PRESENTACIÓN

EQUIPO III

Procesos de
cambio de
forma
3.1; Fundición...
3.2;Formado mecánico...
3.3; Desprendimiento de viruta...
 3.1
FUNDICIÓN, COLADA AL ALTO VACÍO,
CENTRÍFUGA Y PRECISIÓN.
¿QUÉ ES UN PROCESO DE CAMBIO DE
FORMA?
Un proceso de cambio de forma es cualquier
proceso en el que un objeto o sistema
experimenta una alteración en su
configuración física o estructura. Este cambio
puede ser reversible o irreversible, y puede
implicar modificaciones en las propiedades
físicas, mecánicas o químicas del objeto o
sistema.

Adrián
FUNDICIÓN
Se denomina fundición o esmelter al proceso
de fabricación de piezas comúnmente
metálicas pero también de plástico, consiste
en fundir un material e introducirlo en una
cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

Adrián
PROCESOS DE LA FUNDICIÓN

1. Preparación del molde

2. Fundición del metal
3. Solidificación
4. Extracción de la pieza

Adrián
 Preparación del molde
Se crea un molde con la forma deseada utilizando arena, metal,
cerámica u otros materiales, dependiendo del tipo de fundición.

Adrián
 Fundición del metal
El metal se funde en un horno a altas temperaturas y luego se vierte
en el molde.

Adrián
 Solidificación
El metal fundido se enfría y solidifica en la forma del molde.

Adrián
 Extracción de la pieza
Una vez que el metal se ha solidificado, se extrae del molde y se
procede con el acabado y la inspección.

Adrián
 TIPOS DE FUNDICIÓN
Uno de los procesos mas tradicionales es la fundición en
arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla,
adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la
permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde
al tiempo que se vierte el metal fundido.

Adrián
La fundición en arena consiste en colar un metal fundido,
típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y
otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y
posteriormente desmontar el molde para extraer la pieza
fundida.
Adrián
La fundición en arena requiere un
modelo a tamaño natural de
madera, plástico y metales que
define la forma externa de la pieza
que se pretende reproducir y que
formará la cavidad interna en el
molde. En lo que atañe a los
materiales empleados para la
construcción del modelo, se puede
emplear desde madera o plásticos
como el uretano y el poliestireno
expandido (EPS) hasta metales
como el aluminio o el hierro
fundido. Adrián
 HIERRO COLADO
Una fundición es el sometimiento de una pieza sólida
al calor, en este caso se expone el hierro a la fuente
de calor. Así aumentará la temperatura de éste y
pasará de su estado sólido a líquido. El producto final,
es hierro colado, también suele denominarse hierro
triturado.
Otros nombres que encontraremos por allí son, fierro
fundido, o simplemente fundición gris.

Adrián
 FUNDICIÓN GRIS
La fundición gris es un tipo de hierro colado que se
caracteriza por tener una estructura de grafito en
forma de laminillas dispersas en una matriz de hierro.
Estas laminillas de grafito le otorgan a la fundición
gris su aspecto grisáceo característico cuando se
rompe o se corta.

Adrián
 La fundición gris es conocida por sus buenas
propiedades como la maquinabilidad, amortiguación
de vibraciones y resistencia al desgaste, lo que la
hace útil en una variedad de aplicaciones
industriales, como piezas de maquinaria,
componentes de automóviles, bloques de motor,
entre otros.

Adrián
 FUNDICIÓN BLANCA
caracterizado por tener una
estructura de carburos de hierro
en lugar de grafito. A diferencia
de la fundición gris, que tiene
una estructura de grafito en
forma de laminillas, la fundición
blanca tiene una estructura de
carburos duros y frágiles
dispersos en una matriz de
hierro.
Adrián
 La fundición blanca es especialmente adecuada para
aplicaciones que requieren alta resistencia al
desgaste, como componentes sujetos a abrasión
severa o impacto, como rodillos, engranajes, matrices
de troquelado, entre otros. Aunque es más dura y
resistente que la fundición gris, la fundición blanca
puede ser más difícil de mecanizar debido a su
naturaleza más frágil.

Adrián
 FUNDICIÓN COLADA AL ALTO VACIO
La fundición colada al alto vacío es un proceso de
fabricación en el que se funde metal en un ambiente
de vacío o baja presión. Este método se utiliza para
eliminar gases y contaminantes del metal fundido, lo
que ayuda a mejorar la calidad del material final.

