FACULTAD DE

INGENIERIA

Código de asignatura: MME-

1119
MANEJO DE MATERIALES Y DISTRIBUCION DE PLANTA
Créditos Académicos: 4

I PARCIAL
 INTRODUCCIÓN

La asignatura permite que el futuro ingeniero

industrial desarrolle la mejor ordenación de las áreas
de trabajo y del equipo con el fin de obtener la
máxima eficiencia del trabajo al mismo tiempo que la
mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.

Esto implica la selección de la mejor ubicación de las

instalaciones, así como la ordenación de espacios
necesarios para movimiento de material,
almacenamiento, equipos o líneas de producción,
equipos industriales, administración, servicios para el
personal, etc.
 CONTENIDO

1. La Importancia Del Diseño De Instalaciones De

Manufactura Y Manejo De Materiales.

2. Fuentes De Información Para El Diseño De Instalaciones

De Manufactura.

3. Aplicaciones del Estándar de Tiempo.

 COMPETENCIAS A ALCANZAR

Al terminar de estudiar este contenido, el alumno será capaz de:

Describir un sistema para la planificación de distribuciones en planta y manejo de

materiales, que pueden ser aplicado a todo tipo de distribuciones: almacenes,
fábricas, oficinas, etc., para aumentar su eficiencia.
La Importancia Del Diseño De Instalaciones De Manufactura Y Manejo De Materiales.
Los Planeadores De Las Instalaciones Se Hacen Seis Preguntas
Implantar Los Cinco Principios Ayudará A Reducir Los Costos.

1. Sacar sólo lo necesario (organización). Mantener el mínimo de lo que se requiere

ahorrará espacio (afecta a la distribución de instalaciones), inventario y dinero.

2. Acomodar (arreglo). Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar es una filosofía
visual de administración que afecta a la distribución de la instalación.

3. Barrer (limpieza). Una planta limpia es resultado de una distribución de la

instalación pensada para dar un lugar a todo.

4. Limpiar y ordenar (higiene). Una planta segura es resultado de una buena

planeación de la distribución.

5. Ser estrictos (disciplina). Seguir procedimientos y métodos estandarizados hasta

convertirlos en hábitos hará que la planta opere de manera eficiente y segura.
 Implantar Los Cinco Porqués Ayudará A Reducir Los Costos.

Los cinco porqués garantizarán que la solución de un problema no sea síntoma

de éste, sino su causa básica.

Por ejemplo: una máquina falló.

1. ¿Por qué?
2. La máquina se atascó. ¿Por qué?
3. La máquina no se limpió. ¿Por qué?
4. El operador no la limpió a intervalos regulares. ¿Por qué?
5. ¿Fue debido a la falta de capacitación? ¿Por qué?
6. Los supervisores lo olvidaron.
Habían elaborado instrucciones por escrito que debían montarse en la máquina.
No volverá a pasar.
PENSAMIENTO ESBELTO Y MANUFACTURA ESBELTA
 LA MANUFACTURA ESBELTA
es un concepto mediante el
cual todo el personal de
producción trabaja en
conjunto con el fin de
eliminar el desperdicio. El término japonés para desperdicio es MUDA, que es el gran
centro de atención en todo el mundo.

¿Quién sabe mejor que el empleado de producción —que pasa

ocho horas diarias en su trabajo— cómo reducir el desperdicio?

El objetivo es aprovechar este recurso dando a los empleados de

producción las mejores herramientas disponibles.

MUDA (desperdicio) se define como cualquier gasto que no ayuda a producir valor.
A los empleados de Toyota se les anima a
detener la línea de producción o proceso si
existe algún problema. Se acuñó el término
autonomización (JIDOKA)
Se coloca un tablero indicador luminoso para indicar la transmisión del
(llamado ANDON) sobre la línea de producción. elemento humano a la
automatización.
Cuando las operaciones son normales,
permanece encendida una luz verde.
Una luz amarilla indica que un operador
necesita ayuda, y si el operador requiere
detener la línea, una luz roja centellea.
 PROCEDIMIENTO DEL DISEÑO DE INSTALACIONES DE MANUFACTURA

La calidad del diseño de una instalación de manufactura

(plano de la distribución de la planta) depende de lo
bien que el planeador recolecta y analiza los datos
básicos.

El plano es la etapa final del proceso de diseño y

aquella con la que los novatos en planeación quieren
comenzar.

Resista la tentación de pasar a la fase de distribución

antes de reunir y analizar los datos básicos.

Si tiene fe y sigue el procedimiento, aparecerá en forma

automática, como por arte de magia, un gran diseño.
FORMA SISTEMÁTICA DE REALIZAR UNA DISTRIBUCION DE PLANTA

Determinar lo que • por ejemplo, una caja de

se producirá herramientas,

Calcular cuántos
artículos se • por ejemplo, 1,500 por turno de 8
fabricarán por horas.
unidad de
tiempo;

Definir qué partes

se fabricarán o
comprarán
terminadas

Determinar cómo
se fabricará cada
parte.
FORMA SISTEMÁTICA DE REALIZAR UNA DISTRIBUCION DE PLANTA

Determinar la
secuencia de • Esto se llama balanceo de la línea de ensamble
ensamblado.

