ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CODIGO: HAY-OP-MEC-19-0001

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INGENIERÍA DE DETALLE

DISCIPLINA MECÁNICA

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA

SOLDADURA

GERENCIA DE OPERACIONES CHI

JEFATURA DE PROYECTOS

CUADRO DE REVISIONES
REV. FECHA REALIZADO POR REVISADO POR APROBADO POR
APROBACIÓN (Cargo) (Cargo) (Cargo)
Eduardo Mostajo Eduardo Mostajo Miguel Villacorta
0 08/08/2019 (JEFE DE (JEFE DE (Gerente de
PROYECTOS) PROYECTOS) Operaciones CHI)

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TABLA DE CONTENIDOS

1.0 OBJETIVO. ...................................................................................................1:- 3 -

2.0 REFERENCIAS. .............................................................................................2:- 3 -
2.1 NORMAS APLICABLES. ................................................................................... 2:- 3 -
3.0 CRITERIOS GENERALIDADES PARA LA SOLDADURA. .......................................3:- 4 -
3.1 GENERALES. ................................................................................................ 3:- 4 -
3.2 REQUERIMIENTOS PARA LA SOLDADURA. ........................................................ 3:- 5 -
3.3 INSPECCIÓN, ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT Ò END) Y PRUEBAS. ................ 3:- 7 -
3.4 EJECUCIÓN EN CAMPO. ................................................................................. 3:- 9 -
3.5 INCLUSIONES. .............................................................................................. 3:- 9 -
4.0 CONDICIONES DE OPERACIÓN ..................................................................... 4:- 10 -
5.0 INSPECCIÓN Y CONTROL DE LA CALIDAD ...................................................... 5:- 10 -
6.0 RESPONSABILIDADES ................................................................................. 6:- 10 -

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1.0 OBJETIVO.
Este documento proporciona las especificaciones técnicas para aplicar el proceso de Soldadura,
en los diferentes proyectos de la empresa HAYDUK Corporación. En Adelante: EL CLIENTE.
Establecer los requerimientos técnicos mínimos para el procedimiento, suministro de insumos y la
aplicación de soldadura en taller y/o campo de acero estructural y misceláneo, equipos y/o
componentes mecánicos.

2.0 REFERENCIAS.
2.1 NORMAS APLICABLES.
Como normas generales para el diseño de los equipos se deberán considerar las citadas a
continuación, dentro de la especificación de cada uno de los equipos se detallarán las normas
complementarias que aplican.
Las leyes, normas, códigos, regulaciones, especificaciones y estándares aplicables de las
organizaciones que apliquen en la zona de desarrollo del proyecto deberán ser mandatorios.

AISC : American Institute of Steel Construction.

AISI : American Iron and Steel Institute.
ANSI : American National Standards Institute.
API : American Petroleum Institute
ASTM : American Society of Testing Materials
ASME : American Society of Mechanical Engineers
AWS : American Welding Society
ISO : International Standards Organization.
MSHA : Mine Safety and Health Administration.
OSHA : Occupational Safety and Health Administration.
SI : Sistema Internacional de Unidades.
ASME : American Society of Mechanical Engineers
a) Sec. II, Part.C : Electrodos y Materiales de aporte.
b) Sec. V : Ensayos No Destructivos.
d) Sec. IX : Calificación de soldadura eléctrica y soldaduras fuertes.
ASNT : American Society of Non–destructive Testing
1. SNT-TC-1A : Prácticas recomendadas para la calificación de personal para ensayos
no destructivos (NDE).

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AWS : American Welding Society

1. A2.4 : Símbolos estándares para soldadura eléctrica y soldaduras fuertes, y
exámenes no destructivos.
2. A3.0 : Términos y definiciones Estándares para soldaduras.
3. A4.2 : Procedimientos estándares para la Calibración de Instrumentos
Magnéticos para medir el contenido de ferrita delta del metal soldado
de acero inoxidable austenítico y austenítico ferrítico doble.
4. D1.1 : Aceros - Código para soldaduras estructurales.
5. Z 49.1 : Seguridad en soldadura, corte y procesos afines.

