Balanceo de Línea

4.1 INTRODUCCION.
El control del taller (SFP, por las siglas en inglés de shop floor control) incluye los principios,
métodos y técnicas que se necesitan para planear, programar y evaluar la eficacia de las
operaciones de producción. El control del taller integra las actividades de los llamados factores de
producción de una instalación de fabricación, como los trabajadores, las máquinas y el equipo
para manejo de materiales.
El plan del SFC facilita la ejecución eficiente del programa maestro de producción, el control de las
prioridades de procesamiento, la mejora de la eficiencia operativa mediante la programación
adecuada de trabajadores y máquinas y el mantenimiento de cantidades mínimas de trabajos en
proceso y de inventarios de productos terminados. En el análisis final, el control del taller debe
conducir a un mejor servicio al cliente. En la administración de las actividades de producción de
empresas que funcionan con órdenes o pedidos y en las que funcionan según las existencias,
existen diferencias sustanciales. En las empresas en que la producción se maneja en función de
las órdenes, son importantes las fechas en que se promete terminar los trabajos y, por
consiguiente, determinar la secuencia que seguirán las órdenes de los clientes en los diversos
centros de máquinas es una función de fundamental importancia. Esto implica tanto la planeación
como el control de las actividades.
Los productos que se fabrican en función de las existencias suelen ser bienes de consumo que se
producen en gran volumen, como teléfonos, automóviles y relojes de pulso. En la fabricación de
artículos estandarizados en gran volumen, son muy importantes los flujos en el taller.

4.2. TALLERES CUYAS ACTIVIDADES SE BASAN EN EL FLUJO DE TRABAJO.

Un taller de este tipo consiste en un conjunto de instalaciones cuyo trabajo fluye en serie. Las
mismas operaciones se realizan de manera sucesiva en cada estación de trabajo, de tal manera
que para realizarlas se requiere de trabajadores poco calificados. El taller cuya actividad se basa
en el flujo de trabajo por lo regular representa una situación de producción en serie o masiva y, por
lo tanto, las operaciones que en él se realizan son altamente eficientes. Por ejemplo, un operador
puede instalar puertas de automóviles en una línea de ensamble, o bien, ensamblar discos en el
auricular de un teléfono. En los talleres de este tipo, los artículos forman parte del inventario de
productos terminados uno tras otro, a menudo siguiendo el mismo orden en que entraron a la
línea de ensamble, con lo cual se obtienen inventarios muy bajos de trabajos en proceso. Puesto
que los artículos casi siempre se fabrican en función de las existencias, pronosticar es una
actividad muy compleja y, por consiguiente, los niveles de existencias de productos terminados
que se mantienen en términos de inventarios anticipados son muy altos. Por la misma razón, los
inventarios de materia prima se mantienen a niveles muy altos. En los talleres cuyas actividades
se basan en el flujo de trabajo, las máquinas tienden a tener un diseño para propósitos especiales
y, en consecuencia, el nivel de inversión inicial suele ser alto para aquellas plantas cuyo grado de
automatización es considerable.
El sistema de control de la producción continua se denomina control del flujo. La especialización,
el alto volumen, la división del trabajo y la eficiencia se integran al diseño de las líneas de
ensamble. Por lo tanto, los talleres cuyas actividades se basan en el flujo de trabajo requieren de
poca capacidad y de personal capaz de realizar actividades repetitivas en forma sucesiva. La
naturaleza repetitiva del ambiente de fabricación da lugar, asimismo, a la monotonía y afecta la
moral de los trabajadores. Para manejar este problema, los ingenieros industriales y los científicos
sociales han desarrollado programas que enriquecen las actividades de los obreros.

