UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE

SINALOA
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA EN PROCESOS
INDUSTRIALES

MANUAL DE MANTENIMIENTO

Pluma de estacionamiento automatizada

COORDINADORES DE MANTENIMIENO

JUNIO DE 2016
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 3
Propósito .............................................................................................................. 4
Alcance ................................................................................................................ 4
Responsabilidades ............................................................................................... 4
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA MECÁNICO.................................................. 4
Motoreductor ........................................................................................................ 5
Mástil articulado ................................................................................................... 5
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE CONTROL ............................................ 6
Variador de frecuencia ......................................................................................... 6
PLC ...................................................................................................................... 7
Diagrama de conexión del sistema de control ..................................................... 8
Cable.................................................................................................................... 9
Contactor y termomagnético ................................................................................ 9
Paro y arranque ................................................................................................. 10
Rasgos preventivos ............................................................................................ 10

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INTRODUCCIÓN

El motivo principal de la creación del proyecto es la automatización y el apoyo

para una mayor seguridad y control en el acceso vehicular. El sistema pretende
tener el control del acceso al estacionamiento vehicular mediante la tecnología RF.
Para nosotros es muy importante poder contribuir con la administración del
estacionamiento, teniendo como objetivo principal implementar el mejor control de
operación, dar atención a los alumnos y usuarios de éste; mantener el
estacionamiento en óptimas condiciones utilizando la mejor y más avanzada
tecnología en sistemas de control automático de estacionamientos dando una
imagen profesional del estacionamiento del centro universitario.
En este manual se presenta el objetivo general y preventivo para mantener un
registro actualizado del mantenimiento y cuidados que este requiera manteniendo
firme el objetivo encomendado y orientar al personal u operador sobre los
cuidados con el fin de corregir o prevenir fallas.
Así mismo como el sistema preventivo que se tiene que tener para sufrir daños a
terceros o al automóvil.

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OBJETIVO

Contar e implementar con un instrumento de base y apoyo hacia el encargado de

mantenimiento para la pluma automatizada de estacionamiento que permita el
respaldo, reparación y cuidados hacia dicho mecanismo, previniendo y corrigiendo
fallas para su correcto funcionamiento.

PROCEDIMIENTOS

Propósito
Proporcionar un instrumento de apoyo hacia el operador o personal de la facultad
de ingeniería Culiacán, en la Universidad Autónoma de Sinaloa con el fin de
corregir o prevenir fallas, buscando que éste continúe prestando el servicio para el
cual fue diseñado, elaborado e implementado. Así mismo proporcionar larga vida
al mecanismo, proporcionando al área administrativa un ahorro en costos de
manteniendo.
Alcance
El presente manual se basa en el área encargada de mantenimiento del equipo el
cual se encarga de la corrección y prevención a fallas que se puedan presentar a
lo largo de un periodo de tiempo estimado de seis meses. Ya que se establece
que para mantener un correcto funcionamiento del mecanismo, se tendrá que
realizar una inspección necesaria en el equipo estipulado de dos veces al año.
Responsabilidades
El proceso es de cuidado y mantenimiento dentro de cada uno de los sitios donde
se realice esta tarea, el personal que la llevara a cabo tiene presente la
importancia que esto tiene para el equipo.
 Operador: Persona a cargo de la operación y vigilancia de la pluma de
estacionamiento automatizada (de ser necesario al presentarse alguna falla
en la automatización )

 Técnico de mantenimiento: Persona a cargo del control y brindar el

mantenimiento requerido para el equipo.

