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5/3/24, 19:47 Mantenimiento mecánico - Mantenimiento
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Mantenimiento mecánico
El profesional de esta especialidad trabaja en empresas industriales que cuentan con

maquinaria de operación mecánica, realizando actividades de planificación, ejecución,
control y evaluación de los programas de mantenimiento, montaje e inspección de
equipos y supervisión del personal de esta área, a fin de garantizar un óptimo
funcionamiento de los equipos y el aumento de la vida útil.
Mantenimiento mecánico perfil

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Operación de los instrumentos, equipos y herramientas necesarios para determinar

el estado de los sistemas e instalaciones mecánicas.
Participación en la elaboración de planes y programas de mantenimiento.
Supervisión del montaje, desmontaje y reubicación de equipos electromecánicos.
Supervisión, reparación y acondicionamiento de equipos e instalaciones tales como

bombas, compresores, ventiladores, redes de agua, vapor y gas, etc.
Actualizar la información sobre nuevas máquinas herramienta, materiales, piezas de

repuesto para desarrollar nuevas y mejores técnicas y procedimientos de
mantenimiento de normas.
Control de las herramientas y equipos necesarios para las operaciones de

mantenimiento.
Elaboración de stock de repuestos, repuestos y suministros de materiales de

mantenimiento.
Ejecución de programas de lubricación para equipos electromecánicos.
Aplicación de programas de mantenimiento preventivo de corrosión en instalaciones

hidráulicas, redes de vapor o gas, equipos mecánicos y dispositivos de higiene y
seguridad industrial.
Desarrollo de valores éticos y morales en cada una de las áreas de actuación.
Mantenimiento mecánico
Hoy en día, los responsables de mantenimiento se enfrentan a una tarea difícil: aunque
su personal sea muy bueno, tienen que trabajar con un gran número de máquinas y
pueden no ser capaces de realizar prácticas de mantenimiento de precisión. Además, el
mantenimiento de los equipos es cada vez más complejo debido a los avances
tecnológicos y a las leyes medioambientales y de seguridad cada vez más estrictas, lo
que ejerce más presión que nunca sobre esta función.
Consciente de la necesidad de recursos adicionales, SKF ofrece una amplia gama de

servicios de mantenimiento para ayudar a las empresas a alcanzar sus objetivos de
mantenimiento.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre
sí por la naturaleza de las tareas que incluyen:
Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos

que se presentan en los diferentes equipos y que son comunicados al departamento
de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento cuya misión es mantener un cierto

nivel de servicio en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es
decir, interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un
problema.
Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente

del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los
valores de determinadas variables, representativas de dicho estado y operatividad.
Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas
(temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación es indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento
más tecnológico, ya que requiere medios técnicos avanzados y, a veces, fuertes
conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es

revisar el equipo a intervalos programados antes de que aparezca cualquier fallo, o
cuando la fiabilidad del equipo haya disminuido apreciablemente, por lo que es
arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Esta revisión consiste en
dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si fuera nuevo. En
estas revisiones, todos los elementos sujetos a desgaste son reemplazados o
reparados. El objetivo es garantizar, con gran probabilidad, un buen tiempo de
trabajo fijado de antemano.
Mantenimiento en uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por sus

usuarios. Consiste en una serie de tareas elementales (recogida de datos,
inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reajuste de tornillos) para las que no es

necesaria una gran formación, sino sólo una breve formación. Este tipo de
mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance).
DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA

APLICACIÓN PRÁCTICA A LOS TIPOS DE
MANTENIMIENTO
Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta la desventaja de que cada equipo
necesita una mezcla de cada uno de estos tipos, por lo que no podemos pensar en
aplicar sólo uno de ellos a un equipo en particular.
De esta manera, en un motor determinado nos encargaremos de su lubricación

(mantenimiento preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus
temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás haremos un ajuste anual (puesta a cero)
y repararemos las averías que se produzcan (mantenimiento correctivo). La mezcla más
adecuada de todos estos tipos de mantenimiento nos será dictada por razones estrictas
ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de dicho equipo, el coste
de reparación, el impacto medioambiental, la seguridad y calidad del producto o servicio,
entre otras.
Por lo tanto, la desventaja de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta
clara a esta pregunta:
¿Qué mantenimiento debo aplicar a cada uno de los

