Engranes

Uno de los problemas principales de la Ingeniería Mecánica es la transmisión de movimiento, entre un conjunto motor y
máquinas conducidas. Desde épocas muy remotas se han utilizado cuerdas y elementos fabricados de madera para
solucionar los problemas de transporte, impulsión, elevación y movimiento.

El inventor de los engranajes en todas sus formas fue Leonardo da Vinci, quien a su muerte en la Francia de 1519, dejó
para nosotros sus valiosos dibujos y esquemas de muchas de los mecanismos que hoy utilizamos diariamente.

La forma más básica de un engrane es una pareja de ruedas, una de ellas provistas de barras cilíndricas y la otra
formada por dos ruedas unidas por barras cilíndricas.

En la figura se aprecia un mecanismo para repeler ataques enemigos, consiste de aspas al nivel del techo movidas por
un eje vertical, unido a un "engranaje" , el movimiento lo producen soldados que giran una rueda a nivel del piso y
provocando que los enemigos que han alcanzado el techo sean expulsados. En este mecanismo se muestra la
transmisión entre dos ejes paralelos, uno de ellos es el eje motor y el otro el eje conducido.
Leonardo se dedica mucho a la creación de máquinas de guerra para la defensa y el ataque, sus materiales son
madera, hierro y cuerdas las que se elaboran en forma rudimentaria, pero sus esquemas e invenciones trascienden el
tiempo y nos enseñan las múltiples alternativas que nos brindan mecanismos básicos de palancas, engranes y poleas
unidas entre si en una máquina cuyo diseño geométrico es notable.

En la segunda figura se puede apreciar la transmisión trasera para un carro, el eje vertical mueve el "engrane" que
impulsa las ruedas hacia adelante o atrás. En este mecanismo los ejes están perpendiculares entre sí.

Se puede deducir que la posición entre los ejes es de gran importancia al diseñar la transmisión. Las situaciones son
principalmente tres: ejes paralelos, ejes que se cortan y ejes que se cruzan. Un ejemplo de esta última situación se
aprecia en la figura, en donde una manivela mueve un elemento que llamaremos tornillo sin fin el que a su vez mueve
la rueda unida a él. En este caso, el mecanismo se utiliza como tecle para subir un balde. Los ejes se encuentran en
una posición ortogonal, o sea, se cruzan a 90 grados.

Los engranes propiamente tales son ruedas provistas de dientes que posibilitan que dos de ellas se conecten entre sí.

Leonardo nos entrega el siguiente esquema en donde se indican los tres diámetros que definen el tamaño del diente.

CLASIFICACIÓN

Los engranes se clasifican en tres grupos:

Engranajes Cilíndricos (para ejes paralelos y que se cruzan)

Engranajes Cónicos (para ejes que se cortan y que se cruzan)

Tornillo sin fin y rueda helicoidal (para ejes ortogonales)

Un par de engranes que trabajan unidos se diseñan a partir de sus círculos primitivos o de paso, estos círculos son
siempre tangentes entre sí. El diámetro de estos círculos se obtiene de multiplicar el módulo por la cantidad de dientes.
El módulo se define como el tamaño de los dientes y para que dos engranes trabajen juntos deben tener igual módulo.
Se tiene entonces:

Dp = M Z

en donde

Dp : diámetro primitivo o de paso

M : módulo
Z : cantidad total de dientes del engrane

Si se tienen dos engranajes 1 y 2 con velocidades de giro n1[ rpm]y n2 [rpm]se pueden obtener unas relaciones de
gran utilidad. Si los dos engranes van a trabajar juntos, en una unidad de tiempo ambos recorren la misma cantidad de
metros, por ejemplo en un minuto ambos recorren:

n1 p Dp1 = n2 p Dp2

n1 / n2 = Dp2 / Dp1 Pero Dp = M Z

n1 / n2 = Z2 / Z1

Se define la relación de transmisión i : 1 como la cantidad de vueltas que debe dar el engranaje motor para que el
engranaje conducido de una vuelta. Por ejemplo, un reductor que disminuya a un cuarto la velocidad de giro tiene una
relación 4 : 1.

En general: i = n1 / n2 = Dp2 / Dp1 = Z2 / Z1

De esta forma, un diseño de engranajes parte por definir el módulo y la relación de transmisión que se desea, de esta
forma y usando las relaciones anteriores se obtienen los diámetros de paso.

En el diseño de los engranajes se busca la forma y el ancho del diente para soportar las cargas que se ejercen sobre
ellos. Esta carga varía principalmente, dependiendo de la potencia transmitida y de la velocidad de giro. Dependiendo
de los esfuerzos que se producen en los dientes, se pueden fabricar engranajes de diversos materiales y en una gran
cantidad de formas. La última figura, muestra ejemplos de engranajes y ruedas catalinas fabricadas en la empresa
Bignotti Hnos. que es frecuentemente visitada por los alumnos de este ramo, como parte de las actividades necesarias
para conocer mas de cerca los mecanismos y procesos de manufactura existentes en el país.

Engranes Cilíndricos
Se fabrican a partir de un disco cilíndrico, cortado de una plancha o de un trozo de barra maciza redonda. Este disco se
lleva al proceso de fresado en donde se retira parte del metal para formar los dientes.

Estos dientes tienen dos orientaciones: dientes rectos (paralelos al eje) y dientes helicoidales (inclinados con respecto al
eje). En las figuras se muestran un par de engranajes cilíndricos y un engrane cilíndrico de diente helicoidal.

Los engranajes de diente recto son mas simples de producir y por ello mas baratos, la transmisión del movimiento se
realiza por medio de los dientes, quienes se empujan sin resbalar. En el caso de los dientes helicoidales los dientes se
empujan y resbalan entre sí, parte de la energía transmitida se pierde por roce y el desgaste es mayor. La ventaja de
los helicoidales es la falta de juego entre dientes que provoca un funcionamiento silencioso y preciso.

Los engranajes cilíndricos se aplican en la transmisión entre ejes paralelos y que se cruzan. En la figura se aprecia una
transmisión entre dos ejes que se cruzan, utilizando dos engranajes cilíndricos de diente helicoidal.

Los engranajes pueden ser desde muy pequeños hasta muy grandes, para facilitar la puesta en marcha y la detención
de un mecanismo es importante que el engranaje tenga poca masa, esto se logra quitando material a la llanta. Puede
fabricarse una llanta delgada, con perforaciones o simplemente sacar la llanta y reemplazarla por rayos. En la figura se
aprecian tres engranes de distinto tamaño, desde un engrane macizo hasta un engrane con rayos pasando por un
engrane con llanta aligerada.

El proceso de fabricación es el maquinado con fresas u otro mecanismo de corte, dependiendo del tamaño del engrane.
En la figura se aprecia un engrane cilíndrico de diente helicoidal de gran tamaño, durante el proceso de maquinado de
dientes.

Engranes Cónicos

Se fabrican a partir de un trozo de cono, formándose los dientes por fresado de su superficie exterior. Estos dientes
pueden ser rectos, helicoidales o curvos. Esta familia de engranajes soluciona la transmisión entre ejes que se cortan y
que se cruzan. En las figuras se aprecian un par de engranes cónicos para ejes que se cortan y un par de engranes
cónicos hipoidales de diente curvo para ejes que se cruzan. Se muestra también la solución de Leonardo para ejes en
esta posición.