3.0 CRITERIOS GENERALIDADES PARA LA SOLDADURA.

3.1 GENERALES.
En general, se sobreentiende que el fabricante de los equipos y/o componentes tiene sus propios
estándares de soldadura; con los cuales, fabrica, ofrece su suministro y su garantía (para las
condiciones operativas y las condiciones de sitio del proyecto); en ningún caso, las
especificaciones de soldadura del fabricante serán menos estrictas que lo indicado en los códigos
y normas aplicables y/o tendrán menor alcance que lo indicado en las especificaciones presentes
del Cliente.
Se debe tener en cuenta lo siguiente:
a) Todo el proceso de soldadura estará de acuerdo con lo estipulado por API, ASME, ASNT o
AWS según aplique. El proveedor deberá presentar sus procedimientos de soldadura y
calificación de soldadores antes de empezar la fabricación, los cuales deberán estar de acuerdo
con lo indicado en el plan de inspección y sus planos correspondientes.
b) Se realizarán todas las inspecciones y pruebas que sean necesarias para garantizar un trabajo
de soldadura confiable. Dichas inspecciones y pruebas se realizarán en todas las juntas críticas
como son los cruces entre cordones, los cambios de sección, juntas soldadas con componentes
principales, etc. Las soldaduras deben quedar libres de escorias, salpicaduras y porosidades. El
acabado superficial de las soldaduras será completamente uniforme.
c) Las uniones soldadas inaceptables serán totalmente removidas y limpiadas, el reproceso de
soldadura será inspeccionado al 100% por medio de ensayos no destructivos de acuerdo con
normas y pruebas complementarias indicadas por el inspector del cliente.
d) La aprobación del Cliente de los WPS y los PQR No liberan la responsabilidad del proveedor
sobre la garantía de los equipos soldados.

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3.2 REQUERIMIENTOS PARA LA SOLDADURA.

3.2.1 GENERALIDADES.
Los equipos y estructuras deben suministrarse completamente soldados en taller, salvo aquellos
que por sus dimensiones específicas no puedan ser transportados al sitio para lo cual se debe
contar con los procedimientos de soldadura especiales considerando las condiciones del sitio,
estos WPS deberán ser presentados al cliente para su aprobación.

3.2.2 CALIFICACIONES PARA LA SOLDADURA.

a) Los procedimientos de soldadura y la calificación de los soldadores serán de acuerdo con los
requerimientos del AWS o ASME, según aplique.
b) Los registros vigentes de calificación del soldador deberán estar disponibles para su revisión en
el lugar de trabajo.
c) Las WPS y los PQRs deberán estar de acuerdo con los requerimientos de AWS D1.1 o ASME
Sección IX y a los requerimientos de esta especificación.
d) Procesos de Soldadura de acuerdo con la AWS. Los procesos de soldadura aceptables dentro
del alcance de esta especificación son:

• Soldadura de Arco Metálico Protegido (SMAW).

• Soldadura de Arco Metálico con Gas (GMAW).

• Soldadura de Arco Metálico Tubular (FCAW).

• Soldadura Automática de Arco Sumergido (SAW).

• Una combinación de los procesos anteriores.

e) Otros procesos de soldadura requieren de un permiso escrito específico del Cliente para
proceder. Si el Proveedor pretende usar otros procedimientos, todos los datos pertinentes y la
aplicación proyectada de tales procesos deberán ser remitidos para su evaluación y aprobación.
La aplicación de estos procesos no deberá ser considerada como aceptable por el Proveedor
durante la preparación de la propuesta.

3.2.3 MATERIALES DE APORTE.

a) Antes de iniciar la fabricación, el Proveedor deberá remitir al Cliente copia del certificado de
calidad de los electrodos y consumibles de soldadura a utilizar además del procedimiento de
almacenamiento y manipulación de los materiales de aporte y sus fundentes correspondientes.
b) Para juntas soldadas de materiales diferentes, se deberá seleccionar un procedimiento de
soldadura adecuado y un material de aporte que cumpla con las condiciones de soldabilidad de
los materiales base y resistencia adecuada.

