FSI-PP-02/DII

PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA

DETECCION DE FALLAS POR ULTRASONIDO

DOCUMENTO DIGITAL CONTROLADO

Código: FSI-PP-02/DII Versión: 01 Nº de Páginas: 16 Ejemplar Nº: --

DIVISIÓN REVISADO POR: APROBADO POR: DESTINATARIO:
INSPECCIÓN Sr. Juan Saabedra Muñoz Sr. Sergio Ibarra Gálvez
INDUSTRIAL --
Jefe División Inspección Industrial Inspector Nivel III END

FECHA: -- FECHA: -- FECHA: --

PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA DETECCION

DE FALLAS POR ULTRASONIDO

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1. ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN
1.1. El presente procedimiento establece los requisitos e instrucciones generales para la
detección de fallas por ultrasonidos utilizando la técnica de Pulso-Eco por contacto
directo y a temperaturas que no excedan los 122ºF (50ºC)
1.1.1. Este procedimiento es aplicable a cualquier material en el cual las ondas ultrasónicas se
propaguen a una velocidad constante y en que puedan ser obtenidas las reflexiones de
fondo necesarias para evaluar las respuestas.

2. REFERENCIAS
 Código ASME Sección V Nondestructive Examination, Article 4 Ultrasonic
Examination Methods for Welds
 Código ASME Sección V Nondestructive Examination, Article 5 Ultrasonic
Examination Methods for Materials.

3. RESPONSABILIDADES
3.1. Del Gerente General
Disponer de los recursos necesarios para el cumplimiento del presente procedimiento.
Velar por que se cumpla el presente procedimiento.

3.2. Del Jefe de División Inspección Industrial

 Velar y cumplir con el presente procedimiento.
 Asignar al personal idóneo para la ejecución del presente procedimiento.
 Implementar el presente procedimiento solicitando al Gerente General los recursos
necesarios.
 Planificar la ejecución de los trabajos realizando revisiones de los criterios de
aceptación y rechazo de las especificaciones y códigos aplicables.

3.3. De los Inspectores de la División Inspección Industrial (nivel II en Ultrasonido)

 Cumplir con el presente procedimiento.
 Entregar las directrices a los operadores en cuanto a planificación y normas
aplicables a los trabajos.
 Interpretar y evaluar los resultados de los ensayos realizados de acuerdo a las
normas y especificaciones aplicables.
 Emitir los registros de los resultados del ensayo realizado.

3.4. Del Operador (Nivel I)

 Cumplir con el presente procedimiento.
 Ejecutar el presente procedimientos de acuerdo a las directrices entregadas por el
Inspector Nivel II.
 Considerar todos los aspectos de seguridad de acuerdo con la legislación vigente.
4. DEFINICIONES

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4.1. Falla artificial: Una imperfección intencional colocada en un material para
representar un tipo de discontinuidad particular.
4.2. Unidades de búsqueda: Refiérase al palpador o transductor y que es el dispositivo que
tiene la capacidad de convertir la energía eléctrica en mecánica y viceversa para
finalmente recoger la información del área bajo inspección.
4.3. Linealidad horizontal: Término empleado para referirse a la capacidad del instrumento
de representar la medición las veces que sea necesario y manteniendo esta dentro de los
rangos requeridos según la norma empleada y definida en términos porcentuales.
4.4. Representación tipo “A”: El instrumento detector de fallas tiene la capacidad de
representar en la pantalla el recorrido de la señal en la pantalla con ecos o picos.
4.5. Línea de retardo: Elemento empleado para separar los ecos de respuesta en relación al
eco inicial especialmente en espesores bajos.
4.6. Zona muerta: Área ubicada inmediatamente delante del palpador y en la que no
pueden ser detectadas las discontinuidades, debido a la formación del eco o impulso
inicial.
4.7. Cuña: Dispositivo empleado para introducir ondas en un determinado ángulo,
generalmente de material Plexiglás.
4.8. DAC. Distance Amplitud Correction: Curva de corrección de la disminución de la
amplitud por la distancia, debido a pérdidas producto de la atenuación.