Tornillo sin Fín y Rueda Helicoidal

Este mecanismo se compone de un tornillo cilíndrico o hiperbólico y de una rueda (corona) de diente helicoidal cilíndrica
o acanalada. Es muy eficiente como reductor de velocidad, dado que una vuelta del tornillo provoca un pequeño giro de
la corona. Es un mecanismo que tiene muchas pérdidas por roce entre dientes, esto obliga a utilizar metales de bajo
coeficiente de roce y una lubricación abundante, se suele fabricar el tornillo (gusano) de acero y la corona de bronce.
En la figura de la derecha se aprecia un ejemplo de este tipo de mecanismo.

En la siguiente figura se aprecia una gata de tornillo accionada por un mecanismo tipo tornillo sin fin y rueda helicoidal,
creada a partir de los planos de Leonardo, una manivela manual gira el tornillo que mueve la rueda helicoidal, la cual
tiene un agujero roscado con el cual se conecta al eje que sube el peso.
Tipos de Trenes de Engranajes

Tren de engranajes simple

El mecanismo consta de tres o más ruedas dentadas que engranan. La relación de transmisión viene dada por las
características de las ruedas motriz y conducida, y no se ve afectada por la presencia de las ruedas intermedias (ruedas
locas)

La función de las ruedas intermedias suele limitarse a invertir el sentido de giro de la rueda conducida.

Tren de engranajes compuesto

El tren de engranajes compuesto está formado, como mínimo, por una rueda dentada doble. La rueda dentada doble
consta de dos ruedas dentadas de distinto tamaño que están unidas y, por tanto, giran a la misma velocidad.

En el tren de la figura se han marcado con una X los dos engranajes. Como ambos son idénticos (rueda pequeña de 10
dientes y rueda grande de 20) las relaciones de trasmisión simple también lo son.

La relación de transmisión global del tren se obtiene multiplicando las dos relaciones de transmisión simples.

Tren reductor compacto

Este mecanismo se usa para proporcionar un reductor que ocupe poco espacio. Esto se consigue colocando ruedas
dentadas dobles que giran libremente alrededor de sus ejes. Un mismo eje puede usarse para albergar varias de estas
ruedas dentadas dobles, por lo que el espacio desperdiciado es mínimo.

En el mecanismo de la figura, cada uno de los dos ejes intermedios alberga tres ruedas dentadas dobles. Se producen
un total de 7 engranajes reductores con idéntica relación de transmisión (ya que todas las ruedas dentadas dobles son
iguales). La velocidad de giro del árbol conducido resulta ser de sólo 3,9 rpm, en comparación con las 500 rpm a las
que gira el motor.

¿Qué se requiere para que dos ruedas dentadas puedan engranar entre sí?

Para que dos o más ruedas dentadas puedan engranar entre sí, es necesario que tengan el mismo Paso Circular (P' en
la figura), y que el perfil de sus dientes mantenga determinada relación. Esto es precisamente, lo constituye el
problema del corte y el trazado de los dientes de engrane.

Sistema de Módulo y Sistema de Paso Diametral

Sistema de Módulo

Cuando ha de trabajarse con medidas decimales, la construcción se hace conociendo previamente su “módulo”, que no
es otra cosa que un número abstracto que resulta de dividir el diámetro de paso, expresado en milímetros, entre el
número de dientes que debe tener el engrane.

Esto se hace a fin de unificar las proporciones de los dientes de engrane y poder contar con el comercio con los
cortadores (Fresas), necesarios para emprender esta clase de trabajos. Estos forman dos juegos:

El primero consta de 8 piezas (numeradas del 1-8), y se emplea para cortar engranes con un módulo menor a 10 y
sirve para producir ruedas que tengan desde 12 dientes hasta un número infinito de ellos (cremallera)

Si el módulo es mayor a 10, se emplea el 2do juego. Formado por 14 fresas, marcadas
de la A-O (exceptuando la I), y que cortan engranes que tengan también desde 12 hasta
un número infinito de dientes.

Módulo menor a 10 Módulo mayor a 10

 Cortador No. No. de Dientes Cortador No. No. de Dientes Cortador No. No. de Dientes

1 12-13 A 12 J 29-33

2 14-16 B 13 K 34-41

3 17-20 C 14 L 42-52

4 21-25 D 15-16 M 53-80

5 26-34 E 17-18 N 81-134

6 35-54 F 19-20 O 135-"

7 55-134 G 21-24

8 135-" H 25-28

Cuando se ocupa este sistema basta conocer dos de los tres datos siguientes: Módulo,
Diámetro de Paso y Número de Dientes; y siempre y cuando se tenga cuidado de aplicar
correctamente las fórmulas que se dan a continuación:

Sistema Métrico Decimal (Módulo) (mm)

Para encontrar Fórmula

Módulo M= D/N = P'/ =O/N+2

Diámetro de paso D= MN = PN/ = O-2M

Diámetro exterior O= M(N+2) = D+2M

Diámetro de fondo Df = D-2.314M = (N-2.314) M

Claro c = 0.157M = P'/20

Altura del diente W = 2.157M = 0.6866 P'

Ancho del diente T = P'/2

Espacio T1 = P'/2

Número de dientes N= OP'/ = O/M-2

Paso Circular P' = M = O/N

Distancia entre centros L = (N+/2) (P')

Sistema de Paso Diametral

En los países donde se utiliza el sistema inglés en sus medidas, el corte de engranes se hace empleando el Sistema de
Paso Diametral, que es un número abstracto que resulta de dividir el número de dientes del engrane entre el número
de paso, expresado en pulgadas.

Se encuentran en el comercio también dos juegos de cortadores:

Compuesto de 8 fresas, sirve para cortar engranes cuyo paso diametral se encuentra entre 24 y 5 con un número de
dientes que va del infinito a doce.

Cuando el paso diametral es menor de 5, se emplea el segundo. Formado por 14 fresas,

como puede apreciarse en la siguiente tabla:

Paso Diametral de 24 a 5 Paso Diametral menor a 5

Cortador No. No. de Dientes Cortador No. No. de Dientes Cortador No. No. de Dientes

1 "-135 A "-135 J 20-19

2 134-55 B 133-81 K 18-17

3 54-35 C 80-53 L 16-15

4 34-26 D 52-42 M 14

5 25-21 E 41-34 N 13

6 20-17 F 33-29 O 12

7 16-14 G 28-25

8 13-12 H 54-21

Empleando este sistema, solo se necesita conocer dos de los tres datos: Paso Diametral,
Número de Dientes y Diámetro de Paso; ayudándose de las fórmulas siguientes:

Sistema de Paso Diametral (pulg.)

