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Procesos de Fabricacin

INTRODUCCION En la fabricacin de productos, es importante que los procesos involucrados sean eficientes y capaces de producir partes de calidad aceptable. Despus que los metales se han refinado, se transforman por algn proceso primario en formas y tamaos adecuados para el uso comercial. Los productos terminados se obtienen frecuentemente maquinando al tamao, formas elementales. La mquina herramienta es un tipo de mquina que se utiliza para dar forma a materiales slidos, principalmente metales. Su caracterstica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser mquinas estacionarias. El trmino mquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente de energa distinta del movimiento humano, pero tambin pueden ser movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energa. Muchos historiadores de la tecnologa consideran que las autnticas mquinas herramienta nacieron cuando se elimin la actuacin directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas. Las mquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energa. La energa humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energa obtenida a travs del uso de ruedas hidrulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las mquinas herramienta comenz tras la invencin de la mquina de vapor, que llev a la Revolucin Industrial. Hoy en da, la mayor parte de ellas funcionan con energa elctrica.

HERRAMIENTAS DE CORTE EN MAQUINAS HERRAMIENTAS

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DEFINICION Se denomina herramienta de corte, al conjunto de herramientas que se instalan en las mquinas-herramientas que funcionan por arranque de viruta. Las herramientas de corte poseen una parte cortante (o elemento productor de viruta) y un cuerpo. Ejemplo: Torno, taladradora, fresadora, etc. Hay herramientas de corte que funciona por accionamiento manual, por ejemplo: limas, sierra de mano, etc. Las herramientas de corte ms conocidas son: brocas, fresas, escariadores, limas, sierras, herramientas de tornear, machos de roscar.

Una herramienta de corte comprende las siguientes partes: CARA: Es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta (superficie de desprendimiento). FLANCO: Es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la viruta generada en la pieza (superficie de incidencia). FILO: Es la parte que realiza el corte. El filo principal es la parte del filo que ataca la superficie transitoria en la pieza. El filo secundario es la parte restante del filo de la herramienta. PUNTA: Es la parte del filo donde se cortan los filos principales y secundarios; puede ser aguda o redondeada o puede ser interseccin de esos filos. La forma ms simple de herramienta cortante es la de una sola punta como la usada en el trabajo de torno y cepillo de codo. Las herramientas cortantes de puntas mltiples son solamente dos o ms herramientas de una sola punta acomodadas como una unidad. El corte ortogonal de una sola punta es aquel en el que el filo cortante es perpendicular a la direccin del corte y no hay flujo lateral del metal. No hay curvatura en tales virutas y todas las partes de la viruta tienen la misma velocidad, como se muestra en la siguiente figura:

Hay otras dos formaciones de viruta, aquellas que se curvan hacia arriba y las que siguen la inclinacin de la herramienta y se curvan lateralmente. Todas las virutas son una combinacin de estas tres. La viruta recta ortogonal es la ms fcil de analizar.

FUERZAS DE CORTE

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La fuerza de cizallamiento y el ngulo del plano de cizallado estn afectados por la fuerza de rozamiento de la viruta contra la cara de la herramienta. La fuerza de rozamiento, por su parte, depende de un nmero de factores que incluyen la lisura y afilado de la herramienta, ya sea que se use o no un refrigerante, los materiales de la herramienta y de la pieza de trabajo, la velocidad de corte y la forma de la herramienta. De una viruta gruesa con un ngulo de cizallado bajo, resulta una gran fuerza de rozamiento, mientras que lo contrario es cierto si la fuerza de rozamiento es baja. La eficiencia con la que se desprende el metal es mayor cuando la fuerza de rozamiento se puede minimizar. Se usan dinammetros electrnicos para medir estas fuerzas. Puesto que es imposible medirlas fuerzas de corte en su origen, se miden las reacciones lejos de la punta de corte. Se combinan transductores y una base para medir 1, 2 o 3 fuerzas y momentos torsionales. Se monta una herramienta o una pieza de trabajo sobre la base. La siguiente figura muestra la pieza de trabajo montada sobre una base en donde los transductores miden el avance, la fuerza y el momento torsional del taladro. Es ms conveniente montar la pieza de trabajo estacionaria en una base, que intentar medir las reacciones sobre la broca girando.

Las fuerzas que actan en una herramienta son la longitudinal, tangencial y la fuerza radial. En la mayora de operaciones de maquinado la fuerza tangencial es la ms significativa.

Las fuerzas sobre una herramienta cortante para un material dado dependen de un nmero de consideraciones:

1. Las fuerzas en las herramientas no cambian significativamente con un cambio en la velocidad de corte. 2. A mayor avance de la herramienta, mayores las fuerzas. 3. A mayor profundidad de corte, mayores fuerzas. 4. La fuerza tangencial aumenta con el tamao de la viruta. 5. La fuerza longitudinal disminuye si el radio de la punta se hace ms grande o si el ngulo del filo lateral cortante aumenta. 6. En cerca de 1 % de cada grado, se reduce la fuerza tangencial, en tanto el ngulo de inclinacin posterior aumenta. 7. El uso de un refrigerante redice ligeramente las fuerzas en una herramienta, pero aumenta considerablemente su duracin. ANGULOS Y FORMAS DE LA HERRAMIENTA
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La siguiente figura se muestra la accin cortante de una herramienta de una sola punta al aplicarse a un torno. La herramienta se ha afilado en forma de cua, llamndosele al ngulo comprendido, ngulo de filo o de corte. El ngulo de alivio lateral, entre el costado de la herramienta y la pieza es para evitar frotamiento en la herramienta. El ngulo es pequeo, usualmente de 6 a 8. El ngulo de inclinacin lateral vara con el ngulo del filo, el cual, por su parte depende del tipo de material maquinado. El ngulo de inclinacin posterior se obtiene por afilado, si la herramienta cortante se sujeta en una posicin horizontal. Sin embargo, la mayora de portaherramientas estn diseados para sostener a la herramienta en posicin aproximada para la correcta inclinacin posterior. Para evitar una accin de frotamiento en el flanco de la herramienta es necesaria una salida del extremo.

En las herramientas afiladas se debera notar que el filo o ngulo de corte vara con la clase de material que se corta. El ngulo de corte debe ser suficientemente agudo, para cortar bien con un mnimo consumo de potencia, sin embargo, el filo debe ser lo suficientemente resistente para soportar las fuerzas involucradas y para disipar el calor generado. Es necesario un compromiso, en general, se basa en la dureza del material. Los materiales duros requieren de un filo cortante de gran resistencia con una capacidad para disipar el calor. Los materiales blandos permiten el uso de ngulos de corte menores, de cerca de 22 en herramientas para madera, Los metales blandos y dctiles, tales como el cobre y aluminio, requieren de ngulos mayores con un rango por encima de los 47, mientras que los materiales quebradizos, tienen virutas que se desmoronan o rompen fcilmente, requieren de ngulos an mayores.

METALES UTILIZADOS EN LA FABRICACION DE HERRAMIENTAS DE CORTE Las prcticas actuales de produccin requieren ms severamente de las maquinas herramientas. Para adecuar las diversas condiciones que se les imponen, se ha desarrollado una amplia variedad de material para herramientas. El mejor material a usar para cierto trabajo es el que producir la parte maquinada al menor costo. Las propiedades deseadas en cualquier material para herramienta incluyen: la capacidad para resistir el ablandamiento a altas temperaturas, un bajo coeficiente de friccin, buenas cualidades de resistencia a la abrasin y una tenacidad suficiente para resistir la ruptura.

Los principales materiales empleados en las herramientas de corte son:


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ACEROS DE ALTO CARBON: Se usaba antes del desarrollo de aceros de alta velocidad. Limitndose el contenido de carbn de 0.80 a 1.20 %, estos aceros tienen una buena templabilidad y con un tratamiento trmico apropiado, alcanzan una dureza tan grande como cualquiera de las aleaciones de alta velocidad. A mxima dureza, el acero es muy quebradizo, si se desea algo de tenacidad se debe obtener a costa de la dureza. La capacidad de penetracin del temple es baja, limitndose el uso de este acero a herramientas pequeas. Debido a que estas herramientas pierden su dureza alrededor de los 300 C, no son convenientes para altas velocidades y trabajo pesado, restringindose su utilidad al trabajo en materiales blandos como la madera.

Figura 1: Acero de alto carbn

ALEACIONES FUNDIDAS NO FERROSAS: Numerosas aleaciones no ferrosas, que contienen principalmente cromo, cobalto y tungsteno, con porcentaje menores de uno o ms elementos formadores de carburo como el tantalio, molibdeno o boro, son materiales excelentes para herramientas de corte. Estas aleaciones tienen una lata dureza al rojo y son capaces de mantener buenos filos cortantes en las herramientas, a temperaturas por encima de los 925 C. Comparadas con los aceros de alta velocidad, se pueden usar el doble de velocidad de corte y an mantener el mismo avance. Sin embargo, son ms quebradizas, no corresponden al tratamiento trmico y se pueden maquinar solamente por esmerilado. Se pueden formar herramientas intrincadas por medio de vaciado en moldes de cermica o metal y terminando su forma por esmerilado. Sus propiedades se determinan ampliamente por el grado de acerado que se da al material al vaciarse. El rango de elementos en estas aleaciones es de 12 a 25% de tungsteno, 40 a 50% de cobalto y 15 a 35% de cromo. En adicin a uno o ms elementos formadores de carburo, se aade carbn en cantidades de 1 a 4%. Estas aleaciones tienen una buena resistencia a la caracterizacin y pueden
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resistir mucho mejor que los carburos a las cargas de choque. Como material de herramientas para la eficiencia de corte, estn en un rango medio entre los aceros de alta velocidad y los carburos.

Figura 2: Aleacin funia no ferrosa

CARBUROS: Los insertos de carburo para herramientas de corte se hacen slo por la tcnica de metalurgia de polvos; los polvos de metal del carburo de tungsteno y el cobalto se forman por compresin, se presintetizan para facilitar su manejo y acabado de su forma inicial, se sinterizan en un horno con atmsfera de hidrogeno a 1550 C y se terminan con una operacin de esmerilado. Las herramientas de carburo que contienen slo carburo de tungsteno y cobalto (aprox. 94% de carburo de tungsteno y 6% de cobalto), son adecuadas para el maquinado de hierro fundido y la mayora de los otros materiales excepto el acero. El acero no se puede maquinar satisfactoriamente por medio de esta composicin debido a que las virutas se pegan o sueldan a la superficie del carburo y destruyen pronto la herramienta. Para eliminar esta dificultad, se aade titanio y carburo de tantalio en adicin al incremento de porcentaje de cobalto. Un anlisis tpico de un carburo apropiado par el maquinado de acero es de 82% de carburo de tungsteno, 10% de carburo de titanio y 8% de cobalto. Esta composicin tiene un bajo coeficiente de friccin y como consecuencia tiene poca tendencia al desgaste o craterizacin. Puesto que la variacin en la composicin altera las propiedades de los materiales de carburo, se tienen diversos grados a disposicin para ajustar el trabajo a realizar. La dureza al rojo de los materiales de herramientas de carburo, es superior a todas las
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dems, puesto que mantendr un filo cortante a temperaturas mayores de 1200 C. En adicin, es el material manufacturado ms duro y tiene una resistencia a la compresin extremadamente alta. Sin embargo, es muy quebradizo, tiene baja resistencia al choque, y se debe sujetar muy rgidamente para prevenir la ruptura. El esmerilado es difcil y se puede hacer slo con carburo de silicio o muelas de diamante. Los ngulos de salida se deben mantener a un mnimo. Las herramientas de carburo permiten velocidades dos o tres veces mayores que las herramientas de aleaciones fundidas, pero a tales velocidades se debe emplear un avance mucho ms pequeo. Las mquinas que emplean herramientas de carburo deben estar rgidamente construidas, tener una amplia potencia y tener un rango de avances y velocidades apropiadas para el material. Las herramientas de carburo se pueden recubrir con un depsito muy delgado de 0.05 a 0.08 mm de carburo de titanio, xido de aluminio o nitruro de titanio en una base de carburo de tungsteno. Estos recubrimientos reducen el calor causado por el flujo de la viruta sobre la herramienta y los efectos de fusin y adhesin. Algunas veces se aplican solamente cuando es ms fcil que ocurra la craterizacin. Las herramientas recubiertas con xido de aluminio operarn a casi el doble de la velocidad de corte que cualquier otro recubrimiento. Las herramientas revestidas no se recomiendan para piezas que tienen una costra gruesa o inclusiones de arena.

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Figura 3: Carburos

DIAMANTES: Los diamantes usados como herramientas de una sola punta para cortes ligeros y altas velocidades deben estar rgidamente soportados debido a su alta dureza y fragilidad. Se emplean ya sea para materiales difciles de cortar con otros materiales para herramientas, o para cortes ligeros de alta velocidad en materiales ms blandos, en los que la precisin y el acabado superficial son importantes. Los diamantes industriales se usan comnmente en el maquinado de plsticas, hule duro, cartn comprimido y aluminio con velocidades de corte de 300 a 1500 m/min. Los diamantes se usan tambin para el rectificado de muelas abrasivas, para pequeos dados de estirado de alambre y en ciertas operaciones de rectificado y asentado. El diamante policristalino sinterizado y los diamantes compactos ensamblados en carburo de tungsteno estn encontrando uso en las operaciones de desgaste elevado y maquinado de alta velocidad. Estas herramientas se usan tanto para el maquinado de materiales no ferrosos con alto contenido de silicio como para fibra de vidrio que es muy abrasiva.

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Diagrama 1: Diagrama de diamantes industriales

HERRAMIENTAS DE CERAMICA: El polvo de xido de aluminio, junto con aditivos de titanio, magnesio u xido de cromo se mezcla con algn aglutinante y se transforma con tcnicas de metalurgia de polvos, en una herramienta de corte de insercin. El inserto se sujeta en el portaherramientas o se le adhiere por medio de una resina epxica. El material resultante tiene una resistencia a la compresin extremadamente alta, pero es muy quebradizo. Debido a esto se debe dar a los insertos una inclinacin negativa de 5 a 7 para fortalecerse filo cortante y deben estar bien soportados por el portaherramientas. El punto de ablandamiento de una herramienta de cermica es mayor de 1100 C y esta caracterstica aunada a su baja conductividad trmica, posibilita a la herramienta para operar a altas velocidades de corte y a admitir cortes profundos. No se ha indicado algn aumento sustancial en la duracin de la herramienta con el uso de refrigerante. Las ventajas de las herramientas de cermica incluyen la dureza y la resistencia a altas y bajas temperaturas, alta resistencia a la compresin, falta de afinidad con el metal que se corta, resistencia a la craterizacin y una baja conductividad trmica. El uso de las herramientas de cermica est limitado solo por su fragilidad, la rigidez,
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capacidad y velocidad de las mquinas herramientas convencionales y la dificultad para asegurar al inserto en su soporte.

Figura 4: Hoja de corte cermica

ACEROS DE ALTA VELOCIDAD: Los aceros de alta velocidad son de un alto contenido de aleacin, tienen una excelente templabilidad y mantendrn un buen filo cortante a temperaturas de cerca de 650 C. A la capacidad de una herramienta para resistir al ablandamiento en altas temperaturas se le conoce como dureza al rojo y sta es la cualidad ms deseada. El primer acero para herramientas que mantendra su filo cortante a casi un calor rojo, fue desarrollado en 1900 por Fred W. Taylor y M. White. Esto se efectu aadiendo al acero, 18% de Tungsteno y 5.5% de cromo como los principales elementos de aleacin. La prctica actual en la fabricacin de aceros de alta velocidad an emplea estos dos elementos en aproximadamente el mismo porcentaje. Otros elementos de aleacin comunes son el vanadio, molibdeno y cobalto. Aunque hay numerosas composiciones de acero de alta velocidad, todas ellas se pueden agrupar en las siguientes tres clases: ACERO DE ALTA VELOCIDAD 18-4-1: Este acero que contiene 18% de tungsteno, 4% de cromo y 1% de vanadio, se le considera uno de los mejores aceros para herramientas de propsitos mltiples. ACERO DE ALTA VELOCIDAD AL MOLIBDENO: Muchos aceros de alta velocidad usan molibdeno como elemento principal de aleacin, ya que una parte substituir a dos partes de tungsteno. Los aceros al molibdeno tales como el 6-6-4-2 que contienen 6% de tungsteno, 6% de molibdeno, 4% de cromo y 2% de vanadio, tienen una tenacidad y capacidad cortante excelentes. ACEROS RAPIDOS SUPERIORES: Algunos aceros de alta velocidad contienen cobalto aadido en cantidades comprendidas entre 2 y 15%, puesto que este elemento aumenta la eficiencia de corte, especialmente
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a altas temperaturas. Un anlisis de este acero contiene 20% de tungsteno, 4% de cromo, 2% de vanadio y 12% de cobalto. Debido al mayor costo de este material, se usa principalmente para operaciones de corte pesadas que imponen presiones y temperaturas elevadas a las herramientas. La siguiente tabla muestra los valores recomendados para herramientas de corte de acero de alta velocidad:

Tabla 1: Tabla de ngulos y velocidades de corte para herramientas de acero de alta velocidad

Figura 5: Brocas de acero de alta velocidad

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QUE SON Y COMO SE CLASIFICAN LOS REFRIGERANTES DE CORTE?