4.3. LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE.

Una versión de una distribución orientada al producto es una línea de fabricación; otra es una
línea de ensamble. La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas para
automóvil o partes metálicas para un refrigerador, en una serie de máquinas. Una línea de
ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo. Ambas pertenecen a
los procesos repetitivos y en ambos casos la línea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo
llevado a cabo en una máquina debe balancear el trabajo realizado en la siguiente máquina en la
línea de fabricación, de la misma manera en que se debe balancear la actividad realizada por un

1
empleado en una estación de trabajo, dentro de una línea de ensamble, esto mismo debe llevarse
a cabo con el trabajo hecho en la siguiente estación de trabajo por el siguiente empleado.
Las líneas de fabricación tienden a estar acompasadas por la máquina, y requieren cambios
mecánicos y de ingeniería para facilitar el balanceo. Por otro lado, las líneas de ensamble tienden
a ser acompasadas por tareas de trabajo asignadas a individuos o a estaciones de trabajo. Las
líneas de ensamble, por lo tanto, pueden ser balanceadas moviendo las tareas de un individuo a
otro. De esta manera, la cantidad de tiempo requerido por cada individuo o estación se iguala. El
problema central en la planeación de la distribución orientada al producto es balancear la salida de
cada estación de trabajo en la línea de producción, de tal forma que sea casi igual, mientras se
obtiene la cantidad de salida desea. La meta de la administración es crear un flujo continuo suave
sobre la línea de ensamble, con un mínimo de tiempo ocioso en cada estación de trabajo de la
persona. Una línea de ensamble bien balanceada tiene la ventaja de la gran utilización del
personal, y de la instalación y equidad entre las cargas de trabajo de los empleados. Algunos
contratos de sindicatos incluyen un requerimiento, las cargas de trabajo serán casi iguales entre
aquellos en la misma línea de ensamble. El término más frecuentemente utilizado para describir
este proceso es el balanceo de la línea de ensamble.

4.4 DEFINICION DE TERMINOS.

La asignación de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce como balanceo de línea
de ensamble, o simplemente balanceo de línea.

Elemento de trabajo.- Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o más
operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos.

Operación.- Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.

Puesto o estación de trabajo.- Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta

una cantidad dada de trabajo (una operación). Usualmente suponemos que un puesto o estación
de trabajo está a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente así.

Tiempo de ciclo.- Es el tiempo que permanece el producto en cada estación de trabajo.

Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de una división
desigual de los puestos de trabajo.

4.5 CONTROL DE LA PRODUCCION CONTINUA.

El problema más importante en los talleres cuyas actividades dependen del flujo de trabajo es
lograr la cantidad de producción que se desea, que puede ser de 60 automóviles o 600 teléfonos
al día, con la máxima eficiencia posible. El contenido total del trabajo se divide en operaciones
elementales, y estas operaciones se agrupan en las estaciones de trabajo. El trabajo se desplaza
en forma sucesiva, y en muchas situaciones de manera continua, de una estación a otra. Todas
las estaciones de trabajo se ocupan de trabajos que tienen diversos grados de avance. La
velocidad de la línea de ensamble se controla mediante la cantidad de producción que se
requiere, el espacio entre las estaciones y los requerimientos respecto al tiempo de cada estación
de trabajo. Al controlar la velocidad del transportador o el tiempo del cliente, en esencia es posible
controlar la cantidad que produce la línea de producción.

4.6. DISTRIBUCION DE UNA LINEA DE ENSAMBLE.

Ya que los problemas de las líneas de fabricación y las líneas de ensamble son similares, se
entablará la discusión en términos de una línea de ensamble. En una línea de ensamble, el
producto generalmente se mueve vía medios automatizados, tal como una banda de
transportación, a través de una serie de estaciones de trabajo hasta que se complete (Ver figura
4.1). Esta es la manera en que se ensamblan los automóviles, y se producen los aparatos de
televisión y los hornos, o las hamburguesas de comida rápida.

2
 Figura 4.1. Distribución de una línea de ensamble.

Banda transportadora
de componentes Estaciones de
trabajo

1 3 5 6

Unidades
Banda producidas
transportadora
de la línea
de ensamble
2 4 7

4.7. NOTACION.

tj = Tiempo de duración del elemento j (número entero).