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3.2.4 ALMACENAMIENTO DE CONSUMIBLES.

a) El almacenamiento de materiales de soldadura deberá estar de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante y del código ASME BPV, sección II, parte C.
b) Los consumibles, electrodos, deberán estar almacenados en lugares adecuados, bajo
condiciones secas y limpias, y en sus empaques originales cerrados, esto para evitar deterioro en
ellos.
c) Los electrodos recubiertos con fundentes, particularmente los de bajo hidrógeno, y los fundentes
para soldadura con arco sumergido; deberán ser almacenados en áreas de almacenamiento bajo
condiciones controladas de humedad y temperatura.

3.2.5 PRACTICAS DE SOLDADURAS.

a) GENERALIDADES.

• Las superficies y bordes a ser soldados deberán estar lisas, uniformes y libres de rebabas,
roturas, fisuras u otros defectos que afecten desfavorablemente la calidad o resistencia de
la soldadura.

• Las superficies de las zonas a soldar deberán estar secas y protegidas de la lluvia, de la
nieve y de vientos fuertes.

• No está permitido el martilleo de los cordones soldados para contrarrestar las fuerzas de
contracción de una soldadura (cuando se produce el enfriamiento). Para aliviar los
esfuerzos de la soldadura deberá ser utilizado el alivio de esfuerzos por calor en
concordancia con ASME Sección VIII, Div. 1.

• Todas las piezas soldadas que trabajan bajo presión deberán tener una penetración
completa de soldadura.

• Los cordones de soldaduras, de elementos principales deberán examinarse por medio de

tintes penetrantes. Los defectos inaceptables deberán ser retirados y reparados.

• No se deberá aplicar soldadura, en ambientes de extrema humedad o durante periodos de

vientos fuertes (si se trabaja a la intemperie), a menos que el ambiente de trabajo se
adecue, este protegido y climatizado adecuadamente.

b) PREPARACIÓN DE LAS JUNTAS PARA LA SOLDADURA.

• La preparación de las juntas para la soldadura deberá ser hecha por mecanizado,
esmerilado, u oxicorte. Cuando se use el oxicorte, las superficies de la junta deberán ser
limpiadas mecánicamente a metal brillante previo a la soldadura. La superficie limpia
deberá extenderse por lo menos 25 mm más allá de la superficie inferior tocada por el arco.

• El oxicorte es aceptable para aceros al carbono y de baja aleación. El corte por plasma
deberá ser usado en aceros de alta aleación. Para placas de espesores menores de 6mm
es preferible el corte con cizalla.

• Solamente deberán ser usadas ruedas abrasivas de carburo de silicio o de óxido de

aluminio y escobillas de alambre de acero inoxidable austenítico para limpiar y esmerilar

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aceros inoxidables y otras aleaciones no ferrosas o de níquel. Las herramientas antes

indicadas deberán estar libres de contaminación.

• Los reprocesos de soldaduras de aceros ferríticos de baja aleación deberán ser

inspeccionados por el método de partículas magnéticas.

c) PRECALENTAMIENTO (ACERO AL CARBONO).

• Cuando la temperatura del metal base esté por debajo de 5°C, deberá ser precalentada a
ambos lados de la soldadura; a una temperatura aproximada de 50°C o hasta la
temperatura de precalentamiento prescrita en las WPS para el metal específico.

• El precalentamiento es necesario para aceros al carbono donde el contenido de carbono

del material base esté por encima de 0.30%; o, donde el contenido de la aleación produce
una elevada templabilidad.

• Los aceros inoxidables austeníticos no deberán ser precalentados pues el proceso puede
incrementar la precipitación de carburo.

• El precalentamiento, donde se necesite, puede ser obtenido utilizando sopletes con oxyfuel
o quemadores a gas.

• La temperatura mínima de calentamiento para aceros al carbono deberá ser de 10°C para
espesores menores o iguales a 25 mm; y 93°C para aquellos espesores mayores de 25
mm. La temperatura máxima de interfase no deberá exceder los 260°C.