DEFINICION Los refrigerantes de corte se aplican a las operaciones de corte de metales principalmente para enfriar la herramienta y la pieza de trabajo y para suministrar lubricacin. Los refrigerantes de corte tambin reciben el nombre de enfriador, y el enfriamiento es una funcin importante en todas las velocidades de corte. Las altas temperaturas son la causa principal del desgaste de la herramienta. El sobrecalentamiento de la pieza de trabajo puede combarla. Los enfriadores ayudan a corregir estas condiciones. Los refrigerantes de corte pueden servir para lubricar el deslizamiento de la viruta sobre la carga de la herramienta. La evidencia es que la accin capilar tiende a dispersar el fluido a travs de los araazos naturales del esmerilado sobre la cara de la herramienta. La lubricacin reduce las fuerzas de friccin que actan sobre la herramienta, mejorando la vida de la misma y disminuyendo el consumo de energa. La tendencia a formar un borde se ve disminuida por la lubricacin, y se mejora el acabado superficial, pero la velocidad es mucho ms efectiva que el fluido de corte en el mejoramiento del acabado.

Por lo regular, un fluido o refrigerante de corte fluye en un chorro continuo sobre la parte superior de la viruta y la herramienta. El flujo no debe interrumpirse con los carburos debido a que se agrietan con facilidad por cambios repentinos de temperatura. Se logra alguna ventaja dirigiendo el flujo hacia arriba entre la cara de la herramienta y la pieza de trabajo. A altas velocidades el fluido puede desecharse del corte y formar una masa. El fluido de corte puede rociarse formando una neblina de arriba abajo. Se puede inyectar un chorro de fluido en el espacio entre la cara de la herramienta y la pieza de trabajo. En algunas circunstancias llega al borde de corte y aumenta en buen grado la vida de la herramienta. Sin embargo, el mtodo requiere de un equipo costoso y de un cuidado extra del operador, y no se usa mucho.

FUNCIONES Y CARACTERISTICAS DE LOS REFIGERANTES DE CORTE Un refrigerante debe ser fisiolgicamente adecuado para el operador, inofensivo para la mquina y estable. Deber tambin tener buenas caractersticas de transferencia de calor; no voltil, no espumante, lubricante y tener una elevada temperatura de inflamacin. Un fluido de corte resulta til para enfriar y alejar las virutas que se forman en una operacin. Un refrigerante
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tambin debe ser capaz de lubricar los elementos expuestos de la mquina, prevenir la corrupcin y no ser daino para el operador.

Buena capacidad de enfriamiento Buena capacidad lubricante Resistencia a la herrumbre Estabilidad (larga duracin sin descomponerse) Resistencia al enranciamiento No txico Transparente (permite al operario ver lo que est haciendo) Viscosidad relativa baja (permite que los cuerpos extraos la sedimentacin) No inflamable Las propiedades esenciales que los refrigerantes de corte deben poseer son los siguientes:
Poder refrigerante. Para ser bueno el lquido debe poseer una baja

viscosidad, la capacidad de baar bien el metal (para obtener el mximo contacto trmico); un alto calor especfico y una elevada conductibilidad trmica. Poder lubrificante. Tiene la funcin de reducir el coeficiente de rozamiento en una medida tal que permita el fcil deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de la herramienta. Dentro de los fluidos de corte ms utilizados se citan los siguientes:
Aceites minerales. A esta categora pertenecen el petrleo y otros

productos obtenidos de su destilacin; en general, estos aceites tienen un buen poder refrigerante, pero son ' poco lubrificantes y poco antisoldantes. Se emplean para el maquinado de" las aleaciones ligeras y algunas veces por las operaciones de rectificado. Tienen la ventaja de no oxidarse fcilmente.
Aceites vegetales. A stos pertenecen el aceite de colza y otros

obtenidos de plantas o semillas; tienen buen poder lubricante y tambin refrigerante, adems de tener un escaso poder anti-soldante. Se oxidan con facilidad por ser inestables. Aceites animales. Pertenecen a stos el aceite de sebo y otros obtenidos de orgasmos masculinos y de algunos animales; como los vegetales, tienen un buen poder lubrificante y refrigerante, pero se oxidan o el riesgo que se lo coman las mujeres. Aceites mixtos. Son las mezclas de aceites vegetales o animales y minerales; los primeros entran en la proporcin de 10% a 30%, Tiene un buen poder lubrificante y refrigerante. Son ms econmicos que los vegetales.
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Aceites al bisulfuro de molibdeno. Ofrecen como caracterstica la

lubricacin a elevadas presiones y la de facilitar el deslizamiento, de la viruta sobre la cara de la herramienta; no son adecuados para el maquinado de metales no ferrosos, ya que originan corrosiones en la superficie de las piezas trabajadas, No obstante, existen los aceites llamados" inactivos" obtenidos con mezclas, de bisulfuro de molibdeno y aceites vegetales o animales. Aceites emulsionables. Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua en las siguientes Proporciones:
a) De 3 a 8% para emulsiones diluidas. Tienen un escaso poder

lubrificante; se emplean para trabajos ligeros. b) De 8 a 150/0 para emulsione medias. Poseen un discreto poder lubrificante; se -emplean para el maquillado de metales de mediana dureza con velocidades medianamente elevadas. c) De 15 a 30% para emulsiones densas. Presentan un buen poder lubrificante; son adecuados para trabajar los metales duros de la elevada tenacidad. Protegen eficazmente contra las oxidaciones las superficies de las piezas maquinadas FUNCIONES Un refrigerante de corte desempea las siguientes funciones:

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Reducir la accin entre la viruta, la herramienta y la pieza de trabajo. Reducir la temperatura de la herramienta y la pieza. Deslavar las virutas. Mejorar el acabado de la superficie. Reducir la potencia requerida. Aumentar la duracin de la herramienta. Reducir la posibilidad de corrosin, tanto en la pieza como en la mquina. 8. Ayudar a prevenir la soldadura de la viruta en la herramienta.

CLASIFICACION Los slidos que mejoran la capacidad cortante, incluyen ciertos elementos en los materiales de trabajo, tales como el grafito en el hierro gris. Los lquidos se encuentran principalmente en forma de soluciones con base de agua o aceite con ciertos aditivos para aumentar su efectividad. Los gases incluyen vapor de agua, bixido de carbono y aire comprimido. La mayora de refrigerantes se encuentran en estado lquido, debido a que se puede orientar sobre la herramienta en el lugar adecuado y recircular fcilmente.

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FUNCIONES Y CARACTERISTICAS DE LOS REFRIGERANTES DE CORTE QUIMICOS Los refrigerantes qumicos son mezclas de componentes qumicos disueltos en agua. Su propsito es enfriar, pero se pueden usar tanto para enfriamiento como para lubricacin. Los agentes qumicos empleados son:

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Aminas y nitritos para la prevencin de herrumbre. Nitratos para la estabilizacin de nitritos. Fosfatos y boratos para el ablandamiento del agua. Jabones y agentes humectantes para la lubricacin y para reducir la tensin superficial. Compuestos de fsforo, cloro y azufre para la lubricacin qumica. Cloro para la lubricacin. Glicoles como agentes agregados y humectantes. Germicidas para controlar el crecimiento de bacterias.

Los refrigerantes de corte se pueden clasificar en:

1.- GASES: Los gases tienen una capacidad de enfriamiento inferior y son fluidos de corte relativamente insignificantes. Algunas veces se sopla aire comprimido sobre el hierro colado que se corta. El dixido de carbono a bajas temperaturas puede dirigirse para enfriar una herramienta sin que se temple el material de trabajo. Esto tiene aplicacin limitada para maquinar aleaciones de resistencia ultra elevada impidiendo que se endurezcan mientras se cortan y daen la herramienta.

2.- SOLUCIONES ACUOSAS: El agua es el mejor medio de enfriamiento y el fluido ms efectivo para el corte a alta velocidad pero tiene poco valor lubricante, no se roca bien sobre una superficie para humedecerla debido a su elevada tensin superficial y causa incrustamiento y corrosin. Se le mezcla con productos qumicos y aceites para mejorarla como fluido de corte.

3.- ACEITES: Los aceites comunes o dispersables son emulsiones de aceite mineral con aditivos (como el jabn en el agua) y algunas veces tambin con agentes EP. Las mezclas varan desde 5 hasta ms de 100 partes de agua por una de aceite. Se aaden otros compuestos para obtener diversas propiedades, como una resistencia a la presin extrema cuando se necesite. La s mezclas varan en carcter desde las soluciones pesadas con una elevada lubricidad y acojinamiento adecuados para el torneado, fresado, brocado pesados y operaciones semejantes hasta soluciones ligeras con poca
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lubricidad pero una detergencia elevada apropiada para el esmerilado con grano fino y otras operaciones que se realizan a lata velocidad. El costo de las soluciones de aceite soluble es bajo. Los aceites para corte recto son aquellos que no se mezclan con agua; se clasifican como activo e inactivo, de acuerdo si estn o no mezclados con productos qumicos.

Los aceites minerales inactivos no se usan mucho pero sirven satisfactoriamente en materiales que son inherentemente de corte libre. Tienen un calor especfico de cerca de la mitad del agua y un grado bajo de adhesin o viscosidad pero son muy estables y no desarrollan olores desagradables. En cuanto a su viscosidad van desde el keroseno utilizado sobre magnesio y aluminio hasta parafinas ligeras para latn de corte libre. Durante algn tiempo los aceites grasos inactivos fueron muy populares pero en la actualidad se usan poco y adems son costosos. Los aceites grasos tiene mejores propiedades humidificantes y de penetracin que los aceites minerales, y los 2 se mezclan o con pequeas cantidades de productos qumicos principalmente para que sirvan casi tan bien como los aceites activos con menos tendencia a manchar la superficie de trabajo. El azufre, en menor grado, el cloro y el fsforo se mezclan con aceites tanto minerales como grasos para formar compuestos de aceite de corte activo para obtener propiedades altas de anti soldadura y lubricacin bajo presiones extremas. Los ingredientes activos se combinan con las superficies metlicas para formar pelculas adhesivas pero deslizantes. Estos compuestos desempean una parte importante en la prctica moderna del corte de los metales, usndose extensamente para el torneado pesado, el corte de engranaje, el cepillado, etc., de materiales tenaces, acordonados raramente suaves. Estos agentes no resultan ventajosos para los cortes ligeros.

4.- CERAS: Ciertas ceras son absorbidas fuertemente por las superficies metlicas y aumentan las acciones de otros ingredientes para formar fluidos de corte que tengan propiedades de lubricacin a presin y temperatura elevadas. No resulta fcil incorporar con xito cera en un fluido de corte y los intentos indiscriminados de aplicarla han fallado y han dado a la cera mala reputacin como un ingrediente de fluidos de corte. Cuando los resultados con cera son exitosos han sido ms bien espectaculares, pero las aplicaciones son limitadas.

Las ventajas del uso de refrigerantes de corte provienen del enfriamiento de la herramienta y de la reduccin de la friccin, particularmente entre la viruta y la herramienta. Debido a la aspereza tanto de la viruta como de la pieza maquinada, el refrigerante se puede lanzar en pequeas cantidades hacia el filo cortante. La mejor aplicacin del refrigerante es entre la herramienta y la
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pieza, o si es posible, entre la viruta y la herramienta. La simple inundacin del rea cortada no es tan efectiva como dirigir el refrigerante a las reas de interfaz de la herramienta. La vibracin de la herramienta y la pieza ayudan a bombear el refrigerante al filo cortante. La accin capilar y la vaporizacin del lubricante tambin ayudan a mantener al filo cortante fro y lubricado.

QUE ES LA VELOCIDAD DE CORTE Y COMO SE EXPRESA?

DEFINICION Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar en direccin del movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que se trabaja.

El movimiento que se origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o alternativo; en el primer caso, la velocidad de corte o velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta corresponde a la velocidad tangencial en la zona que se esta efectuando el desprendimiento de la viruta, es decir, donde entran en contacto herramienta y, pieza y debe irse en el punto desfavorable.

En el segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado es la misma en cualquier punto de la pieza o la herramienta.

UNIDADES En el caso de maquinas con movimiento giratorio (Tomo, Taladro, Fresadora, etc.), la velocidad de corte esta dada por:

VC= Dn (m/min) (ft/min)

En donde: D = dimetro correspondiente al punto ms desfavorable (m). n = nmero de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta. Para mquinas con movimiento alternativo (Cepillos, Escoplos, Brochadoras, etc.), la velocidad de corte corresponde a la velocidad media y esta dada por:
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Vc= L/T

En donde: L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza (m). T = tiempo necesario para recorrer la distancia L (min)

Tabla 2: Velocidades de corte y de avance de polyperfil


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PROFUNDIDAD DE CORTE Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta; generalmente se designa con la letra" t" Y se mide en milmetros en sentido perpendicular. En las maquillas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y Rectificado) o de la herramienta (Mandrinado), la profundidad de corte se determina segn la frmula:

t= (Df-Di)/2

En donde: Di= Dimetro inicial de la pieza (mm). Df= Dimetro final de la pieza (mm).

En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de superficies planas), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:

T = E - e (mm)

En donde: E = espesor inicial de la pieza e = espesor final de la pieza (mm).

FACTORES DE CORTE

Movimiento de corte. Avance. Profundidad. En el torno, como en cualquier otra maquina herramienta, existen diversos movimientos de la herramienta y la pieza, que se pueden reducir a tres:

Movimiento de corte
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Movimiento de avance Penetracin. Movimiento de corte: El movimiento de corte en el torno lo efecta la pieza al girar. Este giro de la pieza determinada un desplazamiento relativo de la cuchilla contra la pieza que produce el arranque del material.

La velocidad relativa de la cuchilla respecto a la pieza se denomina velocidad de corte. La velocidad de corte se expresa normalmente en metros por minuto (m/min).

La velocidad de corte de un torno resulta tanto mayor cuanto mayor sea a) el dimetro de la pieza torneada; b) el numero de revoluciones por minuto, del eje principal del torno. Por consiguiente, si se quiere conseguir una velocidad de corte determinada, se debe hacer girar el torno tanto ms rpidamente cuando menor dimetro tenga la pieza. La formula que liga la velocidad de corte con el dimetro y la velocidad de giro es la siguiente.

V = d n/1.000

Siendo: v= velocidad de corte (m/min) n= velocidad de giro (R.P.M) d= dimetro (mm) = 3.1416 de esta formula se deduce esta otra igualdad importante: n= 1.000 v/d

Movimiento de avance: Como generalmente la herramienta es ms estrecha que la superficie que se ha de trabajar, la herramienta necesita realizar su trabajo en varios recorridos o vueltas, siguiendo en cada uno de ellos una trayectoria ligeramente desviada de la anterior. El desplazamiento o desviacin lateral experimentada por la herramienta en una revolucin, se denomina avance; y movimiento de avance, el que se realiza en tal desviacin. El avance se mide en milmetros por vuelta.

En el torno el movimiento de avance es continuo y rectilneo, siendo realizado por la herramienta en una de sus posibles direcciones: paralelamente al eje de
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la pieza- avance longitudinal perpendicular a l- avance transversal o plano. El movimiento de avance longitudinal da lugar a la operacin de cilindrado; el transversal, a la de refrenado.

Movimiento de penetracin: El movimiento de penetracin no se efecta en el torno continuamente, sino solamente cada vez que hay que quitar una nueva capa de material. Se regula el espesor de corte desplazando la herramienta perpendicularmente al avance. Este desplazamiento recibe el nombre de profundidad de pasada o profundidad de corte. La profundidad de corte se expresa tambin en milmetros. Seccin de virutas.- La seccin de virutas la determina el producto del avance por la profundidad de corte.

Q = a. p

Siendo: Q = Seccin de la viruta (mm al cuadrado) A= Avance (mm) P= profundidad de corte (mm) Para muchos efectos importa el rea q de la seccin de viruta; pero para otros efectos importa tambin la forma de dicha seccin, que depende de la profundidad de corte p, del avance a y adems del ngulo X de posicin de la herramienta

QUE ES EL AVANCE? Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de esta ltima respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado. El Avance se designa generalmente por la letra" s" y se mide en milmetros por una revolucin del eje del cabezal o porta-herramienta, y en algunos casos en milmetros por minuto.

COMO SE CLASIFICAN LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS?