Para encontrar Fórmula

Paso diametral P = N/D = /P'

Paso circular P' = /p = D/N

Diámetro de paso D = N/P = NP'/ = 0-2S

Diámetro exterior O = N+2/P = (N+2)P'/ = D+2S

 Altura total del diente W = 2.157/P = 0.6866 P'

Suplemento S = 1/P = P'/

Claro C = 0.157/P = P'/20

Ancho del diente T = 1.15708/P = P'/2

Número de dientes N = PD = D/P'

Distancia entre centros L = (N+)P'/2 = N+/2P

Procedimiento de Hey. Trazo de engrane

Un señor de nombre Hey, de Manchester, ha ideado el siguiente procedimiento que lleva su nombre:
Sobre la circunferencia primitiva, dividida en el doble del número de dientes, que ha de tener el engrane, y por una de
estas divisiones se traza un radio que se prolonga indefinidamente hacia fuera de dicha circunferencia.

Partiendo del mismo punto (A) se traza una perpendicular al radio (tangente en A a la circunferencia) a la que se le da
la longitud de 1.125 P' (siendo P' el paso circular del engrane) para obtener el punto B. Por éste se traza una paralela
indefinida CD al radio OA y partiendo de B se lleva sobre ella BC = BA y BD = d/3, considerando a “d” igual al diámetro
primitivo del engrane. El punto D se une con el centro de la circunferencia, prolongando la recta de unión
indefinidamente.

Sobre el radio OA y partiendo de A, se marcan a ambos lados los puntos E y E1 a una distancia AB/8, trazando por
estos puntos paralelas a AB hasta cortar los radios OC y OD en los puntos G y F respectivamente. Por último, hágase
E1G1 = E1G.

El punto G, servirá de centro para trazar las caras de los dientes con un radio G1A, en tanto que el punto F sirve de
centro para trazar los flancos con un radio FA.

Las circunferencias exterior, de trabajo y de fondo, se trazan en la forma acostumbrada y por los puntos F y G, pueden
trazarse circunferencias auxiliares de centros, con lo que rápidamente se resuelve el problema.

Algunas personas modifican el procedimiento, haciendo AB=BC=1.125P'; BD=3P' y AE=AE1=P'/7 con lo que se
obtienen resultados rápidos y bastante aproximados.

Engranajes Helicoidales

Los dientes de estos engranajes no son paralelos al eje de la rueda dentada, sino que se enroscan en torno al eje en
forma de hélice. Estos engranajes son apropiados para grandes cargas porque los dientes engranan formando un
ángulo agudo, en lugar de 90º como en un engranaje recto. Los engranajes helicoidales sencillos tienen la desventaja
de producir una fuerza que tiende a mover las ruedas dentadas a lo largo de sus ejes. Esta fuerza puede evitarse
empleando engranajes helicoidales dobles, o bihelicoidales, con dientes en forma de V compuestos de medio diente
helicoidal dextrógiro y medio diente helicoidal levógiro. Los engranajes hipoides son engranajes cónicos helicoidales
utilizados cuando los ejes son perpendiculares pero no están en un mismo plano. Una de las aplicaciones más corrientes
del engranaje hipoide es para conectar el árbol de la transmisión con las ruedas en los automóviles de tracción trasera.
A veces se denominan de forma incorrecta engranajes en espiral los engranajes helicoidales empleados para transmitir
rotación entre ejes no paralelos.

Otra variación del engranaje helicoidal es el engranaje de husillo, también llamado tornillo sin fin. En este sistema, un
tornillo sin fin largo y estrecho dotado de uno o más dientes helicoidales continuos engrana con una rueda dentada
helicoidal. La diferencia entre un engranaje de husillo y un engranaje helicoidal es que los dientes del primero se
deslizan a lo largo de los dientes del engranaje impulsado en lugar de ejercer una presión de rodadura directa. Los
engranajes de husillo se utilizan para transmitir rotación (con una gran reducción de velocidad) entre dos ejes
perpendiculares.

Representación de un Conjunto

Vista no cortada

Dibujar la rueda como una pieza no dentada, y, como único añadido, el trazado de la superficie primitiva en la línea fina
de punto y trazos. Fig. 1a

Corte axil

Representa la rueda, como si se tratara, siempre, de una rueda de dientes rectos que tuviera dos dientes
diametralmente opuestos sin cortar. Fig. 1b

Posición de los dientes

Si es necesario funcionalmente precisarlo, dibujar uno o dos dientes con línea gruesa, para definir la posición sin
ambigüedad. Figs. 2 y 2b

Orientación de los dientes

Si resulta útil indicar la orientación de los dientes de un engranaje, se emplearán los símbolos que siguen, colocándolos
convenientemente en la vista paralela al eje de la rueda.
(En caso de un acoplamiento, no hacer figurar el símbolo más que en una rueda) Fig. 3

Dentado Helicoidal

Dentado en Ángulo

Dentado Espiral

Representación de un conjunto

En la misma, ninguna de las dos ruedas del conjunto se supone oculta por la otra. Sin embargo, si las dos ruedas están
representadas en un corte axial, uno de los dientes representados se supone oculto arbitrariamente (Fig. 4). Si una de
las ruedas no está cortada, oculta el diente de la rueda conjugada representada en corte (Fig. 5)

ENGRANAJES

ÍNDICE

- Introducción………………………………………………………..

- Clasificación de los engranajes…………………………………

- Engranajes cilíndricos……………………………………..

- Engranajes cónicos……………………………………...…

- Tornillo sin fin…………………………………………..….

- Máquinas para la fabricación de engranajes…………..….

- Cálculo de los dientes de engranajes rectos,

cónicos, helicoidales y tornillos sin fin.

- Engranaje recto………………………………………..…..

- Engranaje cónico

- Engranaje cónico recto ð = 90°……………....…

- Engranaje cónico recto con ángulos

de ejes ð < 90°…………………………………….....

- Engranaje cónico recto, con ángulo

de ejes ð > 90°…………………………………….....

- Engranaje helicoidal………………………………………

- Tornillo sin fin………………………………………………

- Ejercicios

- Ejercicios engranajes rectos…………………………….

- Ejercicios engranajes helicoidales……………………..

INTRODUCCIÓN

Las ruedas dentadas, engranando entre sí, sustituyen a las ruedas de fricción, con la ventaja de mantener la relación de
transmisión constante para cualquier potencia, siempre que los dientes sean suficientemente resistentes y estén
construidas de forma debida (normas UNE).

Un engranaje es un mecanismo formado por dos ruedas dentadas que giran alrededor de unos ejes cuya posición
relativa es fija. En todo engranaje son necesarias, al menos, dos ruedas dentadas; por tanto, no es correcto llamar
engranaje a una sola rueda dentada. En un engranaje de dos ruedas, se llama rueda a la de mayor número de dientes
y piñón a la de menor dientes.

Los engranajes son mecanismos que se utilizan para la transformación de velocidades tanto en magnitud como en
dirección.

En el modo de funcionamiento habitual de un engranaje, el piñón es el elemento que transmite el giro, desempeñando
la función de rueda conductora mientras que la rueda realiza el movimiento inducida por el piñón haciendo ésta el papel
de rueda conducida.

Un parámetro fundamental de diseño de estos mecanismos es el índice de reducción. Se denomina índice de reducción
a la relación entre la velocidad de la rueda conductora (n1) y la velocidad de la rueda conducida (n2), por lo que:

N1

I=

N2

CLASIFICACIÓN DE LOS ENGRANAJES

  Ejes paralelos en un mismo plano.

