Unidad 3

Distribución física de planta

 UNIDAD 3 DISTRIBUCIÓN FÍSI
CA DE LA PLANTA.
La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las máquinas, los
departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios
comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente.

La finalidad consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del
flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo.
 
Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la
eficiencia con que los operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a la que
se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el sistema, y la
capacidad de respuesta del sistema productivo ante los cambios en el diseño
de los productos, en la gama de productos elaborada o en el volumen de la
demanda.
  
3.1 Determinación del tamaño de una
instalación.

Para realizar el análisis del espacio para el área de producción se tiene en cuenta lo
siguiente:
 Características físicas y técnicas de la maquinaria, equipo y mobiliario.
 Capacidad máxima de la planta.
 3.1.1 Determinación del espacio estático.
 
Factores que influyen en la distribución de
planta.

 MATERIALES:
 MAQUINARIA:
 MANO DE OBRA:
 MOVIMIENTO:
 EDIFICIOS
 ÁREA REQUERIDA:
 Formula que se emplea.

La formula para determinar los requerimientos de espacios. Es el metodo llamado: Metodo de

calculo de superficies de P-F. GUERCHET.

La formula que se emplea es la siguiente:

 
Donde:
 Ss: (superficie estática).
Es el espacio que ocupa una maquina en el plano horizontal.
 Sg: (superficie gravitacional).
Es el área reservada para el movimiento del trabajador y materiales alrededor del pesto de
trabajo, en pocas palabras es el área que ocupa el operario para manipular la maquina.
 Se: (superficie de evolución comun).
Es el area reservada para el movimiento de los materiales, equipos y servicios de las
diferentes estaciones de trabajo como mantenimiento.
Nota: ahí algunas maquinas que desprenden calor, este espacio es destinado para
prevenir accidentes.

 
𝑆 𝑔=( 𝑆 𝑠∗ 𝑁 )
N= numero de caras o numero de lados el cual se puede operar la maquina
  Superficie total (St)=
 Se: (superficie de evolución comun).
Cuando no existe la superficie de evolución, puede causar accidentes, pegarse la camisa, quemaduras, etc

𝑆 𝑒 =( 𝑆 𝑠+𝑆𝑔 ) 𝑥 𝐾
 

K: Es el coeficiente de holgura o también llamado superficie de trabajo,

que se determina de las siguientes 3 formas:

 1.-una variación entre 0.05 y 3 donde k no puede superar el limite de 3 ni ser mas pequeño que
0.05.

2.-Dividiendo la altura promedio del operario u operarios maquinas o equipos móviles (Hm)
que manipulen la maquina, sobre, el doble de altura promedio de las maquinas o equipos fijos
(Hf) , su formulas es: 

 
3.-Con ayuda de una tabla dependiendo de la industria que se
maneje:
 Ejemplo:
Utilizando K=2, calcule la superficie necesaria que requieren
las maquinas de un taller que deberá contener los siguientes
elementos:

Cabe mencionar que la superficie total obtenida

únicamente representara el factor Maquinaria
Ejemplo# 2:
Considere que se quiere incorporar en una área las maquinas de la tabla y que los
operarios cuentan con una altura promedio de 1.74m en hombres y en mujeres
1.63m, determine la superficie total de cada maquina y la superficie total del área.
 Ejemplo# 3:

Realiza los mismos ejercicios pero ahora tomando como referencia el torno y la fresadora
Que se encuentran en el laboratorio de electromecánica.
 3.2 Metodología SLP:

Distribución de áreas de recepción y embarque, distribución de las áreas de

producción y diseño de estaciones de trabajo, distribución de oficinas, distribución
de áreas de estacionamiento, distribución de áreas de apoyo.
 
La distribución en planta implica la ordenación de espacios
necesarios para movimiento de material, almacenamiento,
equipos o líneas de producción, equipos industriales,
administración, servicios para el personal, etc.

Los objetivos de la distribución en planta son:

 1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.
2. Movimiento de material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o
ampliaciones.

El método S. L. P es un conjunto de fases que nos permiten abordar sistemáticamente un

proceso de distribución en planta.
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
I UBICACIÓN

II DISTRIBUCIÓN GENERAL

FASES
III DISTRIBUCIÓN DETALLADA

IV INSTALACIÓN

Se realizan utilizando
Systematic Layout
Planning (SLP)

 La fases I y IV frecuentemente no forman parte del

proyecto específico de planificación de la distribución.
 El planificador centrará su atención el las fases II y III.
 FASE I: UBICACIÓN
 Debe decidirse donde estará la zona a distribuir, pudiendo
ser:
Las características
físicas de las
 Una planta completamente nueva instalaciones son el
resultado del estudio
de la distribución.

