Aplicaciones - Grupo Actuador

ELEARNING TOTAL
Grupo Actuador
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ELEARNING TOTAL Aplicaciones
Concepto de grupo actuador
Una maquina o un automatismo, está formado por uno o más grupos actuadores que
interactúan entre sí.
Un grupo actuador mínimo estaría compuesto por un cilindro neumático que provee
movimiento rectilíneo en la punta de su vástago, es decir, lo que esté acoplado al
cilindro, se moverá cuando este se mueva.
Otro ejemplo de grupo actuador, podría ser una central hidráulica que proporciona
presión a una máquina. Aquí, el actuador principal es la electrobomba, que convierte la
energía eléctrica en presión hidráulica para mover cilindros.
Siempre que exista un actuador, es necesario que el PLC detecte el estado del mismo, es
decir, en el caso del cilindro, necesitará saber si está avanzado o está retraído.
Concepto de grupo actuador
Porque es necesario conocer el estado del grupo actuador?
¿El PLC debería darle orden de avanzar al cilindro del ejemplo si ya está adelante?
Si en una maquina hay dos grupos actuadores que colisionan si avanzan los dos juntos,
¿es importante conocer la posición del otro grupo al dar la orden de avance a cualquiera
de los dos?
En el caso de la central hidráulica, ¿la electrobomba debería seguir funcionando si el PLC

detecta que no tiene aceite en el depósito?
Control de grupo actuador
Componentes de este tipo de grupo actuador asociado a un PLC.
• El actuador principal, es el cilindro lineal que proveerá movimiento a lo que tenga

acoplado en su vástago.
• Electroválvula como pre actuador, que conmute la presión de aire a las cámaras del
cilindro para que este se mueva en avance o en retorno.
• La electroválvula, será activada por una señal eléctrica proveniente de una salida del
PLC.
• Dos finales de carrera que indiquen si el vástago del cilindro está avanzado o está
retraído.
-a0 Final de carrera atrás

-a1 Final de carrera adelante
-A+ y –A- Electroválvula
Resumiendo, en el grupo actuador descripto, habrás dos señales de salida y dos señales
de entrada, por ejemplo, I1 final de carrera atrás, I2 final de carrera adelante, Q1
solenoide de avance cilindro, Q2 solenoide de retorno cilindro.
Un grupo actuador, debe programarse para que se mueva en los modos manual o
automático. En ambos casos, necesita de condiciones de habilitación de movimiento y
las ordenes diferenciadas de avance o retorno, en ambos modos.
Las variables adicionales a las de entrada y salida sugeridas son: “habilitación de

movimiento en manual”, “habilitación de movimiento en automático”, “orden de avance
en manual”, “orden de retorno en manual”, “orden de avance en automático” y orden de
retorno en automático”.
Otras variables a tener en cuenta para programarlas, son las condiciones de posición del
grupo actuador. Los finales de carrera deben ser filtrados y excluidos entre si para
obtener “cilindro avanzado” y “cilindro retraído”.
Por último, también se debe programar los avisos de incongruencia de señales o alarmas
tales como “cilindro no avanzado”, “cilindro no retraído”, “falla avance de cilindro”, “falla
retorno de cilindro” y “falla de finales de carrera”.
Esta estructura de datos, no responde a ninguna normativa ni es obligatorio que el

programador la utilice, sin embargo, este método es el más flexible y efectivo que a la
hora de automatizar un grupo actuador

Ubicación en espacio y tiempo y estado operativo del grupo actuador.
Ejemplo de interacción entre dos grupos que conforman una máquina.
La máquina, tiene un transporte que introduce una pieza sujeta a un dispositivo en una
zona de perforado. Una vez que la pieza está dentro de la máquina, sujeta al dispositivo,
un cabezal que tiene en su extremo una herramienta, avanza y hace un agujero en la
pieza. Una vez que el agujero está terminado, el cabezal retrocede y el transporte
devuelve la pieza al operador.
¿El transporte debería ingresar o salir de la máquina si el cabezal perforador no está

atrás?
¿El cabezal perforador debería avanzar si el transporte no está totalmente adentro de la
máquina?
¿El cabezal perforador debería avanzar si la herramienta de perforación no está girando?
En todos los casos anteriores, habría una colisión mecánica que dañaría la pieza o la
maquina.
¿Cuál es la estrategia que se debería adoptar para que el programa de PLC evite
colisiones entre los grupos?
• Condicionar el avance o retorno de cada grupo según las condiciones de colisión.
• Filtrar y excluir según la posición del actuador, los sensores de final de carrera.
• I1 Sensor de final de carrera atrás