Adrián
 PROCESO DE LA FUNDICION DE
COLADA AL ALTO VACIO
Se utiliza un molde de arena que se mantiene unido
por medio de presión de vacío en lugar de emplear un
aglutinante químico. Una de sus ventajas es que se
recupera la arena, debido a que no se emplean
aglutinantes. Como no se mezcla agua con arena, el
producto no tiene defectos relacionados con la
humedad.

Adrián
Adrián
Adrián
 FUNDICIÓN CENTRIFUGA
La fundición centrífuga es un método en el que
aprovecha la fuerza centrífuga que se puede general
al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres
tipos de fundición centrífuga:
Fundicion centrifuga real
Fundicion semicentrifuga
Centrifugado

Diego Armando
 CENTRIFUGADO
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace
llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas
simétricamente en la periferia. Al poner a girar el
sistema se genera fuerza centrífuga la que es
utilizada para aumentar la uniformidad del metal que
llena las cavidades de los moldes.

Diego Armando
 FUNDICIÓN CENTRIFUGA REAL
Es el procedimiento utilizado para la fabricación de
tubos sin costura, camisas y objetos simétricos, los
moldes se llenan del material fundido de manera
uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de
rotación.

Diego Armando
Diego Armando
 FUNDICIÓN SEMICENTRIFUGA
Es un método en el que el material fundido se hace
llegar a los extremos de los moldes por la fuerza
centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los
extremos se llenan del material fundido, con buena
densidad y uniformidad. El centro tiene poco material
o de poca densidad. Por lo regular el centro en este
tipo de sistemas de fundición es maquinado
posteriormente.

Diego Armando
Diego Armando
 VENTAJAS DE LA FUNDICIÓN
CENTRIFUGA

Puede producir fundiciones complejas a un costo menor sin

comprometer la calidad.
Los productos pueden resistir la corrosión atmosférica debido a un
menor número de defectos de línea y alta densidad.
Muy fácil de eliminar cualquier impureza de los productos finales.

Sin embargo, la fundición centrifuga tambien puede tener

desventajas.

Diego Armando
 DESVENTAJAS DE LA FUNDICIÓN
CENTRIFUGA

Ineficaz para formas que no tienen un perfil circular.

Limitación del tamaño.
Costos de equipo

Diego Armando
 FUNDICIÓN A PRESIÓN
La fundición a presión es un proceso
de fundicion moderno que se utiliza
en la actualidad por la mayoria de
empresas

Diego Armando
 El proceso de Fundición a Presión implica el uso de
máquinas especializadas de fundición a presión, que
fuerzan el metal fundido en una cavidad de molde
con alta presión para formar las piezas requeridas.
Este es un método muy eficiente que puede producir
piezas idénticas a una tasa de producción muy alta.

Diego Armando
El proceso puede utilizarse para crear diversas piezas
metálicas, desde engranajes y bloques de motor
hasta manillas de puertas y componentes eléctricos.

Diego Armando
 3.2 FORMADO MECANICO
Son procesos de deformación en los cuales una pieza
inicialmente simple es deformada plásticamente por medio de
herramientas para obtener una configuración final deseada.

Angel
 FORJA
Es el proceso de dar forma y moldear metales a través de
martilleo o giros. El proceso comienza con un lingote, el cual
es calentado a su temperatura de deformación plástica y
después es deformado por los moldes al tamaño y forma
deseada.

Angel
FORJA LIBRE
Se caracteriza porque la deformación del
metal no está limitada, es utilizada cuando
la cantidad de piezas a fabricar es
pequeña o si el tamaño de la pieza a forjar
es muy grande. Sus herramientas
principales son el yunque y el martillo.

La pieza se apoya en el yunque,

produciendose la deformación por los
fuertes golpes del martillo que cae sobre
ésta.
Angel
 FORJA EN PRENSA

Las piezas de hierro se

situan entre el yunque
superior y el yunque inferior
de una prensa hidraúlica, es
necesario utilizar
maquinaria pesada.

Angel
 FORJA EN ESTAMPACION
La fluencia del material queda limitada a la cavidad
de la estampa , el material se coloca entre dos
matrices que tienen huecos grabados con la forma
de la pieza que se desea obtener.

Angel
Angel
FORJA EN ESTAMPACION

El metal llena completamente los

huecos de la estampa por medio de
golpes o presión, el proceso de
estampado termina cuando las dos
matrices llegan a ponerse
prácticamente en contacto.

