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Son los más comunes, se utilizan cuando los ejes son paralelos y cuando se necesitan
grandes reducciones, velocidades medias y/o pequeñas.
Los engranajes rectos son el tipo más simple y más común de engranajes, se usan para
transferir movimiento entre ejes paralelos y tienen dientes que son paralelos a los ejes de
las flechas. Consta de una rueda o cilindro dentado empleado para transmitir un
movimiento giratorio o alternativo desde una parte de una máquina a otra. El engranaje
motriz se denomina piñón, y la conducida rueda. Un conjunto de dos o más engranajes
que transmite el movimiento de un eje a otro se denomina tren de engranajes
Tipo de circunferencia.
Módulo (m).
Valor del diámetro de una circunferencia que tiene como longitud el valor del
paso.
Relación de transmisión.
Relación de transmisión (i) = N.º de dientes del piñón: N.º de dientes de la rueda.
Relación de transmisión (i) = velocidad de la rueda: velocidad del piñón.
1.2. Engranajes Cilíndricos helicoidales
Este tipo de engrane se caracteriza por tener sus dientes inclinados y se utilizan
principalmente cuando se necesitan altas velocidades y una potencia alta. Una de sus
principales características es que su marcha es más suave y silenciosa comparados con los
engranes rectos.
Características.
El empuje axial que absorbe los cojinetes de los engranajes helicoidales es eliminado por
la reacción del empuje.
El empuje axial que absorben los cojinetes es una desventaja y ésta se elimina por la
reacción del empuje igual y opuesto de una rama simétrica de un engrane helicoidal
doble.
Sufre la mitad del error del deslizamiento que el del engranaje recto.
Este tipo de engranes permiten transmitir el movimiento entre ejes colocados en ángulos
principalmente a 90 grados, se le llama así debido a la construcción en forma de cono de
uno de los engranes.
Figura 4. Cónico recto.
Los engranajes cónicos son aquellos que utilizan dos ruedas dentadas con forma
cónica para transmitir la potencia entre ejes que se cortan dentro del mismo
espacio.
La forma de los dientes de un engranaje cónico puede ser recta o helicoidal, a la
que se conoce también como hélice cónica.
Ocupan mucho menos espacio.
Ofrecen una alta capacidad para transmitir potencia.
Presentan un elevado rendimiento.
El mantenimiento que requieren es muy básico.
Eliminan cualquier posibilidad de deslizamiento.
1.5. Cónicos de dientes helicoidales.
Estos tipos tienen diferente construcción con respecto a los rectos, ya que sus dientes se
fabrican inclinados. Estos engranes se utilizan de la misma forma que los helicoidales
cilíndricos, para velocidades altas y una potencia mayor y también su marcha es más
silenciosa y suave.
Es menos común y puede ser considerado como un tipo de engranaje cónico helicoidal,
aunque la diferencia es que estos dispositivos están formados por un piñón reductor, con
pocos dientes, y una rueda que presenta un número de dientes numeroso.
Se utilizan para situaciones en las que los ejes son perpendiculares, pero no se encuentran
dentro del mismo plano.
Este tipo se caracteriza por trabajar con un tornillo sin fin y una corona en conjunto. Se
utilizan principalmente por que trabajan sin vibraciones y tienen una velocidad constante
en su salida. Uno de los datos curiosos de este engranaje es que por cada vuelta que da el
tornillo solo avanza un diente por vez.
Figura 7. Rueda y tornillo sin fin.
Es un mecanismo diseñado para transmitir grandes esfuerzos, y como reductores de
velocidad aumentando la potencia de transmisión. Generalmente trabajan en ejes que se
cortan a 90 grados. Tiene la desventaja de no ser reversible el sentido de giro, sobre todo
en grandes relaciones de transmisión y de consumir en rozamiento una parte importante
de la potencia.
Anillo exterior fijo: Cuando está configurado de esta forma la velocidad de salida es
menor.
Anillo y engrane móviles: Cuando los dos componentes son móviles se utiliza para invertir
el giro de salida (reversa de un automóvil automático).
Figura 8. Engranajes
planetarios.
Las fórmulas utilizadas en el proceso de cálculo son aplicables para el cálculo del factor de
seguridad frente a fallo por picado superficial en el flanco del diente y frente a fallo por
flexión en la base del diente de engranajes de dientes rectos o helicoidales, sean
engranajes externos o internos, cuyos ejes de funcionamiento sean paralelos. Las fórmulas
evalúan la capacidad de la transmisión según los principales factores que influyen en el
picado superficial y en la fractura en la base del diente.
- Fluencia superficial.
- Gripado.
- Picado superficial.
Aceros al carbono: (AISI 1020, AISI 3140, AISI 4340, AISI 1040, AISI 4140, AISI 6150, AISI
1050, AISI 4150, AISI 8650).
Fundición de hierro: Fundición gris (ASTM A48), fundición nodular (ASTM A536), fundición
maleable (ASTM A220)
Bronce.
NORMATIVA Y CERTIFICACIONES
ISO 9001
ISO 14001
OHSAS 18001
TS 16949
DIN 3960, DIN 3961, DIN 3964, DIN 3967, DIN 3977 y DIN 868.
Método de selección.