Dureza Brinell

El ensayo Brinell se basa en el uso de un penetrador de bolilla de acero de tungsteno

o acero endurecido en el que se presiona sobre la superficie un determinado tiempo
preestablecido según la naturaleza del material: para un material frágil son 15
segundos para alcanzar la carga máxima y 15 segundos de mantenimiento de esa
carga sobre la superficie con un total de 30 segundos; para un material dúctil el tiempo
para alcanzar la carga máxima son 15 segundos y el mantenimiento es de 30
segundos debido a la recuperación elástica que este presenta.
La lectura se hace sobre el diámetro de la impronta que resulta en la superficie del
material a ensayar, ya que ofrece una mayor seguridad, y se hace un cálculo o se saca
el valor de tablas para facilitar y agilizar la lectura, pero no deja de ser un método
indirecto.
Si se realizan utilizan bolillas o cargas diferentes sobre el mismo material, bajo un
criterio de que sea una medida comparativa y de siempre el mismo resultado (bajo
ciertos márgenes de tolerancia) debe existir una relación de semejanza. Esta surge a
partir del ángulo que genera la bolilla cuando crea la impresión, la cual se debe
mantener en varios ensayos para un mismo materia, y a partir de ello se puede tomar
un parámetro "C" como constante del ensayo, el cual pone en juego estos dos factores
D (diámetro del penetrador) y P (carga aplicada).
𝑃
=𝐶
𝐷2
Esta constante disminuye a medida que aumenta la ductilidad y disminuye la dureza
de los materiales. También, a medida que disminuye C, lo hace la carga que se aplica.
A su vez debe existir una relación entre el diámetro de la impronta y la del
penetrador, con el fin de mantener cierta nitidez que facilite la lectura por lo que surge
la siguiente relación:
0,25 < 𝑑/𝐷 < 0,5
El método de procedimiento en el caso que no se conozca que material se va a
ensayar es el siguiente:

1) En base al espesor, se ve por tabla el diámetro de la bolilla a seleccionar.

2) En base a la bolilla, se establece un C y con esto, indirectamente la carga.
3) Si la relación 𝑑/𝐷 no verifica, entonces se cambia la constante 𝐶, lo que conlleva a
una disminución de la carga para adquirir un nuevo 𝐶. Por ejemplo:
𝑑
• Que la relación < 0,25 significa que la bolilla es muy chica en comparación con la
𝐷
carga o que tiene poca incidencia sobre el material. Por lo tanto, se busca
aumentar el C.
𝑑
• Que la relación > 0,5 significa que la penetración es muy profunda y la bolilla (y,
𝐷
por lo tanto, la carga) es muy grande para el espesor de probeta a ensayar. Por lo
tanto, se busca disminuir el C.
Este método se prefiere para materiales heterogéneos que tengan mucha variación
en la dureza superficie, como la fundición. El valor final resulta:
Dureza Rockwell
El método de dureza Rockwell utiliza no solo penetradores de acero, sino también
penetradores con punta de diamante, lo que permite ampliar la escala de dureza
donde la dureza Brinell se encuentra limitada (aunque estos deben ser escogidos
según el material). Cuando el material a ensayas admite mas de una escala, se
recomienda la Rockwell para que no pierda sensibilidad, en cambio, cuando se trata
de un material heterogéneo, se utiliza el método Rockwell B o Brinell ya que la bolilla
abarca una mayor superficie.
Además, permite una lectura rápida y directa ya que es indicada en el dial de la
máquina.
No se determina la dureza en función de la impronta producida, sino en la
profundidad de penetración respecto a la superficie.
La carga no es continua y se diferencia dos cargas:

• 𝑃𝑜 : es una carga constante de 10 kg que se utiliza para todas las escalas y todos
los materiales y tiene el único fin de asegurar la sujeción de la pieza y un buen
contacto del penetrador y establecer un punto de partida con el fin de disminuir los
errores que puedan surgir por la rugosidad del la superficie.
• 𝑃𝑎 : es una carga adicional que se suministra de acuerdo a la escala y el material a
ensayar y puede variar entre 50, 90 y 140 kg.
El método para realizar el ensayo consta de los siguientes pasos:
1) Se ejerce la fuerza inicial 𝑃𝑜 de 10 kg.
2) Se aplica la carga adicional y la bolilla o punta de diamante mueve la aguja del
dial al penetrar el material, la cual en un momento arbitrario se detendrá una vez
el material deje de ceder ante la carga. Se recomienda esperar unos 1 – 6
segundos una vez ocurrido esto.
3) Como debe permitirse la recuperación elástica, se hace retroceder el penetrador y
donde se detenga se indica el valor de dureza HRC obtenido.
El incremento de penetración será menor en la medida que mayor sea la dureza
superficial, por lo que la escala esta invertida y se considera la siguiente medición:

