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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LÁZARO CÁRDENAS


TRABAJO:
INVESTIGACIÓN ENGRANES
CARRERA:
ING. ELECTROMECÁNICA
MATERIA:
DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS
DOCENTE:
ING. CALDERÓN CHAGOLLA J. JESÚS
ALUMNOS:
MARTÍNEZ HERNÁNDEZ JOHAN
NÚMERO DE CONTROL:
17560288
CIUDAD:
Lázaro Cárdenas, Michoacán.
1. Características geométricas de los engranes.
¿Qué es un engrane?

Es un mecanismo utilizado para transmitir potencia mecánica de un elemento a otro,


mediante movimientos giratorios o alternativos. Son ruedas dentadas de distintos
tamaños que encajan entre sí, y a través de este complemento mecánico ocurre la
trasmisión de movimiento hacia el resto de la maquinaria.

1.1. Cilíndricos rectos.

Son los más comunes, se utilizan cuando los ejes son paralelos y cuando se necesitan
grandes reducciones, velocidades medias y/o pequeñas.

Los engranajes rectos son el tipo más simple y más común de engranajes, se usan para
transferir movimiento entre ejes paralelos y tienen dientes que son paralelos a los ejes de
las flechas. Consta de una rueda o cilindro dentado empleado para transmitir un
movimiento giratorio o alternativo desde una parte de una máquina a otra. El engranaje
motriz se denomina piñón, y la conducida rueda. Un conjunto de dos o más engranajes
que transmite el movimiento de un eje a otro se denomina tren de engranajes

Figura 1. Engranajes rectos.


Las principales características de un engranaje de dientes rectos son:

Tipo de circunferencia.

 Circunferencia primitiva: es una circunferencia hipotética en la se encontrarían


unas ruedas de fricción. Las circunferencias primitivas del piñón y la rueda son
tangentes.
 Circunferencia interior: su radio va del centro del engranaje a la parte interior de
los dientes.
 Circunferencia exterior: su radio va desde el centro del engranaje a la parte
exterior de los dientes.

Módulo (m).

 Valor del diámetro de una circunferencia que tiene como longitud el valor del
paso.

Relación de transmisión.

 Relación de transmisión (i) = N.º de dientes del piñón: N.º de dientes de la rueda.
 Relación de transmisión (i) = velocidad de la rueda: velocidad del piñón.
1.2. Engranajes Cilíndricos helicoidales

Este tipo de engrane se caracteriza por tener sus dientes inclinados y se utilizan
principalmente cuando se necesitan altas velocidades y una potencia alta. Una de sus
principales características es que su marcha es más suave y silenciosa comparados con los
engranes rectos.

Figura 2. Engranaje helicoidal.


Se caracteriza por sus dientes inclinados de su eje. Pueden engranar varios dientes a la vez. Menos
probabilidad de rotura, menos ruido y vibraciones. Lo más característico de un engranaje cilíndrico
helicoidal es la hélice que forma, siendo considerada la hélice como el avance de una vuelta
completa del diámetro primitivo del engranaje. De esta hélice deriva el ángulo β que forma el
dentado con el eje axial. Este ángulo tiene que ser igual para las dos ruedas que engranan, pero de
orientación contraria, o sea: uno a derecha y el otro a izquierda. Su valor se establece a priori de
acuerdo con la velocidad que tenga la transmisión, los datos orientativos de este ángulo son los
siguientes:

 Velocidad lenta: β = (5º- 10º)


 Velocidad normal: β = (15º- 25º)
 Velocidad elevada: β = 30º
1.3. Cilíndricos en V
También se les conocen como espina de pescado o doble helicoidal ya que incorporan dos
engranes helicoidales colocados opuestamente, algunos pueden llevar una pequeña
ranura entre las dos hélices. Estos se utilizan prácticamente para lo mismo que los
helicoidales simples con la única diferencia que este tipo de engranaje elimina el empuje
axial que se genera en los simples.