• I2 Sensor de final de carrera adelante del actuador.
Para indicar que un actuador está retraído o atrás, se debe consultar si I1 está activado y
si I2 está desactivado, es decir, el programa consulta si el cilindro está atrás y no está
adelante.
Entonces, I1 consultado por uno e I2 consultado por cero en una función AND, se deben
asignar a la entrada de habilitación de T1, que será el filtro y la confirmación de que el
grupo cabezal está atrás.
El valor del tiempo de filtrado puede oscilar entre los 100 y los 500 milisegundos,
dependiendo del proceso.
Para un grupo actuador, en el programa de PLC se contemplan minuciosamente las

condiciones de cada movimiento, teniendo en cuenta si el modo de trabajo es manual o
automático, las condiciones de seguridad mecánica y el estado operativo de cada grupo.
El estado operativo, en la automatización, hace referencia a tres estados relacionados

entre sí.
El primer estado hace referencia a la confirmación de que el grupo está listo para
trabajar o tiene alguna condición de emergencia, el segundo estado tiene que ver con su
ciclo de trabajo completado o no y el tercero si está incluido en el ciclo de la máquina o
está excluido.
¿Porque es importante conocer el estado operativo de un grupo actuador? Suponiendo

que la maquina tiene dos estaciones y un transporte tipo transfer, es decir, lleva las
piezas estación por estación de forma seriada.
En la primera estación, la maquina hace un agujero y en la segunda estación, la maquina,

le hace una rosca al agujero elaborado en la primera.
¿La estación de roscado podrá roscar el agujero de la pieza, si la estación de perforado

no lo hizo o está excluida del ciclo?
Es imposible hacer una rosca a una perforación si no hay perforación. Si el cabezal

roscador comienza su ciclo de trabajo sobre una pieza que no tiene la condición previa,
habrá una colisión entre la herramienta de roscar y el material que no debería estar.
Control de cilindro lineal
Entonces, es importante contar en el programa de PLC con algunas variables que ayuden
a evitar colisiones o roturas.
La habilitación general de movimientos, debe contemplar todas las situaciones de

interferencias, colisiones, seguridades y estados operativos.
Una buena práctica, es generar una variable que se active cuando todas las condiciones
estén correctas, y utilizar esta variable como condición para la activación de las ordenes
de movimiento para el grupo actuador.
En el caso planteado, se utilizan cuatro variables de condición, en una función AND, que
darán las condiciones de movimiento al grupo actuador.
Particularidades en el modo de funcionamiento manual.
El modo manual en una máquina o automatización permite el movimiento

independiente de cada grupo actuador, para tareas de mantenimiento o para pruebas.
Si bien en el modo manual, el operador debe tener la libertad para mover cualquier
grupo integrante de la máquina, el PLC deberá fiscalizar que no se produzcan daños
materiales ni personales.
Además de la condición de habilitación general, se deberá agregar y programar dos

variables más, una de ellas “condición de avance en manual” y la otra “condición de
retorno en manual”.
Ejemplo
El operador de la máquina necesita verificar si la herramienta de perforado de la

máquina está en condiciones de trabajar.
Para poder visualizar la misma, debe avanzar el cabezal, por lo menos, hasta la mitad de
su recorrido.
En el programa de PLC, está previsto que el cabezal solo pueda avanzar en manual si el
grupo transporte está atrás y si la puerta está cerrada.
Es decir que el operador tiene la libertad de mover el cabezal perforador cuando quiera,
pero solo si las condiciones se lo permiten.
Entonces, la condición de avance en manual será: el cabezal puede avanzar si el
transporte está retraído y la puerta está cerrada.
Cada condición particular del grupo actuador debe ser reflejada en ellas.
Para la condición de retorno en manual, se deberá pensar en cada caso si existen
situaciones de colisión e interferencia.
Dos ejemplos.
En el caso del cabezal perforador, no debería haber ningún condicionamiento extra para
que el operador pueda retornar el cabezal a reposo. La única condición para retraer el
cabezal es que no esté atrás.
En el caso del transporte, la situación es otra. Si por algún motivo, la máquina se detuvo
durante el ciclo y el operador la puso en manual, seguramente la herramienta está a
medio camino de su perforación.
El operador ¿puede hacer que retorne el transporte? No podrá sin antes ejecutar
algunos pasos.
La condición de retorno aquí es crítica. Si el transporte se mueve con el cabezal