Donde la dureza se obtiene con la diferencia

𝐻𝑅𝐶 = 𝐸 − 𝑒
 En donde se mide E desde la posición del penetrador una vez aplicada la 𝑃𝑜 y donde
hizo la mayor profundidad de penetración con la carga aplicada, en una escala de 100
o 130 divisiones; y 𝑒 que se mide entre la posición inicial una vez aplicada la 𝑃𝑜 y la
posición cuando ceso la carga y se recuperó elásticamente. Esta diferencia indicara la
dureza del material.

Escalas de dureza Rockwell

Escala Penetrador 𝑃𝑜 [kg] 𝑃𝑎 [kg] Carga total [kg] Color Materiales Valores de uso
Bronce,
fundición, HRC 100 a
B 90 100 Roja aceros blancos HRC 10
10
Aceros aleados,
con TT o TTQ HRC 20 a
C 140 150 Negra
HRC 65-79

Esquema de ensayo de dureza Rockwell B y Rockwell C

Ensayo de choque
Los ensayos de choque determinan, la fragilidad o capacidad de un material de
absorber cargas instantáneas, por el trabajo necesario para producir la fractura de la
probeta de un solo impacto. Constituye un índice comparativo de su plasticidad, con
respecto a las obtenidas en otros ensayos realizados en idénticas condiciones, es
decir, no es de aplicación directa y no puede utilizarse en el diseño de elementos de
máquinas.
Otra aplicación del ensayo dinámico de choque es la de comprobar los distintos
grados de revenido que pueden alcanzarse en los aceros, como también verificar el
correcto recocido o forjado de los mismos, lo que muchas veces no es posible deducir
de ensayos estáticos, pues dan valores similares hasta para aquellos mal tratados. En
estos casos, el tratamiento defectuoso se pone de manifiesto en las pruebas de
impacto sobre probetas entalladas, al obtener valores muy inferiores de su resiliencia,
siendo esta ultima la energía necesaria para producir la rotura (𝐴𝑜 ) referida a la unidad
del área que queda debajo de la entalla (𝑆).
𝐴𝑜
𝐾=
𝑆
Objetivo del ensayo
El objeto del ensayo de choque es el de comprobar si una máquina o estructura
fallará por fragilidad bajo las condiciones que le impone su empleo, muy
especialmente cuando las piezas experimentan concentración de tensiones por
cambios bruscos de sección, maquinados incorrectos, bajas temperaturas, o bien
verificar el correcto tratamiento térmico del material ensayado.
Maquina y procedimiento
La máquina de ensayo determinará el trabajo absorbido por el material cuando éste es
roto de un solo golpe por la masa pendular y su valor en kg´m o Joule, o
relacionándolo con la sección o volumen de la probeta, según el método nos indicará
la resiliencia.