 Engranajes cónico-rectos, cónico-helicoidales o espirales.

 Ejes que se cortan en un mismo plano.

 Engranajes cónico-rectos, y helicoidales y cónico-espirales.

 Ejes que se cruzan perpendicularmente.

 Engranajes de tornillo-sin-fin, helicoidales, cónico-hipoides

 Ejes que se cruzan a cualquier ángulo.

 Helicoidales.

Todos los tipos de engranajes citados, se resumen en las tres clases o tipos siguientes:

 Engranajes cilíndricos

 Engranajes cónicos

 Tornillo sin fin

ENGRANAJES CILINDRICOS:

Se fabrican a partir de un disco cilíndrico cortado de una plancha o de un trozo de barra maciza redonda Este disco se
lleva al proceso de fresado, en donde se retira material para formar los dientes. La fabricación de estos engranajes es
más simple, por lo tanto reduce sus costos. Los engranajes cilíndricos se aplican en la transmisión entre ejes paralelos y
que se cruzan.

Rectos exteriores o rectos. Es el engranaje más sencillo de fabricar y el más antiguo, generalmente, para
velocidades medias.

A grandes velocidades si no son rectificados, producen ruido más o menos importante según la velocidad y la corrección
de su tallado. Es el engranaje donde la sección de corte se mantiene constante con respecto al eje axial. En estos
tiempos se utilizan poco, ya que generan mucho ruido. Se encuentran en las prensas de caña de azúcar, y prensas
mecánicas.

Interiores. Pueden ser con dentado recto, helicoidal o doble-helicoidal. Engranajes de gran aplicación en los llamados
“trenes epicicloidales o planetarios”.

Helicoidales: Más silenciosos que los rectos. Se emplean siempre que se trata de velocidades elevadas. Necesitan
cojinetes de empuje para contrarrestar la presión axial que originan. Son aquellos en donde se forma un ángulo entre el
recorrido del diente y el eje axial, con el fin de asegurar una entrada progresiva del contacto entre diente y diente.
Estos engranajes se utilizan generalmente en las cajas reductoras, caja de velocidades de automóviles.

Doble-helicoidales: Para las mismas aplicaciones que los helicoidales, con la ventaja sobre éstos de no producir
empuje axial, debido a la inclinación doble en sentido contrario de sus dientes. Se les denomina también por el
galicismo “á chevron”, que debe evitarse. Cumplen la función de dos engranajes helicoidales. Poseen las ventajas de los
cilíndricos helicoidales, o sea bajo ruido y alta resistencia. Al igual que los engranajes helicoidales se utilizan en las cajas
de reducción donde se requiere bajo ruido. Ejemplo: reductores de plantas de procesamiento de cemento.

Helicoidales para ejes cruzados: Pueden transmitir rotaciones de ejes a cualquier ángulo, generalmente a
90°, para los cuales se emplean con ventaja los de tornillo-sin-fin, ya que los helicoidales tienen una
capacidad de resistencia muy limitada y su aplicación se ciñe casi exclusivamente a transmisiones muy
ligeras (reguladores, etc.).

Cremallera: Rueda cilíndrica de diámetro infinito con dentado recto o helicoidal. Generalmente de sección
rectangular.
 ENGRANAJES CONICOS:

Se fabrican a partir de un trozo de cono, formando los dientes por fresado de su superficie exterior. Los dientes pueden
ser rectos, helicoidales o curvos. Esta familia de engranajes soluciona la transmisión entre ejes que se cortan y que se
cruzan. Los engranajes cónicos tienen sus dientes cortados sobre la superficie de un tronco de cono

Cónico-rectos: Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un mismo plano, generalmente en
ángulo recto, por medio de superficies cónicas dentadas. Los dientes convergen en el punto de intersección de los ejes.
Son utilizados para efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°. Estos engranajes generan más ruido que los
engranajes cónicos helicoidales. Se utilizan en transmisiones antiguas en forma de reparación. En la actualidad se usan
escasamente.

Cónico-helicoidales: Engranajes cónicos con dientes no rectos. Al igual que el anterior se utilizan para reducir la
velocidad en un eje de 90°. La diferencia con el cónico recto es que posee una mayor superficie de contacto. Es de un
funcionamiento relativamente silencioso. Se utilizan en las transmisiones posteriores de camiones y automóviles de la
actualidad.

Cónico-espirales: En los cónico-espirales, la curva del diente en la rueda-plana, depende del

procedimiento o máquina de dentar, aplicándose en los casos de velocidades elevadas para evitar el ruido
que producirían los cónico-rectos.

Cónico-hipoides: Para ejes que se cruzan, generalmente en ángulo recto, empleados principalmente en el puente
trasero del automóvil y cuya situación de ejes permite la colocación de cojinetes en ambos lados del piñón. Parecidos a
los cónicos helicoidales, se diferencian en que el piñón de ataque esta descentrado con respecto al eje de la corona.
Esto permite que los engranajes sean más resistentes. Este efecto ayuda a reducir el ruido del funcionamiento. Se
utilizan en máquinas industriales y embarcaciones, donde es necesario que los ejes no estén al mismo nivel por
cuestiones de espacio.

TORNILLO SIN FIN

Tornillo sin fin: Generalmente cilíndricos. Pueden considerarse derivados de los helicoidales para ejes
cruzados, siendo el tornillo una rueda helicoidal de un solo diente (tornillo de un filete) o de varios (dos o
más). La rueda puede ser helicoidal simple o especial para tornillo sin fin, en la que la superficie exterior
y la de fondo del diente son concéntricas con las cilíndricas del tornillo. Generalmente, el ángulo de ejes
es de 90º. Permiten la transmisión de potencia sobre ejes perpendiculares. Es un caso extremo de
engranajes hipoidales, ya que esta descentrado al máximo. Se aplica para abrir puertas automáticas de
casas y edificios Poseen además un bajo costo y son autobloqueantes. Es decir que es imposible mover el
eje de entrada a través del eje de salida

El piñón se convierte en tornillo sin fin y la rueda se denominca corona. El número de dientes del piñón es igual al
número de dientes de entradas o hilos del tornillo.

El tornillo sin fin generalemente desempeña el papel de la rueda conducida.Se distinguen tres tipos:

Tornillo sin fin y corona cilindricos: la rueda conducida es igual a la de los engranajes cilíndricos usuales, el
contacto es puntual y por lo tanto el desgaste de ambos es rápido. Se utiliza en la transmisión de pequeños esfuerzos y
a velocidades reducidas.

Tornillo sin fin y corona de dientes cóncavos: El tornillo mantiene su forma cilíndrica, con sus filetes helicoidales.
La rueda está tallada de forma que sus dientes están curvados, con el centro de curvatura situado sobre el eje del
tornillo sin fin. El contacto entre lso dientes es lineal, lo que hace que se transmita mejor el esfuerzo y por tanto se
produce menos desgaste. Se utiliza en mecanismos de reducción.

Tornillo sin fin y corona globoidal: El tornillos se adapta a la forma de la rueda, es poco frecuente, debido a su alto
coste de fabricación. Se utiliza en las cajas de dirección de los automóviles.