• La temperatura de precalentamiento para juntas de metales diferentes, deberá ser el mayor

requerimiento de temperatura de precalentamiento de los dos materiales.

• Las soldaduras para reparación deberán usar las mismas temperaturas de

precalentamiento e interfase como la requerida para la soldadura original.

• La temperatura de precalentamiento alcanzada en una pieza deberá ser verificada

mediante el uso de lápices indicadores de temperatura (crayones sensibles a la
temperatura); pirómetros de termocupla u otros métodos aprobados para asegurarse que
las temperaturas requeridas de precalentamiento e interfase sean mantenidas. El
precalentamiento deberá ser verificado por lo menos a 25 mm del bisel de la soldadura.

• Si se utilizan lápices indicadores de temperatura, asegurarse que las marcas no sean

hechas en o cerca de la superficie a ser soldada; ya que la volatilización de la marca del
indicador producirá porosidad en las soldaduras.

• Para la determinación del precalentamiento, el espesor del material se define como el

mayor de los espesores de los materiales base en la junta o el espesor de la junta soldada,
cualquiera que sea el mayor.

3.3 INSPECCIÓN, ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT Ò END) Y PRUEBAS.

3.3.1 INSPECCIÓN, NDE O END Y PRUEBAS.
a) Las inspecciones y los NDE o END deberán ser ejecutados de acuerdo con los Códigos y
Estándares aplicables listados en la Sección 2 de esta especificación. Esto incluye: las

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técnicas NDE, los registros, los criterios de aceptación, y otros requerimientos adicionales
para equipos y tubería.
b) Los NDE o END, con excepción de los exámenes visuales, deberán ser realizados por
personal certificado de acuerdo con las prácticas SNT-TC-1A recomendadas por la ASNT.
Otros tipos de certificación requieren la autorización por escrito del Cliente. Los
procedimientos de los NDE o END deberán ser remitidos al Cliente para su aceptación
antes del examen. Otros registros; si fueran requeridos, correspondientes al desarrollo de
la soldadura, deberán ser puestos a disposición del Inspector del Cliente.
c) Examen Visual
Los exámenes y evaluaciones visuales de los indicadores deberán estar de acuerdo con el
Código BPV ASME, Sección V o ASME B31.3 o AWS D1.1, según aplique; además se
cumplirá los siguientes requerimientos:

• Soldaduras a Tope y filete: Después de culminarse el apuntalado, pase de raíz y

acabado final, las soldaduras deberán examinarse visualmente. El inspector
encargado deberá contar con la experiencia y certificación correspondiente para esta
labor.

• Las soldaduras en ramificaciones deberán tener un examen visual de la fijación y

apuntalado, en el pase de raíz y en el pase final.
d) Examen por Líquidos Penetrantes

• El examen de líquidos penetrantes y la evaluación de los indicadores deberá estar de

acuerdo con los requerimientos y métodos especificados por el artículo 6 del Código
BPV de ASME Sección V ó el Párrafo 344.4 del ASME B31.3 ó el párrafo 6.4 del API
650 o el AWS D1.1; según aplique.

• Los materiales penetrantes estarán conforme a los requerimientos del Párrafo T-641
del Artículo 6, Sección V del código BPV de ASME. Independiente del material a ser
examinado, el contenido de halógeno del material penetrante no deberá exceder los
250 ppm; el contenido de cloruro no deberá exceder los 50 ppm.

• No está permitida la mezcla de materiales penetrantes de más de un fabricante, o de

un sistema de fabricación diferente.

• El examen por líquido penetrante de soldaduras deberá abarcar una banda del metal
base de por lo menos 25 mm de ancho a cada lado de la soldadura.
e) Examen por Partícula Magnética

• El examen por partícula magnética y la evaluación de los indicadores deberán estar

de acuerdo con los requerimientos y métodos especificados por el Código BPV de
ASME, Sección V, Artículo 7 y B31.3 Párrafo 344.3.