Figura 3. Doble helicoidal.

Características.

El empuje axial que absorbe los cojinetes de los engranajes helicoidales es eliminado por
la reacción del empuje.

El empuje axial que absorben los cojinetes es una desventaja y ésta se elimina por la
reacción del empuje igual y opuesto de una rama simétrica de un engrane helicoidal
doble.

Sufre la mitad del error del deslizamiento que el del engranaje recto.

1.4. Cónicos rectos.

Este tipo de engranes permiten transmitir el movimiento entre ejes colocados en ángulos
principalmente a 90 grados, se le llama así debido a la construcción en forma de cono de
uno de los engranes.
Figura 4. Cónico recto.

Este tiene la superficie primitiva troncocónica. Esta transmisión permite transferir


esfuerzos importantes, pero, al mismo tiempo, se generan grandes fuerzas axiales.

Características de los engranajes cónicos.

 Los engranajes cónicos son aquellos que utilizan dos ruedas dentadas con forma
cónica para transmitir la potencia entre ejes que se cortan dentro del mismo
espacio.
 La forma de los dientes de un engranaje cónico puede ser recta o helicoidal, a la
que se conoce también como hélice cónica.
 Ocupan mucho menos espacio.
 Ofrecen una alta capacidad para transmitir potencia.
 Presentan un elevado rendimiento.
 El mantenimiento que requieren es muy básico.
 Eliminan cualquier posibilidad de deslizamiento.
1.5. Cónicos de dientes helicoidales.

Estos tipos tienen diferente construcción con respecto a los rectos, ya que sus dientes se
fabrican inclinados. Estos engranes se utilizan de la misma forma que los helicoidales
cilíndricos, para velocidades altas y una potencia mayor y también su marcha es más
silenciosa y suave.

Figura 5. Cónicos helicoidales.


Se emplea para transmitir un movimiento entre ejes que se cortan en el mismo plano. Por
lo tanto, reducen la velocidad que alcanza un eje a 90 grados.
Se emplean de manera habitual en las transmisiones del eje trasero para vehículos a
motor y destacan porque no generan apenas sonido.

1.6. Cónicos hipoides.

Es menos común y puede ser considerado como un tipo de engranaje cónico helicoidal,
aunque la diferencia es que estos dispositivos están formados por un piñón reductor, con
pocos dientes, y una rueda que presenta un número de dientes numeroso.

Se utilizan para situaciones en las que los ejes son perpendiculares, pero no se encuentran
dentro del mismo plano.

Además de en maquinaria industrial, su uso es común en la industria automovilística, que


lo usa en los vehículos de tracción trasera para establecer la conexión entre el árbol de la
transmisión y las ruedas. Utilizan un tipo de aceite que se caracteriza por su elevada
presión.

Figura 6. Cónico hipoide.

1.7. Tornillo sin fin.

Este tipo se caracteriza por trabajar con un tornillo sin fin y una corona en conjunto. Se
utilizan principalmente por que trabajan sin vibraciones y tienen una velocidad constante
en su salida. Uno de los datos curiosos de este engranaje es que por cada vuelta que da el
tornillo solo avanza un diente por vez.
Figura 7. Rueda y tornillo sin fin.
Es un mecanismo diseñado para transmitir grandes esfuerzos, y como reductores de
velocidad aumentando la potencia de transmisión. Generalmente trabajan en ejes que se
cortan a 90 grados. Tiene la desventaja de no ser reversible el sentido de giro, sobre todo
en grandes relaciones de transmisión y de consumir en rozamiento una parte importante
de la potencia.

1.8. Engranajes planetarios

También se le conoce como engrane epicicloidal y se caracteriza por tener un sistema de


engranes que giran alrededor de uno central de ahí es que se toma el nombre de
planetario ya que el engrane central se le conoce como sol y los que giran al rededor
como planetas. Se utiliza principalmente para hacer cambios de velocidad en los sistemas
que lo necesiten, como por ejemplo en las transmisiones automáticas automotrices.