N = número de elementos de trabajo requeridos para terminar una unidad de producto.
∑tj = Contenido total de trabajo. (desde J=1 hasta n)
c = Tiempo de ciclo.
K = Número de estaciones de trabajo.
d = Demora del balance = nK - ∑t

Suma de las duraciones de los elementos de

trabajo asignados a la estación
Eficiencia de la estación = -----------------------------------------------------------
Tiempo de ciclo
·
Suma de las duraciones de los elementos
de trabajo asignados a las estaciones
Eficiencia de la línea = --------------------------------------------------------------
(Tiempo de ciclo)(Número de estaciones)

4.8. ASIGNACION DE ELEMENTOS A LAS ESTACIONES DE TRABAJO.

Antes de presentar los métodos para balanceo de línea, en esta sección se aprenderá a asignar
elementos de trabajo a las estaciones.
EJEMPLO. Suponga que tenemos un producto en cuyo ensamble se utilizan varios componentes.
Considere que los trabajos de montaje se han dividido en ocho elementos básicos de trabajo
cuyos tiempos de duración son:
Tabla 4.1
Elemento de trabajo A B C D E F G H
Tiempo de duración 5 4 3 4 2 1 3 2

Considere que el tiempo de ciclo, C = 8.

Realice la asignación de elementos a estaciones considerando que:
a) Los elementos pueden realizarse en cualquier orden.

Figura 4.2

Estación 1 Estación 2 Estación 3

A; C B;D E; F; G; H
5 + 3 =8 5+3 =8 5+3 =8

3
b) La secuencia es: A-D-C-B-E-H-F-G
Figura 4.3

Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4

A C;D B;E;H F;G

5 4+3=7 4+2+2=8 1+3=4

En este último caso, al agregar una secuencia a los elementos se obtuvo una asignación de 4
estaciones, algunas de las cuales tuvieron una eficiencia menor del 100%, así como la eficiencia
de la línea, evidentemente tampoco es del 100%.

Tabla 4.2. Eficiencia de las estaciones:

ESTACION EFICIENCIA
1 5/8(100) = 62.5% 24 (100) = 75%
2 7/8(100) = 87.5% Eficiencia de la línea = -----------------------
3 8/8(100) = 100% 4(8)
4 4/8(100) = 50%

4.9 METODOS PARA BALANCEO DE LINEA.

4.91. METODO DE KILBRIDGE Y WESTER.

EJEMPLO.
Considere el problema de balancear una línea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo
ocioso en la línea. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de
producto son:
Tabla 4.3
Elemento ( j ) A B C D E F G H I
Precedencia - - A A, B C, D D E, F G G
Duración 5 3 6 8 10 7 1 5 3

PASOS:
1. Construya un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal manera que las
actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetará
con el número I, la segunda columna se etiquetará con el número II y contendrá a todos los
elementos que tenían como requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la
columna I. Siga este procedimiento hasta terminar.

2. Determine un tamaño de ciclo ( C ). El tamaño de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con
dos objetivos:
a) Cumplir una demanda o tasa de producción esperada:
C = T/Q
Donde:

4
T = tiempo disponible para producir en un período dado, ejemplo: min./día, horas/mes, etc.
Q = Unidades a producir en el período anterior, Ejemplo: unidad/día, unidad/mes, etc.

b) Minimizar el tiempo ocioso en la red.

El tiempo de ciclo (que debe ser un número entero) debe cumplir la siguiente condición.
n
Mayor _ t j  C   t j
j 1
Además, una condición necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance perfecto es que:
 n 
t j 
 
 j 1   K  entero
C

Entonces, para buscar las alternativas de tamaño de ciclo que logren lo anterior, se tratará de
descomponer el contenido total de trabajo como un producto de números primos, así para nuestro
ejemplo:

 n 
  t j   contenido total de trabajo = 48, y
 
 j 1 

10  C  48

 n 
Alternativas posibles para C con las que  
 tj 

j 1   K  entero
C

C1  2  2  2  2  3  48  C1  48  K 1 
t j
 1 estación de trabajo (solución trivial)
C1

C 2  2  2  2  3  24  C 2  24  K 2 
t j
 2 estaciones de trabajo
C2

C 3  2  2  2  2  16  C 3  16  K 3 
t j
 3 estaciones de trabajo
48 2
24 2
C3
12 2
C 4  2  2  3  12  C 3  12  K 3 
t j
 4 estaciones de trabajo
6 2
C3 3 3