perforador adentro, habrá una colisión.
Para poder retornar el transporte, el programa de PLC necesita verificar que el cabezal
perforador esté atrás o en reposo, por lo que el operador deberá primero hacer retornar
el cabezal perforador y luego podrá retornar el transporte.
El transporte debería retornar solo si el cabezal perforador estaba en reposo. ¿Qué

significa cuando un grupo está en reposo?
Coloquialmente el término reposo puede asociarse a la quietud, pasividad o espera. En

términos de la automatización, el reposo es el estado de un grupo actuador que está
preparado para iniciar su ciclo de trabajo. Está en la posición correcta y sin alarmas.
En el caso del cabezal perforador, la condición de reposo estaría dada por su posición
atrás verificada, estado operativo de trabajo terminado y listo para el próximo ciclo.
Condiciones para el funcionamiento del grupo actuador en modo automático.

Diferencia entre los modos de funcionamiento manual y automático.
El modo de funcionamiento manual, le permite al operador mover libremente cualquier
grupo actuador siempre y cuando tenga la habilitación general y las habilitaciones para
avance o retorno en manual.
En el modo de funcionamiento automático, las cosas son diferentes. En automático, el

movimiento, sincronización e interacción de los grupos actuadores, estará definido por
un ciclo automático programado en el PLC.
El operador de la máquina cumplirá la función de iniciar el ciclo y esperar a que la

máquina le devuelva la pieza elaborada.
La elaboración de un programa de PLC para una máquina automática deberá ser hecho
teniendo en cuenta, para cada grupo actuador, cuándo debe moverse, cómo debe
moverse y hacia dónde debe moverse.
El cuándo depende del número de paso o secuencia que tenga asignado en el ciclo de la
máquina; el cómo, de las condiciones de colisión e interferencia y hacia dónde depende
de la etapa del ciclo.
¿Y qué es un ciclo automático? En una máquina controlada por un PLC, es una serie de
pasos que deben cumplir los grupos actuadores, para entregar, por ejemplo, una pieza
mecanizada.
Estos pasos pueden ser programados de manera secuencial o de manera asincrónica,

según las características de la máquina.
Un ciclo secuencial es donde uno o más grupos deben esperar a que se cumplan algunos
pasos previos, por ejemplo en nuestra máquina con un transporte y un cabezal
perforador, este último debe esperar a que el transporte se posicione con la pieza antes
de avanzar y perforar.
Un ciclo asincrónico es cuando uno o más grupos no dependen de pasos previos de otros
grupos. Tomando como ejemplo la máquina perforadora, pero con un cabezal de
perforado más, ninguno de los cabezales depende del otro, pueden trabajar
simultáneamente, solo que ambos dependen de que la pieza esté posicionada
correctamente por el transporte.
Un ciclo secuencial es donde uno o más grupos deben esperar a que se cumplan algunos
pasos previos, por ejemplo en nuestra máquina con un transporte y un cabezal
perforador, este último debe esperar a que el transporte se posicione con la pieza antes
de avanzar y perforar.
Un ciclo asincrónico es cuando uno o más grupos no dependen de pasos previos de otros
grupos. Tomando como ejemplo la máquina perforadora, pero con un cabezal de
perforado más, ninguno de los cabezales depende del otro, pueden trabajar
simultáneamente, solo que ambos dependen de que la pieza esté posicionada
correctamente por el transporte.
Para programar un ciclo automático, la recomendación es pensar en los pasos que debe
seguir la automatización y a posteriori, generar una secuencia de SET y RESET cuando los
pasos se vayan cumpliendo.
Ciclo de pasos - ejemplo
• El primer paso será, en el ejemplo, avanzar el transporte de pieza y arrancar el giro de