5. SIGLAS
No Aplica

6. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

6.1. Personal
El personal de Ensayos No Destructivos, a cargo de esta inspección deberá estar
Entrenado, Calificado y Certificado en el método de Ultrasonido de acuerdo a SNT-TC-
1A en los niveles 1 para el Operador y 2 para el Inspector.
6.2. Equipos
6.2.1. Instrumento
Para la ejecución del ensayo según este procedimiento deberá ser empleado un equipo
tipo pulso-eco con representación tipo “A” capaz de generar ondas en un rango de 1 a 5
MHz.
6.2.2. Unidades de búsqueda
Para la detección de fallas en el material serán empleadas unidades de búsqueda de haz
normal, con línea de retardo o de doble elemento lo que deberá quedar establecido en el
procedimiento o instructivo específico.
6.2.3. Medio de acoplamiento

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 Para un correcto acople entre el palpador y el material a inspeccionar será empleado un
medio apropiado tal como: gel de acoplamiento ultrasónico, grasa para rodamientos,
aceite tipo SAE-20, u otro con el cual pueda ser demostrado que es efectivo y que
fundamentalmente no dañe a! material a inspeccionar.
6.3. Block de Calibración
El block o patrón de calibración será según el procedimiento o instructivo especifico y
de acuerdo a este procedimiento utiliza el block básico recomendado por código ASME
sección V y de un material que sea acústicamente igual o equivalente al material a
inspeccionar y de las mismas características de atenuación.

6.4. Procedimiento
6.4.1. Generalidades
Para la ejecución de un ensayo particular serán generados los procedimientos o
instructivos específicos de trabajo en los cuales deberán estar consignados entre otros lo
siguiente:
a. Soldadura, tipo de material, geometría y proceso de fabricación de la pieza a ser
examinada (si es forjada, fundida, planchas, etc.), incluyendo espesores.
b. La (s) superficie (s) desde donde el examen será ejecutado.
c. Condiciones de la superficie
d. Marca o tipo de acoplante a emplear.
e. Técnica: haz normal, haz en ángulo, contacto y/o inmersión.
f. Ángulos y modos de propagación de la onda en el material.
g. Tipo de unidad de búsqueda, frecuencia y tamaño del transductor.
h. Unidades especiales de búsqueda: cuña o zapata.
i. Tipo de instrumento ultrasónico.
j. Descripción de calibración, bloques y técnicas.
k. Dirección y extensión de la búsqueda.

6.5. Preparación de las superficies a inspeccionar

6.5.1. Materiales
Las superficies del material bajo inspección deben satisfacer fundamentalmente los
requerimientos de las especificaciones de los materiales en cuanto a espesor mínimo de
pared y acabado superficial. Si existen irregularidades superficiales que afecten a la
inspección ultrasónica, especialmente en cuanto al desplazamiento del palpador deberán
ser removidas. El proceso de remoción o preparación básicamente consiste en emplear
medios mecánicos tales como esmeril, grata o lima, teniendo aquí la precaución de no
crear falsas indicaciones. Para materiales especiales como acero inoxidable u otro serán
preparados procedimientos específicos o instructivos por parte del cliente.

6.5.2. Soldaduras
Los pliegues de soldadura o irregularidades superficiales de las soldaduras que
interfieran con el desplazamiento o la zona de interés para la inspección deberán ser
removidos por un proceso mecánico adecuado. El proceso de remoción a emplear
consiste, al igual que el párrafo anterior para materiales especiales como acero
inoxidable u otro serán preparados procedimientos específicos o instructivos por parte

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 del cliente.

La superficie terminada de todas las soldaduras a tope pueden estar a un mismo nivel
con el material base o pueden haber razonablemente coronas uniformes, donde el
reforzamiento no debe exceder lo que especifica el código en referencia.

6.5.3. Cobertura del ensayo

La pieza debe ser examinada moviendo la unidad de búsqueda sobre la superficie en
ensayo, de manera de cubrir completamente el volumen solicitado a inspeccionar. Cada
paso con la unidad de búsqueda debe traslapar un mínimo del 10% del transductor
(elemento piezoeléctrico) en dirección perpendicular a la dirección de la búsqueda

6.5.4. Frecuencia
Para la ejecución del examen será empleado un palpador ultrasónico capaz de generar
frecuencias en un rango de 1 a 5 MHz. Instrumentos que operen en otras frecuencias
pueden ser usados si igualan o mejoran la sensibilidad, a condición que sea demostrado
y documentado.

