REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA

DE LAS FUERZAS ARMADAS NACIONAL BOLIVIARIANA

UNEFA_NUCLEO BARINAS

FUNDICION.

DOCENTE: BACHILLER:

ROA CARMEN . SOSA FLORES IGNACIO.

C.I:23.032.785.

PROCESO DE FABRICACION I.

ING. MECANICA M51.

BARINAS, DE MAYO DEL 2018

 Fundición.

Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, ‘fundidor’) al proceso de fabricación

de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.

El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal
fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro,
acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el
molde para extraer la pieza fundida (pero ya sólida).

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para
prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal
empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de
forma satisfactoria.

También se conoce como fundición al proceso de extraer metales a partir de sus menas, que
suele ser la etapa previa al moldeado metálico.

Los moldes.

 Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.

 Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el molde. Estos
moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más precisos
dimensionalmente pero también más caros que los moldes de arena verde.
 Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes
(mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se utilizan con estos
moldes son el latón, el hierro y el aluminio.
 Fundición en molde permanente .

La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en dos secciones que
están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad. Los moldes se hacen comúnmente de
acero o hierro fundido.

Modelos.

 Moldeo en arena verde: La arena verde es una mezcla de arena de sílice, arcilla, humedad
y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y
colada directa del metal fundido. Es el método más empleado en la actualidad, con todo
tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener buenos
acabados superficiales o tolerancias reducida.
 Moldeo en arena químico: Consiste en la elaboración del molde con arena preparada con
una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente
líquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo
que permite fundir piezas de mayor tamaño y mejor acabado superficial.

 Moldeo en arena seca: La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con
otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes de la
colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300 °C). De este modo se
incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías
más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado superficial.

 Moldeo mecánico: Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La

generación del molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener moldes
densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde. Se
distingue:

 Moldeo Horizontal: A finales de los años 50 los sistemas de pistones alimentados

hidráulicamente fueron usados para la compactación de la arena en los moldes. Estos
métodos proporcionaban mayor estabilidad y precisión en los moldes. A finales de los años
 '60 se desarrolló la compactación de los moldes con aire a presión lanzado sobre el molde
de arena precompactado.

La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que se

consumen debido a la multitud de partes móviles, además de la producción limitada unos
90-120 moldes por hora.

 Moldeo vertical: En 1962 la compañía danesa Dansk Industri Syndikat (DISA)

implementó una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente presión. Las
primeras líneas de este tipo podrían producir 240 moldes por hora y hoy en día las más
modernas llegan a unos 550 moldes por hora. Aparte de la alta productividad, de los bajos
requerimientos de mano de obra y de las precisiones en las dimensiones, este método es
muy eficiente.

 Moldeo en arena “matchplate”: Este método fue desarrollado y patentado en 1910. Sin
embargo, no fue hasta principio de los años '60 cuando la compañía americana Hunter
Automated Machinery Corporation lanzó su primera línea basada en esta tecnología. El
método es similar al método vertical. El principal proveedor es DISA y actualmente este
método es ampliamente utilizado, particularmente en Estados Unidos, China y la India. Una
gran ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los
moldes y además, la idoneidad para la fabricación de series cortas de piezas en la fundición.

 Moldeo a la cera pérdida o microfusión: En este caso, el modelo se fabrica

en cera o plástico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un
material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un material refractario
que proporcione rigidez al conjunto. Una vez que se ha completado el molde, se calienta
para endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plástico para extraerla del molde en el
que se verterá posteriormente el metal fundido.

Tipos de hornos para la fundición de metales.

Alto horno: Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los
minerales de hierro y la transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Está
constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros
de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500
toneladas diarias.

Partes de un alto horno.

 La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno; por la
zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga. La carga la
componen.
 El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematita.
 Combustible: que generalmente es carbón de coque.
 El carbón de coque : Además de actuar como combustible provoca la reducción del
mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del oxígeno.

Horno Bessemer.

La idea es eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su contenido de carbono
mediante la inyección de aire.
El sistema Bessemer permite convertir el hierro en acero mediante un proceso de
descarburación gracias a la introducción de chorros de aire caliente. Este sistema logró mejorar la
calidad y la producción del producto consumiendo menos mineral y utilizando además un tipo de
mineral no fosfato extraído de las propias minas.

Una cubeta donde se vierte el hierro fundido, junto con el resto de los minerales a alear con
éste para conseguir un acero con las características deseadas.