herramienta en cabezal perforador
• En el segundo paso, ¿llegó el transporte de pieza adelante? Si la respuesta es “sí”

entonces será avanzar cabezal perforador.
• El tercer paso será: ¿llegó el cabezal perforador adelante? Si la respuesta es “sí”,

entonces dejar de avanzar y retornar a reposo,
• El cuarto paso será: ¿el cabezal perforador está en reposo? Si la respuesta es “sí”,
entonces retornar a reposo el transporte y para el giro de la herramienta en cabezal
perforador.
Cuatro conceptos aplicables a las secuencias de movimientos de avance y retorno de

grupos.
Al hablar de avance y retorno, quizás parezca que solo se está hablando de grupos
actuadores lineales. Sin embargo, en la automatización, avance es sinónimo de arranque,
giro o cualquier acción de trabajo en un actuador, y retorno es cualquier acción que lleve
al actuador a reposo, por ejemplo retroceder o parar.
Los cuatro conceptos aplicables en movimientos, sobre todo en modo automático, son:
• Concatenación
• Exclusión
• Simultaneidad
• Retención
La concatenación, en el contexto de la automatización, consiste en la consulta del paso

anterior activo y cumplido, para activar el siguiente paso y desactivar el primero. Así, se
van enlazando los pasos hasta llegar al final del ciclo. Concatenar correctamente es la
clave de un ciclo automático continuo y predecible.
El concepto de exclusión hace referencia casi exacta a su definición coloquial. Si en la
máquina hay un grupo que no debe trabajar por el motivo que fuere, el programa de PLC
debe inhibir el funcionamiento de dicho grupo y activar las variables necesarias para una
correcta concatenación del ciclo.
Otro contexto en donde se debe tener en cuenta el concepto de exclusión es en la
activación de los cabezales A y B de una misma electroválvula. Si se activan los dos
cabezales a la vez, se dañan los solenoides.
¿Cómo aplica la exclusión aquí? En el programa, la activación del solenoide A se puede
hacer solo si el solenoide B está desactivado y viceversa. También a esta técnica, se la
conoce como enclavamiento mutuo.
La simultaneidad hace referencia a que una misma condición puede desencadenar el

ciclo de varios grupos sin condicionamiento entre ellos.
En la máquina de ejemplo, el transporte colocando la pieza en zona de mecanizado,
puede dar condiciones para que entren varios grupos, cada uno a cumplir con un
mecanizado diferente.
La simultaneidad, como concepto, está relacionada también con los pasos de ciclo. Se
debe tener cuidado de que el programa de PLC no dé órdenes complementarias en
simultáneo a un grupo.
¿Que sería dar órdenes complementarias en simultáneo?
No deberían existir ordenes de avance al cabezal perforador y al mismo tiempo darle la

orden de retorno por ejemplo.
Concepto de retención. Una retención es capturar o memorizar una orden que duró muy
poco tiempo y mantenerla válida hasta que aparezca la orden complementaria, es decir,
la contraorden.
Claro ejemplo de ello es el uso de un pulsador de marcha para un motor. La orden

proviene de una señal eléctrica que llega desde un pulsador conectado a una entrada,
que dura muy poco tiempo. El programa de PLC debe capturar esa orden y hacer
arrancar el motor y mantenerlo así, hasta que alguien envíe la orden de parada a través
del otro pulsador.
Independientemente del tipo de actuador, lo recomendable será que las órdenes de

avance o retorno permanezcan memorizadas hasta la aparición de la contraorden o de
una orden de parada total por una emergencia.
Dentro de las estrategias de programación de grupos, el monitoreo de fallas y

seguimiento de señales es muy importante.
Para una correcta interacción entre los grupos y una concatenación fluida en el ciclo, es
necesario que el PLC sepa exactamente cuál es la ubicación en espacio y tiempo de cada
grupo.
Una incongruencia en el estado de las señales puede ser indicativa de una falla, colisión
o interferencia.
Por ejemplo, ¿es normal que los sensores de final de carrera indiquen que el cilindro
actuador del grupo está retraído y avanzado al mismo tiempo? ¿Es normal que los
sensores de final de carrera indiquen que no está retraído ni avanzado?
Estas situaciones de incongruencia pueden indicar la falla de algún componente y otras