Angel
 PRENSADO
En este método, es necesario proporcionar un molde
de metal, que consta de una parte superior y una
parte inferior.
Se inserta una placa de metal entre ellos y se aplica
presión, y se corta la placa en la forma debida.

Angel
 PRENSA MECANICA
Para la deformación de piezas
utilizando gran presión se emplean
prensas mecánicas. Estas máquinas
herramienta convencionales puedes
encontrarlas en múltiples empresas
por su versatilidad.
son las más solicitadas en la
industria automotriz y aeronáutica
para la elaboración de partes de
coches y aviones.

Angel
PRENSA HIDRAULICA
El funcionamiento de la prensa
hidráulica se basa en el principio de la
ley de Pascal. Funciona con una unidad
hidráulica accionada por una baja
presión de inicio, que se ve
multiplicada por efecto de la presión
de fluidos, dando como resultado una
mayor presión de salida a través de un
pistón.

Angel
PRENSA HIDRAULICA

Angel
 DOBLADO
El doblado es un proceso de formación de
metal en el que se aplica una fuerza a una
pieza de chapa, lo que hace que se doble
hacia un ángulo y se genere la forma deseada.

Angel
 Una operación de doblado causa deformación a lo largo de un
eje, pero se puede realizar una secuencia de varias operaciones
diferentes para crear una parte compleja.
Las piezas dobladas pueden ser bastante pequeñas, como un
soporte, o hasta 20 pies de largo, como un chasis grande.

Angel
DOBLADO

Angel
 ESTIRADO
El estirado es un proceso de formación de metal en el
que una pieza metálica se estira y se dobla
simultáneamente sobre un troquel para formar piezas
contorneadas grandes.

El estiramiento se realiza en una prensa extensible,

en la que una pieza se agarra de forma segura a lo
largo de sus bordes agarrando las mordazas de
sujeción. Cada una de las mordazas de sujeción está
unida a un carro que se estira mediante fuerza
neumática o hidráulica para estirar la lámina.
Diego Tijerina
 CIZALLA

El cizallado es un proceso de fabricación de metal que se

utiliza para reducir grandes láminas a secciones más
pequeñas para operaciones posteriores de prensado.

Durante el proceso de cizalla, una cuchilla superior y una

cuchilla inferior se fuerzan una a la otra con el espacio
entre ellas determinado por un desplazamiento requerido.
Normalmente, una de las cuchillas permanece
estacionaria.

Diego Tijerina
EXTRUSIÓN

La extrusión se refiere al proceso

industrial de fundir y moldear el plástico
a flujo constante de presión y fuerza, para
obtener la forma deseada de cierto
polímero para su aplicación final.

Diego Tijerina
EXTRUSIÓN
El proceso de extrusión se utiliza para
fabricar piezas metálicas largas y rectas.
La forma de las secciones transversales
puede ser sólida, redonda, rectangular, en
forma de T, forma de L y tubos, etc. La
extrusión se realiza apretando el metal en
un troquel utilizando una prensa
mecánica o hidráulica.

Diego Tijerina
 VENTAJAS

La gran ventaja de este proceso es que se pueden obtener diferentes

tipos de productos listos para su uso final, inmediatamente después de
su procesamiento. Mediante esta técnica, se pueden obtener productos
de diferentes formas, tamaños, colores, texturas y propiedades en
función de los componentes utilizados.

Otra ventaja consiste en que los productos elaborados mediante esta

técnica se pueden reciclar y ser transformados nuevamente en artículos
de valor agregado.

Diego Tijerina
APLICACIONES
Mediante esta técnica, se pueden obtener
productos de excelente calidad como películas
para embalaje, bolsas de plástico, tuberías de
agua y drenaje, mangueras para jardín,
filamentos, envases, entre otros.

Los materiales extruidos comúnmente incluyen

metales, polímeros, cerámicas, hormigón y
productos que se usan para construir.

Diego Tijerina
 EMBUTIDO
El proceso de embutido es un proceso de formación que se produce bajo
una combinación de condiciones de tracción y compresión. Una pieza en
bruto de chapa plana se forma en un cuerpo hueco abierto en un lado o se
forma un cuerpo hueco en otro cuerpo hueco con una sección transversal
más pequeña.