• El examen por partícula magnética de soldaduras deberá abarcar una banda del metal
base por lo menos de 25 mm de ancho a cada lado de la soldadura; deberá realizarse
utilizando el método de la “horquilla magnética” (magnetic yoke).
f) Examen por Ultrasonido
El examen por ultrasonido y la evaluación de los indicadores deberán estar de acuerdo con

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los requerimientos y métodos especificados por el Código BPV ASME Sección V Articulo
5, el B31.3 Párrafo 344.6 o el AWS D1.1.
g) Examen Radiográfico

• Los procedimientos del examen radiográfico, técnicas y la evaluación de los indicadores

deberán estar de acuerdo con ASME Código BPV Sección V Articulo 2 ó B31.3 Párrafo
344.5. ó API 650, párrafo 6.1, o AWS D1.1; según aplique.

• Los requerimientos adicionales para el examen radiográfico serán los siguientes:

i) Deberá ser usada película Tipo 1 (grano fino).
ii) Deberán ser usadas pantallas de plomo
iii) Será necesaria la aprobación del Cliente para el uso de equipos alternativos en vez
de aquellos especificados en el código aplicable.

3.3.2 REPARACIONES DE SOLDADURAS.

Los cordones de soldaduras que no cumplan con los criterios de aceptación deberán ser
removidos y examinados por el método de partículas magnéticas o líquido penetrante para
asegurar la eliminación completa de los defectos. Las áreas reparadas deberán ser reexaminadas
en su totalidad.

3.4 EJECUCIÓN EN CAMPO.

La fabricación y el montaje en campo deberán ser realizados de acuerdo con las recomendaciones
de las organizaciones ya citadas en la Sección 2 de esta especificación.
Las soldaduras no deberán ser ejecutadas cuando la temperatura ambiente sea menor que 18°C
ó cuando las superficies estén húmedas, expuestas a la lluvia, a la nieve o a vientos fuertes; ó,
cuando los soldadores estén expuestos a condiciones de inclemencia. Se exceptúan los casos
donde se tomen las medidas que contra resten efectivamente las condiciones anteriores.

3.5 INCLUSIONES.
a) Información:
El proveedor proporcionará en copia electrónica y en copia dura 03 juegos del dossier de
calidad donde se incluyan los registros de pruebas, certificaciones y calificaciones
correspondientes.
b) Garantías:
La garantía por el equipo o por los componentes completos que incluyen la soldadura siempre
será del proveedor.

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4.0 CONDICIONES DE OPERACIÓN.

La SOLDADURA ya descrita deberá ser apropiada para los equipos y/o componentes sometidos
a las siguientes condiciones:
a) Operación continúa de 24 horas por día, 7 días por semana.
b) Servicio pesado.
c) Condiciones de sitio del proyecto.

5.0 INSPECCIÓN Y CONTROL DE LA CALIDAD.

El cliente se reserva el derecho de inspeccionar en cualquier momento la soldadura durante la
fabricación del equipo y/o componente, para comprobar que los materiales, la mano de obra y
otros corresponden a lo solicitado.
El cliente y/o sus representantes tendrán libre acceso para realizar su inspección y podrán objetar
la calidad de los materiales empleados o la calidad de la ejecución cuando no se cumplan los
requisitos exigibles, en ningún caso serán enviados al cliente: equipos y/o componentes que no
cuenten con la aprobación de la soldadura por parte de la inspección.
El proveedor es responsable por todos los ensayos e inspecciones de todos los materiales
empleados; y, además, por todo el trabajo involucrado. La aprobación por parte del cliente no
exonera al proveedor de la correcta ejecución de la soldadura.

6.0 RESPONSABILIDADES.
La responsabilidad sobre la aplicación de la soldadura es completamente del proveedor. Toda
aprobación de la información del proveedor por parte del cliente, en ningún caso es una validación
de la misma, por lo cual necesariamente debe ser evaluada por el proveedor en base a los
requerimientos de la documentación que sustenta el pedido.

FIN DEL DOCUMENTO.

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