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Las maquinas herramientas son aquellas mquinas que desarrollan su labor mediante un utensilio o herramienta de corte convenientemente perfilada y afilada que maquina y se pone en contacto con el material a trabajar produciendo en ste un cambio de forma, y dimensiones deseadas mediante el arranque de partculas o bien por simple deformacin. Por la forma de trabajar las mquinas herramientas se pueden clasificar en: Maquinas convencionales Maquinas no convencionales

MAQUINAS CONVENCIONALES: Entre las mquinas convencionales tenemos las siguientes mquinas bsicas: Torno: es una de las mquinas ms antiguas y trabaja mediante el arranque de material mediante unas cuchillas y brocas. Para ello la pieza gira y mediante un carro en el que se sita la cuchilla se va desgastando la misma obteniendo partes cilndricas y cnicas. Si se coloca una broca en la colocacin correspondiente, se pueden realizar agujeros. Hay varios tipos de tornos: los paralelos, que son los convencionales; los de control numrico, que estn controlados por un sistema electrnico programable; los de levas, en que el control se realiza mediante unas levas, stos tambin son llamados de coletaje; los tornos revlver, que poseen una torreta que gira, el revlver, en la cual se sitan los diferentes tiles de trabajo.

Figura 6: Torno mecnico

Fresadora: con la finalidad de la obtencin de superficies lisas o de una forma concreta, las fresadoras son mquinas complejas en las que es el til el que gira y la pieza la que permanece fija a una bancada mvil. El til utilizado es la fresa, que suele ser redonda con diferentes filos cuya forma coincide con la que
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se quiere dar a la pieza a trabajar. La pieza se coloca slidamente fijada a un carro que la acerca a la fresa en las tres direcciones, esto es en los ejes X, Y y Z. Con diferentes tiles y otros accesorios, como el divisor, se pueden realizar multitud de trabajos y formas diferentes.

Figura 7: Fresadora

Pulidora: trabaja con un disco abrasivo que va comiendo el material de la pieza a trabajar. Se suele utilizar para los acabados de precisin por la posibilidad del control muy preciso de la abrasin. Normalmente no se ejerce presin mecnica sobre la pieza. El pulido es la eliminacin de metal con un disco abrasivo giratorio que trabaja como una fresadora de corte. El disco est compuesto por un gran nmero de granos de material abrasivo conglomerado, en que cada grano acta como un til de corte minsculo. Con este proceso se consiguen superficies muy suaves y precisas. Dado que slo se elimina una parte pequea del material con cada pasada del disco, las pulidoras requieren una regulacin muy precisa. La presin del disco sobre la pieza se selecciona con mucha exactitud, por lo que pueden tratarse de esta forma materiales frgiles que no pueden procesarse con otros dispositivos convencionales.

Figura 8: Pulidora

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Limadora: Mquina-herramienta acepilladora, en la cual el movimiento de corte se obtiene por desplazamiento del til. Una limadora est compuesta de una bancada, que sostiene una mesa porta piezas mvil en un plano vertical, posee un movimiento alternativo perpendicular a dicho plano por medio de un biela de corredera movida por un volante de manivela. La limadora permite cepillar una superficie horizontal o vertical e incluso, inclinando el cabezal portaherramientas, una superficie oblicua. Es posible asimismo, combinando los dos movimientos de avance de la mesa y del til, acepillar superficies cilndricas.

Figura 9: Limadora

Mandriladora: Mquina-herramienta para el mecanizado, mediante el arranque de viruta de la pared o el borde de un agujero ya perforado. Una mandriladora est compuesta especialmente por una herramienta giratoria y una mesa sobre la cual se fija la pieza que debe ser mecanizada; estos dos elementos pueden desplazarse el uno con respecto al otro, sea para realizar los ajustes previos, sea para el mecanizado propiamente dicho. Segn las mquinas, su eje de trabajo es horizontal o vertical.

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Figura 10: Mandriladora Mandriladora-Fresadora: Mandriladora horizontal cuyos movimientos de avance permiten efectuar diversas perforaciones de mandrilado, fresado y perforado. Perfiladora: Se usa para la obtencin de superficies lisas. La pieza permanece fija y el til, que suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivn que en cada ida come un poco a la pieza a trabajar. La perfiladora se utiliza para obtener superficies lisas. El til se desliza sobre una pieza fija y efecta un primer recorrido para cortar salientes, volviendo a la posicin original para realizar el mismo recorrido tras un breve desplazamiento lateral. Esta mquina utiliza un til de una sola punta y es lenta, porque depende de los recorridos que se efecten hacia adelante y hacia atrs. Por esta razn no se suele utilizar en las lneas de produccin, pero s en fbricas de herramientas y troqueles o en talleres que fabrican series pequeas y que requieren mayor flexibilidad.

Figura 11: Perfiladora

Cepilladora: Al contrario de la perfiladora, en la cepilladura es la pieza la que se mueve. Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden poner varios tiles a la vez para que trabajen simultneamente. Esta es la mayor de las mquinas herramientas de vaivn. Al contrario que en las perfiladoras,
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donde el til se mueve sobre una pieza fija, la cepilladora mueve la pieza sobre un til fijo. Despus de cada vaivn, la pieza se mueve lateralmente para utilizar otra parte de la herramienta. Al igual que la perfiladora, la cepilladora permite hacer cortes verticales, horizontales o diagonales. Tambin puede utilizar varios tiles a la vez para hacer varios cortes simultneos.

Figura 12: Cepilladora Sierras: Son de varios tipos, de vaivn, circulares o de banda. Es la hoja de corte la que gira o se mueve y la pieza la que acerca a la misma. Las sierras mecnicas ms utilizadas pueden clasificarse en tres categoras, segn el tipo de movimiento que se utiliza para realizar el corte: de vaivn, circulares o de banda. Las sierras suelen tener un banco o marco, un tornillo para sujetar la pieza, un mecanismo de avance y una hoja de corte.

Figura 13: Sierra mecnica

Taladros: Destinados a perforacin, estas mquinas herramientas son, junto con los tornos, las ms antiguas. En ellas el til es el que gira y la pieza permanece fija a una mordaza o colocacin. El til suele ser normalmente, en los taladros, una broca que, debidamente afilada, realiza el agujero correspondiente. Tambin se pueden realizar otras operaciones con diferentes tiles, como avellanar y escariar.

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Un tipo especial de taladradoras son las punteadoras que trabajan con pequeas muelas de esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones de gran precisin y sus velocidades de giro suelen ser muy elevadas.

Figura 14: Taladro Taladradoras Y Perforadoras: Las mquinas taladradoras y perforadoras se utilizan para abrir orificios, para modificarlos o para adaptarlos a una medida o para rectificar o esmerilar un orificio a fin de conseguir una medida precisa o una superficie lisa. Hay taladradoras de distintos tamaos y funciones, desde taladradoras porttiles a radiales, pasando por taladradoras de varios cabezales, mquinas automticas o mquinas de perforacin de gran longitud. La perforacin implica el aumento de la anchura de un orificio ya taladrado. Esto se hace con un til de corte giratorio con una sola punta, colocado en una barra y dirigido contra una pieza fija. Entre las mquinas perforadoras se encuentran las perforadoras de calibre y las fresas de perforacin horizontal y vertical.

Figura 15: Perforadora MAQUINAS NO CONVENCIONALES: Entre las mquinas herramientas no convencionales se encuentran las mquinas de arco de plasma, las de rayo
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lser, las de descarga elctrica y las electroqumicas, ultrasnicas y de haz de electrones. Estas mquinas fueron desarrolladas para dar forma a aleaciones de gran dureza utilizadas en la industria pesada y en aplicaciones aeroespaciales. Tambin se usan para dar forma y grabar materiales muy delgados que se utilizan para fabricar componentes electrnicos como los microprocesadores. Electroerosin: Las mquinas de electroerosin desgastan el material mediante chispas elctricas que van fundiendo partes minsculas del mismo. Hay dos tipos de mquinas de electroerosin, las de electrodos, que realizan agujeros de la forma del electrodo o bien desgaste superficiales con la forma inversa de la que tiene el electrodo, hace grabaciones y las de hilo que, mediante la utilizacin de un hilo conductor del que saltan las chispas que desgastan el material, van cortando las pieza segn convenga. En ambos casos durante todo el proceso, tanto el til como la pieza estn inmersos en un lquido no conductor. Este tipo de mecanizacin emplea tambin la energa elctrica para eliminar material. Se crea una celda electroltica en un electrolito, utilizando el til como ctodo y la pieza como nodo y se aplica una corriente de alta intensidad pero de bajo voltaje para disolver el metal y eliminarlo. La pieza debe ser de un material conductor. Con la mecanizacin electroqumica son posibles muchas operaciones como grabar, marcar, perforar y fresar.

Arco de plasma: Se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presin para el corte del material. La mecanizacin con arco de plasma utiliza un chorro de gas a alta temperatura y gran velocidad para fundir y eliminar el material. El arco de plasma se utiliza para cortar materiales difciles de seccionar con otros mtodos, como el acero inoxidable y las aleaciones de aluminio.

Lser: En este caso es un potente y preciso rayo lser el que realiza el corte vaporizando el material a eliminar. La mecanizacin por rayo lser se consigue dirigiendo con mucha precisin un rayo lser, para vaporizar el material que se desea eliminar. Este mtodo es muy adecuado para hacer orificios con gran exactitud. Tambin puede perforar metales refractarios y cermicos y piezas muy finas sin abarquillarlas. Otra aplicacin es la fabricacin de alambres muy finos.

Ultrasnica: Haciendo vibrar un til a velocidades ultrasnicas, por encima de los 20.000 Hz y utilizando un material abrasivo y agua se van realizando el mecanizado de la pieza por la friccin de las partculas abrasivas. Se usa para

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trabajar materiales muy duros como el vidrio y el diamante y las aleaciones de carburos. La mecanizacin ultrasnica utiliza vibraciones de alta frecuencia y baja amplitud para crear orificios y otras cavidades. Se fabrica un til relativamente blando con la forma deseada y se aplica contra la pieza con una vibracin, utilizando un material abrasivo y agua. La friccin de las partculas abrasivas corta poco a poco la pieza. Este proceso permite mecanizar con facilidad aceros endurecidos, carburos, rubes, cuarzo, diamantes y vidrio.

Descarga elctrica: La mecanizacin por descarga elctrica, conocida tambin como erosin por chispa, utiliza la energa elctrica para eliminar material de la pieza sin necesidad de tocarla. Se aplica una corriente de alta frecuencia entre la punta del til y la pieza, haciendo que salten chispas que vaporizan puntos pequeos de la pieza. Como no hay ninguna accin mecnica, pueden realizarse operaciones delicadas con piezas frgiles. Este mtodo produce formas que no pueden conseguirse con procesos de mecanizado convencionales.

Haz de electrones: Este mtodo de mecanizacin utiliza electrones acelerados a una velocidad equivalente a tres cuartas partes de la velocidad de la luz. El proceso se realiza en una cmara de vaco para reducir la expansin del haz de electrones a causa de los gases de la atmsfera. La corriente de electrones choca contra un rea de la pieza delimitada con precisin. La energa cintica de los electrones se convierte en calor al chocar stos contra la pieza, lo que hace que el material que se quiere eliminar se funda y se evapore, creando orificios o cortes. Los equipos de haz de electrones se suelen utilizar en electrnica para grabar circuitos de microprocesadores.

QUE ES UN TORNO? Se denomina a un conjunto de mquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geomtrica de revolucin. Estas mquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnolgicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolucin industrial, el torno se ha convertido en una mquina bsica en el proceso industrial de mecanizado. El torno es una mquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada
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sobre un carro que se desplaza sobre unas guas o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve segn el eje X, en direccin radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotacin, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetra de la pieza se realiza la operacin denominada refrenada

Figura 1: Torno paralelo moderno.

COMO SE CLASIFICAN LOS TORNOS? Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas. Torno paralelo El torno paralelo o mecnico es el tipo de torno que evolucion partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las mquinas herramientas ms importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno est quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
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Figura 2: Caja de velocidades y avances de un torno paralelo.

Torno copiador Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidrulico y electrnico permite el torneado de piezas de acuerdo a las caractersticas de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza. Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de dimetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. Tambin son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mrmol artstico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparacin para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rpida y por eso estas mquinas son muy tiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes. Las condiciones tecnolgicas del mecanizado son comunes a las de los dems tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuacin de la viruta y un sistema de lubricacin y refrigeracin eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.

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Figura 3: Esquema funcional de torno copiador.

Torno revlver El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condicin son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior. La caracterstica principal del torno revlver es que lleva un carro con una torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas est controlada con un tope de final de carrera. Tambin dispone de un carro transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc. Tambin se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijndolas a un plato de garras de accionamiento hidrulico.

Figura 4: Torno revolver.

Torno automtico Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est enteramente automatizado. La alimentacin de la barra necesaria para cada pieza se hace tambin de forma automtica, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidrulico. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
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Los de un solo husillo se emplean bsicamente para el mecanizado de

piezas pequeas que requieran grandes series de produccin. Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posicin, el mecanizado final de la pieza resulta muy rpido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultnea. La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de produccin. El movimiento de todas las herramientas est automatizado por un sistema de excntricas y reguladores electrnicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera. Un tipo de torno automtico es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas muy pequeas con tolerancias muy estrechas.

Figura 5: Torno automtico

Torno vertical El torno vertical es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas de gran tamao, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso haran difcil su fijacin en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamao lo que identifica a estas mquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamao. En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la pieza es alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza que puede hacer que flexione el material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta maquina
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se mecanizan piezas de gran tamao su nico punto de sujecin es el plato sobre el cual va apoyado. La manipulacin de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante gras de puente o polipastos.

Figura 6: Torno vertical

Torno CNC El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numrico por computadora. Se caracteriza por ser una mquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolucin. Ofrece una gran capacidad de produccin y precisin en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a travs del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las rdenes de ejecucin contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnologa de mecanizado en torno. Es una mquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas. Las herramientas van sujetas en un cabezal en nmero de seis u ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseados para cada mquina. Las herramientas entran en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fcil mecanizar ejes cnicos o esfricos as como el mecanizado integral de piezas complejas. La velocidad de giro de cabezal porta piezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecucin de la pieza estn programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la mquina.[

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Figura 7: Torno CNC

CUALES SON LOS COMPONENETES PRINCIPALES DE UN TORNO?

Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte

superior lleva unas guas por las que se desplaza el cabezal mvil o contrapunto y el carro principal.

Figura 8: Torno CNC de bancada.


Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de

trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Adems sirve para soporte y rotacin de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

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Figura 9: Cabezal fijo de un torno.


Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de

apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, as como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

Figura 10: Esquema de un contrapunto.


Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los

movimientos de avance y profundidad de pasada, y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay adems un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta herramientas. Su base est apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier direccin.

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Figura 11: Carros portaherramientas de un torno.


Cabezal giratorio o chuck: su funcin consiste en sujetar la pieza a

mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller mecnico, al igual que hay chucks magnticos y de seis mordazas.

Figura 12: Cabezal giratorio o chuck.

QUE ES Y QUE FUNCION TIENE LA CAJA NORTON EN UN TORNO? La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes, que fue inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solucin al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o bien uno basculante y un cono de engranajes, y conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada. El sistema mejor conseguido trata de una caja de cambios con varias cajas reductoras. De esta manera, con la manipulacin de varias palancas se alcanzan distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo roscar una gran variedad de pasos de rosca tanto mtricos como

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withworth. Las hay en bao de aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero bsicamente es una caja de cambios.

Figura 13: Caja Norton.

Funciones: Una de las tareas que se pueden ejecutar en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos pasos y tamaos tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado caja Norton, que facilita esta tarea, y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.

QUE ES UN SHUK EN UN TORNO?

Su funcin consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como:

chuck independiente de cuatro mordazas chuck universal chucks magntico chucks de seis mordazas.

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Figura 14: Chucks magntico.

CUALES SON LOS TRABAJOS MAS COMUNES QUE SE PUEDEN HACER EN UN TORNO?

Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira

rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor elctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujecin (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numrico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones ptimas que el mecanizado permite.
Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en

la direccin del eje de la pieza que se est trabajando. En combinacin con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento tambin puede no ser paralelo al eje, producindose as conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ngulo requerido, que ser la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control Numrico los avances son programables de acuerdo a las condiciones ptimas de mecanizado y los desplazamientos en vaco se realizan a gran velocidad.
Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que

determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del til de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la mquina, avance, etc.
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Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del

torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada divisin indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando de forma manual por el operador de la mquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numrico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen automticamente.