Diego Tijerina
 MATERIALES Y PRODUCTOS
Para este proceso los materiales deben ser
dúctiles, maleables, con un bajo limite
elástico y suficiente plasticidad para
obtener la pieza deseada sin fracturas. Por
estas razones los materiales más
empleados son:
Aceros dulces
Aceros inoxidables austeniticos
Aleaciones de aluminio y cobre de baja
aleación.
Latón

Diego Tijerina
 PRODUCTOS
Este proceso es utilizado especialmente en
la industria del automóvil y para fabricar
recipientes de todo tipo. Algunos ejemplo
podrían ser:

cárteres de aceite
depósitos de gasolina
guardafangos
brazos de suspensión
tapas de recipientes
contenedores
depósitos, extintores
Diego Tijerina
 VENTAJA
Como el proceso genera piezas a partir de
una sola chapa de metal, en lugar de
múltiples chapas, se reduce también el
desperdicio de material. El resultado es
una mayor eficiencia y una reducción de
costes.

Diego Tijerina
 DEFECTOS
El embutido es una operación más
compleja que el corte o el doblado de
lámina, por lo tanto hay más cosas que
pueden fallar. Entre las principales fallas
podemos encontrar:

Diego Tijerina
a) Arrugamiento en la brida o pestaña: el
arrugamiento en una parte embutida
consiste en una serie de pliegues que se
forman radialmente en la brida no
embutida de la parte de trabajo, debido al
arrugamiento por comprensión.

b) Arrugamiento en la pared: Si la brida

arrugada se embute en el cilindro, estos
pliegues aparecen en la pared vertical del
cilindro.

Diego Tijerina
c) Desgarrado: Grieta que se abre en la pared
vertical, debido a los altos esfuerzos a la tensión
que causan adelgazamiento y rotura del metal
en esta región.

d) Orejeado: esta es la formación de

irregularidades en el borde superior de la pieza
embutida en la lámina de metal.

e) Rayado superficial: Pueden ocurrir ralladuras

en la superficie de la pieza embutida si el
punzón y el dado no son lisos o si la lubricación
es insuficiente.
Diego Tijerina
 TROQUELADO
Es la técnica que permite realizar cortes o hendiduras de
formas irregulares a cualquier tipo de papel o pliego. A fin
de crear diseños especiales para distintas aplicaciones

Consiste en un troquel, que coincide con la forma que

queramos dar a la superficie y la matriz de corte, que es
el elemento donde se inserta el troquel cuando es
impulsado por la potencia que le proporciona la prensa
mediante un accionamiento , proporcionando un golpe
seco y contundente sobre la chapa, produciendo así un
corte limpio de la pieza.

Diego Tijerina
 TIPOS DE TROQUELES
El troquel plano: Consiste en una base plana
de madera con las cuchillas en ella formando
el dibujo a fabricar.

Troquel rotativo. El troquel es cilíndrico y la

base opuesta está hecha con un material
flexible, permiten cortar materiales más
gruesos y difíciles. Se puede re-afilar tantas
veces queramos.

Diego Tijerina
 TIPOS DE
TROQUELADORAS
Máquina de troquelado manual:
Como su nombre lo dice es manual, es de gran versatilidad
y fácil manejo, se maneja individualmente, en ella puede
colocar cualquier tipo de troquel

Maquina de troquelado neumática:

ideada especialmente para el accionamiento de las
matrices de carpintería, de aluminio, y por lo cual es ideal
para los productos de arquitectura. Permite la libre
introducción de los perfiles en las matrices, tanto frontal
como lateralmente y su accionamiento es mediante un
pedal neumático posicionable.
Diego Tijerina
 TIPOS DE
TROQUELADORAS
Maquina de troquel-neumático:
Estas troqueladoras utilizan aire
comprimido para generar la fuerza de
corte, siendo especialmente útiles en
entornos donde la limpieza es
esencial, como en la industria
alimentaria o farmacéutica.

Maquina de troquelado hidráulico:

se utiliza para elaborar pequeñas
piezas de material mediante procesos
de corte y troquelado.
Diego Tijerina
3.3
DESPRENDIMIENTO
DE VIRUTA POR
MAQUINADO
CONVENCIONAL Y
CNC
-Introducción

Ricardo
¿QUÉ ES?
Eliminación del exceso de material en una pieza en bruto para
obtener una pieza lista para ser utilizada en un proceso de
fabricación.
Viruta; Fragmento de material residual con forma de lámina
curvada o espiral

Ricardo
 MAQUINADO
CONVENCIONAL

Técnica de fabricación que utiliza máquinas-

herramienta controladas manualmente para dar
forma a materiales mediante operaciones de corte
y conformado.