MÁQUINAS PARA LA FABRICACIÓN DE ENGRANAJES

Se distinguen los siguientes tipos básicos:

 Dentadoras Pfauter:
Para tallar engranajes cilíndricos, rectos o helicoidales y coronas.
  Dentadoras - Mortajadoras Fellows:
Para tallar engranajes cilíndricos, rectos o helicoidales, con dentado exterior o interior.

 Dentadoras - Mortajadoras Maag:

Para tallar engranajes cilíndricos, rectos o helicoidales, con dentado exterior.

 Dentadoras Bilgram:
Para tallar engranajes cónicos rectos.

 Dentadoras Gleason:
Para tallar engranajes cónicos helicoidales o espiroidales.

 Afeitadoras Fellows y rectificadoras Maag:

Para el acabado de los flancos de los dientes o helicoidales de engranajes exteriores.

A continuación se puede observar las diferentes fresas que existen para fabricar engranajes según la
forma del diente

CALCULO DE LOS DIENTES DE ENGRANAJES RECTOS, CÓNICOS, HELICOIDALES Y TORNILLOS SIN FIN.

ENGRANAJE RECTO:

1. Módulo

2. Paso circular

3. Diámetro primitivo

4. Distancia entre centros

5. Addendum

6. Dedendum

7. Espacio libre de fondo

8. Profundidad de diente

9. Profundidad de trabajo

10. Espesor circular del diente

11. Diámetro exterior

12. Diámetro base

13. Longitud del diente

ENGRANAJE CÓNICOS:

Engranaje cónico recto ð = 90°:

Z = número de dientes

m = módulo (se entiende siempre que es el correspondiente a la cabeza mayor del diente)

d = diámetro primitivo

da = diámetro exterior

dm = diámetro medio (en el centro de la longitud del diente)

ha = addendum = m

hf = dedendum = 1 25 . m

h = profundidad del diente = 2,25 . m

s = espesor del diente =

ð ð ángulo de presión

b = longitud del diente. No será nunca superior a 1/3 de la generatriz

R = generatriz =

δ ð ángulo primitivo

ðf = ángulo de dedendum

ða = ángulo de addendum

 con espacio libre de fondo convergente:

 para dentado normal:

 con espacio libre de fondo constante:

.

δa = ángulo de cara: δa = δ + ða
da = diámetro exterior: da = d + 2 . ha cos δzv = numero de dientes virtual

Engranaje cónico recto con ángulos de ejes ð < 90°:

Todas las dimensiones como para los de ð = 90° menos:

Engranaje cónico recto, con ángulo de ejes ð > 90°:

Todas las dimensiones como para los de ð = 90° menos:

ENGRANAJE HELICOIDAL:

Módulo normal =

Módulo circunferencial =

Número de dientes = z

Addendum = ha = mn

Dedendum = hf = mn . 1,25.

Diámetro primitivo = d = mz . z

Diámetro exterior = da = d + 2 . ha

Distancia entre centros =

Paso normal =

Paso circunferencial =
Paso de hélice =

Ángulo de hélice = ð

TORNILLO SIN FIN:

Corona:

Tornillo sin fin:

Engranajes de ruedas dentadas

Conceptos fundamentales

TIPOS Y FORMAS:

Las ruedas dentadas transmiten el movimiento giratorio de un eje a otro, mediante arrastre de forma de los dientes que
engranan; por lo tanto, a diferencia de los acondicionamientos por abrazamiento, no llevan elementos de transmisión
de movimiento tales como correas o cadenas. Cuando se emparejan dos o más ruedas, se tiene un engranaje. Se
denominan engranajes fijos si la transmisión es invariable como en entre maquinas de fuerzas y maquinas de trabajo,
engranajes de canvio de velocidad, cuando permiten variar las relaciones de transmisión engranando y desengranado
diversas ruedas como maquinas herramientas y vehículos automóviles; y engranajes de distribución en él caso de que
se accionen simultáneamente varios ejes ej. :

Cabezas de taladros de varios husillos. Atendiendo a la posición relativa de los ejes, se obtienen las diversas formas
básicas de las ruedas que estudiaremos a continuación:

 Ruedas cónicas, para ejes que se cortan entre sí.

 Ruedas helicoidales, para ejes que se cruzan en sentido inclinado.

 Tornillos sinfín y ruedas helicoidales, para ejes que se cruzan en ángulo recto en el 95% de las veces.

ENGRANAGES CONICOS

Teoría de los engranajes cónicos: Los engranajes cónicos se emplean para conectar flechas cuyos ejes son intersectan.
El ángulo entre flechas se define como el ángulo entre líneas de centros que contienen los dientes que trabajan.
Aunque generalmente el ángulo de la flecha es de 90º , pueden haber muchas aplicaciones de engranajes cónicos que
requieren ángulos de flecha superiores o inferiores a esta cantidad.

La superficie de paso de un engranaje cónico es un cono. Cuando se acoplan dos engranajes cónicos, sus conos entran
en contacto a lo largo de una generatriz común y tienen un vértice común donde se intercedan las líneas de centros de
las flechas. Los conos ruedan juntos sin deslizamiento y tienen movimiento esférico. Debido a que los conos de paso se
deslizan sin deslizamiento relativo, la relación velocidad angular es inversamente proporcional a los diámetros de las
bases de los conos. Por lo que P=N/D; a continuación detallamos las ecuaciones de los ángulos de paso A sub o es la
longitud del cono de paso:

Como ya se menciono anterior mente los conos de paso de un par engranajes cónicos tienen movimiento esférico. En
consecuencia, para hacer que engranen perfectamente, los largos extremos de los dientes cónicos deben estar en la
superficie de una esfera cuyo centro sea el vértice de los conos de paso y cuyo radio sea el elemento del común de
paso. Sin embargo, no es costumbre hacer esférico el dorso de un engranaje cónico por lo que se hace cónico.
A este cono se le conoce como cono posterior y es tangente a la esfera teórica en el diámetro de paso. Por lo tanto, las
generatrices del cono posterior son perpendiculares a los correspondientes al cono de paso. Para todos los efectos
prácticos la superficie del cono posterior y la superficie son idénticas en la región de los extremos de los dientes del
engranaje cónico. Las distancias entre el vértice de los conos de paso y los extremos exteriores de los dientes en
cualquier punto, excepto en el vértice, son diferentes de manera que en las superficies extremas de los dientes que
están engranados no están del todo al ras.

Cuando es necesario mostrar el perfil de un extremo grande del diente, es útil mostrar el perfil del diente de engranaje
cónico ya que se parece bastante al engranaje cilíndrico, que tiene un radio de paso igual a la generatriz del cono
posterior y un paso diametral igual al del engranaje cónico.

A este engranaje se le conoce como engranaje cilíndrico equivalente y la sección que pasa por el engranaje cónico
recibe el nombre de sección transversal.

Engranajes cónicos de ángulo recto:

Los engranajes son de igual tamaño y el ángulo de la flecha es de 90º.