El trabajo empleado en romper la

barra es la diferencia de energía
entre la posición inicial y la
posición final. Esto se debe a que
se debe mantener el principio de
conservación de la energía (ya
que se considera que no hay
rozamiento y la perdida de energía
es menor al 0,4%) entonces la
energía total del sistema debe
mantenerse constante. Por lo
tanto, en la posición inicial, el
péndulo con una masa conocida
tiene una energía potencial al
encontrarse a una determinada altura y choca contra la probeta, perdiendo parte de
esa energía para producir la fisura de la misma, por lo que se detendrá a una altura
menor a la inicial y que será indicada en el dial de lectura como la diferencia de
energías potenciales directamente.
Flexión
El esfuerzo de flexión puro se obtiene cuando el sistema de fuerzas exteriores
actuantes sobre un cuerpo se reduce a dos pares opuestos, que al actuar
perpendicularmente a su eje longitudinal tienden a separar en giro, traccionando y
comprimiendo entre sí a dos secciones transversales inmediatas.
En la práctica, las barras se disponen simplemente apoyadas con la aplicación de
una carga concentrada en su punto medio, lo que hace que considerando la carga
activa y las reactivas (reacciones de apoyo) no se generen los pares que impone la
obtención de flexión pura en una zona central del material en donde se tiene un
momento flector máximo y esfuerzo de corte nulo, lo que da lugar a que tenga lugar la
rotura en la sección más debilitada, que coincidirá con la del momento flector máximo,
considerando que al material cuasi-isótropo.
En estas condiciones, además de producirse el momento de flexión requerido, se
superpone a él un esfuerzo cortante, cuya influencia en el cálculo de la resistencia del
material varía con la distancia entre apoyos, debido a que mientras los momentos
flectores aumentan o disminuyen con ésta, los esfuerzos cortantes se mantienen
constantes, como puede comprobarse fácilmente en la gráfica antes expuesta, por lo
que será tanto menor su efecto cuanto mayor sea la luz entre apoyos. Por esta razón,
que la distancia entre soportes de la probeta se ha normalizado convenientemente en
función de la altura o diámetro de la misma (L entre 12 a 15 d según ASTM ó 20 d, de
acuerdo a DIN), pudiéndose aceptar entonces que la acción del esfuerzo de corte,
resulta prácticamente despreciable frente a los valores que adquiere el de flexión.

Cuando el material es sometido a la acción de la carga, la línea neutra se irá

flexionando, denominándose flecha a la distancia vertical entre la posición inicial de
dicha línea, y las posiciones instantáneas que tome, medidas en el lugar de mayor
flexionamiento de la probeta. La determinación de las flechas en función de las cargas
durante el ensayo, permite calcular el módulo de elasticidad mediante la pendiente de
la recta inicial del diagrama carga-flecha. Si el material presenta proporcionalidad entre
estos parámetros, en caso contrario se determinará el módulo aparente o módulo
secante.
Compresión
El ensayo de compresión es poco frecuente en los metales y consiste en aplicar a la
probeta, en la dirección de su eje longitudinal, una carga estática que tiende a
provocar un acortamiento de la misma y cuyo valor se irá incrementando hasta la
rotura o suspensión del ensayo.

En materiales como el cobre, aluminio y

similares, en donde el periodo elástico casi no
existe, y en la fundición, que carece de él, ósea
en aquellos materiales que prácticamente tienen
deformaciones plásticas desde el comienzo de la
aplicación de carga
Es posible deducir que los materiales frágiles
rompen prácticamente sin deformarse, y los
dúctiles, en estos materiales el ensayo carece de
importancia, ya que se deforman continuamente
hasta la suspensión de la aplicación de la carga.

Al ser sometidas a la compresión, las probetas sufren

deformaciones en su sección media, debido a que en las caras
laterales no actúa ninguna fuerza exterior, no ocurriendo lo mismo
con las que están contacto con los platos de la máquina de ensayo,
en donde aparece un estado de tensión compuesta que aumenta la
resistencia del material, la influencia de estas tensiones va
disminuyendo hacia la sección media de la probeta,
Se obtiene mejores condiciones de compresión simple cuando
están se presenta con forma prismáticas o cilíndricas de mayores
alturas, las que se limitan, para evitar el efecto del flexionamiento
lateral debido al pandeo.
En los materiales en donde se alcanza la rotura por efecto de las fuerzas de
compresión, aquella puede producirse formando conos, denominados de compresión
(bronce, fundición), según planos inclinados, o bien en forma de grietas cuando no
presentan igual dureza en toda su superficie por la compresión de las partes duras con
otras blandas.
Corte
Existe solicitación al corte cuando la resultante de las fuerzas exteriores actúa sobre
el cuerpo actúan perpendicularmente al eje longitudinal de la pieza, o en otras
palabras cuando las fuerzas exteriores producen un deslizamiento de la sección
considerada con respecto a la inmediata.
Sin embargo, prácticamente se calcula el esfuerzo de corte como si se tratase de un
esfuerzo simple, aplicando la fórmula de tensión ya conocida, debido a que este
predomina tomando valores de tal magnitud que permiten despreciar los efectos
secundario
𝑃𝑚𝑎𝑥
𝑇𝐸𝐶 =
𝑆𝑜
El dispositivo utilizado en los ensayos donde la pieza B se desliza en el interior de la
A, produciendo el corte de la probeta en las dos secciones, por lo que se tiene:
𝑃𝑚𝑎𝑥
𝑇𝐸𝐶 =
2𝑆𝑜