QUE ES UN TALADRO? Es una mquina herramienta donde se mecanizan la mayora de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecnicos. Destacan estas mquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotacin de la broca que le imprime el motor elctrico de la mquina a travs de una transmisin por poleas y engranajes, y el de avance de penetracin de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automtica, si incorpora transmisin para hacerlo. Se llama taladrar a la operacin de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operacin de taladrar se puede hacer con un taladro porttil, con una mquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandriladora. De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos ms importantes debido a su amplio uso y facilidad de realizacin, puesto que es una de las operaciones de mecanizado ms sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayora de componentes que se fabrican. Las taladradoras descritas en este artculo, se refieren bsicamente a las utilizadas en las industrias metalrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras empleadas en la cimentaciones de edificios y obras pblicas as como en sondeos mineros tienen otras caractersticas muy diferentes y sern objeto de otros artculos especficos.

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Figura 15: Taladradora sensitiva de columna.

COMO SE CLASIFICAN LOS TALADROS?

Tipos de mquinas taladradoras Las mquinas taladradoras se pueden reunir en seis grupos separados: Taladradoras sensitivas Taladradoras de columnas Taladradoras radiales Taladradoras de torreta Taladradora de husillos mltiples Centros de mecanizado CNC Taladradoras sensitivas Corresponden a este grupo las taladradoras de accionamiento elctrico o neumtico ms pequeas. La mayora de ellas son porttiles y permiten realizar agujeros de pequeo dimetro y sobre materiales blandos. Bsicamente tienen un motor en cuyo eje se acopla el portabrocas y son presionadas en su fase trabajo con la fuerza del operario que las maneja. Pueden tener una sola o varias velocidades de giro. Hay pequeas taladradoras sensitivas que van fijas en un soporte de columna con una bancada para fijar las piezas a taladrar. Las taladradoras sensitivas porttiles son muy usadas en tareas domsticas y de bricolaje.

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Figura16: Taladro porttil sensitivo.

Taladradoras de columna Estas mquinas se caracterizan por la rotacin de un husillo vertical en una posicin fija y soportada por un bastidor de construccin, tipo C modificado. La familia de las mquinas taladradoras de columna se componen de las taladradoras de columna con avance regulado por engranajes, la taladradora de produccin de trabajo pesado, la taladradora de precisin, y la taladradora para agujeros profundos.

Figura17: Taladradora de columna. Taladradoras radiales Estas mquinas se identifican por el brazo radial que permite la colocacin de la cabeza a distintas distancias de la columna y adems la rotacin de la cabeza alrededor de la columna. Con esta combinacin de movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la mquina, al contrario de la operacin de las mquinas taladradoras de columna, las cuales tienen una posicin fija del husillo. Taladradoras de torreta Con la introduccin del Control Numrico en todas las mquinas herramientas, las taladradoras de torreta han aumentado su popularidad tanto
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para series pequeas como para series de gran produccin porque hoy da la mayora de estas mquinas estn reguladas por una unidad CNC. Estas mquinas se caracterizan por una torreta de husillos mltiples. La taladradora de torreta permite poder realizar varias operaciones de taladrado en determinada secuencia sin cambiar herramientas o desmontar la pieza. Los componentes bsicos de la mquina, excepto la torreta, son parecidos a los de las mquinas taladradoras de columna. Se dispone de taladros de torreta de una serie de tamaos desde la pequea mquina de tres husillos montada sobre banco o mesa hasta la mquina de trabajo pesado con torreta de ocho lados. Para operaciones relativamente sencillas, la pieza se puede colocar a mano y la torreta se puede hacer avanzar a mano o mecnicamente, para ejecutar un cierto nmero de operaciones tales como las que se hacen en una mquina taladradora del tipo de husillos mltiples. Segn se aaden a la operacin controles ms complicados, el taladro de torreta se vuelve ms y ms un dispositivo ahorrador de tiempo. Taladradoras de husillos mltiples Esta familia de taladradoras cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las mquinas de columna hasta las diseadas especialmente para propsitos especficos de gran produccin. Las mquinas estndar de husillos mltiples: se componen de dos o ms columnas, cabezas y husillos estndar, montados sobre una base comn. Los taladros de husillos mltiples facilitan la ejecucin de una secuencia fija de las operaciones de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estacin en estacin a lo largo de la mesa. Las aplicaciones ms comunes de este tipo de mquinas es para eliminar el cambio de herramientas para una secuencia de operaciones.

Figura 18: Culata de motor mecanizada en mquina transfer.

Centros de mecanizado CNC La instalacin masiva de centros de mecanizado CNC en las industrias metalrgicas ha supuesto un gran revulsivo en todos los aspectos del mecanizado tradicional.
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Un centro de mecanizado ha unido en una sola mquina y en un solo proceso tareas que antes se hacan en varias mquinas, taladradoras, fresadoras, mandriladoras, etc. Y adems efecta los diferentes mecanizados en unos tiempos mnimos antes impensables debido principalmente a la robustez de estas mquinas a la velocidad de giro tan elevada que funciona el husillo y a la calidad extraordinaria de las diferentes herramientas que se utilizan.

Figura 19: Centro de mecanizado con almacn de herramientas.

COMPONENTES PRINCIPALES DE UN TALADRO

A continuacin se describen brevemente los diferentes dispositivos de que estn dotados algunos taladros para permitir adaptar su funcionamiento a las caractersticas del material, al uso de accesorios o, sencillamente, para conseguir mayor facilidad o rapidez de manejo: Portabrocas automtico: Permite cambiar de accesorio de forma rpida y sencilla sin necesidad de realizar el apriete con una llave. Resulta muy til cuando se realizan trabajos que requieren frecuentes cambios de broca. Percutor: Confiere a la broca un movimiento de martilleo que se superpone al de giro. Imprescindible para trabajar sobre materiales ptreos, como hormign o ladrillo.

Inversor de giro: Permite cambiar el sentido de giro del eje del taladro a derechas y a izquierdas. El taladro que lo lleva se denomina reversible y puede utilizarse para atornillar y desatornillar. Este mecanismo tambin resulta muy til para desbloquear una broca atascada.

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Bloqueo del gatillo: Cuando se acciona, el gatillo queda accionado de manera continua, lo que facilita el trabajo en operaciones de larga duracin.

Regulador de velocidad: Permite cambiar la velocidad de giro del cabezal. Permite adaptar la misma al tipo de broca y al dimetro de las mismas as como al material a taladrar. Regulador de velocidad electrnico: Cuando el taladro dispone de este regulador, el gatillo acta como el acelerador de un coche, de manera que se puede adaptar fcilmente la velocidad de giro a los requerimientos de la broca y del tipo de trabajo.

Control del par de apriete: Su funcionamiento es similar al de un embrague que desconecta la transmisin de fuerza del motor al eje de giro del taladro. Con este dispositivo se puede controlar el par que se transmite al atornillar. Batera: Los taladros de batera permiten trabajar en cualquier lugar con la comodidad de no tener que enchufarlos a la red elctrica. Existen modelos con percusin y con control del par de apriete para atornillar. Su potencia viene condicionada por el voltaje de su batera.

Tope de profundidad y varilla regulable: Es un elemento que permite establecer una profundidad mxima para los orificios. Adems, facilita la sujecin de la mquina y permite trabajar con mayor seguridad y precisin. Su posicin es orientable.

1- Portabrocas automtico 2- Selector de revoluciones 3- Mango y varilla del tope de Profundidad 4- Bloqueo del gatillo 5- Palanca selectora de giro, izquierda, derecha 6- Selector de percusin o taladrado .

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CUALES SON LOS TRABAJOS MAS COMUNES QUE SE PUEDEN HACER EN UN TALADRO? En la operacin de taladrado existen varias operaciones que se relacionan con el taladrado. Por lo tanto, as tenemos: Escariado: se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia en su dimetro y mejorar su acabado superficial. Roscado interior: esta operacin se realiza por medio de un machuelo y se usa para cortar una rosca interior en un agujero existente. Abocardado: se produce un agujero escalonado en el cual un dimetro ms grande sigue a un dimetro ms pequeo parcialmente dentro del agujero. Se usa un agujero abocardado para asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero de manera que no sobresalgan de la superficie. Avellanado: Es una operacin similar al abocardado salvo que el escaln en el agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana. Centrado: Tambin llamado taladrado central, esta operacin taladra un agujero inicial para establecer con precisin el lugar donde se taladrar el siguiente agujero. La herramienta se llama mecha centradora. Refrenteado: Es una operacin similar al fresado que se usa para suministrar una superficie maquinada plana en la parte de trabajo en un rea localizada. Antes de utilizar estas operaciones, se debe hacer los agujeros por taladrado, a excepcin del centrado y del punteado.

QUE ES UNA LIMADORA? La limadora mecnica es una mquina herramienta para el mecanizado de piezas por arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de avance transversal, que puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como la generacin de una superficie plana o de ranuras equidistantes. Asimismo, tambin es posible desplazar verticalmente la herramienta o la mesa, manual o automticamente, para aumentar la profundidad de pasada. La limadora mecnica permite el mecanizado de piezas pequeas y medianas y, por su fcil manejo y bajo consumo energtico, es preferible su uso al de otras mquinas herramienta para la generacin de superficies planas de menos de 800 mm de longitud. COMO SE CLASIFICAN LAS LIMADORAS? Los diferentes tipos de limadoras (antiguas y modernas), son los siguientes: La limadora de biela exterior de biela exterior o cepillo, cuyo carro se desplaza transversalmente encima de la pieza, mantenida fija. Esta
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mquina herramienta se ha casi abandonado en provecho de las de concepcin ms moderna. La limadora de cremallera, que es de un modelo bastante antiguo; el movimiento alternativo de vaivn del carro es mandado por dos conos que giran en sentido inverso y cuyos piones accionan una cremallera solidaria del carro. La limadora de palanca oscilante o biela interior, que es el tipo ms extendido actualmente, posee un dispositivo de retroceso rpido que permite alcanzar un rendimiento satisfactorio. La biela motriz funciona en el interior de la bancada. La limadora con mando hidrulico, que es de aparicin reciente en el mercado europeo, parece poseer una ventaja cierta de flexibilidad y de precisin sobre las limadoras actuales de mando mecnico. COMPONENTES PRINCIPALES DE UNA LIMADORA
Bancada: es el elemento soporte de la maquina, aloja todos los

mecanismos de accionamiento, suele ser de fundicin y muy robusta. Est provista de guas horizontales sobre las que deslizan el carnero y dos guas verticales sobre las que puede desplazarse verticalmente la mesa. Guas Mesa: sobre las guas verticales de la parte frontal de la bancada se apoya un carro provisto de guas horizontales sobre las que de desplazan la mesa propiamente dicha, por tanto puede moverse verticalmente por desplazamiento vertical del carro. Carnero o carro: es la parte mvil de la mquina, desliza sobre guas horizontales situadas en la parte superior de la bancada y en cuya parte frontal hay una torreta provista de un portaherramientas en el que se fija la herramienta de corte. Mecanismo de accionamiento del carnero. Hay varios tipos: por cremallera, por palanca oscilante y plato-manivela o hidrulico. CUALES SON LOS TRABAJOS MS COMUNES QUE SE PUEDEN HACER EN UNA LIMADORA? En los talleres mecnicos generales y departamentos de construccin de herramientas. La mesa de trabajo con avance longitudinal, transversal y giratorio, tanto a mano como mecnico proporciona ciertas ventajas; por ejemplo, una variedad de cortes con avance mecnico, rectos y curvos, con las lneas trazadas siempre a la vista del operario.

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La estructura de la mortajadoras (limadora vertical) tena y tiene muchos puntos comunes con la limadora ordinaria (horizontal); el funcionamiento de ambos tipos es muy similar, as como las herramientas usadas, los avances, velocidades, trazado y mediciones.

Las relativas ventajas que se obtienen de los diversos mtodos de hacer una tarea, o de la clase de mquina que se emplea, es uno de los estudios ms provechosos e interesantes del taller mecnico. Para hacer un pequeo nmero de piezas, por ejemplo, puede resultar mejor mecanizarlas de una en una; para un gran nmero de ellas, puede ser ms eficaz colocar y cepillar varias a la vez en una cepilladora. Puede ser ms econmico y rpido dar uno o ms cortes, por ejemplo en 25 piezas, en una limadora o cepilladura, que en una fresadora.

La limadora se adapta especialmente para piezas pequeas que pueden sujetarse en un tornillo de mordazas unido con pernos a la mesa de trabajo. El cabezal portaherramientas est construido de modo que permita dar cortes en un plano horizontal, vertical u oblicuo. En trabajos de construccin de herramientas, tales como un punzn, una matriz, piezas para hacer un montaje de fijacin, o de piezas de poca longitud para otras herramientas o mquinas especiales, la limadora es prcticamente indispensable.

La herramienta de corte se afila fcilmente a la forma deseada para el corte que hay que dar, y, cuando se embota, puede afilarse rpidamente. La amplia gama de recorridos y posiciones, del ajuste vertical de la mesa de trabajo, de avances lateral, vertical e inclinado juntamente con la adaptabilidad de la herramienta nica de corte, hace que la limadora resulte ms eficaz para muchas tareas que la mquina de fresar; esto es especialmente cierto en trabajos de modelistas y de herramientas en los que hay que construir solamente unas pocas piezas.

QUE ES UN CEPILLO? Es una operacin mecnica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una mquina llamada cepillo y el movimiento es proporcionado en forma alternativa, y se usa una herramienta llamada buril. La cepilladora, es una maquina un tanto lenta con una limitada capacidad para quitar metal. Codo se utilizan sobre todo para el maquinado de superficies

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horizontales, verticales o angulares. Se pueden utilizar para maquinar tambin superficies cncavas o convexas. Descripcin Los cepillos de codo son tambin conocidos como mquinas mortajadoras horizontales, pueden trabajar piezas de hasta 800mm de longitud y generan acabados de desbaste ( ) o de afinado ( ). La cepilladora para metales se cre con la finalidad de remover metal para producir superficies planas horizontales, verticales o inclinadas, dnde la pieza de trabajo se sujeta a una prensa de tornillo o directamente en la mesa. Las cepilladora tienen un slo tipo de movimiento de su brazo o carro ste es de vaivn, mientras que los movimientos para dar la profundidad del corte y avance se dan por medio de la mesa de trabajo. Los cepillos emplean una herramienta de corte de punta, semejante a la del torno. sta herramienta se fija a un porttiles o poste, fijado a su vez a una corredera o carro, como ya se mencion, esta tiene movimiento de vaivn, empujando la herramienta de corte de un lado a otro de la pieza. La carrera de la corredera hacia adelante es la carrera de corte. Con la carrera de regreso, la herramienta regresa a la posicin inicial. Cuando regresa, la mesa y la pieza avanzan la cantidad deseada para el siguiente corte, es decir, un arete (carro) impulsa la herramienta de corte en ambas direcciones en un plano horizontal, con un movimiento alterno. ste movimiento rectilneo alternativo comprende una carrera activa de ida, durante la cual tiene lugar el arranque de viruta, la carrera de retorno pasiva en vaco. Mecanismo de transmisin del cepillo. Para el vaivn del carro se usa una corredera oscilante con un mecanismo de retorno rpido. El balancn pivotado que est conectado al carro, oscila alrededor de su pivote por un perno de cigenal, que describe un movimiento rotatorio unido al engranaje principal. La conexin entre el perno de cigeal y el balancn se hace a travs de un dado que se desliza en una ranura en el balancn y est movido por el perno del cigeal. De sta manera, la rotacin del engranaje principal de giro mueve el perno con un movimiento circular y hace oscilar al balancn. El perno est montado sobre un tornillo acoplado al engranaje principal de giro, lo que permite cambiar su radio de rotacin y de sta forma variar la longitud del recorrido del carro portaherramienta. El recorrido hacia adelante o recorrido cortante, requiere una rotacin de unos 220 del engranaje principal de giro, mientras que el recorrido de vuelta requiere solamente 140 de rotacin. En consecuencia la relacin de tiempos de recorrido cortante a recorrido de retorno es del orden de 1.6 a 1. Para poder usar varias velocidades de corte, existen engranajes apropiados de transmisin y una caja de cambios, similar a la transmisin de un automvil.
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Como una pieza de trabajo, grande y pesada y la mesa deben ser movidos a baja velocidad por su peso, las cepilladoras tienen varios cabezales para poder efectuar varios cortes simultneamente por recorrido y aumentar as la productividad de la mquina. Muchas cepilladoras modernas de gran tamao llevan dos o ms herramientas por cabezal puestas de tal forma que se colocan automticamente en posicin, de tal forma que el corte se realiza en ambas direcciones del movimiento de la mesa. ste tipo de disposicin aumenta obviamente la productividad de la cepilladora. A pesar de que las cepilladoras se usan comnmente para maquinar piezas de gran tamao, tambin se utilizan para maquinar simultneamente un nmero de partes idnticas y menores, que se pueden poner en lnea sobre la mesa. El tamao de un cepillo est determinado por la longitud mxima de la carrera, viaje o movimiento del carro. Por ejemplo, un cepillo de 17 puede maquinar un cubo de 17. Herramientas de corte para cepillos de codo. Las herramientas de corte que se usan en los cepillos son semejantes a las que se usan en los tornos. La figura muestra herramientas de corte para diversas operaciones de maquinado que se llevan a cabo con el cepillo. La mayor parte de las herramientas de corte para cepillos slo necesitan una pequea cantidad de desahogo; por lo general de 3 a 5 para desahogo frontal y lateral. Los ngulos de inclinacin laterales varan segn el material que se est maquinando. Para el acero se usa por lo general de 10 a 15. El fierro colado necesita de 5 a 10 y el aluminio de 20 a 30 de inclinacin lateral. Los portaherramientas que usan los cepillos de codo tambin se asemejan a los de los tornos. Sin embargo, el agujero cuadrado por el que pasa la herramienta es paralelo a la base en los portaherramientas para cepillo. Con frecuencia se usa el portaherramientas universal o de base giratoria. Como se ve en la figura el portaherramientas universal se puede girar para cinco tipos distintos de cortes. En los cepillos se usan varios tipos de sujetadores de piezas. En cada tipo se necesita prensar la pieza en forma rgida. Si la pieza se mueve durante una operacin, puede daar seriamente al cepillo, o al operador. La mayor parte de las piezas por maquinar en el cepillo se pueden sujetar en una prensa. Las barras paralelas se usan para soportar a la pieza sobre las quijadas de la prensa, en sentido paralelo a la mesa y parte inferior de la prensa. Tambin se utilizan las bridas y los tornillos en T para fijar a las piezas o a las prensas sobre la mesa de trabajo.