Se ilustrará el procedimiento de asignación de elementos de trabajo a las estaciones para

el caso de C3 = 16
3. Representación tabular del diagrama de precedencias.
Tabla 4.4
Suma
Columna Elemento Tj Suma de tj acumulativa
de tj
I A 5 8 8
B 3
II C 6 14 22
D 8
III E 10 17 39
F 7
IV G 1 1 4
5
 V H 5 8 48
I 3

4. Asignación de elementos a las estaciones de trabajo para C = 16

Tabla 4.5
Columna Elemento Tj Suma Suma Estación Ocio Eficiencia
de tj Acumulativa de la
de tj estación
I A 5 16 16 1 0 100 %
B 3
II D 8
III C 6 16 32 2 0 100 %
E 10
F 7 16 48 3 0 100 %
IV G 1
H 5
V I 3

∑tiempo de las estaciones de trabajo x 100

Eficiencia de la línea = ----------------------------------------------------------
Tiempo de ciclo x número de estaciones

Eficiencia de la línea =
tj 1
j

KC

48 x100
Eficiencia de la línea = -----------
3 x 16

Eficiencia de la línea = 100 %

Procedimiento de asignación:

 Asignar los elementos por columna. Dentro de cada columna, asignar primero el elemento de
mayor duración, a menos que no haya tiempo de ciclo disponible, pasarse a elementos con
menor duración.
 Una vez que se hayan asignado todos los elementos de una columna, pasarse a al siguiente
en el orden de numeración ascendente.

EJERCICIO.
Balancee la siguiente línea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la línea.

Tabla 4.6
Elemento tj Precedencia
Min
A 5 -
B 3 A
C 4 B
D 3 B
E 6 C
F 1 C
G 4 D, E, F
H 2 G
6
Paso 1. Red AEN.
Figura 4.4. Red AEN. Ç

Paso 2. Determinación del tiempo de ciclo

∑tj = 28 6 ≤ C ≤28

28 2
14 2
7 7
1

Alternativas: C1 = 14
C2 = 7

Paso 3. Representación tabular del diagrama de precedencia.

Tabla 4.7
Columna Elemento Tj Suma Suma
de tj acumulativa
de tj
I A 5 5 5
II B 3 3 8
III C 4
D 3 7 15
IV E 6 6 21
F 1 1 22
V G 4 4 26
VI H 2 2 28

Selección del Ciclo.

Tabla 4.8
Ciclo Estaciones Eficiencia
Teóricas Reales Real de la
línea
7 4 5 80 %
14 2 3 67 %

Se selecciona C= 7 por tener el mayor porcentaje en eficiencia real de la línea.

Paso 4. Asignación de elementos a las estaciones de trabajo para C = 7

7
 Tabla 4.9
Columna Elemento Tj Suma Suma Estación Ocio Eficiencia
j de tj Acumulativa de la
de tj estación
I A 5 5 5 1 2 71.42 %
II B 3 2 0 100 %
III C 4 7 12
D 3 3 15 3 4 42.85 %
IV E 6 4 0 100 %
F 1 7 22
V G 4 5 1 85.71 %
VI H 2 6 28

∑tiempo de las estaciones de trabajo x 100

Eficiencia de la línea = -----------------------------------------------------------
Tiempo de ciclo x número de estaciones

Eficiencia de la línea =
t
j 1
j

KC

28 x100
Eficiencia de la línea = -----------
5x7

Eficiencia de la línea = 80 %

4.9.2 METODO DE POSICIONES PONDERADAS.

PASOS:
1. Determine el peso de posición de cada elemento, sumando el tiempo de duración (tj) de
este elemento y de todos los que le sigan. Para el ejemplo, son:

2. Elabore las tablas siguientes:

Tabla 4.10
Elemento (j) A B C D E F G H I
Duración (tj) 5 3 6 8 10 7 1 5 3
Peso de 45 37 25 34 19 16 9 5 3
posición (wj)
Precedencia - - A A, B C, D D E, F G G

8
 Tabla 4.11
Ordenamiento descendente de los pesos de posición
Elemento (j) A B D C E F G H I
Duración (tj) 5 3 8 6 10 7 1 5 3
Peso de posición (wj) 45 37 34 25 19 16 9 5 3
Precedencia - - A, B A C, D D E, F G G

