*E905)

VISTA DEL MOTOR (PARA TIPOS: F3AE9687AE001 - F3AE9687BE001 - F3AE9687C*E001)

ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN (MOTORES F3AE0684NE907 - F3AE9687AE001 -

Intercambiador de calor (para tipos: F3AE0684PE906 - F3AE0684LE906 - F3AE0684P*E905 -