Cuando esta mezcla fundida se encuentra dentro de la cubeta se inyecta por su base un
chorro de aire a alta presión.

A las temperaturas que se producen dentro de esta cubeta, la inyección de aire produce una
rápida oxidación de elementos como el carbono, el silicio o el manganeso; una oxidación que, al ser
muy exotérmica, aumenta aún más la temperatura del hierro fundido.

Con lo que, además de limpiar las impurezas de la mezcla, el proceso ahorra una gran
cantidad de combustible que antes era necesario para mantener fundido el hierro.
 Consiste en una gran caldera, forrada con grueso palastro de acero y revestida interiormente
de material refractario; la parte superior está abierta y la inferior es redonda y es móvil en torno de
un eje horizontal y taladrado por pequeños agujeros para la insuflación del aire.
En el interior tiene un revestimiento de sílice y arcilla o de dolomita.

Horno de oxígeno.

Procedimiento Básico de Oxígeno Es un desarrollo del proceso Bessemer, el primer método

por el cual se produjeron toneladas de acero en gran escala. El proceso Bessemer se basa en soplado
de aire por agujeros en el fondo del convertidor para hacerlo circular en la carga fundida del
Arrabio. La oxidación de las impurezas suministra no sólo bastante calor para mantener fundida la
carga, si no también lo suficiente para mantener un equilibrio químico favorable. Este método se
conoce también como L-D, ya que se deriva de las ciudades Linz y Donowitg en Australia, donde
su utilizo primeramente. El horno es un recipiente cilíndrico de cerca de 9 mts., de altura y un
diámetro de 5.5 mts.

Horno de Hogar Abierto.

El horno de hogar abierto, es uno de los más populares procesos de fabricación del acero,
actualmente produce 35 Tg anuales. En la Fig. 3.8 se muestra un horno típico; cada horno contiene
de 9.9 a 54 Mg de metal en un depósito poco profundo que es calentado por una flama de gas, brea
o aceite que pasa sobre la carga. El horno mencionado es de reverbero porque la poca altitud del
horno refleja el calor en toda la parte baja del crisol. Es regenerativo porque las cámaras de ambos
lados del horno, son capaces de calentar gases por combustión en turno, permitiendo que el aire y
combustible entren al horno para elevar la temperatura, asegurando un incremento en la eficiencia
de combustión y en la temperatura. Las cámaras regenerativas a la derecha o izquierda, son
calentadas alternativamente, así que, mientras un grupo se utiliza para elevar la temperatura del aire
y combustible, el otro está siendo calentado en las cámaras. El horno de hogar abierto puede ser de
material básico o ácido, aunque en la práctica el 9O% son hornos de hogar abierto básicos. En la
unidad básica, se puede controlar o eliminar fósforo, azufre, silicio, manganeso y carbono, el hogar
es forrado con magnesita. En el horno de hogar abierto ácido, se puede controlar o eliminar
únicamente silicio, manganeso y carbono y tiene un recubrimiento ácido de ladrillo o arena cuyo
principal ingrediente es la sílice.
 Horno de arco eléctrico.

Un horno de arco eléctrico es aquel horno, que como su nombre lo dice, se calienta
a través de un arco eléctrico.  Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No solo
puede proporcionar temperaturas hasta 1930 C, sino que también puede controlarse eléctricamente
con un alto grado de precisión. Debido a que no emplea combustible alguno, no se introduce ningún
tipo de impurezas. El resultado es un acero de lo más limpio.

Horno de refinación.

Horno cuchara se utiliza para el afinado del acero horno de fusión temprana ( Horno de arco
eléctrico , horno de inducción , convertidor horno , etc. ), Y es capaz de regular la temperatura del
acero, artesanía tampón Proceso y otras funciones , Conocida como la mejor línea de producción (a
principios de horno + LF + colada continua ) alma. Refinado acero para rodamientos, acero de
aleación, acero para herramientas, acero para muelles, acero estructural de carbono.

Característica:

 Composición del acero líquido, uniformidad de la temperatura.

 Desulfuración, desgasificación, desoxigena, vaya a las inclusiones no metálicas.
 Mejorar la productividad de los equipos.
 La adopción de nuevas tecnologías:
 Agua Tubular cover paquete refrigerado.
 Los dispositivos de elevación de los electrodos (de un solo brazo, de tres brazos )
 Optimizar la estructura de la red de corto (ahorro de energía).
 Control PLC electrodo regulador elevación automática.
 Control automático de argón sistema de soplado.
 El control de frecuencia auto cucharón.
 Automatización y control industrial.
 La tecnología de red.
 Hornos de inducción.