COMO SE CLASIFICAN LOS CEPILLOS?

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Cepillado de codo. El cepillado tiene como objeto maquinar superficies planas, horizontales, verticales o en un ngulo, pero pueden arreglarse para maquinar superficies curvadas y ranuras. Tambin pueden cepillarse superficies internas cortas como agujeros cuadrados o con estras. El cepillado difiere respecto a la accin y el tamao de las piezas de trabajo, la herramienta se mueve en forma recproca sobre la superficie de la pieza de trabajo a velocidades de corte. Debido a la estructura necesaria de la mquina, el cepillo esta limitado a piezas de trabajo pequeas y de tamao moderado. Utilizan herramientas de un solo filo que son menos costosas, fciles de afilar y permiten habilitaciones ms rpidas que las herramientas de filos mltiples del fresado y el brochado. Un cepillo horizontal tiene un ariete horizontal que se mueve en forma recproca a la velocidad de corte. La longitud y posicin de la carrera del ariete son ajustables de modo que la herramienta pueda habilitarse para cubrir cualquier parte de la carrera mxima del cepillo y no necesite viajar ms de lo necesario por cada trabajo. El carro en la corredera puede ajustarse con un micrmetro de cartula o alimentarse manual o automticamente en la direccin en que se fijo el ngulo. El columpio esta picoteado y se mece para permitir que la herramienta se eleve y corra suelta sobre el tajo en la carrera de retorno. Esto alivia la presin en la herramienta y evita marcar la superficie de trabajo. Un cepillo vertical tiene un ariete vertical y normalmente una mesa giratoria, el ariete se puede inclinar hasta 10 respecto a la vertical lo cual es de utilidad para cortar superficies inclinadas. La mesa horizontal del cepillo vertical se carga con facilidad. Los dos movimientos en lnea recta y circular de la mesa permiten un maquinado fcil en formas circulares, convexas, cncavas y otras superficies curvas. Cepillos de mesa. Los cepillos de mesa soportan el trabajo de una mesa masiva pesada, sostenida por completo por una bancada pesada, capaz de soportar cargas pesadas. La mesa corre en guas en la bancada. La mayora de las planeadoras cortan en una direccin y algunas en ambas direcciones. Se proporciona ranuras en forma de T y agujeros para pernos, cuas y pasadores para fijar y localizar las piezas de trabajo en la superficie superior acabada de la mesa. El tipo comn del cepillo de mesa, tiene dos alojamientos pesados, tambin llamados columnas o postes, aproximadamente a la mitad de la bancada, con uno en cada lado de la mesa. Estos soportan el carro horizontal transversal que puede subirse o bajarse y entonces fijarse en posicin. Los cabezales en los lados corren hacia arriba y hacia abajo, los del carro transversal corren horizontalmente, pueden girar sobre su base llamada silleta 60en cada lado de su posicin neutral. Algunos cepillos tienen impulsiones hidrulicas con circuitos bloqueadles de suministro variable, otros tienen impulsiones mecnicas con motores cc de velocidad variable con reversa.
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Por lo general un cepillo de mesa deja la rugosidad de una superficie aproximadamente a 0.005 in. La profundidad de corte depende de la cantidad de material que se va a remover y con frecuencia es de hasta 30mm o ms. Una alimentacin promedio para desbaste es de 3 a 6 mm pero puede ser ms o menos para adecuarse a las condiciones. Para acabados aceptables, pueden realizarse solo dos cortes, para acabados finos se acostumbran tres cortes con 0.001 a 0.002 in de material removido por el corte final. Acerado rectificador. La mquina de rectificado utiliza ruedas de esmerilado. Los tipos principales de mquinas esmeriladoras de presin son mquinas cilndricas para rectificado externo e interno y mquinas rectificadoras de superficie. Las rectificadoras cilndricas del tipo de centro se usan para rectificar piezas rectas cilndricas cnicas, partes redondas con perfiles curvos a lo largo, filetes, hombros y cara. El rectificado cilndrico puede hacerse mediante el corte o por mtodos de travesa. Los rectificadores con mandril se disean para rectificar partes cortas de dimetro pequeo y medio automticamente en grandes cantidades. Las aplicaciones tpicas son en vlvulas de motor de automvil, hombros de engranes cnicos pequeos y esprragos. Una mquina rectificadora de cilindros externos sin centros hace girar una pieza de trabajo en la parte superior de una hoja que soporta el trabajo entre dos ruedas abrasivas. La rueda rectificadora remueve material de las piezas de trabajo. La pieza de trabajo tiene una afinidad ms grande para la rueda reguladora, la cual es normalmente una rueda abrasiva ligada con hule. Una rectificadora interna con mandril sostiene la pieza de trabajo en un plato y gira alrededor del eje del agujero que se va a rectificar. La rueda rectificadora giratoria se remueve recproca a lo largo del agujero y se alimenta transversalmente. El rectificado de superficie se ocupa principalmente del rectificado plano o superficies planas pero tambin es capaz de rectificar superficies irregulares, curvas, cnicas, convexas y cncava. Las rectificadoras de cortes y herramientas pueden afilar cortadores de dientes mltiples como escardadores, cortadores de fresado, machuelos y talladores, lo mismo que herramientas de un solo filo y tambin pueden hacer rectificado ligero de superficies, cilndrico interno y externo para acabar artculos como monturas dispositivos de fijacin, dados y detalles de calibradores. CUALES SON LOS TRABAJOS MAS COMUNES QUE SE PUEDEN HACER EN UN CEPILLO?

EL CEPILLO TIPO BIELA


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Es una maquina un tanto lenta con limitada capacidad para quitar meta. Por tal razn est siendo remplazada rpidamente en los talleres de trabajos diversos por la ms verstil fresadora vertical. Sin embargo, muchas de estas mquinas herramientas se utilizan todava en los laboratorios escolares y en talleres pequeos de trabajos diversos. Los cepillos de codo se utilizan sobre todo para el maquinado de superficies horizontales (planas), verticales (hacia arriba y hacia abajo), o angulares. Se pueden utilizar para maquinar tambin superficies cncavas (curvadas hacia afuera). Tamao El tamao de un cepillo de codo se determina por su recorri mximo de avance, en pulgadas o en milmetros. ste es casi lo mismo que el tamao de la pieza cbica ms grande que se pueda maquinar en l. Los tamaos comunes van desde 7 hasta 36 pulg. (177.8 hasta 914.4 mm). En los talleres escolares, los tamaos ms comunes son de 7,8, 10. 14 o 16 pulg. (177.8, 203.2, 250.0, 355.6 o 406.4 mm) Nomenclatura de un cepillo de codo tipo de biela Algunas de sus partes ms importantes: 1. La base es la pieza de fundicin de gran peso que soporta la mquina. 2. La columna o cuerpo es una pieza fundida hueca en la cual funcionan las partes impulsoras.. 3. El ariete es una pieza resistente de acero fundido que se mueve hacia adelante y hacia atrs sobre las guas del cuerpo. 4. El cabezal de la herramienta est sujetado a la parte frontal del ariete y se puede hacer girar en cualquier direccin para hacer cortes angulares. La corredera de la herramienta se mueve hacia arriba y hacia abajo para ajustar la profundidad del corte. El tornillo del avance tiene un collarn micromtrico para hacer ajustes precisos. La caja de aldaba (pieza de metal que se pone para asegurarlas) dispuesta sobre la corredera se puede desplazar (su parte superior se puede mover hacia la derecha o hacia la izquierda) de manera que la herramienta pueda librar la pieza de trabajo en la carrera de retorno cuando se hacen cortes en ngulo. El bloque de aldaba se encuentra embisagrado a la parte superior de la caja de aldaba. 5. Las guas transversales, el soporte de la mesa y la misma forman una unidad. La mesa se puede mover hacia arriba y hacia abajo para recibir piezas de trabajo de diferente tamao. La mesa y su soporte se mueven longitudinalmente (hacia atrs y hacia adelante) sobre las guas transversales. La mesa es una caja hueca con ranuras en T cortadas a travs de la parte superior y de los lados. Sobre la mesa se sujeta la prensa de mordazas para sujetar a su vez la pieza de trabajo. 6. Por medio de un motor, poleas y un eje intermedio, se proporciona a los engranajes la fuerza necesaria para el funcionamiento de la mquina Nomenclatura del cepillo de codo de 14 pulgadas tipo biela. 1. Manivela del avance del cabezal. 2. Tornillo de fijacin del cabezal. 3. Perno de fijacin del ariete.
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4. Control para la posicin del ariete. 5. Palanca para control del embrague. 6. Ariete. 7, Palanca selectora del avance. 8. Palanca de la contramarcha. 9. Palanca para el movimiento rpido transversal de la mesa. 10. Palanca de control del selector de velocidades. 11. Control de la longitud. 12. Cuerpo. 13. Base. 14. Manivela para el avance de la mesa a mano. 15. Guas transversales. 16. Control de la direccin del avance. 17. Sujetador de la gua vertical. 18. Mesa. 19. Prensa sujetadora. 20. Correderas del cuerpo. 21. Poste de la herramienta. 22. Fijador de la corredera de la herramienta. EL CEPILLO HIDRULICO Muchos de los cepillos de codo ms grandes son de funcionamiento hidrulico. El ariete de este tipo de cepilladura se mueve por la presin de aceite proporciona por una bomba impulsada por un motor elctrico. Para cambiar la direccin de la presin del aceite se utiliza una vlvula inversora, lo cual hace cambiar la direccin en que se mueve el ariete. El avance de la mesa funciona tambin mediante la presin de aceite. Los cambios en la velocidad y el avance se hacen por medio de vlvulas de control. Muchas cepilladoras hidrulicas tienen una mesa universal con dos superficies de trabajo, una slida para cepillado plano y una angular y otra inclinable para trabajos en ngulos compuestos. EL CEPILLO DE MESA Este se emplea para maquinar superficies planas que sean demasiado grandes para el cepillo de codo. Se diferencia de este ultimo en que la mesa que sujeta la pieza de trabajo se mueve hacia adelante y hacia atrs bajo una herramienta estacionaria de corte. Tambin se caracteriza por su gran capacidad de trabajo aunque cuenta con una mesa de longitud en donde se pueden montar piezas un poco largas y maquinarlas en toda su longitud por medio de dos o cuatro herramientas al mismo tiempo, esto sucede porque algunas cepilladoras tan solo cuentan con dos portaherramientas en cada bastidor que tenga la maquina.
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Nomenclatura del cepillo de mesa de doble columna. 1. Bancada. Es la base a la cual vienen incorporadas las columnas, consta de guas de precisin en toda su longitud y soporta a la mesa. 2. Mesa. Soporta a la pieza y se mueve en forma alternativa a lo largo de las guas de la bancada. 3. Columnas. Son de construccin rgida y estn colocadas a los lados de la bancada y la mesa, contienen los contrapesos para la corredera transversal y estn provistas en su parte frontal por guas para el desplazamiento vertical de la corredera transversal. 4. Puente. Une a las columnas para mayor rigidez de construccin y aloja a los mecanismos para el avance de la herramienta. 5. Corredera transversal. Es una pieza rgida horizontal montada a travs y por encima de la mesa sobre las guas verticales de las columnas. Soporta a los cabezales superiores y proporciona los medios para el avance horizontal de las herramientas de corte. 6. Cabezales (superiores y laterales). Soportan las herramientas de corte y estn equipadas con una charnela que levanta la herramienta para librar la pieza durante la carrera de retroceso de la mesa. 7. Tablero de control. Tipos. Cepilladoras de dos montantes (cepillos de puente.) Son los tipos ms usados porque ofrecen gran solidez. Se componen principalmente de una bancada de fundicin, a los lados se levantan los montantes C (uno a la derecha y otro a la izquierda). Sobre la bancada van las guas para el desplazamiento de la mesa B, dicha mesa, que debe llevar la pieza a trabajar, puede trasladarse con movimiento alternativo de avance y retroceso. los montantes C llevan tambin guas laterales para el deslizamiento del travesao D, que puede regularse en la altura mediante la rotacin simultnea de dos husillos (visibles entre las guas de los montantes) y sus respectivos casquillos. A lo largo de dicho travesao puede deslizarse, a su vez, un carro que lleva el carrillo porta herramienta y que realiza el movimiento transversal intermitentemente, segn los desplazamientos proporcionales obtenidos al final de la carrera de retroceso de la mesa. Cepilladoras de un montante Se emplean para el planeado de superficies de piezas muy grandes que no caben entre los dos montantes de una de las cepilladoras examinadas. Las caractersticas de estas mquinas son iguales a las ya expuestas, con la diferencia del travesao, que se encuentra en voladizo y debe ser ms robusto, a fin de soportar y evitar la vibraciones durante el arranque de viruta.

FRESADORA, SU CLASIFICACION, COMPONENTES PRINCIPALES Y TRABAJOS MS COMUNES

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Una fresadora es una mquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras ms complejas. Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en mquinas bsicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporacin del control numrico, son las mquinas herramientas ms polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricacin. La diversidad de procesos mecnicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base comn, se diferencian notablemente segn el sector industrial en el que se utilicen. Asimismo, los progresos tcnicos de diseo y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parmetros de corte muy altos, lo que conlleva una reduccin drstica de los tiempos de mecanizado. Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio nmero de mquinas diferentes entre s, tanto en su potencia como en sus caractersticas tcnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilizacin de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador. El empleo de estas mquinas, con elementos mviles y cortantes, as como lquidos txicos para la refrigeracin y lubricacin del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daos a las mquinas, a las instalaciones y a los productos finales o semielaborados.

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Figura 1:Fresadora universal con sus accesorios Historia

Figura 2: Fresadora universal antigua. La primera mquina de fresar se construy en 1818 y fue diseada por el estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la construccin de fusiles en el estado de Connecticut. Esta mquina se conserva en el Mechanical Engineering Museum de Yale. En la dcada de 1830, la empresa Gay & Silver construy una fresadora que incorporaba el mecanismo de regulacin vertical y un soporte para el husillo portaherramientas. En 1848 el ingeniero americano Frederick. W. Howe dise y fabric para la empresa Robbins & Lawrence la primera fresadora universal que incorporaba un dispositivo de copiado de perfiles. Por esas mismas fechas se dio a conocer la fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero cilndrico regulable en sentido
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vertical. A mediados del siglo XIX se inici la construccin de fresadoras verticales. Concretamente, en el museo Conservatoire National des Arts et Mtiers de Pars, se conserva una fresadora vertical construida en 1857. La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permita la fabricacin de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada por Brown & Sharpe en 1853, por iniciativa y a instancias de Frederick W. Howe, y fue presentada en la Exposicin Universal de Pars de 1867. En 1884 la empresa americana Cincinnati construy una fresadora universal que incorporaba un carnero cilndrico posicionado axialmente. En 1874, el constructor francs de mquinas-herramienta Pierre Philippe Hur dise una mquina de doble husillo, vertical y horizontal que se posicionaban mediante giro manual. En 1894 el francs R. Hur dise un cabezal universal con el que se pueden realizar diferentes mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este tipo de cabezal, con ligeras modificaciones, es uno de los accesorios ms utilizados actualmente en las fresadoras universales. En 1938 surge la compaa Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport, Connecticut, la cual en las dcadas posteriores se hace famosa por sus fresadoras verticales de tamao pequeo y mediano. l primer desarrollo en el rea del control numrico por computadora (CNC) lo realiz el inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007) junto con su empleado Frank L. Stulen, en la dcada de 1940. El concepto de control numrico implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir las superficies de contorno de las hlices de un helicptero. La aplicacin del control numrico abarca gran variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones en dos categoras: las aplicaciones con mquina herramienta, tales como taladrado, fresado, laminado o torneado; y las aplicaciones sin mquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado, oxicorte, o metrologa. El principio de operacin comn de todas las aplicaciones del control numrico es el control de la posicin relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar. Al principio los desplazamientos eran de punto a punto, y se utilizaban bsicamente en taladradoras. La invencin de las funciones de interpolacin lineal y circular y el cambio automtico de herramientas hizo posible la construccin de una generacin de mquinas herramientas con las que se taladra, rosca, fresa e incluso se tornea

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y que han pasado a denominarse centros de mecanizado en lugar de fresadoras propiamente dichas.