Engranajes cónicos angulares:

El ángulo de la flecha es mayor o menor que 90º . Se pueden determinar las proporciones de los engranajes cónicos
rectos angulares a partir de las mismas relaciones dadas para los engranajes cónicos perpendiculares, para engranajes
cónicos angulares en que el ángulo entre flechas es mayor de 90º y el ángulo de paso del engranaje también es mayor
de 90º se tiene como resultado un engranaje cónico interno. En este caso se deben referir los cálculos a la empresa
Gleason Works para determinar si es posible cortar engranajes.

Engranajes cónicos Zerol:

Además de los rectos, hay dos tipos de engranajes cónicos, uno de los cuales es el cónico Zerol. Estos engranajes tiene
dientes curvos con un ángulo cero de espiral en la mitad del ancho de la cara y tienen las mismas acciones de empuje y
de acción que los cónicos rectos. En consecuencia, sé en la misma montura. La ventaja del engranaje Zerol sobre el
cónico recto, es que se pueden esmerilar sus superficies de dientes.

Adicionalmente, este engranaje tiene contacto localizado de diente, o sea solo hay contacto en la porción central del
diente en vez de a lo largo de todo el diente, en tanto que el cónico recto puede tenerlo en esa forma o no,
dependiendo del generador de cono que se use.

Los generadores modernos de engranajes cónicos rectos producen un diente que tiene apoyo localizado curvando el
diente a lo largo de su longitud en forma muy gradual. Por tanto, los dientes iguales son ligeramente convexos de
manera que el contacto ocurre cerca de la mitad del diente. A un engranaje cónico recto con esta característica se le
llama engranaje Coniflex.

El pequeño desplazamiento debido a la deflexion bajo condiciones de operación sin concentrar la carga en los extremos
del diente.

Engranajes cónicos espirales:

El segundo tipo es el engranaje cónico espiral que tiene dientes curvos oblicuos. Se da un ángulo espiral a los dientes
de manera que el avance de la cara sea mayor que el paso circular, lo que produce un contacto continuo de la línea de
paso en el plano de los ejes de los engranajes.

Se da un ángulo espiral a los dientes de manera que el avance de la cara sea mayor que paso circular, lo que produce
un contacto continuo de línea de paso en el plano de los ejes del engranaje. Con esto se consigue una operación suave
para un menor numero de dientes en el piñón en el caso de los engranajes cilíndricos rectos de Zerol que no tiene un
contacto continuo de línea de paso.

Además, en los engranajes cónicos espirales el contacto del diente se inicia en un extremo del diente y avanza en forma
oblicua atravesando la cara del diente, lo que contrasta con la acción del diente en los engranajes cónico rectos o Zerol
en los que el contacto se produce al mismo tiempo en todo lo ancho de la cara del diente. En consecuencia, los
engranajes cónico espirales tienen una acción más suave que el engranaje cónico recto y Zerol y son especialmente
indicados para el trabajo a altas velocidades.

Los dientes de los engranajes cónicos espirales también pueden ser esmerilados.
Engranajes hiperbólicos, hipoides o hipoidales:

Durante cierto tiempo los engranajes espirales se utilizaron exclusivamente en las transmisiones de los ejes traseros de
los automóviles. En 1925 Gleason introduzco el engranaje hiperbólico que lo reemplazo en esta aplicación. Estos son de
apariencia semejante a los cónicos espirales excepto que el eje del piñón esta desplazado con respecto a la corona de
manera que los ejes no se interceptan. Para poder tener este descentramiento a la vez que se mantiene el contacto de
la línea, la superficie de contacto de un engranaje hipoidal se aproxima a un hiperboloide de revolución en vez de a un
cono como en los engranajes cónicos.

El descentramiento es una ventaja e las aplicaciones automotrices debido a que permite bajar la flecha de los cardan, lo
que a su vez permite bajar la carrocería. Adicionalmente, los piñones hipoidales son más fuertes que los piñones
cónicos espirales, debido a que se pueden diseñar de tal manera que el ángulo espiral del piñón sea mayor que el de la
corona, lo que a su vez produce un mayor diámetro del piñón y más fuerte como resultado, que en el piñón cónico
correspondiente.

Otra diferencia es que los engranajes hipoidales tienen efecto deslizante a lo largo de los dientes en tanto que los
engranajes cónicos espirales no la tienen. Los engranajes hipoidales actúan mas silenciosamente y se pueden empleare
en relaciones mayores de velocidades que los engranajes cónicos espirales; aparte de que los engranajes hipoidales
pueden ser esmerilados perfectamente.

Engranajes de corona: El ángulo de paso es igual a 90º y la superficie de paso se convierte en un plano.

Hasta el momento, el estudio sé a centrado en teoría y en los tipos de engranajes cónicos, ahora estudiaremos la forma
del diente del engranaje:

El sistema de engranajes cónicos desarrollado es tal que los dientes se generan en forma conjugada a una corona que
tenga dientes con lados planos.

En consecuencia, el engranaje de corona esta relacionado con el engranaje cónico de la misma forma que la cremallera
con los cilíndricos. Cuando se acopla el engranaje de corona con un conjugado, la trayectoria completa de contacto en
la superficie de la esfera tiene forma de 8.Devido a ello se llaman dientes octoides a los engranajes de corona y a los
del engranaje conjugado.

A continuación detallaremos todas las formulas necesarias para efectuar un calculo dimensional de un engranaje cónico
de forma completa incluido el dimensionado del diente:

Y detallamos un pequeño plano del dimensionado del engranaje con respecto a las formulas anteriores:

ENGRANAJES DE TORNILLO SIN FIN

El accionamiento de tornillo sin fin son engranajes helicoidales para ejes cruzados casi siempre a 90º. El tornillo sinfín
motor de uno o varios filetes de rosca, se construye cilíndrico o globoide y la rueda accionada, casi siempre globoide
(cuerpo de revolución generada por un arco de circulo). Si bien los tornillos sinfín globoides trabajan con un gran
descubrimiento del perfil. Se prefieren los sinfines cilíndricos a causa de su fácil fabricación; por esta razón, aquí
solamente se trataran estos últimos.

Los dientes de los tornillos sinfín se arrollan como las roscas de un tornillo alrededor del cuerpo de rodadura.

Sus flancos a diferencia de los engranajes helicoidales con ruedas rectas de dientes inclinados, tocan linealmente los
dientes de la rueda. Por eso, marchan más silenciosos que estos últimos y se desgastan también menos. Los
engranajes de tornillo sinfín se construyen casi siempre con grandes relaciones de transmisión.

Del DIN 3975 (valores determinantes y errores en los tornillos sinfín cilíndrico) se desprende que:

Numero de dientes de un tornillo sinfín es la cantidad de los que resultan cortados en una sección por el eje de dicho
tornillo. Pueden ser Z1 = 1,2,3,ect.Los dientes de un tornillo sinfín tienen avance ala derecha cuando, cuando estando
el tornillo situado verticalmente, la línea espiral ascendente es desde la izquierda hacia la derecha. El avance hacia la
izquierda solo se emplea en casos especiales.