Para hacer los cambios de velocidad se tienen tres diferentes funciones.

Anillo exterior fijo: Cuando está configurado de esta forma la velocidad de salida es
menor.

Engrane planetario fijo: En este caso la velocidad de salida es mayor.

Anillo y engrane móviles: Cuando los dos componentes son móviles se utiliza para invertir
el giro de salida (reversa de un automóvil automático).

Figura 8. Engranajes
planetarios.

 Sol: El engranaje central.


 Engranes planetas: Sujeta uno o más engranajes planeta periféricos, del mismo
tamaño, engranados con el sol.
 Corona o anillo: Un anillo externo con dientes en su cara interna que engrana con
el o los planetas.
1.9. Engranajes anulares.
Los engranajes anulares son variaciones del engranaje recto en los que los dientes están tallados
en la parte interior de un anillo o de una rueda con reborde, en vez de en el exterior. Los
engranajes interiores suelen ser impulsados por un piñón, un engranaje pequeño con pocos
dientes. Este tipo de engrane mantiene el sentido de la velocidad angular.

Figura 9. Engranaje anular.

1.10. Engranaje de cremallera.

El funcionamiento de este tipo de engranaje es bastante sencillo de comprender ya


que se encarga de transformar de un movimiento angular a uno en línea recta
(rectilíneo) o viceversa. La cremallera más conocida sea la que equipan los tornos para
el desplazamiento del carro longitudinal.

Figura 10. Engranaje de


cremallera.

1.11. Tren de engranes.


Un tren de engranajes es una serie de engranajes que trabajan juntos. Este grupo de
engranajes puede ser alimentado en un número de maneras y es eficaz para cambiar una
forma de alimentación a otra para llevar a cabo cualquier función que se necesita. Trenes
de engranajes se pueden encontrar en casi todos los dispositivos mecánicos y varían en
tamaño dependiendo de su función.

Con engranajes también se pueden conseguir disminuciones o aumentos significativos de


la velocidad de giro de los ejes sin más que montar un tren de engranajes. En el dibujo
siguiente puede verse que las velocidades de giro de los ejes (N1, N2, N3 y N4) se van
reduciendo a medida que se engrana una rueda de menor número de dientes a una de
mayor número.

Figura 11. Tren de


engranes.

En este caso la relación de transmisión se calcula multiplicando entre sí las diferentes


relaciones que la forman:

Este tipo de transmisiones se usa mucho como reductor de velocidad en la industria


(máquinas herramientas, robótica, grúas).

2. Como se diseñan los engranes bajo las normas


ANSI/AGMA.
la norma ANSI/AGMA 2101-D04. Dicha norma trata de los factores fundamentales y de los
métodos de cálculo para engranajes de dientes rectos y helicoidales.
Las normas técnicas AGMA están sujetas a constantes mejoras, revisiones o cancelaciones
dictadas por la experiencia. En el momento de realización del presente proyecto, la
normativa objeto de estudio es la publicación más reciente disponible.

Figura 12. Normas para diseñar engranes.

2.1. Campo de aplicación de la norma.

La norma ANSI/AGMA 2101-D04 proporciona un método de cálculo mediante el cual


distintas parejas de engranajes pueden ser evaluadas y comparadas de forma teórica.

Las fórmulas utilizadas en el proceso de cálculo son aplicables para el cálculo del factor de
seguridad frente a fallo por picado superficial en el flanco del diente y frente a fallo por
flexión en la base del diente de engranajes de dientes rectos o helicoidales, sean
engranajes externos o internos, cuyos ejes de funcionamiento sean paralelos. Las fórmulas
evalúan la capacidad de la transmisión según los principales factores que influyen en el
picado superficial y en la fractura en la base del diente.

Esta normativa no es aplicable bajo cualquiera de las siguientes condiciones:

Los dientes están dañados.

 Engranajes rectos con un grado de recubrimiento, ε ar, inferior a 1.0.