Producción limpia y eficiente Para hablar de hornos de inducción, hay que remontarse a los
años 50, cuando la industria de la fundición se da cuenta de las ventajas económicas de los sistemas
eléctricos frente a la producción con otras clases de hornos. A mediados de los 70s, se convierten en
la mejor opción para fundir materiales ferrosos y no ferrosos y en los 80s surgen unidades de alta
potencia y frecuencia que demuestran mayor eficiencia y productividad. En primer lugar, conviene
recordar que la inducción es un método de calentamiento sin contacto ni llama, que puede poner al
rojo vivo, en segundos, una sección determinada de una barra metálica con gran precisión. La
fusión por inducción es un proceso donde un metal es fundido en el crisol de un horno por efecto de
una corriente alterna. El calentamiento por inducción se emplea industrialmente para múltiples
aplicaciones como tratamientos térmicos, principalmente temple, revenido y normalizado por
inducción; generación de plasma; procesos de unión como braseado y soldadura, forja y, por
supuesto, fundición por inducción.

Horno de aire o crisol.

Es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un aparato que
normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y que puede soportar elementos a
altas temperaturas, ya sea el oro derretido o cualquier otro metal, normalmente a más de 500 °C.
Algunos crisoles aguantan temperaturas que superan los 1500 °C. También se le denomina así a un
recipiente de laboratorio resistente al fuego y utilizado para fundir sustancias. Es utilizado en los
análisis gravimétricos.

Horno de cubilote .

Un cubilote es un horno cilíndrico compuesto de una capa exterior de acero y una capa
interior de ladrillos. Los cubilotes varían en tamaño desde sólo 1 pie (30 cm) de diámetro hasta más
de 10 pies (3 metros) y son utilizados para derretir hierro crudo o bronce. El cuerpo cilíndrico del
horno está orientado de manera vertical para permitir a los gases escapar por el extremo superior.
Dos puertas se encuentran en la base del horno y están cerradas durante la operación del mismo, sin
embargo, al final del ciclo de funcionamiento, éstas pueden ser abiertas para vaciar el horno de todo
el material remanente. Los gases generados durante el funcionamiento de un cubilote pueden ser
controlados ajustando en la parte superior distintas "tapas" que absorben los gases de combustión,
enfriándolos y filtrándolos antes de liberarlos a la atmósfera. Una abertura llamada boca de sangría
en la base del horno permite la remoción del metal fundido en cualquier momento de la fundición.
El cubilote es un horno de uso generalizado en metalúrgica debido a su operación sencilla,
eficiente y económica.

Secuencia y Fabricación.

Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por fundición en arena
comprende:

 Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo: Para ello

primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas
modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán
perfectamente.

Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de la arena

por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidráulicos o neumáticos.
 Colocación del macho o corazones: Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será
necesario disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal fundido
rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben
ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación en el
molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea
posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la
fabricación de una pieza y también su coste.

 Colada del material fundido: La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se
realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentación. Estos
serán eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el
proceso son eliminados a través de la arena permeable.

 Enfriamiento y solidificación: Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un

enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e
incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye
 la productividad. Además un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la
pieza. Para controlar la solidificación de la estructura metálica, es posible localizar placas
metálicas enfriadas en el molde. También se puede utilizar estas placas metálicas para
promover una solidificación direccional. Además, para aumentar la dureza de la pieza que
se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos térmicos o tratamientos de compresión.
 Desmolde, rotura del molde y extracción de la pieza: En el desmolde también debe retirarse
la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
 Desbarbado: Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y
rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
 Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos: Posteriormente la pieza puede
requerir mecanizado, tratamiento térmico.

La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo
utilizado. La fundición hecha con arena verde gruesa proporcionará una textura áspera en la
superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies
mucho más lisas.

Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas
con un residuo de óxidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se eliminarían
mediante distintos procesos, entre ellos el granallado.

Diseño del modelo.

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, cristal, plástico y

metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la cavidad
interna en el molde.

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede
emplear desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta metales
como el aluminio o el hierro fundido.

Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundición:
 Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de
reducción depende del material empleado para la fundición.

A esta dimensión se debe dar una sobre medida en los casos en el que se dé un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

 Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de
desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de
arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan
ángulos entre 0,5º y 2º.
 Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde con
el metal fundido.
 Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del
macho.
 Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior denominada
cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes del molde que es
necesario fabricar.