El perfil de referencia para el accionamiento por tornillo sinfín aparece en la sección axial del tornillo. En ella pueden
verse las dimensiones de la altura del diente, del juego de la cabeza y del espesor del diente. Esta sección deberá
compararse con una cremallera que, que para una vuelta del tornillo se desplaza una vuelta Z1 X p en dirección
longitudinal -axial.
Los dientes del tornillo sinfín se construyen casi siempre con herramientas de flancos rectos. Esto puede efectuarse de
diversas maneras, diferenciándose las siguientes formas de flancos:

1.Forma de los flancos A (tornillo sinfín Z A). En él, la recta la recta generatriz corta el eje del tornillo sinfín. En la
sección frontal se forma una espiral de Arquímedes. Se coloca una cucharilla de forma trapecial, de manera que sus
cortes quedan en la sección axial.

2.Forma de los flancos N (tornillo sin fin ZN). La recta generatriz se encuentra en un plano que esta inclinado, con
respecto al eje sinfín, el ángulo de paso central. Esta forma de flancos se obtiene cortando una cucharilla de forma
trapecial colocada ala altura del eje y que este inclinada en el centro del hueco de diente, el ángulo .

3. Forma de los flancos K (tornillos sinfín ZK). No tiene recta generatriz, sino una curva en el espacio. Esta se forma al
trabajar una herramienta giratoria corte trapezoidal (fresas); inclinada con paso central , de tal manera que cubra el
centro del hueco del diente del tornillo sinfín y las líneas de distancia entre el eje del sinfín y del cono (de la
herramienta).

Cuanto más pequeño sea el diámetro de la herramienta, tanto mas pequeña será la corvadura de los flancos de los
dientes.

4. Forma de flancos E (tornillos sinfín Z E). En él la recta generatrices tangente a un cilindro base que rodea el eje del
tornillo sin fin. En la sección frontal se forma una envolvente. Esta se origina ajustando la herramienta de corte trapecial
de tal modo que su plano de corte sea paralelo al plano de la sección axial(por debajo o por encima del eje). La forma
de los flancos se corresponde con la de las ruedas rectas con dientes en envolvente se pueden construir, también, por
procedimientos de rodadura.

Se entiende por numero de forma Z f de un tornillo sin fin, la relación entre el diámetro del circulo medio d1 y él
modulo m:

Numero de forma Zf = d1 /m

Indica la forma del tornillo sin fin, especialmente, su momento resistente contra la flexión. Del depende también el
ángulo medio de avance:

Tg = Z1/Zf

Cuando Z1 = 1 se tiene para Zf = 7, 10, 17 = 8,1 -5,7-3,4

En el DIN 3976 están normalizadas las dimensiones, relaciones de transmisión y distancias entre ejes del accionamiento
helicoidales con tornillos sí fin cilíndrico y en ángulo de generación w =20º . Existe una selección muy grande que aquí
no puede reproducirse.

Siendo Z2 él numero de dientes de la rueda helicoidal y Z1 el del tornillo, se tiene:

Relación de numero de dientes =Z2/Z1

Que es igual a la

Relación de transformación i=n1/n2

Siendo n1 y n2 las revoluciones del tornillo sin fin y de la rueda.

Las relaciones de engranaje se refieren a la sección frontal media de la rueda o bien a la sección axial del tornillo sin fin
y se consideran como si fuera un engranaje de cremallera.

Aproximadamente tiene él:

Los deslizamientos longitudinales de los flancos se obtienen con la:

Velocidad de deslizamiento: V.g. = d1 X X n1

Cos
 V.g. : en m/s velocidad de deslizamiento de los flancos entre sí.

D1 : en m radio del circulo medio del tornillo sin fin.

N1: en r.p.s. velocidad de giro del tornillo sin fin.

: en º : ángulo de avance medio del tornillo sinfín.

Si un diente de un engranaje helicoidal hace una revolución completa en el cilindro de paso, el engranaje que resulta se
le llama sinfín. Al engranaje compañero de un tornillo sinfín se le llama corona; sin embargo la corona no es un
engranaje helicoidal.

Los acoplamientos corona-sinfín se emplean para conectar flechas no paralelas que no-se intersectan y que
normalmente se encuentran perpendiculares mutuamente. La relación de un engranaje cilíndrico o helicoidal y su fresa
durante su corte es semejante a la que existe entre el sinfín y su corona.

Los sinfines son verdaderos engranajes de involuta y se pueden emplear para impulsar tanto engranajes cilíndricos
como helicoidales, aunque es obvio que existe contacto de punta, lo cual lo cual no es deseable desde el punto de
desgaste del sistema. Sin embargo es posible asegurar el contacto en línea acoplando el sinfín con una corona que haya
sido cortada con una fresa que tenga el mismo diámetro y la misma forma de diente que el sinfín.

Si se hace de esa forma el sinfín y la corona son conjugada, aunque el sinfín no tenga dientes de involuta.

Al considerar las características de un sinfín, el avance es de importancia primordial y se puede definir como la distancia
axial que recorre un punto en la hélice del engranaje en una revolución del mismo. La relación entre el avance y el paso
axial es:

L=Px X N1

En que N1 es él numero de cuerdas (o dientes) de paso del sinfín. Se puede obtener un sinfín de una a diez cuerdas.
Como se muestra en el plano, si se desarrolla si se desarrolla completa una revolución de la cuerda del sinfín se obtiene
un triángulo. De acuerdo con la figura se puede ver que:

tan = l / X D1

En que D1 es el diámetro del sinfín.

El diámetro de un sinfín se puede calcular a partir de la expresión:

D2 = p X N2

En que N2 es él numero de dientes del sinfín. La reducción de la velocidad es:

Para flechas perpendiculares.

Para que un sinfín y una corona con flechas perpendiculares engranen adecuadamente, se deben satisfacer las
siguientes condiciones:

 Angulo de avance del sinfín = ángulo de hélice de la corona.

 Paso axial del sinfín = paso circular de la corona.

Un tren de sinfín y corona puede ser reversible o no dependiendo de la aplicación. Cuando se utilizan como tren para
una garrucha, es necesario es necesario que la unidad sea autoasegurante y que solo el sinfín s4e mueva. Sin embargo,
si se emplea un tren sinfín en la transmisión de un coche, será necesario de que esta sea reversible y que la corona
pueda mover el sinfín. Si el ángulo de avance del sinfín es mayor que el ángulo de fricción de las superficies en
contacto, la transmisión es reversible.

El coeficiente de fricción y el ángulo de fricción están relacionados mediante la ecuación = tan . Se considera
autoasegurante a un sinfín y corona con el ángulo de avance del sinfín inferior a 5º.
ENGRANAJES HELICOIDALES:

Teoría de los engranajes helicoidales: si sé Rueda un plano en un cilindro base, un linear en el plano paralelo al eje del
cilindro genera la superficie de un diente de engranaje cilíndrico de involuta. Sin embargo, si la línea generatriz se
inclina al eje, se genera la superficie de un diente de engranaje helicoidal.

Los engranajes helicoidales se emplean para conectar flechas paralelas y que no-se intersectan. El primer caso se
conoce como engranajes helicoidales paralelas y el segundo como engranajes helicoidales cruzados.