Figura 3: Fresadora de control numrico por computadora (CNC) Control numrico por computadora en fresadoras

Figura 4: Consola de control numrico.

Las fresadoras con control numrico por computadora (CNC) son un ejemplo de automatizacin programable. Se disearon para adaptar las variaciones en la configuracin de productos. Su principal aplicacin se centra en volmenes de produccin medios de piezas sencillas y en volmenes de produccin medios y bajos de piezas complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisin con la facilidad que representa cambiar de un modelo de pieza a otra mediante la insercin del programa correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan que utilizar as como el sistema de sujecin de las piezas. Utilizando el control numrico, el equipo de procesado se controla a travs de un programa que utiliza nmeros, letras y otros smbolos, (por ejemplo los llamados cdigos G y M). Estos nmeros, letras y smbolos, los cuales llegan a incluir &, %, $ y " (comillas), estn codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestin vara se cambia el programa de instrucciones. En las grandes producciones en serie, el control numrico resulta
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til para la robotizacin de la alimentacin y retirada de las piezas mecanizadas. Las fresadoras universales modernas cuentan con dispositivos electrnicos donde se visualizan -en forma ms sofisticada en unas que en otras- las posiciones de las herramientas, y as se facilita mejor la lectura de cotas en sus desplazamientos. Asimismo, a muchas fresadoras se les incorpora un sistema de control numrico por computadora (CNC) que permite automatizar su trabajo. Tambin pueden incorporar un mecanismo de copiado para diferentes perfiles de mecanizado. Existen varios lenguajes de programacin CNC para fresadoras, todos ellos de programacin numrica, entre los que destacan el lenguaje normalizado internacional ISO y los lenguajes HEIDENHAIN, Fagor y Siemens. Para desarrollar un programa de CNC habitualmente se utilizan simuladores que, mediante la utilizacin de una computadora, permiten comprobar la secuencia de operaciones programadas. Campo de aplicacin del control numrico La aplicacin de sistemas de control numrico por computadora en las mquinas-herramienta permite aumentar la productividad respecto a las mquinas convencionales y ha hecho posible efectuar operaciones de conformado que son imposibles de realizar con un elevado grado de precisin dimensional en mquinas convencionales, por ejemplo la realizacin de superficies esfricas. El uso del control numrico incide favorablemente en los costos de produccin al propiciar la reduccin del nmero de tipos de mquinas utilizadas en un taller de mecanizado, manteniendo o mejorando su calidad. Los procesos que utilizan mquinas-herramienta de control numrico tienen un coste horario superior a los procesos que utilizan mquinas convencionales, pero inferior a los procesos que utilizan mquinas especiales con mecanismos de transferencia (transfert) que permiten la alimentacin y retirada de piezas de forma automatizada. En el mismo sentido, los tiempos de preparacin para un lote son mayores en una mquina de control numrico que en una mquina convencional, pues se necesita preparar la programacin de control numrico de las operaciones del proceso. Sin embargo, los tiempos de operacin son menores en una mquina de control numrico que en una mquina convencional, por lo cual, a partir de cierto nmero de piezas en un lote, el mecanizado es ms econmico utilizando el control numrico. Sin embargo, para lotes grandes, el proceso es ms econmico utilizando mquinas especializadas con mecanismos de transferencia.
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Tipos de fresadoras

Figura 5: Tren de fresado. Las fresadoras pueden clasificarse segn varios aspectos, como la orientacin del eje de giro o el nmero de ejes de operacin. A continuacin se indican las clasificaciones ms usuales. Fresadoras segn la orientacin de la herramienta Dependiendo de la orientacin del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales. Una fresadora horizontal utiliza fresas cilndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de la mquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta mquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad mxima de una ranura est limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separacin que la sujetan al eje porta fresas.

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Figura 6: Fresadora vertical. En una fresadora vertical, el eje del husillo est orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve slo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en s se mueve paralelamente a su propio eje. Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la mquina en una fresadora vertical. Su mbito de aplicacin est limitado principalmente por el costo y por el tamao de las piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente es deslizante, conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de delante a detrs y viceversa sobre unas guas. Fresadoras especiales Adems de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con caractersticas especiales que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin embargo, las formas constructivas de estas mquinas varan sustancialmente de unas a otras dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso de fabricacin. Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o
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varios cabezales verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Adems pueden montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado. Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la herramienta est suspendido de un mecanismo con forma de pantgrafo que est conectado tambin a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar de un sistema mecnico de seguimiento, sistemas hidrulicos, electro-hidrulicos o electrnicos. En las fresadoras de prtico, tambin conocidas como fresadoras de puente, el cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse verticalmente y transversalmente y la pieza puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen tambin a cada lado de la mesa sendos cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas, adems de poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de grandes dimensiones. En las fresadoras de puente mvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta en una estructura similar a un puente gra. Se utilizan principalmente para mecanizar piezas de grandes dimensiones. Una fresadora para madera es una mquina porttil que utiliza una herramienta rotativa para realizar fresados en superficies planas de madera. Son empleadas en bricolaje y ebanistera para realizar ranurado, como juntas de cola de milano o machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar cerraduras o bisagras en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que utilizan son fresas para madera, con dientes mayores y ms espaciados que los que tienen las fresas para metal. Fresadoras segn el nmero de ejes

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Figura 7: Fresadora CNC de cinco ejes con cabezal y mesa giratoria. Las fresadoras pueden clasificarse en funcin del nmero de grados de libertad que pueden variarse durante la operacin de arranque de viruta.
Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre

pieza y herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.

Fresadora de cuatro ejes. Adems del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar superficies con un patrn cilndrico, como engranajes o ejes estriados.

Fresadora de cinco ejes. Adems del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella (como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora vertical); o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinacin de la herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para generar formas complejas, como el rodete de una turbina Francis.

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Movimientos

Ejes posibles en una fresadora.

Movimientos bsicos de fresado. 1.- Fresado frontal 2.- Fresado frontal y tangencial 3.- Fresado tangencial en oposicin. 4.- Fresado tangencial en concordancia. Movimiento de corte. de avance. Movimiento de profundidad de pasada. Movimientos de la herramienta

Movimiento

El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas fresadoras tambin es posible variar la inclinacin de la herramienta o incluso prolongar su posicin a lo largo de su eje de giro. En las fresadoras de puente mvil todos los movimientos los realiza la herramienta mientras la pieza permanece inmvil. Movimientos de la mesa La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automtica con velocidades de avance de mecanizado o con velocidades de avance rpido en vaco. Para ello cuenta con una caja de avances expresados de mm/minuto, donde es posible seleccionar el avance de trabajo adecuado a las condiciones tecnolgicas del mecanizado.
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Movimiento longitudinal: segn el eje X, que corresponde habitualmente

al movimiento de trabajo. Para facilitar la sujecin de las piezas la mesa est dotada de unas ranuras en forma de T para permitir la fijacin de mordazas u otros elementos de sujecin de las piezas y adems puede inclinarse para el tallado de ngulos. Esta mesa puede avanzar de forma automtica de acuerdo con las condiciones de corte que permita el mecanizado.
Movimiento transversal: segn el eje Y, que corresponde al

desplazamiento transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza bsicamente para posicionar la herramienta de fresar en la posicin correcta.
Movimiento vertical: segn el eje Z, que corresponde al desplazamiento

vertical de la mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la profundidad de corte del fresado.
Giro respecto a un eje longitudinal: segn el grado de libertad U. Se

obtiene con un cabezal divisor o con una mesa oscilante.


Giro respecto a un eje vertical: segn el grado de libertad W. En algunas

fresadoras se puede girar la mesa 45 a cada lado, en otras la mesa puede dar vueltas completas. Movimiento relativo entre pieza y herramienta El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta puede clasificarse en tres tipos bsicos: El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor del eje del portaherramientas. El movimiento de avance es el movimiento de aproximacin de la herramienta desde la zona cortada a la zona sin cortar. El movimiento de profundizacin, de perforacin, o de profundidad de pasada es un tipo de movimiento de avance que se realiza para aumentar la profundidad del corte. Estructura, componentes y caractersticas Estructura de una fresadora

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Diagrama 1: Diagrama de una fresadora horizontal. 1: base. 2: columna. 3: consola. 4: carro transversal. 5: mesa. 6: puente. 7: eje portaherramientas.

Figura 8: Detalle de mesa de una fresadora. Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola, el carro, la mesa, el puente y el eje de la herramienta. La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo. El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas forman parte de la misma pieza. Habitualmente, la base y la columna son de fundicin aleada y estabilizada. La columna tiene en la parte frontal unas guas templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y unos mandos para el accionamiento y control de la mquina. La consola se desliza verticalmente sobre las guas del cuerpo y sirve de sujecin para la mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a conformar. La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola. El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en l se alojan unas lunetas donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del puente suele haber montado uno o varios tornillos de cncamo para facilitar el transporte de la mquina. El portaherramientas o porta fresas es el apoyo de la herramienta y le transmite el movimiento de rotacin del mecanismo de
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accionamiento alojado en el interior del bastidor. Este eje suele ser de acero aleado al cromo-vanadio para herramientas. Caractersticas tcnicas de una fresadora Al seleccionar una fresadora para su adquisicin y para realizar trabajos con ella, deben tenerse en cuenta varias caractersticas tcnicas de la misma. El tamao de las piezas a mecanizar est limitado por las dimensiones de la superficie de la mesa y los recorridos de los elementos mviles. Dependiendo de las operaciones a realizar, puede ser necesaria la posibilidad de controlar varios ejes a la vez, como los proporcionados por mesas giratorias o por cabezales divisores, o incluso controlar estos ejes de forma automtica por CNC, por ejemplo para realizar contorneados. En funcin del material de la pieza, de las herramientas de corte y de las tolerancias de fabricacin requeridas, es necesario utilizar velocidades de corte y de avance diferentes, lo cual puede hacer necesaria la posibilidad de operar con gamas de velocidades, con velocidades mximas y potencias suficientes para lograr flexibilidad en el sistema de produccin. Los dispositivos electrnicos de control, desde la visualizacin de cotas hasta el control numrico, permiten aumentar la productividad y la precisin del proceso productivo. Adems, una fresadora debe tener dispositivos de seguridad, como botones de parada de emergencia (coloquialmente conocidos como setas de emergencia), dispositivo de seguridad contra sobrecargas (que consiste; bien en un embrague automtico que desacopla el movimiento de la herramienta cuando se alcanza un lmite de friccin o se vence la accin de unos muelles; o bien en un sistema electrnico) y pantallas de proteccin contra la proyeccin de virutas o partes de la pieza o la herramienta de corte. Otro aspecto a tener en cuenta es el peso de la mquina, que influye en el transporte de la misma y las necesidades de cimentacin de la nave para que las vibraciones estn controladas en niveles admisibles. Para un buen funcionamiento de la mquina se requiere que sus holguras e imperfecciones dimensionales estn controladas y no excedan de unas tolerancias determinadas, para lo cual se realizan inspecciones peridicas. Las guas de los componentes deslizantes, como los carros de mesa o el puente, habitualmente son trapezoidales o con forma de cola de milano por esta razn. Los husillos de accionamiento de los movimientos

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deslizantes son husillos de bolas sin juego para disminuir las fuerzas de rozamiento y as ralentizar el crecimiento de las holguras. Equipamiento de una fresadora de control numrico

Figura 9: Husillo de bolas sin juego del movimiento longitudinal de la mesa.

Los equipamientos de serie y opcionales que montan las fresadoras actuales son muy variables en funcin de las prestaciones que tengan. Respecto al manejo de la informacin, es necesario tener en cuenta el tipo de lenguaje de programacin que es posible utilizar, la capacidad de memoria de la mquina para un uso posterior de los programas almacenados, as como la forma de introduccin y modificacin de los programas: a pie de mquina, mediante dispositivos de almacenamiento de datos (disquete o memoria USB), o mediante una tarjeta de red. La unidad central de proceso (CPU, por sus siglas en ingls) de la mquina controla accionamientos rotativos, para lo cual se utilizan servomotores que pueden variar su velocidad en un rango continuo. El movimiento lineal de los carros de la mesa se obtiene transformando el movimiento rotacional de los servomotores mediante husillos de bolas sin juego.

La CPU obtiene datos del programa y de los sensores instalados, los cuales permiten establecer una realimentacin del control de las operaciones. La precisin de estos sensores y la velocidad de procesamiento de la CPU limitan la precisin dimensional que puede obtenerse. El tipo de sensor utilizado ha evolucionado con el tiempo, siendo en la actualidad muy utilizados los sensores de efecto Hall para el control de los desplazamientos y giros realizados. Para controlar la posicin del origen del sistema de referencia de los movimientos realizados y el desgaste de la herramienta se utilizan uno o varios palpadores o sondas de medida. Un palpador es un dispositivo con un
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vstago que acciona un pulsador al hacer contacto con la pieza o con la mesa de la mquina. Tambin puede establecerse el origen de coordenadas realizando un contacto en movimiento de la herramienta con la zona a mecanizar. Adems de los movimientos de la pieza y de la herramienta, pueden controlarse de manera automatizada otros parmetros como la herramienta empleada, que puede cambiarse desde un almacn de herramientas instalado en la mquina; el uso o no de fluido refrigerante o la apertura y cierre de las puertas de seguridad. Accesorios principales

Figura 10: Visualizador de las cotas de los ejes.

Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar operaciones de mecanizado diferentes o para una utilizacin con mayor rapidez, precisin y seguridad:
Dispositivos de adicin de ejes: cabezal multiangular (permite orientar el

eje del portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de engranes y mesa circular divisora.
Dispositivos para sujecin de piezas: plato universal de 3 garras con

contraplato; contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza hidrulica. Dispositivos para sujecin de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos, eje porta-pinzas y juego de pinzas.
Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio,

cabezal de mandrinar.
Dispositivos de control: visualizacin digital de cotas y palpadores de

medida.
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Sujecin de herramientas

Figura 11: Adaptador CAT-40 con prisionero.

Figura 12: Almacn de ejes porta fresas. Las fresas pueden clasificarse segn el mecanismo de sujecin al portaherramientas en fresas con mango cnico, fresas con mango cilndrico y fresas para montar en rbol. Las fresas con mango cnico, a excepcin de las fresas grandes, en general se montan al portaherramientas utilizando un mandril o un manguito adaptador intermedio, cuyo alojamiento tiene la misma conicidad que el mango de la fresa. Las conicidades utilizadas suelen ser las correspondientes a los conos ISO o a los conos Morse, existiendo tambin otros tipos menos utilizados en fresadoras como los conos Brown y Sharpe. Las fresas con mango cilndrico se fijan al porta herramienta utilizando mandriles con pinzas. Algunas fresas tienen un agujero en el mango y se fijan empleando mangos que se adaptan por un lado a la fresa mediante un roscado

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o utilizando un eje prisionero y por el otro lado disponen de un cono para montarse al husillo de la mquina. Las fresas para montaje sobre rbol tienen un agujero central para alojar el eje portaherramientas, cuyo dimetro est normalizado. Estas fresas disponen de un chavetero para asegurar la rotacin de la herramienta y evitar que patinen. Para posicionar axialmente estas fresas en el eje, se emplean unos casquillos separadores de anchuras normalizadas. Adems, en caso de necesidad pueden montarse varias fresas simultneamente en lo que se denomina un tren de fresas. Para el cambio manual de los ejes porta fresas se recurre a sistemas clsicos de amarre con tirante roscado, pero cada vez es ms utilizado el apriete neumtico o hidrulico debido a la rapidez con la que se realiza el cambio. Las fresadoras de control numrico incorporan un almacn de herramientas y disponen de un mecanismo que permite el cambio de herramientas de forma automtica segn las rdenes programadas. Para poder orientar la herramienta existen varios tipos de dispositivos, como el cabezal Hur, el cabezal Gambin o las platinas orientables. Cabezal vertical universal

Figura 13: Cabezal universal.