El arranque de viruta se realiza

mediante la penetración de una
herramienta de mayor dureza que
el del material a cortar
Ricardo
Herramientas y equipos en el maquinado convencional

TORNEADO CONVENCIONAL

Un torno convencional es una máquina-herramienta que se

emplea para dar forma a piezas cilíndricas, helicoidales y
cónicas, aprovechando principalmente materiales como metal,
plástico y madera. Este proceso se lleva a cabo mediante la
eliminación de partes de la pieza con una cuchilla u otras
herramientas hasta obtener la forma deseada.

Ricardo
 Los tornos convencionales son máquinas pesadas y complejas que
desempeñan un papel fundamental en la fabricación y moldeado de piezas
que son difíciles de trabajar. Estas máquinas permiten maximizar tanto la
producción a gran escala como la obtención de un acabado uniforme en
serie. En la actualidad, existen diferentes tipos de tornos diseñados para
satisfacer diversas necesidades de mecanizado, aunque el funcionamiento
general se mantiene prácticamente igual en cada modelo.

Ricardo
 Tipos de maquinado convencional

El torneado se utiliza para dar forma a piezas cilíndricas, helicoidales y

cónicas, utilizando torno, portaherramientas y cuchillas de corte.
Por otra parte, el fresado se adquiere para cortar y dar forma a piezas
mediante una herramienta giratoria con múltiples filos de corte,
empleando la fresadora y fresas de diversos tipos.

Ricardo
 Tipos de maquinado convencional
Además, el taladrado es necesario para hacer agujeros precisos en
una pieza, se utiliza el taladro, brocas de diferentes diámetros y
tipos.
Las consideraciones clave para estos tipos son velocidad de rotación,
presión de avance, selección adecuada (cuchilla de corte, fresa,
broca) sujeción segura de la pieza.

Ricardo
Factores que deben tenerse en cuenta al diseñar piezas para el
maquinado convencional
El funcionamiento se basa en tres movimientos básicos de la
cuchilla que se realizan de forma simultánea. La velocidad,
presión y ángulo pueden ser regulados para conseguir los
acabados deseados en las piezas.

La rotación permite el giro sobre sí mismo para tornear una

pieza.
El avance se efectúa en línea recta y en paralelo.
La penetración consigue la forma deseada a través de la
superficie del material.
Las operaciones básicas son:

Ricardo
 El corte de piezas se realiza al tamaño deseado.
Mientras que el roscado permite fabricar tornillos y tuercas.
Por otra parte, el desbaste permite quitar el sobrante del
material para moldear la pieza.
También, el acabado permite tener piezas más limpias y
brillantes.

Ricardo
CNC.-
Control numérico por computadora. Se
refiere al control automatizado de
maquinaria y herramientas, como taladros,
herramientas de mandrinar, láseres y
tornos, para generar piezas físicas a partir
de archivos CAD

Santiago
 PRINCIPIOS DEL CNC.-

Dispositivo de entrada y
1 unidad de control

2 Herramienta y sistema de
sujecion

3 Sistema de accionamiento

Santiago
 CODIGOS G Y CODIGOS M.-
El código G se centra en el movimiento y la creación de formas mediante el
control de la trayectoria de la herramienta, mientras que el código M se encarga
de funciones auxiliares como la rotación del husillo y el control del refrigerante,
orquestando conjuntamente las operaciones precisas de las máquinas CNC

Santiago
ESTRUCTURA
DE UN
PROGRAMA
CNC.-

Santiago
TIPOS DE MAQUINAS CNC

Torno.
Santiago
HERRAMIENTAS UTILIZADAS

Santiago
TIPOS DE MAQUINAS CNC

Enrutador
Santiago
HERRAMIENTAS UTILIZADAS

Santiago
TIPOS DE MAQUINAS CNC

Taladradora.

Santiago
HERRAMIENTAS UTILIZADAS

Santiago
TIPOS DE MAQUINAS CNC

Fresadora.
Santiago
HERRAMIENTAS UTILIZADAS

Santiago
 TIPOS DE MAQUINAS CNC

Rectificadora Cilindrica y Rectificadora

Santiago
Rectificadora Cilindrica y Rectificadora
Santiago
HERRAMIENTAS UTILIZADAS

Santiago
TIPOS DE MAQUINAS CNC

Robot
Santiago
 INDUSTRIAS
ARIOVA

Gracias
 PREGUNTAS

1. ¿Qué es el hierro colado?

2. Menciona dos tipos de fundición?
3. ¿Qué es la forja?
4. ¿Cuáles son algunos tipos de troqueles?
5. Menciona 3 tipos de máquinas CNC?