Para los ensayos de corte se emplean probetas cilíndricas y se llevan a cabo en

prensas con accesorios especiales para transmitir la carga y apoyar el material.
Este accesorio presenta, con respecto a la tijera, el inconveniente de un esfuerzo de
flexión, pues puede considerarse que la probeta actúa como una viga apoyada en sus
extremos con una carga uniformemente repartida, por lo que podría suponerse que al
disminuir el ancho B se tendría solucionado el problema.
Torsión

El esfuerzo de torsión simple, se obtiene al hacer actuar en forma normal al eje

longitudinal de barras cilíndricas, pares o fuerzas de igual magnitud y sentido contrario
que tienden a producir el giro de las secciones en sus planos.

Diagrama del ensayo

Los diagramas así obtenidos son similares a los de tracción, presentan recta inicial y
período plástico, aunque no son directamente comparables por la disminución de
sección que experimenta el material al ser traccionado, proceso que no tiene lugar en
la torsión. En los materiales tenaces, donde la rotura se produce después de varios
giros, la curva correspondiente al período plástico puede ser de gran longitud. Los
metales frágiles dan diagramas que denotan poca deformación y, como en tracción, se
presentan sin período de fluencia.

Fracturas por torsión

En los metales frágiles, poco sensibles a las tensiones

tangenciales, a temperatura ambiente, la fractura se
produce sin prácticamente deformación transversal,
por la acción de la tensión principal de tracción, según
superficies helicoidales, concluyendo en planos
diametrales según una generatriz

En los dúctiles, sensibles a la acción de las tensiones

tangenciales, la rotura se produce según un plano coincidente
con una sección transversal, donde tienen lugar las mismas
tensiones tangenciales, sin que el material haya
experimentado variaciones en su forma y dimensiones iniciales
En los metales dúctiles el friccionamiento entre las secciones
de rotura, pueden producir una determinada cantidad de calor
que llega a oxidarlas en parte, presentando en tal caso,
sectores ennegrecidos.
Fatiga
Solicitaciones que provocan la fatiga

Ciclo pulsatorio: las tensiones varían entre un valor máximo 𝜎𝑠 y uno mínimo 𝜎𝑖 de
igual signo.

Ciclo alterno asimétrico: las tensiones varían entre un valor máximo 𝜎𝑠 y uno mínimo
𝜎𝑖 de distinto signo, dando lugar a un “ciclo alterno asimétrico”.

Ciclo alterno simétrico: las tensiones varían entre un valor máximo 𝜎𝑠 y uno mínimo
𝜎𝑖 , siendo ambas de igual magnitud, pero de signo contrario.

Ciclo pulsatorio intermitente: la tensión inferior 𝜎𝑖 es nula (tracción), o la tensión

superior 𝜎𝑠 es nula (compresión).
Curva de Wohler

Con el fin de establecer el límite de fatiga de un material, se toman varias probetas

del mismo material, iguales dimensiones y mecanizado, se someten sucesivamente a
solicitaciones de fatiga racionalmente escalonadas en donde se disminuye la carga o
𝜎𝑎 y se aumentan los ciclos, se determinan los números N de ciclos transcurridos hasta
la rotura de cada una de ellas (durante el ensayo no se debe variar la solicitación
inicial) y se van marcando los puntos.
Para una misma serie de ensayos Wohler, se mantienen invariables σmed o σi en
todas las probetas. En un momento, cuando el número de ciclos N alcanza un cierto
valor sin producir la rotura por fatiga, de esta manera y con este valor, se establece el
límite de fatiga o la máxima solicitación que puede repetirse un número ilimitado de
veces sin que se produzca la rotura ni deformaciones más allá de un valor admisible
de la probeta.

La curva divide el plano del diagrama en 2 zonas:

• Zona superior: en la que se produce la rotura de las probetas.

• Zona inferior: donde las probetas aguantan los respectivos números de ciclos para
cada amplitud, sin romper.
Ensayo de plegado
Plegado
El plegado es una de la operaciones industriales de formado más comunes. Es una
operación que proporciona rigidez a la pieza al aumentar su momento de inercia. Así,
los materiales corrugados, los rebordes, los canales (acanalado) y las costuras
mejoran la rigidez de las estructuras sin agregar peso.
Este proceso provoca la deformación del metal alrededor de un eje de doblez (a).
Durante la operación, el metal dentro del plano del eje neutral se comprime, mientras
que el plano por fuera del eje neutral se estira (b). El metal se deforma plásticamente,
por lo que el doblez toma una forma permanente al remover los esfuerzos que lo
causaron. El plegado produce poco o ningún cambio en el espesor de la lámina.