 Una planta ya existente

 Reordenación total en la planta actual Las características
físicas de las
 Ajustes menores en la planta actual
instalaciones serán
un dato que
restringirán el diseño
de la distribución.
 FASE II: DISTRIBUCIÓN GENERAL
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)
 Este método puede ser utilizado en cualquier proyecto de distribución en
planta, sólo se debe ajustar la importancia de cada etapa según el caso. Sus
etapas son:
1. Preliminares (P, Q, R, S, T)

2. Flujo de materiales 3. Gráfico de relaciones

4. Diagrama de relaciones

5. Necesidades de espacio 6. Espacio disponible

7. Diagrama relaciones de espacio

Consideraciones 8. Adaptaciones Limitaciones

modificadoras necesarias prácticas

Plan X Plan Z
Plan Y
10. Plan de
9. Evaluación distribución
seleccionado
 FASE III: DISTRIBUCIÓN DETALLADA
La distribución detallada implica la ubicación de cada pieza,
máquina o equipo, pasillo y zona de almacén, y hacer esto
para cada departamento.
 FASE IV: INSTALACIÓN
 La persona que hace la distribución en planta es responsable, a veces,
de hacer que la distribución sea correctamente implantada. Mas a
menudo, es el Ingeniero de la planta o el departamento de mantención
el encargado, asesorado por el diseñador

 Generalmente la información necesaria comprende:

 Una lista de la maquina y de los equipos a instalar o del equipo
actual que debe ser cambiado de sitio.
 Un plano, dibujo o fotografía explicando los detalles de los
nuevos emplazamientos.
 Un programa de movimientos.
 Una hoja de especificaciones para mostrar como cada maquina
será desconectada, movida y vuelta a instalar
Pasos fundamentales para aplicar este método SLP:
 1.- Determinar las relaciones entre actividades
y/o departamentos
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad
de las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas,
los medios auxiliares, los sistemas de manipulación y los diferentes servicios
de la planta.
Se debe considerar en esta etapa las exigencias
constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los
sistemas de manipulación necesarios, el abastecimiento de
energía y la evacuación de residuos, la organización de la
mano de obra, los sistemas de control del proceso, los
sistemas de información, etc.
Razones para la cercanía entre departamentos
 2.- Desarrollo del Diagrama Relacional
de Actividades
LA INFORMACIÓN RECOGIDA, REFERENTE
TANTO A LAS RELACIONES ENTRE LAS
ACTIVIDADES COMO A LA IMPORTANCIA
RELATIVA DE LA PROXIMIDAD ENTRE ELLAS, ES
RECOGIDA EN EL DIAGRAMA RELACIONAL DE
ACTIVIDADES.

El diagrama es un grafo en el que las actividades son

representadas por nodos unidos por líneas. Estas últimas
representan la intensidad de la relación (A,E,I,O,U,X) entre
las actividades unidas a partir del código de líneas
Este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo
cual debe realizarse de manera tal que se minimice
el número de cruces entre las líneas que
representan las relaciones entre las actividades, o
por lo menos entre aquellas que representen una
mayor intensidad relacional
Importancia de la cercanía
Diagrama de relación inicial
De esta forma, se trata de
conseguir distribuciones en las
que las actividades con mayor
flujo de materiales estén lo más
próximas posible
 Propuesta de layout

Ejemplo: Planeación sistemática de la distribución para un piso de

un almacén de departamentos.
Ejemplo de un caso realizado
No siempre es posible, cumplir con todas las relaciones ya al momento de
plasmar el layout.

Por lo tano, se recomienda simplificar el diagrama a únicamente cumplir

los criterios mas importantes (A,E y X).

Aunque también solamente se pueden usar las relaciones (A y X)

Quedando el ejemplo de la siguiente manera.

 Se realiza una tabla considerando los requerimientos que se necesitan para
cada departamento, es decir, el espacio que se requiere por área:

Departamento m2
Lockers 1
Patio de maniobras 6
Estacionamiento 4
Oficinas 3
Produccion 10
Bodega MP 8
Bodega PT 8
Produccion 2 14
Lab. De Control de calidad 3
Sala de espera 2
Total 59
 Se dibuja un cuadricula, como el total fue de 59 m2 se recomienda hacer
una de 60m2:

Cabe mencionar que se puede hacer una cuadricula de forma horizontal,

vertical o como se desee.
 Se realiza una tabla de rankeo (Ranking o posiciones)

Departamento m2 Relacion A y E Mult. (m2 Ranking

o solo A *Relaciones) (según el
Mult.)
Lockers 1 0 0
Patio de 6 2 12
maniobras
Estacionamient 4 0 0
o
Oficinas 3 1 3
Produccion 10 4 40 2
Bodega MP 8 4 32 3
Bodega PT 8 4 32 4
Produccion 2 14 4 56 1
Lab. De 3 4 12
Control de
calidad
Sala de espera 2 1 2
Nota: para desempates se utiliza el tamaño del depto. Y sus otras relaciones.(ahí
departamentos pequeños pero son muy importantes)
De acuerdo al ranking,las relaciones A y X (pared con pared, alejados,
etc), es el orden en el cual debemos de ubicar primero los
departamentos de uno por uno considerando
Despues de haber realizado la distribución se verifica o evalua el mismo,
comparándolo con el diagrama de relaciones, esto para verificar, si es un
buen o un mal layout