Designación de las actividades de mantenimiento

a) MANTENIMIENTO DEL SISTEMA MECÁNICO

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Motoreductor
El motor tiene que ser mantenido limpio, exentos de polvareda, detritos y aceites.
Para limpiarlos, se debe utilizar cepillos o trapos limpios de algodón. Si el polvo no
es abrasivo, se debe emplear un soplete de aire comprimido, soplando la suciedad
de la tapa deflectora y eliminando todo el acumulo de polvo contenido en las ale
Los espacios entre los anillos deben ser aseados con una manguera de aspirador
de aire con una varilla de plástico en la punta no deben ser usados solventes para
limpieza de los anillos colectores, pues el vapor de estos productos es prejudicial
al funcionamiento de las escobillas y de los anillos. Los restos impregnados de
aceite o humedad pueden ser limpiados con trapos embebidos ensolventes
adecuados del ventilador y en las aletas de refrigeración.

Mástil articulado
A continuación como se deben realizar las acciones de mantenimiento del brazo
articulado y mecanismo de la valla de estacionamiento Abrir el compartimento de
control.
1. Apagar con el paro general el sistema de control.
2. Desconectar de la red eléctrica la valla de estacionamiento.
3. Abrir el compartimento del mecanismo de la valla ubicado en la parte
superior de la caja de control.
4. Posicionar de manera manual la valla en la posición de 90 grados (abierto)
la valla de estacionamiento.
5. Desenganchar el resorte de un extremo del mecanismo.
6. Posicionar la valla en 0 grados (cerrado).
7. Retirar la valla de la estructura de control desatornillando esa del soporte y
de su base.
8. Comprobar el estado de las chumaceras y elementos que componen el
mecanismo así mismo como. Los que componen el brazo articulado el cual
consta de baleros y soleras rígidas.
9. Remplazar los elementos deteriorados (baleros resecos y soleras
abocinadas resortes estirados )
10. Lubricar todos los puntos que lo requieran y elementos que tengan
graseras.
11. Armar la valla de estacionamiento.
12. Posicionarla a 90 grados y enganchar el resorte.
13. Posicionarla en 0 grados de forma manual.
14. Conectar la valla a la red de energía eléctrica.
15. Arrancar el sistema de control.
16. Realizar pruebas de operación.

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Nota: las acciones aquí descritas deben de ser realizadas por personal capacitado
y con el equipo de seguridad correspondiente además de realizarse en el orden y
de la manera aquí descrita.

b) MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE CONTROL

Variador de frecuencia
Antes de realizar los trabajos, es fundamental evaluar las medidas de seguridad
necesarias. Una de las más importantes es el bloqueo eléctrico que nos ayudará a
evitar descargas eléctricas. Además, hay un tiempo de espera (alrededor de 5
minutos o más, dependiendo de la marca del equipo), con el fin de que el banco
de condensadores se descargue. De igual modo, siempre se debe utilizar
protección ocular y guantes para evitar cortes y minimizar golpes durante el
desarme. Otra precaución importante es tener cuidado con el levantamiento de
cargas (por ejemplo, el banco de condensadores), por lo cual es requerido evaluar
cómo se retirará el peso y si es necesario tomar medidas adicionales para
manipular la carga (equipos de levante, etc.).
Como primer paso del mantenimiento, se debe realizar el backup del programa de
usuario y revisar el historial de fallos. Esto último sirve para ver si han existido
anomalías durante el funcionamiento de la unidad, establecer una posible
tendencia y atacar la causa.
Luego de realizar los bloqueos y de garantizar que no existe energía residual, se
procede al desarme del equipo. Lo primordial es llegar hacia los semiconductores
de potencia adosados al disipador. Los pernos y tuercas deben ser clasificados
para así identificar su posición exacta, y las tarjetas electrónicas deben ser
manipuladas y tratadas con las medidas necesarias para evitar descargas
electroestáticas y que terminen dañadas por este fenómeno.
Posteriormente, se debe proceder con el mantenimiento de los semiconductores
de potencia y revisar el estado de las pastas disipadoras, entre otros. Al realizar
nuevamente el armado del equipo, se debe verificar y respetar el torque indicado
por el fabricante en la hoja de datos, ya que si aplicamos un torque excesivo, la
pasta escurrirá y quedará muy poca, haciendo contacto entre el componente y el
disipador. Además, podemos dañar el hilo de la perforación de fijación. En caso de
aplicar un torque insuficiente, la transferencia de temperatura podría ser deficiente,
lo que también puede terminar en un daño.
Durante la limpieza de las tarjetas, para no dañarlas con estática, se deben tomar
los resguardos necesarios, como el uso de superficies, pulseras y brochas
antiestáticas. Si se necesita limpiar con aire la tarjeta para mejorar el retiro de
residuos, conviene el uso de una pistola antiestática. Como agente de limpieza,