 Engranajes rectos o helicoidales con un grado de recubrimiento, ε ar, superior a 2.0.
 Existen interferencias entre la cabeza del diente y la base del diente con la que
engrana.
 Dientes puntiagudos.
 No existe reacción.
 El área superior a la zona activa se encuentra debilitada.
 El perfil de la base está dañado o es irregular.
 Cuando la base de los dientes se ha producido por un proceso distinto a la
generación (por ejemplo, mediante mecanizado).
 El ángulo de hélice es mayor de 50 grados.
2.2. Cálculo del coeficiente de seguridad frente a fallo por picado superficial en
el flanco del diente.

El fallo debido al picado superficial se considera un fenómeno de fatiga. El inicio y el


desarrollo del picado superficial de una pareja de engranajes aparece ilustrado y descrito
en la norma ANSI/AGMA 1010-E95.

Posibles causas del fallo:

- Fluencia superficial.

- Fluencia en la zona de transición de la capa endurecida.

- Gripado.

- Picado superficial.

3. Como se selecciona el material para los engranes.


Los engranajes requieren mucha más resistencia al desgaste que los ejes debido a los
numerosos ciclos de esfuerzo de contacto entre los dientes. Por eso el material empleado
será el acero AISI 4320. La principal diferencia, con respecto al AISI 4140, es que está
especialmente pensado para cementación.
Es un acero con bajo contenido en carbono aleado con cromo, molibdeno y también
níquel que le confiere buena penetración de la dureza superficial. Este acero, de alta
templabilidad, ofrece buenas propiedades mecánicas y buena maquinabilidad.
Se emplea en la fabricación de piezas que requieran una dureza superficial con núcleo
suave, como engranes, piñones, levas, pernos, sinfines, ejes, etcétera.
Figura 13. Composición del acero ANSI 4320.

3.1. Materiales y productos.

Para la producción de engranajes es importante que el material de fabricación presente


una alta resistencia y un buen comportamiento a fatiga, ya que deben soportar tanto
cargas estáticas como dinámicas. Además, se recomienda un bajo coeficiente de fricción y
materiales que sean fácilmente mecanizables. Algunos de los materiales que cumplen
estos requerimientos son.

Aceros al carbono: (AISI 1020, AISI 3140, AISI 4340, AISI 1040, AISI 4140, AISI 6150, AISI
1050, AISI 4150, AISI 8650).

Fundición de hierro: Fundición gris (ASTM A48), fundición nodular (ASTM A536), fundición
maleable (ASTM A220)

Bronce.

Plásticos: Fenólico, policarbonato, poliamida, nylon, poliéster, poliuretano, sulfuro de


poliéster, estireno acrilonitrilo (SAN), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS).

NORMATIVA Y CERTIFICACIONES

Los mencionados anteriormente cuanta con la normativa y certificación, para asegurar


que estos cuentan con la normativa general y los reglamentos de certificación más
específicos en la fabricación:

ISO 9001

ISO 14001

OHSAS 18001

TS 16949

DIN 3960, DIN 3961, DIN 3964, DIN 3967, DIN 3977 y DIN 868.

Método de selección.

 Determinar el factor de servicio y los Hp de diseño HPd = Carga aplicada x factor de


servicio
 Seleccionar piñón con HP iguales o mayores a los HP de diseño.
 Seleccionar engrane impulsado con capacidad nominal igual o mayor a los HP de
diseño. Todas las potencias implican en engranes propiamente lubricados y
mantenidos.
Sugerencias para la selección.
 Seleccionar un piñón con un diámetro de paso al menos el doble del diámetro del
eje.
 Número de dientes para el piñón mayor de 16 para 14 ½° PA y mayor de 13 para
20° PA.
 Para un número de dientes o RPM que no estén en la tabla, usar interpolación de
HP.
 Las velocidades de línea de paso arriba de 1000 FPM no se recomiendan para
engranes rectos metálicos.

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