6.6. Materiales

6.6.1. Planchas
Los procedimientos usados para el Ensayo por Ultrasonido de planchas deben
conformarse a los siguientes estándares aplicables según el ASME Sección V

6.6.1.1. Productos tubulares

Los procedimientos usados para Ensayos Ultrasónicos de cañerías, tubos y fittings
deben conformarse a los estándares aplicables en el Código ASME Sección V

6.6.1.2. Calibración y examinación

Los requerimientos de calibración y examinación deben ser seleccionados de acuerdo
con el estándar aplicable descrito en el párrafo 6.3 así como también según lo que
sigue:

a. El block de calibración debe ser del mismo diámetro nominal y espesor y de la

misma composición nominal y condición de tratamiento térmico que el producto que
está siendo ensayado. Los reflectores de calibración deben ser ranuras axiales al
interior y al exterior del block de superficie de calibración y debe tener un largo de
aproximadamente 1” o menos, el ancho no debe exceder un 1/ 4” y la profundidad no
debe ser mayor que el ancho de 0.004” ó 5% del valor nominal del espesor de la
pared.

b. El block de calibración puede ser del producto que está siendo ensayado verificando
que esté libre de discontinuidades y que tenga un acabado que permita la transmisión
del ultrasonido.

c. El block de calibración debe ser de un largo suficiente como para simular la

manipulación del producto en ensayo, a través del equipo de examinación. Cuando
más de un reflector de calibración se coloca en el block, cada reflector debe ser

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 localizado de tal manera que las indicaciones de cada uno sean separadas y distintas
sin interferencia mutua.

6.7. Soldaduras
Este párrafo describe los requerimientos para los ensayos por ultrasonido de soldaduras
a penetración completa en materiales laminados, estampados, colados, extruidos y
fundidos. Estos requerimientos están establecidos para la detección ultrasónica,
localización y evaluación de reflectores ultrasónicos al interior de soldaduras, zonas
afectadas térmicamente y material adyacente. Las dos clasificaciones generales de
ensayo son:

1. Soldaduras en productos ferrosos que no sean cañería.

2. Soldaduras ferrosas en cañerías ferrosas.

6.7.1. Calibración
Block básico de calibración.
Reflectores básicos de calibración deben ser usados para establecer como referencia una
respuesta básica del equipo. Los reflectores de calibración básica pueden ser
localizados en el material base o en el block de calibración.

6.7.2. Medidas de Calibración

Cada calibración debe ser efectuada desde la superficie recubierta o no recubierta (cIad
or unclad) correspondiente a la superficie del componente desde el cual el ensayo se
hace y según el procedimiento o instructivo específico.

6.8. Técnica
Las técnicas presentadas a continuación son generales y cubren los requisitos y
recomendaciones mínimas del código ASME Sección V. Otras técnicas pueden ser
usadas las que deberán demostrar su capacidad en la detección de las discontinuidades
específicas buscadas y documentadas a través del procedimiento o instructivo
específico.

6.8.1. Calibración Haz en ángulo

La calibración proporcionar las siguientes medidas:
a) Distancia rango de calibración.
b)–Distancia-amplitud
c) Eco de la medición de la amplitud de la muesca en la superficie del bloque de
calibración básico.

Cuando la corrección de amplitud de distancia electrónica es usada, las respuestas de

referencia primarias del bloque de calibración básico serán igualadas sobre el rango de
distancia a ser empleado en el examen. La línea de igualación de respuesta estará en
una altura de pantalla del 40% al 80% de la altura total de pantalla.

6.8.2. Calibración Haz Recto

La calibración específica a considerar en el procedimiento debe proporcionar las
siguientes medidas:
a) Distancia rango de calibración
b) Corrección –de amplitud de distancia en el área de interés.

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 Cuando la corrección de amplitud de distancia electrónica es usada, las respuestas de
referencia primarias del bloque de calibración básico serán igualadas sobre el rango de
distancia a ser empleado en el examen. La línea de igualación de respuesta estará en
una altura de pantalla del 40% al 80% de la altura total de pantalla.