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hay que utilizar productos limpia-contactos que no dejen residuos aceitosos, ya
que el polvo o suciedad puede pegarse a la tarjeta. También es recomendable
efectuar una inspección visual a la tarjeta antes de la limpieza, ya que con el
tiempo, las vibraciones mecánicas van quebrando algunas soldaduras. Si las
condiciones son muy extremas en cuanto a suciedad, es una buena práctica el
aplicar barniz aislante.
Cabe recalcar que, durante el armado, se deben respetar los torques establecidos
por el fabricante. Es común encontrar equipos a los que se ha aplicado un exceso
de torque y se pueden apreciar los daños: ruptura de hilos, ruptura de la estructura
de los semiconductores, deformación en barras, deformación y ruptura en los
bornes de potencia de los semiconductores, daños en estructuras, etc.
Para finalizar el mantenimiento en los variadores de frecuencia, es recomendable
realizar pruebas de funcionamiento en Baja Tensión. Existen equipos que
permiten alimentar el control con 24V y realizar pruebas de funcionamiento sin
tener la energía de red. Con éstas, verificamos la respuesta del puente inversor y
el funcionamiento del control. Después de estas pruebas, se pueden levantar las
seguridades y se alimenta el equipo con la tensión de trabajo

PLC
Cuando hablamos de mantenimiento de PLC, en realidad se está hablando de dar
un chequeo al sistema automatizado para tener al día nuestro sistema autómata y
evitamos posibles contratiempos que puedan afectar a nuestros procesos por falta
de mantenimiento y/o conocimientos sobre nuestros sistemas. El siguiente
artículo, también nos muestra los principios básicos de cómo instalar un PLC
físicamente y nociones a tener en cuenta para tal acción. A los autómatas lógicos
programables (PLC), los chequeos normales y periódicos que generalmente se le
práctica, son limpieza de hardware (se elimina polvillo), se verifica funcionamiento
de ventiladores (si es que tiene provisto), se verifican los estado de filtros (si los
lleva). Normalmente las fuentes de alimentación llevan estos ventiladores, pero
ahora ya no es común verlos.
Otros de los chequeos que integran este plan de mantenimiento, es hacer un
backup de seguridad cada 2 años, y a su vez, se les suele cambiar la pila a los
autómatas. Para el recambio de la pila, una de las técnicas más sencillas, es la
implementación de 2 conductores soldados a la pila nueva y su colocación en la
placa paralelamente a la que se va a extraer; con esto logramos hacer el recambio
sin dejar de alimentar la memoria del PLC, y no corremos el riesgo de que este
pierda el programa alojado en la memoria volátil (RAM). Hoy en día, hay equipos
que tienen la ventaja de alojar los programas en memorias no volátiles, lo que nos
da una seguridad a la hora de fallos de alimentación.
Diagnósticos