Establecer estándares
de tiempo para cada
operación

Determinar la tasa de la
planta (tiempo de
procesamiento).

Calcular el número de
máquinas necesarias.
FORMA SISTEMÁTICA DE REALIZAR UNA DISTRIBUCION DE PLANTA

Balancear líneas de
ensamble o celdas de
trabajo.

Estudiar los patrones de flujo del

material para establecer cuál es Diagramas
el mejor (la distancia más corta a
través de la instalación).

Determinar las
relaciones entre
actividades

Hacer la distribución
de cada estación de
trabajo.
FORMA SISTEMÁTICA DE REALIZAR UNA DISTRIBUCION DE PLANTA
Identificar las necesidades de
servicios para el personal y la
planta, y proporcionar el espacio
requerido.

Identificar las necesidades de

oficina y hacer la distribución
necesaria

Desarrollar los
requerimientos de
espacio total a partir de
la información anterior.

Seleccionar el equipo
de manejo de
materiales..
FORMA SISTEMÁTICA DE REALIZAR UNA DISTRIBUCION DE PLANTA

signar el área de acuerdo con el espacio

necesario y las relaciones de actividades
establecidas en el punto 11.

Desarrollar un plan gráfico y la

forma de la construcción. ¿Cómo se
ajusta la instalación al terreno?

Construir un plan
maestro.

Buscar fallas y
ajustar.
FORMA SISTEMÁTICA DE REALIZAR UNA DISTRIBUCION DE PLANTA
Buscar las
aprobaciones, acepte
los consejos y cambie
lo necesario.

Instalar la distribución.

Comenzar la producción.

Ajuste lo que se
requiera y finalice el
reporte del proyecto
y desempeño
presupuestal.
La solución adoptada para la distribución en planta puede mejorar los siguientes factores:

Incremento de la producción

Mejora del orden

Disminución de los retrasos en producción

Reducción del movimiento de materiales

Ahorro de espacio utilizado (almacén y producción)

La solución adoptada para la distribución en planta puede mejorar los siguientes factores:

Mayor satisfacción del trabajador por la mejora de las condiciones

ambientales

Mayor utilización de la maquinaria, mano de obra y servicios

Reducción del material semielaborado en proceso

Reducción del tiempo de fabricación (desde el pedido hasta el envío)

La solución adoptada para la distribución en planta puede mejorar los siguientes factores:

Reducción del trabajo administrativo e indirecto

Mayor facilidad de supervisión de los trabajos

Reducción de los materiales dañados por manipulación

Mejora de la seguridad en el trabajo

TIPOS Y FUENTES DE LOS PROYECTOS DEL DISEÑO DE INSTALACIONES DE MANUFACTURA

Instalación Producto Cambios en Reducción

nueva. nuevo. el diseño del costo. Retroajuste.
Hay tres fuentes básicas de información fuera del departamento de manufactura:
¿Cuántas máquinas deberían comprarse y cuántas personas se deben contratar, si se requieren 3,000
unidades por turno, en una planta con 75 por ciento de eficiencia que tiene 10 por ciento de tiempo
inactivo? El estándar de tiempo por máquina es de .284 minutos. ¿Cuál será el costo unitario de la
producción si el operador gana $15 por hora? ¿Cuántas unidades se producirán por turno? ¿Cuál es el
tiempo del proceso?

DEMANDA = 3000 UND ¿Cuántas máquinas deberían comprarse = ESTANDAR DE TIEMPO / TACK TIME
RENDIMIENTO = 75%
TIEMPO MUERTO = 10% Tiempo productivo = 480 min – 48 min = 432 min*75% = 324 min
ESTANDAR DE TIEMPO = 0.284 min
COSTO MOD = $15 POR HORA
Tack time = 324min/3000und = 0.108 min/und
JORNADA = 8 HORAS
N° MAQUINAS = 0.284 min/und / 0.108 min/und = 2.63 = 3 maq.

?cuántas personas se deben contratar, ? = TIEMPO NECESARIO / TIEMPO PRODUCTIVO

Tiempo productivo = 480 min – 48 min = 432 min
Estandar de tiempo = 0.284 min/und/0.75 = 0.379 min/und
Tiempo necesario = 3000* 0.379 min/und = 1,137 min

N° OPERARIOS = 1,137 min / 432 min = 2.63 = 3 OPERARIOS

Tiempo necesario = 3000* 0.379 min/und = 1,137 min /60 = 18.95 HR * $15 = $284.25
 BIBLIOGRAFIA

Meyers, F., & Stephens, M. (2006). Diseño de instalaciones de manufactura y Manejo de

materiales Tercera edición. MEXICO D. F.: PEARSON EDUCACIÓN.