6.8.3. Evaluación
6.8.3.1. Examinación usando DAC.
Para examinar usando la curva DAC, cualquier reflector que causa indicación en exceso
de 20% de la DAC debe ser investigado en su extensión y puede ser evaluado en
término de la aceptación de los estándares del código en referencia.
6.8.3.2. Examinación usando otro método que no sea con DAC.
Para examinar con otro método que no sea DAC, evaluar de acuerdo a los
requerimiento del código en referencia.

6.9. Estándares de aceptación de ensayos por ultrasonido

Las técnicas y estándares del examen por Ultrasonido deberán ser según la
Especificación referida. En el párrafo siguiente son indicados los criterios de aceptación
o rechazo considerados en ASME V, sección 5, podrán ser empleados en otros procesos
o materiales solo si es autorizado por el cliente, lo que deberá estar documentado.

6.9.1. Estándares de Aceptación/Rechazo

Las imperfecciones que causen una indicación mayor al 20% del nivel de referencia
deberán ser investigadas de manera que el personal de ensayo por ultrasonido pueda
determinar su forma, identidad y ubicación y evaluarlas en los términos indicados a
continuación:
 Grietas, defecto de fusión o penetración incompleta son inaceptables
independientemente del largo.

 Otras imperfecciones son inaceptables si la indicación excede el nivel de

referencia y su largo excede lo siguiente:

¼” para t hasta 3/4”

1/3 t para t de 3/4” a 2 ¼”
3/4” para t sobre 2 ¼”
Donde t es el espesor de la soldadura que está siendo examinada. Si los dos miembros
de la unión de soldadura tiene diferentes espesores, t es el más delgado de los dos
espesores.

6.10. Recubrimientos (cladding)

Cuando sea requerido un ensayo ultrasónico en un recubrimiento metálico deberá ser
generado un procedimiento o instructivo específico en el que se deberá demostrar su
efectividad para la detección de las discontinuidades buscadas.

6.11. Medición de espesores

Para la medición de espesores por ultrasonido será de acuerdo al procedimiento FSI-PP-
05/DII

7. REGISTRO

FSI-FOR-03/DII Certificado de Inspección de Ensayo por Ultrasonido.

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 FSI-FOR-04/DII Registro de Inspección de Ensayos por Ultrasonido

8. ANEXOS.

Anexo 1: Prevención de riesgo.

Anexo Nº 1
Prevencion de riesgo.

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 PROCEDIMIENTO GENERAL
DE INSPECCION POR ULTRA SONIDO

FSI-PP-02/DII

ANEXO Nº 1

Prevención de Riesgo

1 OBJETIVO
Este procedimiento pretende cumplir con las medidas de seguridad y cuidar la integridad de
nuestros trabajadores, entregándoles la información necesaria y capacitándolos sobre lo expresado
en este documento.

2 ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN

2.1 Todo personal que realice trabajos como el que señalaremos deberá tener total conocimiento sobre
este procedimiento

3 TERMINOLOGÍA:
3.1 Espacios confinados: Es todo ambiente que tiene medios limitados para entrar y salir, es decir
que no permiten ni una entrada ni una salida rápida y segura, por ejemplo las alcantarillas,
equipos de proceso, torres .
No tiene una ventilación natural que permita asegurar una atmósfera apta para la vida humana
(antes y durante la realización de los trabajos).
No está diseñado para ser ocupado por seres humanos de forma continua.

3.2 Trabajos en altura: Cualquier actividad de mantenimiento, reparación o instalación que se

realice en alturas mayores a 1.8 metros (andamios, escaleras, techos, etc.).

3.3 Acción subestandar: Definida como cualquier acción o falta de acción de la persona que trabaja,
lo que puede llevar a la ocurrencia de un accidente.

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3.4 Condición Subestandar: Definida como cualquier condición del ambiente laboral que puede
contribuir a la ocurrencia de un accidente.