El cabezal vertical universal Hur es un mecanismo que aumenta las prestaciones de una fresadora universal y es de aplicacin para el fresado horizontal, vertical, radial en el plano vertical, angular (inclinado) en un plano vertical perpendicular a la mesa de la fresadora y oblicuo o angular en el plano horizontal. Este mecanismo es de gran aplicacin en las fresadoras universales y no se utiliza en las fresadoras verticales.

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Consta de dos partes: la primera, con el rbol portaherramientas, se une con la otra parte del cabezal segn una corredera circular inclinada 45 respecto a la horizontal, y la segunda se une mediante una corredera circular vertical con la parte frontal de la columna de la fresadora, donde se acopla al husillo principal de la mquina. El cabezal est dispuesto para incorporarle herramientas de fresar, brocas y escariadores mediante pinzas, portabrocas y otros elementos de sujecin de herramientas. La velocidad de giro del husillo de este accesorio es la misma que la del husillo principal de la fresadora. No son adecuados para las operaciones con herramientas grandes de planear. Sujecin de piezas

Figura 14:Mordaza para sujetar piezas.

Figura 15: Mesa de trabajo giratoria.

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Figura 16: Mecanismo divisor universal. Para conseguir una correcta fijacin de las piezas en la mesa de trabajo de una fresadora se utilizan diversos dispositivos. El sistema de sujecin que se adopte debe permitir que la carga y la descarga de las piezas en la mesa de trabajo sean rpidas y precisas, garantizar la repetibilidadde las posiciones de las piezas y su amarre con una rigidez suficiente. Adems, el sistema de sujecin empleado debe garantizar que la herramienta de corte pueda realizar los recorridos durante las operaciones de corte sin colisionar con ningn utillaje. Existen dos tipos principales de dispositivos de fijacin: las bridas de apriete y las mordazas, siendo estas ltimas las ms usuales. Las mordazas empleadas pueden ser de base fija o de base giratoria. Las mordazas de base giratoria estn montadas sobre un plato circular graduado. Mordazas pueden ser de accionamiento manual o de accionamiento hidrulico. Las mordazas hidrulicas permiten automatizar la apertura y el cierre de las mismas as como la presin de apriete. Las mesas circulares, los platos giratorios y los mecanismos divisores son elementos que se colocan entre la mesa de la mquina y la pieza para lograr orientar la pieza en ngulos medibles. Adems, hay otros dispositivos que facilitan el apoyo como ranuras en V para fijar redondos o placas angulares para realizar chaflanes y utillajes de diseo especial. Al fijar una pieza larga con un mecanismo divisor pueden utilizarse un contrapunto y lunetas. Para la fijacin de las piezas y los dispositivos que se utilizan, las mesas disponen de unas ranuras en forma de T en las cuales se introducen los tornillos que fijan los utillajes y dispositivos utilizados. Tambin es posible utilizar dispositivos magnticos que utilizan imanes. Las fresadoras de control numrico pueden equiparse con dos mesas de trabajo, lo cual hace posible la carga y descarga de las piezas al mismo tiempo que se est mecanizando una nueva pieza con el consiguiente ahorro de tiempo.
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La colocacin o el giro de la mesa o de sus accesorios a la posicin de trabajo pueden programarse con funciones especficas en los programas de control numrico. Mecanismo divisor Un mecanismo divisor es un accesorio de las mquinas fresadoras y de otras mquinas herramientas como taladradoras y mandrinadoras. Este dispositivo se fija sobre la mesa de la mquina y permite realizar operaciones espaciadas angularmente respecto a un eje de la pieza a mecanizar. Se utiliza para la elaboracin de engranajes, prismas, escariadores, ejes ranurados, etc. La pieza a mecanizar se acopla al eje de trabajo del divisor, entre el punto del divisor y un contrapunto. Al fresar piezas esbeltas se utilizan tambin lunetas o apoyos de altura regulable para que las deformaciones no sean excesivas. El divisor directo incorpora un disco o platillo con varias circunferencias concntricas, en cada una de las cuales hay un nmero diferente de agujeros espaciados regularmente. En uno de estos agujeros se posiciona un pasador que gira solidariamente con la manivela del eje de mando. Si el divisor est automatizado, la divisin se realiza de forma automtica, utilizando un disco apropiado para cada caso. Este sistema se emplea en mecanizar grandes cantidades de ejes ranurados por ejemplo. La relacin de transmisin entre el eje de mando y el eje de trabajo depende del tipo de mecanismo divisor que se utilice. Hay tres tipos de mecanismos divisores: divisor directo, divisor semiuniversal y divisor universal. Un divisor directo tiene un rbol que, por un extremo tiene una punta cnica para centrar el eje la pieza, y por el otro se acciona directamente por la manivela. Algunos de estos divisores, en lugar de tener discos intercambiables con agujeros circunferenciales, tienen ranuras perifricas y el pasador de retencin se sita perpendicularmente al eje de mando. Un divisor semiuniversal se utiliza bsicamente para mecanizar ejes y engranajes de muchos dientes cuando es posible establecer una relacin exacta entre el movimiento de giro de la pieza y el giro de la palanca sobre el platillo de agujeros. Para que ello sea posible, este tipo de divisor incorpora un mecanismo interior de tornillo sin fin y rueda helicoidal cuya relacin de transmisin (i) usualmente es de 40:1 60:1, as como varios discos intercambiables. En estos casos, la manivela de mando debe dar 40 60 vueltas para completar una vuelta en el eje de trabajo del divisor. Para girar el eje de trabajo una fraccin de vuelta de valor determinado debe calcularse previamente el giro que ha de realizar la manivela.
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Por ejemplo, para el tallado de un pin de 20 dientes, la manivela debe girar 40/20 = 2 vueltas para avanzar de un diente al siguiente. Si se desea tallar un engranaje de 33 dientes, la solucin es 40/33 = 1+7/33, con lo cual hay que instalar un platillo que tenga 33 agujeros y habr que dar un giro a la manivela de una vuelta completa ms 7 agujeros del platillo de 33 agujeros. El divisor universal es de constitucin parecida al divisor semiuniversal y se diferencia de este ltimo en que incorpora un tren exterior de engranajes intercambiables que permite realizar la divisin diferencial y tallar engranajes helicoidales cuando se establece una relacin de giro del plato divisor con el avance de la mesa de la fresadora. La divisin diferencial se utiliza cuando el engranaje que se desea tallar tiene un nmero de dientes que no es posible hacerlo de forma directa con los platillos disponibles porque no se dispone del nmero de agujeros que puedan conseguir un cociente exacto entre el giro del eje del divisor y el de la manivela del platillo. Para el mecanizado de grandes producciones de ejes ranurados o escariadores, existen mecanismos divisores automticos con discos ranurados segn el nmero de estras de los ejes. Estos discos agilizan el trabajo de forma considerable. El tallado de engranajes con estos mecanismos apenas se utiliza en la actualidad porque existen mquinas para el tallado de engranajes que consiguen mayores niveles de calidad y productividad. Algunas fresadoras modernas de control numrico (CNC) disponen de mesas giratorias o cabezales orientables para que las piezas puedan ser mecanizadas por diferentes planos y ngulos de aproximacin, lo cual hace innecesario utilizar el mecanismo divisor en estas mquinas. Herramientas Artculo principal: Fresa (herramienta)

Figura 17: Fresas cilndricas para diversas aplicaciones.

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Las herramientas de corte ms utilizadas en una fresadora se denominan fresas, aunque tambin pueden utilizarse otras herramientas para realizar operaciones diferentes al fresado, como brocaspara taladrar o escariadores. Las fresas son herramientas de corte de forma, material y dimensiones muy variadas de acuerdo con el tipo de fresado que se quiera realizar. Una fresa est determinada por su dimetro, su forma, material constituyente, nmeros de labios o dientes que tenga y el sistema de sujeccin a la mquina. Los labios cortantes de las fresas de acero rpido (HSS) pueden ser rectilneos o helicoidales, y las fresas que montan plaquitas intercambiables son de carburo metlico como el carburo de tungsteno, conocido como widia, de metalcermica o, en casos especiales, de nitruro de boro cbico (CBN) o de diamante policristalino (PDC). En general, los materiales ms duros en los filos de corte permiten utilizar mayores velocidades de corte, pero al ser menos tenaces, exigen una velocidad de avance menor. El nmero de labios o plaquitas de las fresas depende de su dimetro, de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa. Caractersticas de las plaquitas insertables

Figura 18: Fresa de planear con plaquitas insertables cuadradas.

Figura 19:Fresa de perfilar con plaquitas redondas.

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La calidad de las plaquitas insertables se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicacin y las condiciones de mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas es grande y est normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y est sujeta a un desarrollo continuo. Los principales materiales de las plaquitas de metal duro para fresado son los que se muestran en la siguiente tabla: Material Smbolo

Metales duros recubiertos HC Metales duros Cermets Cermicas Nitruro de boro cbico H HT, HC CA, CN, CC BN

Diamantes policristalinos DP, HC La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas segn sea el material a mecanizar se indican a continuacin y se clasifican segn una norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relacin a la resistencia y la tenacidad que tienen. Cdigo de calidades de plaquitas SERIE ISO Caractersticas

Serie P

ISO 01, 10, 20, 30, 40, Ideales para el mecanizado de acero, acero 50 fundido, y acero maleable de viruta larga. Ideales para fresar acero inoxidable, ferrtico y martenstico, acero fundido, acero al manganeso, fundicin aleada, fundicin maleable y acero de fcil mecanizacin. Ideal para el fresado de fundicin gris,
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Serie M

ISO 10, 20, 30, 40

Serie K ISO 01, 10, 20, 30


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fundicin en coquilla, y fundicin maleable de viruta corta. Serie N

ISO 01, 10. 20, 30

Ideal para el fresado de metales no-frreos

Serie S

Pueden ser de base de nquel o de base de titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y speraleaciones. Ideal para el fresado de materiales endurecidos.

Serie H

ISO 01, 10, 20, 30

Figura 20: Plaquita de widiacuadrada.

Figura 21: Plaquita de widia redonda. Como hay tanta variedad en las formas geomtricas, tamaos y ngulos de corte, existe una codificacin normalizada por la Organizacin Internacional de Estandarizacin (ISO 1832) que est compuesta de cuatro letras y seis nmeros donde cada una de estas letras y nmeros indica una caracterstica determinada del tipo de plaquita correspondiente. Ejemplo de cdigo de plaquita: SNMG 160408 HC Las dos primeras cifras indican en milmetros la longitud de la arista de corte de la plaquita, las dos cifras siguientes indican en milmetros el espesor de la plaquita y las dos ltimas cifras indican en dcimas de milmetro el radio de
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punta de la plaquita. A este cdigo general el fabricante de la plaquita puede aadir dos letras para indicar la calidad de la plaquita o el uso recomendado. Afilado de fresas

Figura 22: Afiladora universal. La forma constructiva de las fresas de acero rpido permite que cuando los filos de corte estn desgastados puedan ser afilados nuevamente mediante unas mquinas de afilar diseadas para esta tarea. Hay un tipo de mquina, denominada afiladora universal que, con los accesorios adecuados y las muelas adecuadas, permite realizar el afilado de brocas, escariadores y fresas frontales y cilndricas mediante el rectificado con discos de esmeril. Verificacin y puesta a punto Tanto en su construccin como en el mantenimiento preventivo que de forma peridica deben realizarse a las fresadoras es necesario controlar los siguientes parmetros:
Cimentacin y nivelacin. Las fresadoras deben estar sujetas en

cimientos que amortigen de la mejor forma posible las vibraciones, as como que est correctamente nivelada para asegurar un buen funcionamiento a la mesa en sus desplazamientos siendo necesario utilizar niveles de precisin.

Alineacin. Mediante el uso de comparadores hay que verificar que la

mesa est totalmente alineada procediendo a su reglaje si se observan desalineaciones.

Funcionamiento del eje porta fresas. Se hace necesario verificar peridicamente con un comparador el posible descentrado del eje porta fresas en su movimiento rotatorio.
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Alineacin de los puntos del plato divisor y el contrapunto. Utilizando

un gramil adecuado se procede a verificar la altura y alineacin de estos dos accesorios.

Comprobacin de la precisin de los nonios graduados. Verificar si los desplazamientos reales coinciden con la graduacin de los tambores.

Verificacin del juego del eje portafresas en la luneta del carnero. Si existe un juego excesivo es necesario proceder a la sustitucin casquillo de bronce de la luneta. Operaciones de fresado Con el uso creciente de las fresadoras de control numrico estn aumentando las operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de mquinas, siendo as que el fresado se ha convertido en un mtodo polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido tambin a crear nuevas posibilidades de fresado adems de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas. El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier direccin de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza. Las herramientas de fresar se caracterizan por su dimetro exterior, el nmero de dientes, el paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el sistema de fijacin de la fresa en la mquina. En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de control numrico se puede realizar la siguiente relacin de fresados:

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Figura 23: Fresa de planear de plaquitas de metal duro.


Planeado. La aplicacin ms frecuente de fresado es el planeado, que

tiene por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de dimetros de estas fresas y del nmero de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opcin el uso de plaquitas redondas o con ngulos de 45 como alternativa.
Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del

planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rmbicas situadas en el portaherramientas de forma adecuada.

Cubicaje. La operacin de cubicaje es muy comn en fresadoras

verticales u horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mrmol o granito en las dimensiones cbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este fresado tambin se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables.

Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que

realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rpido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un dimetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de dimetro con las

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superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.

Figura 24: Fresa de disco para ranurar.

Figura 25: Fresas para ranurado dechaveteros.


Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan

generalmente fresas cilndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales.

En la mayora de aplicaciones se utilizan fresas de acero rpido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.
Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura,

que puede ser en forma de T, decola de milano, etc.

Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilndricas con mango,

conocidas en el argot comobailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en direccin perpendicular a su eje como paralela a este.

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Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de

perfil redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografas y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tricas.

Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable

realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.

Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin

circular en fresadoras de control numrico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisin como para el torneado exterior. El proceso combina la rotacin de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de revolucin. Esta superficie puede ser concntrica respecto a la lnea central de rotacin de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometras excntricas, como el de una leva, o incluso el de un rbol de levas o un cigeal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.

Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz

de realizar interpolacin helicoidal simultnea en dos grados de libertad: la rotacin de la pieza respecto al eje de la hlice de la rosca y la traslacin de la pieza en la direccin de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice.

Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas

helicoidales cilndricas que atacan frontalmente la operacin de fresado. En las fresadoras de control numrico se utilizan cada vez ms fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.

Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya

en fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen

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en mquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del mdulo de diente adecuado.

Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan

habitualmente en las fresadoras de control numrico dotadas de un almacn de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.

Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo

cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotacin en un movimiento vertical alternativo.

Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado

de moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numrico.

QUE ES UNA MAQUINA DE CONTROL NUMERICO? C.N.C. se refiere al control numrico de mquinas, generalmente Mquinas de Herramientas. Normalmente este tipo de control se ejerce a travs de un computador y la mquina est diseada a fin de obedecer las instrucciones de un programa dado. Esto se ejerce a travs del siguiente proceso: Dibujo del procesamiento Programacin. Interface. Mquinas Herramientas C: N: C. La interface entre el programador y la MHCN se realiza a travs de la interface, la cual puede ser una cinta perforada y codificada con la informacin del programa. Normalmente la MHCN posee una lectora de la cinta. El control numrico se puede definir de una forma genrica como un dispositivo de automatizacin de una mquina que, mediante una serie de instrucciones codificadas (el programa), controla su funcionamiento.

Cada programa establece un determinado proceso a realizar por la mquina, con lo que una misma mquina puede efectuar automticamente procesos
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distintos sin ms que sustituir su programa de trabajo. Permite, por tanto, una elevada flexibilidad de funcionamiento con respecto a las mquinas automticas convencionales en las que los automatismos se conseguan mediante sistemas mecnicos o elctricos difciles y a veces casi imposible de modificar. Los elementos bsicos del control numrico son:

1) El programa, que contiene toda la informacin de las acciones a ejecutar. 2) El control numrico, que interpreta estas instrucciones, las convierte en las seales correspondientes para los rganos de accionamiento de la mquina y comprueba los resultados. 3) La mquina, que ejecuta las operaciones previstas.

A medida que el desarrollo de la microelectrnica y la informtica se aplica a los controladores numricos, se potencian extraordinariamente las funciones que permiten desarrollar, simplificndolos a la vez, los procedimientos de programacin y operacin de las mquinas, de tal manera que los CNC control numrico con ordenador - que se construyen hoy da slo conservan de los primitivos CN los principios bsicos de funcionamiento.