Al determinar las proporciones de los dientes de un engranaje helicoidales tanto para flechas cruzadas como paralelas
es necesario tener en cuenta la forma como se cortan los dientes. Si se desea fresar el engranaje, todas las
dimensiones se calculan en un plano que es normal a la generatriz de paso del diente y tanto el paso diametral como el
ángulo son valores estándares en ese plano. Debido a que la acción de corte de una fresa ocurre en el plano normal, es
posible emplear la misma fresa para cortar tanto los engranajes helicoidales como los cilíndricos de un paso dado; en
un engranaje cilíndrico el plano normal y el plano de rotación son idénticos.

Pn = p. cos = cos

En que P= paso diametral en el plano de rotación (conocido también por el nombre de paso diametral transversal).

En los casos que se usa una fresa para talla un engranaje helicoidal el paso circular normal es Pn de lo que se deduce
con la afirmación de que P = / P que:

Pn = / Pn

En que Pn = al paso diametral normal y es igual al paso diametral de la fresa.

Aunque no se trata de profundizar en los detalles relativos a las fuerzas que actúan en un engranaje helicoidal, es
necesario tenerlas en cuenta cuando se determina la relación entre el ángulo de presión en el plano de rotación el
ángulo de presión normal n y el ángulo de la hélice .

Lo que se observa a continuación:

También es interesante tener en cuenta el efecto del ángulo de la hélice en él numero de dientes que se pueden cortar
con una fresa en un engranaje helicoidal sin tener puntas o rebajes. Para obtener él numero mínimo de dientes para los
engranajes helicoidales cortados con una fresa se aplica:

Sen = PE / R

AGMA compilo una tabla con él numero minimo de dientes que se pueden fresar en un engranaje helicoidal sin que
tenga puntas o rebajes. Dichos números aparecen en la tabla que acompaña esta explicacion en función del ángulo de
la hélice y del ángulo n de presión normal para dientes de profundidad total.

Si se necesita emplear un piñón más pequeño de los dados en la tabla, entonces se puede cortar el piñón sin tener
puntas retirando la fresa de forma. De esto se obtiene que:

El valor de e es la cantidad que se tiene que retirar la fresa para tener la línea de adendo de la cremallera o de la fresa
apenas pasando por el punto de interferencia del punto que sé esta cortando. Aunque la mayoría de las fresas están
diseñadas para tener un paso diametral estándar en el plano normal, hay fresas cuyo paso diametral es un valor
estándar en el plano de rotación. Estas fresas reciben el nombre de fresas transversales y el paso en el plano de
rotación se llama el paso diametral transversal o transverso.

Si se desea cortar el engranaje por el método Fellows. Las dimensiones se considera en el plano de rotación y el paso
diametral y el ángulo de presión son valores estándar en ese plano. Cuando se corta un engranaje helicoidal mediante
una herramienta Fellows el paso circular p se hace igual al paso circular de la herramienta de manera que se pueden
aplicar las siguientes relaciones:

En el método Fellows no se puede emplear la misma herramienta para cortar engranajes tanto helicoidales como
cilíndricos.
Las características mencionadas se aplican a los engranajes helicoidales con flechas paralelas y con flechas cruzadas.
Ahora se estudian los dos tipos por separado.

Engranajes Helicoidales paralelos:

Se deben satisfacer las siguientes condiciones para que los engranajes helicoidales se acoplen adecuadamente:

 Angulos iguales de hélice.

 Pasos iguales.

 Sentido opuesto, o sea un engranaje con hélice izquierda y el otro con hélice a la derecha.

La relación de velocidad es:

También se puede emplear la ecuación de los engranajes cilíndricos para la distancia de los centros.

Para los engranajes helicoidales paralelos supuestos que P sea el paso diametral en el plano de rotación.

En un engranaje helicoidal paralelo, se hace bastante grande el ancho de cara de manera que el avance de cara sea
mayor que el paso circular para un ángulo de hélice dado. Con este arreglo hay contacto continuo en el plano axial
conforme giran los engranajes. Se puede considerar esta relación (avance de cara al paso circular) como una relación
de contacto. Para proporcionar un margen de seguridad, la AGMA se recomienda que este ancho de cara se aumente al
menos en 15 %, lo que produce la siguiente ecuación:

Además de la relación de contacto que resulta del torcimiento de los dientes. Los engranajes helicoidales paralelos
también tienen una relación de contacto en el plano de rotación al igual que los engranajes cilíndricos. En consecuencia,
la relación total de contacto es la suma de estos dos valores y es mayor que para los engranajes cilíndricos.

Los engranajes helicoidales que conectan flechas paralelas tienen una línea de contacto semejante a los engranajes
cilíndricos. Empero, en los engranajes cilíndricos la línea de contacto es paralela al eje, en tanto que en los engranajes
helicoidales corre diagonalmente a través de la cara del diente. Los engranajes helicoidales paralelos tienen acción más
suave y por tanto menos ruido y vibración que los engranajes cilíndricos, por lo que se prefieren para los trabajos de
alta velocidad:

La razón por la que trabajan con mayor suavidad es que los dientes entran en contacto gradualmente desde un
extremo del diente, avanzando a través de la superficie del diente, en tanto que los engranajes cilíndricos entran en
contacto simultáneamente a todo lo ancho de la cara. La desventaja de los helicoidales paralelos esta en el empuje
terminal que produce la hélice del diente.

Si este empuje terminal es tan grande que no se puede soportar adecuadamente en los cojinetes, se puede balancear
utilizando dos engranajes helicoidales de sentidos contrarios o empleando un engranaje doble helicoidal que
verdaderamente es un engranaje helicoidal doble cortado de un solo tejo.

Engranaje Helicoidales Cruzados:

Para que los engranajes helicoidales se engranen correctamente solo se necesita cumplir un requisito que tenga los
pasos normales en común. Sus pasos en el plano de rotación no tienen por que ser necesariamente iguales. Sus
ángulos de hélice pueden ser iguales o no y los engranes pueden ser del mismo sentido o opuesto. La relación de
velocidad es:

Si es el ángulo entre las dos flechas conectadas por engranajes helicoidales cruzados y 1 y 2 son los ángulos de hélice
de los engranajes entonces: .

Los signos positivo y negativo se aplican respectivamente considerando si los engranajes tienen el mismo sentido o no.
La forma como trabajan los engranajes helicoidales cruzados es diferente a como trabajan los helicoidales paralelos, los
engranajes helicoidales cruzados tienen un punto de contacto, además que la acción ocurre a lo largo del diente, lo que
no sucede con los engranajes helicoidales paralelos. Por esta razón se prefieren los engranajes helicoidales cruzados
para transmitir pequeñas cantidades de potencia. Una de las aplicaciones de estos engranajes es la transmisión del
distribuidor de un motor de coche.

Usando el principio de la velocidad de deslizamiento, es posible determinar las hélices de los dientes a través de la s
caras de dos engranajes helicoidales cruzados suponiendo que se conozca la velocidad periférica del punto de paso de
cada engranaje. En la siguiente figura se muestra esta construcción, en que V1 yV2 son conocidas y se requiere
encontrar las hélices de los dientes y los ángulos de hélice para estas velocidades y ángulo dado de flecha.

Las dos hélices en contacto en el punto P son paralelas a la línea M 1 y M2. Este contacto ocurre en el fondo del
engranaje 1 en la parte superior del engranaje 2.