4 REFERENCIAS
4.1 Procedimiento de ensayo ultra sonido FSI-PP-02/DII

4.2 Instructivo Trabajo en espacios confinados.

5 RESPONSABILIDAD
5.1 Del Gerente General:
Disponer el cumplimiento del presente procedimiento y de los recursos materiales que se
dispongan para la seguridad del personal.
5.2 Del Jefe de División Inspección Industrial
Velar por el cumplimiento de este procedimiento.
Realizar la inducción previa al personal que realice estos ensayos en faena.
Verificar el cumplimiento de los procedimientos, comprobar los criterios de aceptación y/o
rechazo y que se realicen los registros necesarios.
Organizar y planificar el trabajo de acuerdo con los procedimientos específicos.
Verificar que las personas encargadas de los trabajos dispongan y utilicen los elementos y
herramientas adecuadas.
5.3 Del Inspector de la División de Inspección Industrial
Hacer buen uso de las herramientas y equipos que se entreguen para la realización del trabajo y
hacer uso del procedimiento para concretar el trabajo de la mejor forma posible.

5.4 Prevencionista de Riesgos

Debe hacer cumplir íntegramente el procedimiento de trabajo y entregar capacitación sobre los
riesgos involucrados en el trabajo.

6 PROCEDIMIENTO PARTICULAR PARA ULTRASONIDO

1. Antes de realizar los trabajos debe tener el permiso de trabajo correspondiente.

2. El personal debe estar capacitado para el manejo de los equipos.
3. Identificar y conocer el área donde se va a realizar la inspección y la pieza a trabajar.
4. Se debe utilizar equipo de protección personal básico si la inspección es a un mismo nivel.
5. Revisar EPP antes de ser utilizados.
6. Se deben conocer los procedimientos necesarios para realizar la inspección.
7. En caso de trabajos en altura (sobre andamios), verificar tenga su respectiva señalización de
equipo apto para su uso.
8. Subir por acceso libre y seguro
9. Los equipos y herramientas a utilizar deben estar aseguradas para evitar caída de objetos.
10. Siempre deben estar en terreno más de una persona, por el contrario debe tener un sistema de
comunicación directa con jefatura.
11. Al comenzar los trabajos deben sujetarse con sus respectivas cuerdas de vida a una estructura
sólida.
12. Al ascender o descender, deben hacerlo en orden y con calma, procurando que el arnés y cuerdas
de vida no se enreden en uno mismo, u otra zona del lugar del trabajo.
13. En caso de trabajos en espacios confinados, se debe utilizar el respectivo epp , debe existir un
rescatista y equipo de rescate al exterior del equipo.
14. Debe existir señalización advirtiendo que existe personal trabajando dentro del equipo.
15. Antes de hacer el ingreso, se debe realizar una respectiva medición de gases.
16. No haga ingreso si la medición no se a realizado, y verificar que sea de manos de una persona

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 competente.
17. Tiene que haber ventilación forzada para eliminar y diluir los gases tóxicos y suministrar aire puro.
18. Todas las personas que estén dentro del espacio cerrado deben llevar arneses de rescate, con las
respectivas sogas salvavidas atadas a un punto fuera de dicho espacio.
19. Se debe cerrar el permiso correspondiente de trabajo.

6.1 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL Y HERRAMIENTAS DE APOYO

Casco de seguridad Si Protección auditiva Si Aspiradora No Señalización Si

Lentes seguridad Si Overol Si Taladro No Iluminación Si
Calzado seguridad Si Arnés de Seguridad Si Cabezal Cortador No Colimador No
Guantes Si Cuerda de vida Si Delantal de cuero No
Extensiones eléctrica
Grúa No Extintor No No
220- 380
Retroexcavadora No Hidrolavadora No Puente Grúa chico No
Maquina Soldadora No Equipo de Oxicorte No Camión Pluma No
Careta facial No Vibradores No Protección respiratoria Si
Dosímetro
No
7 ANÁLISIS SEGURO DE TRABAJO

Tarea/Proceso Riesgos involucrados Medidas Preventivas

 Uso de EPP básico (casco, lentes de
 Caída a mismo y distinto nivel. seguridad, guantes, protección
 Golpeado con auditiva y zapatos de seguridad)
Inspección al terreno

 Arnés de seguridad
 Cuerdas de vida
 EPP básico(casco lentes de
seguridad, guantes, protección
auditiva y zapatos de seguridad)
 Medición de gases al interior y fuera
del equipo.
 Caída a mismo y distinto nivel.  Contar con un observador con medio
 Golpeado con. de comunicación.
 Atrapamiento.  Rescatista.
 Intoxicación  Exámenes médicos al día y sin
 Proyección de partículas. contraindicaciones.
 Inspección a equipos de seguridad.
Inspección espacio confinado
 Procedimiento de trabajo confinados.
 Permisos de trabajo.
 Señalización.