3. Escoger un tamaño de ciclo. Puede ser para:

a) Cumplir con una demanda esperada.
b) Minimizar el tiempo ocioso en la línea.
Para ambos incisos se sigue el mismo procedimiento que el método de Kilbridge y Wester.
Para nuestro ejemplo se tomará:
C = 16

4. Efectuar la asignación de elementos a las estaciones de trabajo. Se asigna primero el elemento

de mayor ponderación, verificando que cumpla con la precedencia y que haya tiempo de ciclo
disponible. Sólo que no exista ya tiempo disponible que le alcance, se pasa al otro elemento con
ponderación menor.
Tabla 4.12
Estación Elementos ∑tj Ocio Eficiencia
1 A, B, D 5+3+8 =16 0 100 %
2 C, E 6+10 = 16 0 100 %
3 F, G, H, I 7+1+5+3 = 16 0 100 %

Eficiencia de la línea = 100 %

EJERCICIO RESUELTO.
Balancea la siguiente línea de ensamble, con el fin de minimizar el trabajo ocioso en la línea
utilizando los métodos de posiciones ponderadas y el de Kilbridge y Wester.
Tabla 4.13
Elemento A B C D E F G H I J K L M N O
Precedencia - A A B, C D - F G G G H, I, J K K L, M N
tj 9 3 3 9 9 3 3 8 6 9 4 4 2 3 5

∑TJ = 80

Paso 1. Red AEN.

Figura 4.5

9
Paso 2. Determinación del tiempo de ciclo.

Tabla 4.14
80 2
40 2 Alternativas de ciclo:
20 2 C¹ = 80
10 2 C² = 40
5 5 C³= 20
1 C4= 10

C K Eficiencia
Teóricas Reales
40 2 3 66.66 %
20 4 5 80 %
16 5 6 83%
10 8 9 88.8 %

Se alcanza mayor eficiencia con C = 10, pero en este ejercicio se realiza el balanceo para C = 20.

Paso 3. Representación tabular del diagrama de precedencias.

Tabla 4.15
Elemento A B C D E F G H I J K L M N O
Duración (ti) 9 3 3 9 9 3 3 8 6 9 4 4 2 3 5
Ponderación 33 21 21 18 9 47 44 26 24 27 18 12 10 8 5
Precedencia - A A B,C D - F G G G H, I, J K K L, M N

Paso 4. Tabla ordenada de pesos de posición.

Tabla 4.16
Elemento F G A J H I B C D K L M E N O
Duración (ti) 3 3 9 9 8 6 3 3 9 4 4 2 9 3 5
Ponderación 47 44 33 27 26 24 21 21 18 18 12 10 9 8 5
Precedencia - F - G G G A A B,C H, I, J K K D L, M N

Paso 4. Asignación de elementos a estaciones de trabajo para C = 16.

Tabla 4.17
Estación Elementos Duración Ocio Eficiencia
1 F,G,A 3+3+9 1 93.75
2 J,I 9+6 1 93.75
3 H,B,C 8+3+3 2 87.5
4 D,K, 9+4 3 81.25

10
 5 L, M, E 9+4+2 1 93.75
6 N,O 3+5 8 50.0

Estación Elementos Duración Ocio Eficiencia

1 F, G, A, B 3 + 3 + 9 + 3 = 18 2 90 %
2 J, H, C 9 +8 + 3= 20 0 100 %
3 I, D, K 6 + 9 + 4 = 19 1 95 %
4 L, M, E, M N 4 + 2 + 9 + 3 = 18 2 90 %
5 O 5=5 15 25 %

EJERCICIO DE BALANCEO DE LÍNEA CON EL OBJETIVO DE CUMPLIR CON UNA TASA DE

PRODUCCION ESPERADA.
La sección de ensamble de una fábrica requiere satisfacer la demanda de 2400 pequeños
relevadores eléctricos por semana. El relevador está formado por el ensamble de un número de
partes individuales, algunas de las cuales se producen internamente, mientras que otras son
compradas del exterior. Los elementos involucrados en el ensamble se enlistan a continuación. La
compañía opera una semana de trabajo de 40 horas.
a) Determine el número óptimo de trabajadores requeridos para operar la línea de ensamble.
Tabla 4.18
Elemento A B C D E F G H I J K L M N O
Duración (ti) 0.45 0.7 0.5 0.1 0.45 0.3 0.6 0.2 0.35 0.44 0.3 0.2 0.25 0.25 0.5
Minutos
Duración (ti) 27 42 30 6 27 30 36 18 33 27 18 12 15 15 30
Segundos
Precedencia - A A A A C,D,E A G F, H B, F G K I, L A N,
J,
M

Paso 1. Red AEN. En este ejercicio no se incluye la red de actividades en arco para que el alumno
la desarrolle como práctica.