Paralelamente, las mquinas herramienta han ido evolucionando hacia la incorporacin en una sola mquina de varias operaciones elementales de mecanizado que tradicionalmente se efectuaban en mquinas diferentes, y hacia la incorporacin de cambiadores automticos de piezas y herramientas, apareciendo los centros de mecanizado que permiten obtener una pieza acabada, o casi acabada, en una sola estacin de trabajo. En funcin de las capacidades de proceso y de memoria de los CNC han evolucionado tambin las tcnicas y lenguajes de programacin. Desde los primeros programas lineales en lenguaje mquina a la programacin asistida por ordenador, grfica e interactiva, existe un amplio espectro de sistemas y lenguajes de programacin. COMO SE NUMERICO? PUEDEN CLASIFICAR LAS MAQUINAS DE CONTROL

El control numrico se monta sobre todo tipo de mquina herramienta convencional, tanto de arranque de viruta como de trazado y deformacin. As, lo encontramos en tornos, fresadoras, rectificadoras, taladradoras, mandrinadoras, dobladoras, plegadoras, punzadoras, mquinas de trazar, punteadoras, mquinas de soldar, de oxicorte, de medir, etc. Sin embargo, el control numrico ha promocionado el desarrollado de dos tipos de mquinas mltiples: El centro de mecanizado, para piezas prismticas, en el que sobre pieza fija una o ms torretas con herramientas giratorias permiten efectuar
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operaciones de fresado, taladrado, mandrinado, escariado, etc. Si lleva incorporada mesa giratoria pueden efectuarse operaciones de torno vertical.

El centro de torneado, dotado de una o ms torretas, con herramientas motorizadas que, adems de las clsicas operaciones de torneado permiten efectuar fresados, taladrados, escariados, etc., tanto axiales como radiales. Las caractersticas de precisin exigidas en estas mquinas en condiciones duras de utilizacin, han modificado las caractersticas de diseo de las mismas. En el aspecto estructural se busca una mayor rigidez y ausencia de vibraciones, lo que lleva a la utilizacin de bastidores de chapa soldada y de hormign en vez de la clsica fundicin. Otros puntos en los que se ha mejorado son la estabilidad y uniformidad trmica con potentes sistemas de refrigeracin de herramienta, pieza e incluso mquina, y la evacuacin de virutas.

Sobre las funciones desarrolladas por las mquinas convencionales las mquinas a control numrico incorporan bsicamente:

Sistemas de posicionado de la herramienta. Sistemas de medicin del desplazamiento. Sistemas de medicin de piezas y herramientas. Sistemas de control de condiciones de mecanizado. Sistemas de cambio de herramientas. Sistemas de cambio de pieza.

CUALES SON LAS FUNCIONES DE LAS MAQUINAS DE CONTROL NUMERICO? CARACTERSTICAS DEL C.N.C La MHCN posee las siguientes ventajas: Mayor precisin y mejor calidad de productos. Mayor uniformidad en los productos producidos. Un operario puede operar varias mquinas a la vez. Fcil procesamiento de productos de apariencia complicada. Flexibilidad para el cambio en el diseo y en modelos en un tiempo corto. Fcil control de calidad. Reduccin en costos de inventario, traslado y de fabricacin en los modelos y abrazaderas. Es posible satisfacer pedidos urgentes.
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No se requieren operadores con experiencia. Se reduce la fatiga del operador. Mayor seguridad en las labores. Aumento del tiempo de trabajo en corte por maquinaria. Fcil control de acuerdo con el programa de produccin lo cual facilita la competencia en el mercado. Fcil administracin de la produccin e inventario lo cual permite la determinacin de objetivos o polticas de la empresa. Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea correcto. Sin embargo no todo es ventajas y entre las desventajas podemos citar: Alto costo de la maquinaria. Falta de opciones o alternativas en caso de fallas. Es necesario programar en forma correcta la seleccin de las herramientas de corte y la secuencia de operacin para un eficiente funcionamiento. Los costos de mantenimiento aumenta, ya que el sistema de control es ms complicado y surge la necesidad de entrenar al personal de servicio y operacin. Es necesario mantener un gran volumen de produccin a fin de lograr una mayor eficiencia de la capacidad instalada. El diseo adecuado de las estructuras de las maquinas y herramientas requieren el anlisis de factores como la forma, materiales de las estructuras, esfuerzos, peso, consideraciones de fabricacin y rendimiento. el mejor enfoque para obtener lo ultimo en exactitud de las maquinas y herramientas es el empleo de las mejoras en la rigidez estructural y la compensacin de las deflexiones con el uso de controles especiales. la estructura del bastidor en c s ah utilizado desde hace mucho tiempo por que permite fcil acceso a la zona de trabajo de la mquina. con la aparicin del control numrico, s ah vuelto practico el bastidor del tipo caja, que tiene una rigidez esttica mucho mejor, por que se reduce mucho la necesidad de tener acceso manual de la zona de trabajo. el empleo de una estructura del tipo caja con paredes delgadas puede proporcionar bajo peso para una rigidez dada. el principio del diseo con peso ligero ofrece alta rigidez dinmica por que suministra una alta frecuencia natural de la estructura mediante la combinacin de una elevada resistencia esttica con un peso reducido, en vez de emplear una masa grande, esto es para las herramientas y el centro de control numrico. pero para la fabricacin de los equipos es necesario que sean robustos y que estn fijos para evitar vibraciones para que la pesa fabricar salga lo ms perfecta posible, ya que la vibracin provoca movimiento y esto es algo que no queremos que pase. EL FACTOR HUMANO Y LAS MQUINAS C.N.C. En esta seccin, veremos el tipo de conocimiento y/o habilidades que debe poseer un operador C.N.C. El operador de CNC deber tener conocimientos en geometra, lgebra y trigonometra.
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Deber conocer sobre la seleccin y diseo de la Herramienta de Corte. Dominar los mtodos de sujecin. Uso de medidores y conocimientos de metrologa. Interpretacin de Planos. Conocimientos de la estructura de la mquina CNC. Conocimientos del proceso de transformacin mecnica. Conocimientos de la programacin CNC. Conocimientos del Mantenimiento y operacin CNC. Conocimientos generales de programacin y computadores personales. Existen algunos otros aspectos de tipo humano que se derivan de la utilizacin del control numrico; entre los que podemos mencionar: Una persona puede operar varias mquinas simultneamente. Mejora el ambiente de trabajo. No se requiere de una gran experiencia. El programa tiene el control de los parmetros de corte. Todos estos aspectos pueden representar cambios culturales dentro del ambiente del taller; sin embargo si se es hbil la adaptacin ser bastante rpida. CUNDO EMPLEAR EL C.N.C? La decisin sobre el cundo es necesario utilizar C.N.C, muchas veces se resuelve en base a un anlisis de produccin y rentabilidad; sin embargo en nuestros pases subdesarrollados, muchas veces existe un factor inercial que impide a los empresarios realizar el salto tecnolgico en la medida que estas personas se motiven a acercarse a estas tecnologas surgirn mltiples alternativas financieras y de produccin que contribuirn a mejorar el aspecto de rentabilidad de este tipo de inversin. Por otro lado una vez tomado este camino se dar una rpida transferencia tecnolgica a nivel de las empresas incrementando el nivel tcnico. Fenmenos como stos no son raros, pues se dan muchas veces en nuestros pases al nivel de consumidores. Sobre todo en Panam. Somos consumidores de productos de alta tecnologa y nos adaptamos rpidamente a los cambios que se dan en productos tales como: Equipos de Alta Fidelidad, Automviles, Equipo de Comunicacin y Computadores. Entonces, Por qu ser escpticos? y pensar que no somos capaces de adaptar nuevas tecnologas productivas a nuestra experiencia empresarial. Veamos ahora como se decide la alternativa de usar o no C.N.C. en trminos de produccin: Cuando se tienen altos volmenes de produccin. Cuando la frecuencia de produccin de un mismo artculo no es muy alta. Cuando el grado de complejidad de los artculos producidos es alto. Cuando se realizan cambios en un artculo a fin de darle actualidad o brindar una variedad de modelos. Ventajas
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La automatizacin es el empleo de equipo especial para controlar y llevar a cabo los procesos de fabricacin con poco o ningn esfuerzo humano. se aplica en la fabricacin de todos los tipos de artculos y procesos desde la materia prima hasta el producto terminado. las ventajas del control numrico computarizado es la facilidad de operacin, programacin ms sencilla, mayor exactitud, adaptabilidad y menos costos de mantenimiento, la combinacin del diseo con computadora, mayor productividad. REDUCCION DE LOS TIEMPOS DE CICLOS OPERACIONALES. Las causas principales de la reduccin al mnimo de los tiempos superfluos son: Trayectorias y velocidades ms ajustadas que en las mquinas convencionales; Menor revisin constante de los planos y hojas de instrucciones; Menor verificacin de medidas entre operaciones. AHORRO DE HERRAMIENTAS Y UTILLAJES. El ahorro en concepto de herramientas se obtiene como consecuencia de la utilizacin de herramientas ms universales. MAYOR PRECISIN E INTERCAMBIABILIDAD DE LAS PIEZAS. REDUCCIN DEL PORCENTAJE DE PIEZAS DEFECTUOSAS. REDUCCIN DEL TIEMPO DEL CAMBIO DE PIEZAS. REDUCCIN DEL TAMAO DEL LOTE. REDUCCIN DEL TIEMPO DE INSPECCIN.

Desventajas La desventaja es que las condiciones que influyen en las decisiones con la automatizacin son los crecientes costos de produccin, lato porcentaje de piezas rechazadas, demoras en la produccin, escasez de mano de obra, condiciones peligrosas de trabajo. los factores que se deben estudiar con cuidado son l ato costo inicial del equipo, los problemas de mantenimiento y el tipo de producto. Aplicaciones El CNC se utiliza para controlar los movimientos de los movimientos de los componentes de una maquina por medio de nmeros. las maquinas y herramientas con control numrico se clasifican de acuerdo al tipo de operacin de corte. Un nuevo enfoque para optimizar las operaciones de maquinado es el control adaptativo. mientras el material se est maquinando, el sistema detecta las condiciones de operaciones como la fuerza, temperatura de la punta de la herramienta, rapidez de desgaste de la herramienta y acabado superficial. Convierte estos datos en control de avance y velocidad que permita a la maquina a cortar en condiciones optimas para obtener mxima productividad. Se espera que los controles adaptativos, combinados con los controles numricos y las computadoras, produzcan una mayor eficiencia en las operaciones de trabajos con los metales. QUE ES UN CENTRO DE MAQUINADO?
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Un centro de maquinado es una mquina altamente automatizada capaz de realizar mltiples operaciones de maquinado en una instalacin bajo CNC con la mnima intervencin humana. Las operaciones tpicas son aquellas que usan herramientas de corte rotatorio, como cortador y brocas. Comparando este sistema de maquinado con los sistemas tradicionales, se destacan la velocidad de produccin como ventaja y los altos costos como desventaja. COMO SE CLASIFICAN LOS CENTROS DE MAQUINADO? Existen varias designaciones para los centros de maquinado, los dos tipos bsicos de centros de maquinado son de husillo horizontal y de husillo vertical; algunos de los centros de maquinado pueden usar ambos tipos de husillos. Los centros de maquinado con husillo vertical son recomendados para realizar operaciones de maquinado sobre superficies lisas con cavidades profundas. CENTROS DE FRESADO Dadas las diferentes necesidades de fabricacin mecnica y produccin de piezas de la industrial metal-mecnica, no todas las empresas necesitan un Centro de Mecanizado para sus procesos de fabricacin. Los Centros de Fresado son Mquinas de Fresado de Control Numrico, Fresadoras CNC, a las que se les aade un Cambiador de Herramientas automtico. De tal forma que en un Centro de Fresado podremos producir, de forma automtica, piezas que necesiten cualquier tipo de fresado, incluso con cambio de herramienta intermedio, es decir, una mejora o evolucin de la Fresadoras CNC.

CENTROS DE TORNEADO De la misma manera que en el apartado anterior, podemos explicar que un Centro de Torneado es una Mquina Herramienta basada en un Torno de Control Numrico (CNC), al que se le han aadido los Portaherramientas y Cambiadores de Herramientas necesarios para poder realizar las tareas de torneado, cambiando sus herramientas de corte de forma automatizada durante la fabricacin de la pieza.

QUE Producen partes con una muy buena tolerancia dimensional. Son generalmente menos costosos que los de husillo horizontal. Los centros de maquinado con husillo horizontal son recomendados para grandes piezas que requieren que varias de sus superficies sean mecanizadas. La mesa de trabajo puede rotar sobre varios ejes. Otra categora de las maquinas con husillo horizontal son los centros de torneado, los cuales son tornos controlados por computadora con varias caractersticas.VENTAJAS TIENEN LOS CENTROS DE MAQUINADO?

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Sus principales ventajas son el aumento de la productividad y la versatilidad. La capacidad de realizar torneados, taladrado, cepillado, etc. en una sola mquina elimina la necesidad de un nmero de mquinas herramientas individuales, reduciendo la inversin de capital en equipos y los requerimientos de labor. Un operador relativamente inexperto puede manejar dos centros de maquinado y a veces ms. La mayora de las piezas pueden ser completadas en un solo centro de maquinado. Tambin produce una disminucin de los costos de los accesorios y de los requisitos de espacio. La sustancial cantidad de tiempo que convencionalmente se gasta en transportar la pieza de una mquina a otra es evitada, y el rendimiento del proceso es mucho ms rpido. La mayora de los centros de maquinado mantienen las tolerancias constantemente repetitivas, dando por resultado piezas de ms alta calidad, reduciendo costosas inspecciones y el rechazo de piezas. En particular, la relacin de caractersticas trabajadas a mquina en las varias caras de una pieza se lleva a cabo ms fcilmente dentro de tolerancias. El cambio de la produccin de una pieza a otra puede ser hecho rpidamente. Algunas mesas de trabajo son capaces de soportar piezas de hasta 7000 kg, sin embargo mayores se encuentran disponibles mesas de trabajo para aplicaciones especiales que soportan mayores pesos. Los centros de maquinado actualmente se encuentran disponibles en un amplio rango de tamaos y caractersticas, tienen un costo inicial elevado, ms que el de otras mquinas herramientas, pero el retorno anual en la inversin ha sido conservadoramente estimado alrededor del 30%. Los modelos compactos disponibles hacen que estas mquinas se encuentren al alcance de las pequeas empresas Los centros de maquinado universales son desarrollos ms recientes y estn equipados con ambos tipos de husillos: horizontal y vertical. Poseen una gran variedad de caractersticas y son capaces de mecanizar todas las superficies de una pieza, de all el trmino universal. Los centros de maquinado requieren un gasto de capital significante. Por lo tanto, para que sea econmicamente rentable la inversin en ellos, debe existir la suficiente y continua demanda de productos a realizarse en estos centros de maquinado. Sin embargo, por su inherente versatilidad, los centros de maquinado pueden ser usados para producir una amplia gama de productos.

La seleccin de un particular tipo y tamao de centro de maquinado depende de varios factores, algunos de los cuales son: Tipo de productos, su tamao, y su complejidad geomtrica Tipo de operacin de maquinado a realizar y tipo y numero de herramientas requeridas Tolerancias dimensionales requeridas Velocidad de produccin requeridas
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Piezas muy costosas (debido a que los centros de maquinado raramente produce rechazos) Aspectos generales Los centros de maquinado poseen las siguientes caractersticas: La flexibilidad y versatilidad debida al alto grado de automatizacin las hace capaces de realizar diversas operaciones de maquinado en una pieza. Son reconfigurables, por lo que pueden cambiar rpidamente de configuracin para realizar diferentes tareas de maquinado sobre una pieza. Buen acabado superficial, lo que las hace aptas para dar forma final a las piezas fabricadas. La uniformidad en la produccin, que es importante en las producciones en serie. Alta velocidad de produccin, ya que realizan gran cantidad de operaciones en forma automtica sobre la pieza. Centro de maquinado de CNO con caracterstica de desplazamiento a doble velocidad en los ejes X e Y. Un centro de maquinado de CNO con caracterstica de desplazamiento a doble velocidad en los ejes X y Z comprende un soporte vertical para disponer un conjunto de plataforma de trabajo y un conjunto de soporte de herramienta. El conjunto de plataforma de trabajo y el conjunto de herramienta son relativamente mviles entre s en dos ejes de coordenadas perpendiculares, es decir, el eje X y el eje Z. Se caracteriza porque: en al menos uno del eje X y eje Z, el conjunto de soporte de herramienta y el conjunto de plataforma de trabajo estn interconectados entre s por una varilla roscada que tiene una seccin de rosca positiva y una seccin de contrarrosca, por lo que el conjunto de soporte de herramienta y el conjunto de plataforma de trabajo se pueden desplazar simultneamente en direcciones contrarias para obtener una velocidad de desplazamiento relativa doble de la convencional, de manera que el tiempo de operacin de no corte de un centro de maquinado se reduzca mucho, y de manera que se mejore la velocidad y eficiencia de maquinado general.

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