equipos que componen una planta específica?
Para responder a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de
Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los tipos de
mantenimiento anteriores en ciertas proporciones, y que responde adecuadamente a las
necesidades de un equipo específico. Podemos pensar que cada equipo necesitará una
mezcla diferente de los diferentes tipos de mantenimiento, una cierta mezcla de tareas,
de modo que los posibles modelos de mantenimiento serán tantos como equipos haya.
Pero esto no es del todo correcto. Cuatro de estas mezclas pueden ser claramente
identificadas, complementadas por otros dos tipos de tareas adicionales, como veremos
más adelante.
MODELOS DE MANTENIMIENTO
Cada uno de los modelos siguientes incluye varios de los tipos de mantenimiento
anteriores, en la proporción indicada. Además, todos ellos incluyen dos actividades:
inspecciones visuales y lubricación. Esto se debe a que se ha demostrado que realizar
estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo
(Modelo Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no
nos ocupamos de él hasta que se produce una avería, es aconsejable observarlo al
menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus características. Las
inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones se incluirán en
algunos rangos en los que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que
no significará que tengamos que destinar recursos expresamente para esa función). Esta
inspección nos permitirá detectar las averías a tiempo, y su resolución será generalmente
más barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable.
Aunque representa un coste (lubricante y la mano de obra necesaria para su aplicación),
en general es tan bajo que está más que justificado, ya que una avería por falta de
lubricación implicará siempre un coste superior al de la aplicación del lubricante
correspondiente.
Una vez hecho esto, ahora podemos definir los diferentes modelos de mantenimiento
posibles.
Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la
lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de cualquier avería que pueda
surgir. Es aplicable, como veremos, a los equipos con el nivel más bajo de criticidad,
cuyas averías no plantean ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de
equipos no es rentable dedicar más recursos o esfuerzos.
Modelo condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de
pruebas o ensayos, que condicionarán una acción posterior. Si después de las pruebas
descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo es
correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos

que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.
Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que llevaremos a cabo independientemente
del estado del equipo; también realizaremos algunas mediciones y pruebas para decidir
si llevaremos a cabo otras tareas de mayor importancia; y finalmente, resolveremos
cualquier avería que pueda surgir. Es un modelo de gran aplicación en equipos de
disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías
causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de
mantenimiento sistemático no tiene que tener todas sus tareas con una periodicidad fija.
En pocas palabras, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas
sistemáticas que se llevan a cabo independientemente del tiempo que lleve en
funcionamiento o del estado de los elementos en los que esté trabajando. Esta es la
principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para llevar a cabo una
tarea debe haber algún síntoma de fracaso.
Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo,

en el que los materiales a reaccionar se introducen de una sola vez, se produce la
reacción y el producto de la reacción se extrae posteriormente antes de llevar a cabo una
nueva carga. Independientemente de si este reactor está duplicado o no, cuando está en
funcionamiento debe ser fiable, por lo que está justificado llevar a cabo una serie de
tareas independientemente de si han mostrado algún síntoma de fallo.
Otros ejemplos:
El tren de aterrizaje de un avión
El motor de un avión
Modelo de mantenimiento de alta disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica a equipos que en ningún
caso pueden sufrir averías o mal funcionamiento. Este equipo también debe tener unos
niveles de disponibilidad muy altos, superiores al 90%. La razón de este alto nivel de
disponibilidad es, por lo general, el elevado coste de producción de una parada. Con una
demanda tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera tiempo de
inactividad del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para el mantenimiento de este
equipo es necesario utilizar técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permiten
conocer el estado del equipo con el mismo en funcionamiento, y en paradas
programadas, lo que supondrá una revisión general completa, con una frecuencia
generalmente anual o superior. En esta revisión, en general, se sustituyen todas aquellas
piezas sujetas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una
vida útil inferior a dos años). Estas revisiones se preparan con mucha antelación y no es
necesario que sean exactamente las mismas año tras año.
Dado que este modelo no incluye mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se
persigue con este equipo es el de CERO ADVERTENCIAS, en general no hay tiempo para
corregir convenientemente las incidencias que se producen, y en muchos casos es
conveniente realizar reparaciones provisionales rápidas que permitan mantener el equipo
en funcionamiento hasta la próxima revisión general. Por lo tanto, la Zeroing anual debe
incluir la resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que se hayan tenido
que realizar a lo largo del año.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:
Turbinas para la producción de energía eléctrica.
Hornos de alta temperatura, en los que la intervención consiste en enfriar y

recalentar el horno, con el consiguiente gasto energético y las consiguientes
pérdidas de producción.
Equipo rotativo que trabaja continuamente.
Tanques de reacción o tanques de reactor no duplicados, que son la base de la

producción y que deben mantenerse en funcionamiento durante el mayor número
de horas posible.
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Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es

Mantenimiento en uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por sus

inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reajuste de tornillos) para las que no es

DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA

De esta manera, en un motor determinado nos encargaremos de su lubricación

¿Qué mantenimiento debo aplicar a cada uno de los

Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo,

El tren de aterrizaje de un avión

Modelo de mantenimiento de alta disponibilidad

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

Turbinas para la producción de energía eléctrica.

Hornos de alta temperatura, en los que la intervención consiste en enfriar y

Equipo rotativo que trabaja continuamente.

Tanques de reacción o tanques de reactor no duplicados, que son la base de la

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