Ensayo de plegado

El ensayo de plegado es un ensayo tecnológico derivado del de flexión, y se realiza

para determinar la ductilidad de los materiales metálicos. Con este ensayo no se
busca obtener valores concretos, sino la comprobación de las características de
deformabilidad del material y la forma en que se puede trabajar con ellos, por ejemplo,
las pletinas de cobre utilizadas en los tableros eléctricos, las cuales deben ser
dobladas sin sufrir ningún tipo de daño ya que puede resultar en una oposición a la
corriente y en un futuro punto caliente.
Desde el punto de vista del diseño mecánico, es de gran interés, ya que muchas
veces se busca o es más conveniente obtener formas complejas a partir de más
simples con base en planchuelas que serán plegadas.
Es solicitado para las especificaciones en la recepción de aceros en barras y perfiles,
para la comprobación de la tenacidad de los mismos y después de haber sido
sometido al tratamiento térmico de recocido.
Para realizar este tipo de ensayo de coloca la probeta que es recta, prismática o de
sección circular sobre dos soportes cilíndricos y se le aplica una carga progresiva en el
centro de la misma por medio de un rodillo situado encima de la pieza. Al aplicar la
fuerza, el material cede y se dobla; el doblado se realizará hasta que:
• Una de las ramas de la probeta bajo carga, forme con la prolongación de la otra
rama, un ángulo 𝛼 especificado (los ejes de las ramas de la probeta deben
permanecer en un plano perpendicular al eje de doblado).
• Aparezcan grietas, pliegues o resquebrajaduras en la cara inferior sometida a
tracción.
 Para probetas de sección rectangular, la luz (𝐿) entre los bordes de los apoyos se
toma aproximadamente igual al diámetro del elemento transmisor de esfuerzo (𝐷),
más tres veces el espesor del material (𝑎).

𝐿 = 𝐷 + 3𝑎

Para probetas de sección circular, la luz (𝐿) entre los bordes de los apoyos se toma
aproximadamente igual al diámetro del elemento transmisor de esfuerzo (𝐷), más
tres veces el diámetro del material (𝑑).

𝐿 = 𝐷 + 3𝑑

Los casos más comunes que se pueden presentar durante este ensayo son:

La pieza acepta las deformaciones a las

que está sometida y permite el desarrollo
a un ángulo especificado sin la presencia
de ningún tipo de rotura. El resultado es
aceptable

En este caso se observa una rotura total

en torno a la sección sometida al
plegado. De esta manera, se puede
obtener el ángulo máximo que soporta
este material con este espesor a aceptar
deformaciones, que, en este caso, es
poca. El resultado no es aceptable.

Se observar una fisura parcial que se

propicia desde la cara traccionada. El
material acepta mayores deformaciones
que el caso anterior pero el resultado no
es aceptable.
Galgas extensiométricas
El funcionamiento de las galgas extensiométricas se basa en la relación que existe
en materiales conductores o semiconductores entre la resistencia eléctrica que posee
un material y la deformación del mismo debida a un esfuerzo o estrés mecánico de
acuerdo a la siguiente ecuación:
𝜌𝐿
𝑅=
𝐴
Donde R es la resistencia eléctrica, ρ es la constante de conductividad, L es la
longitud del conductor y A es el área de sección transversal del mismo. La resistencia
es directamente proporcional a la longitud e inversamente proporcional al área de la
sección transversal.
Cuando se somete a tracción una barra de material conductor se produce un
estiramiento en la dirección del eje sobre el que se ejerce el esfuerzo (longitudinal) y
también una disminución en el área en sección transversal de esta barra. La
resistencia eléctrica del metal aumenta cuando esta barra se estira y disminuye la
sección.
La variación que experimenta la resistividad ρ como resultado de un esfuerzo
mecánico es lo que se conoce como “efecto piezorresistivo”. Estos cambios se deben
a la variación de la amplitud de las oscilaciones de los nudos de la red cristalina del
metal. Si el metal se tensa (tracción), la amplitud de las oscilaciones de los nudos
aumenta, por lo cual la velocidad de los electrones disminuye y la resistividad ρ
aumenta.