Paso 2. Determinación del tamaño de ciclo.

40 hora/semana x 60 minutos/hora
C = -------------------------------------------- = 1 minuto/unidad
2400 unidad/semana

C = 60 segundos/unidad
Asignación para C = 60 segundos

Paso 3. Representación tabular del diagrama de precedencias.

Tabla 4.19
Columna Elemento tj ∑tj ∑acumulada tj
I A 27 27 27
II N 15 156 183
B 42
C 30
D 6
E 27
G 36
III F 30 66 249
H 18
K 18
IV I 27 72 321
J 33
L 12
V M 15 15 336
VI O 30 30 366

11
Paso 4. Asignación de elementos a estaciones para C = 60

Tabla 4.20
Columna Elemento tj ∑tj ∑tj Estación Ocio Eficiencia
acumulada
I 0 100
II A 27 57 57 1 3 95 %
C 30
0 100
B 42 57 114 2 3 95 %
N 15
15 74
G 36 42 156 3 18 70 %
D 6
III 0 100
E 27 57 213 4 3 95 %
F 30
9 84
H 18 48 261 5 12 80 %
IV K 18
L 12
24 58
I 33 60 321 6 0 100 %
J 27
V M 15 45 366 7
27 53
VI O 30 15 75 %

En esta asignación se observa que ninguna estación alcanzó una eficiencia del 100%. En este
caso debe realizarse un ajuste al tiempo de ciclo, definiendo como ciclo real el de aquella estación
con la mayor asignación realizada. En el presente ejercicio el ciclo real es 57. En los márgenes
superiores derechos de las columnas ocio y eficiencia se efectúa el ajuste.

Eficiencia real de línea = (366 x 100) / (7 x 60)

Eficiencia real de línea = 87.14 %

EJERCICIOS DE BALANCEO DE LÍNEA.

Balancee las siguientes líneas de ensamble con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la línea
utilizando el método de:
a) Kilbridge and Wester
b) Posiciones ponderadas
1. Tabla 4.21

Elemento Precedencia Duración

Seg.
A - 10
B A 6
C A 9
D A 5
E B, C 8
F D 7
G E 3
H F 7

12
 I G, H 5

2. Tabla 4.22
Elemento Precedencia Duración
Seg.
A - 9
B A 3
C A 3
D B, C 9
E D 9
F - 9
G F 3
H G 8
I G 8
J G 9
K H, I, J 4
L K 4
M K 2
N L, M 3
O N 5

3. Tabla 4.23
Elemento Precedencia Duración
Seg.
A - 3
B A 5
C B 10
D B 8
E B 7
F C, D, E 18
G F 10
H F 4
I G, H 7
J I 5

4. Tabla 4.24
Elemento Precedencia Duración
A - 5
B A 9
C A 4
D B, C 2
E D 7
F D 3
G E 6
H F 4
I G, H 5
J I 9

5. Para los siguientes datos, determine el número de estaciones y maximice la eficiencia de una
línea diseñada para obtener una producción de 100 unidades por semana, considerando que:
a) La empresa trabaja una jornada de 8 horas durante 5 días por semana, pero la línea funciona
sólo 7 horas diarias para tomar en cuenta las necesidades del personal.

13
b) Los elementos F y G deben desarrollarse en una misma estación de trabajo pues están
estrechamente relacionados y requieren una cierta continuidad.

Elemento Precedencia Duración

minutos
A - 10
B - 8
C A, B 7
D - 12
E A 6
F C 14
G C 24
H C, D 4
I G 6
J H 7
K I 4
L E 11
M F, J 8
N M 8
O M 4
P - 9
Q P 9

14