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 Caídas a distinto nivel
 Golpeado con
 Vértigo
Inspección en altura  Caídas de herramientas o
materiales.
 Perdida de material.
Inspección a mismo nivel  Caídas a mismo nivel
 Sobre esfuerzo
 Golpeado con/por/contra
 Protección respiratoria (según sea el
caso)
 Arnés de seguridad.
 Cuerdas de vida.
 EPP básico (casco, lentes de
seguridad, guantes, protección
auditiva, zapatos de seguridad).
 Exámenes de salud al día y sin
contraindicaciones.
 Procedimiento de inspección visual.
 Capacitación.
 Porta herramientas y equipos.
 Inspección a andamios, plataformas
y/o cualquier superficie de trabajo.
 Permisos de trabajo.
 Realizar movimientos adecuados.
 Uso EPP (casco, lentes de seguridad,
zapatos de seguridad, guantes,
protección auditiva).

8 En caso de emergencia.
8.1 Espacios confinados:

 La persona al interior no debe ser movida del lugar en la que se encuentra.

 Se dará aviso a los entes de emergencia.
 Se identificara las condiciones de la victima
 Una vez realizada la evaluación se inmovilizará a la persona accidentada si es necesario.
Mediante la cuerda de vida atada al arnés de seguridad se procederá al retiro de la victima desde
el interior del equipo con ayuda del rescatista presente.
 Posteriormente la víctima será enviada a la mutual de seguridad, hospital o servicio de
urgencias pertinente.
 Se deberá realizar una debida investigación del accidente, por parte de la supervisión de la
empresa, de la cual saldrá un informe, entregando acciones correctivas y preventivas para evitar
accidentes en trabajos posteriores.

8.2 Altura:

 No mover a la victima
 Proporcionar oxigeno, evitar acumulación de personas.
 Verificar lesiones lo que se logre a simple vista, para evitar sumar nuevos daños.
 Dar aviso a los entes de emergencia
 Identificar condición de la victima.
 Trasladar a un punto de emergencias
 Se deberá realizar una debida investigación del accidente, por parte de la supervisión de la
empresa, de la cual saldrá un informe, entregando acciones correctivas y preventivas para evitar
accidentes en trabajos posteriores

9 ANEXO

Este documento forma parte de lo que FISAAB requiere para dar cumplimiento con el articulo 21 del

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Decreto supremo N° 40 /1969.
“Artículo 21.- Los empleados tienen la obligación de informar oportuna y convenientemente a todos
sus trabajadores acerca de los riesgos que entrañan sus labores, de las medidas preventivas y de los
métodos de trabajo correctos. Los riesgos son los inherentes a la actividad de cada empresa.”

TIPO DE TRABAJO:
ENSAYO DE DETECCIÓN DE FALLAS POR ULTRASONIDO
RIESGOS QUE ENTRAÑAN: (señalarlos todos)
1. Caídas a mismo nivel y a distinto nivel
2. Atrapamiento.
3. Proyección de partículas
4. intoxicación
5. Golpeado por/con/contra
6. Perdida de material
7. sobre esfuerzo

MEDIDAS PREVENTIVAS PARA CONTROLAR LOS RIESGOS:(Describir todas las medidas

para controlar los riesgos)
1. Cerciorarse del estado de la superficie de trabajo
2. Adoptar una posición cómoda.
3. Uso de E.P.P. (casco, zapatos de seguridad, guantes, protección auditiva, antiparras,
protección respiratoria (espacios confinados)).
4. Señalización, letreros (“advertencia personal de FISAAB en el interior”)
5. Verificar letrero de andamios (“andamio en óptimas condiciones para ser utilizado).
6. verificar estado de plataformas o superpies en las que se va a trabajar.
7. Instructivo Trabajo en espacios confinados.

8. CONTROL DE CAMBIO

No aplica

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