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En cuanto a la herramienta de diagnóstico, el software de cada PLC sirve para
diagnosticar, por ejemplo para el step7 300, puede entrar en sistema de
destino/información de modulo/buffer de diagnóstico. Si el sistema tenía una falla,
efectivamente la mejor forma de localizarla es con el software adecuado para cada
PLC, y seguir el funcionamiento online. Pero si no tiene fallas, puede ver el
diagnóstico de la CPU, con los eventos ocurridos.
Errores y fallas
Debemos tener en cuenta, que si un PLC venía funcionando correctamente y deja
de funcionar correctamente; es totalmente innecesario (desde el punto de vista
lógico) bajar la programación que este tiene alojada en el CPU, para ver si está
mal estructurada (algún error de programación). La primera acción, es la de
recurrir al monitor de eventos desde el software del PLC (siempre y cuando tenga
esta opción) y ver la última acción disponible. De ahí en más, con la
implementación del plano eléctrico de sensores y actuadores (circuito en general.),
trabajaremos para ver el problema. Cuando el fallo nos da la opción de poder
monitorear en alguna pantalla el código de error, acudiremos al manual o service
oficial de la marca que tenemos. Recordar que la mayoría de los errores en un
sistema automatizado, son por lo general, problemas de sensores y actuadores, y
un mínimo de los errores, del propio PLC (yo diría que casi nunca).
Diagrama de conexión del sistema de control
A continuación se muestra el tipo de conexión a realizar

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Cable
Calibre de cable será 14 en el tablero de control y 12 a lo toma de corriente
Cableado alimentador
I= 10A * Ipc (motor que más amperaje consume) +∑Ipn (otros motores)
I= 10A + 2.25 A= 12.25A Para el cableado del alimentador se utilizara un
conductor THWN de cobre el calibre 14.
Termomágnetico
I= Iarranque (motor que más corriente consuma) + ∑Ipn (otros motores)
I= 7A + 2.25 A= 18.25 A Se usará un Termomágnetico (Pastilla) de 10A

Contactor y termomagnético
Se eligieron NEMA 0 de acuerdo al amperaje máximo que manejan el cual es de
10A, soportando la corriente de arranque que pueda llegar a tener nuestro motor.

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Paro y arranque
La máquina contara con un control manual, este incluye un botón de paro, uno de
arranque el cual accionara que empiece a trabajar todo el sistema.

Rasgos preventivos

 La pluma cuenta con sistema de seguridad basados en sensores de

presencia de movimiento el cual permitirá al usuario que:
1. Si al acceder se olvidó presionar nuevamente el botón de descenso
para la valla, se realizara su descenso automático después de 15s
después de acceder.
2. Si accidentalmente se presiona el botón de descenso cuando el
automóvil del usuario se encuentre justamente bajo la valla, esta no
descenderá mientras este detectando presencia, realizará la acción
de descenso justamente cundo no detecte ninguna masa.
3. Si presionas el botón de ascenso y el automóvil accede y la valla
este en descenso cuando el automóvil se regrese, se cuenta con un
sistema reversible, es decir al momento de que los sensores
detecten nuevamente presencia cuando esta esté descendiendo,
descenderá automáticamente, conservando esta postura hasta que
deje de detectar presencia.

 Indicador de estado de la valla

1. En estado de ascenso la valla mostrara un indicador de luz en tono
verde el cual hará referencia que pase
2. En estado de descenso la valla mostrara un indicador de luz en tono
rojo el cual hará referencia al alto
3. Cuando el indicador rojo se encuentre en estado intermitente
indicara que los cajones de estacionamiento están en su totalidad
ocupados.

 Control de acceso sin automatizar

1. Si por algún motivo falla el control automatizado se estable un
sistema manual el cual consiste en desmontar la parte superior de
del cajón y moverse de manera manual hasta dejar a 90°
2. Si existe un corte de corriente eléctrica la pluma establece un
sistema de protección que el sistema asenderea el mástil para un
libre acceso al estacionamiento.
 Control de protección frente a un corto circuito
1. Toda la parte de control cuenta con fusibles de protección, en todos
los sistema
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 2. El tablera de control está protegido por un termomagnético
estipulado en una corriente eléctrica de 10 A
3. El PLC cuenta con varistores como protección a la entrada de la
línea.

Indicadores de seguridad

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