reflejarán una colisión o una interferencia
Situaciones prácticas.
• Si el grupo actuador indica con sus sensores que está avanzado y retraído al mismo
tiempo, claramente existe una falla de alguno de los sensores.
• Si el grupo actuador indica con sus sensores que no está en posición de avanzado o
retraído, puede ser indicativo de una colisión o una interferencia, claramente algo no
dejó que el cilindro llegue a destino.
Ante cualquiera de estas situaciones de incongruencia, el programa de PLC debe tomar

acciones y emitir una alarma de posición del grupo.
Cómo generar las alarmas de posición.
• Los sensores de final de carrera son I1 final de carrera atrás e I2 final de carrera
adelante.
• Se asigna un tiempo de espera para filtrar la falla T1 y una variable SF2 que indica
alarma de posición.
• Esta variable SF2 deberá ser seteada por el bit de estado de T1 y reseteada cuando
desaparezca la condición de alarma y solo en modo manual, para evitar movimientos
intempestivos.
• En la primera línea, I1 e I2 deberán ser consultados por cero en una función AND, y en
paralelo I1 e I2 deberán ser consultadas por uno en una función NAND.
• Ambas líneas en paralelo deberán unirse y activar la entrada de habilitación de T1,

cuyo valor de tiempo debe ser superior al tiempo que demora el cabezal en cubrir el
trayecto desde totalmente retraído hasta totalmente avanzado.
• T1 debe ser mayor al tiempo que demora el cabezal en completar el trayecto en
cualquiera de los dos sentidos.
• Si el programa de PLC no incluye ese tiempo de espera, cuando el cilindro comience a
moverse, las señales de I1 e I2 se desactivarán, disparando la alarma….en una
situación que no es de alarma.
• T1, también estará programado para el caso en que I1 e I2 estén activados
simultáneamente. Si bien un tiempo de espera en esta situación no sería necesario,
no genera ningún inconveniente operativo.
• Cuando el bit de estado de T1 se active, el programa, con una instrucción SET, debe
dejar memorizada la situación en SF2.
• SF2 deberá interrumpir el ciclo automático y disparar una señal luminosa o un

mensaje en un HMI de que hay una alarma de posición activa y dejar inmovilizada la
máquina.
• SF2 debe permanecer activa hasta que la incongruencia de señales desaparezca y tu
programa de PLC debe desactivar la alarma con una instrucción RESET, solo en modo
manual y con una señal de rearme, que puede ser un pulsador o una señal
proveniente de un HMI.
Una de las situaciones que se pueden presentar, además de la falla en los finales de
carrera, es la falla de los accionamientos del actuador.
Ejemplo: la máquina inicia su ciclo automático normalmente y el PLC le da la orden al
cabezal perforador de que avance hacia la pieza. Este tiene todas las condiciones para
hacerlo, pero no avanza.
El PLC activó correctamente la salida de acuerdo a la lógica programada y el cabezal no
se mueve. ¿Cómo se sale de esta situación?
Para una salida rápida, el PLC debe emitir una alarma referida a la situación, con un
algoritmo simple pero efectivo.
I1 es el final de carrera atrás, I2 es tu final de carrera adelante y Q1 es tu salida de avance

cabezal.
Las variables adicionales son T1 como tiempo de espera y M1 indicación de alarma al
avanzar
Para el monitoreo de esta alarma, se deberá conocer cuánto demora el cabezal desde
que tiene la orden de avance hasta que llega a destino.
Cuando el PLC activa la salida Q1, T1 debe comenzar a contar el tiempo y parar cuando
se active I2. Si por algún motivo el cabezal no llega a final de carrera antes de que se
active el bit de estado de T1, este debe setear la marca de alarma M1 y cortar el ciclo
automático.
El reseteo de la alarma memorizada en M1 se debe programar para que solo se pueda
ejecutar en modo manual.
De esta forma, el programa de PLC puede emitir un aviso de falla en avance de cabezal.
Una observación: el monitoreo de la alarma en avance solo debe estar activo en modo
automático.
No se debería incluir el monitoreo de avance en manual ya que el operador puede mover
el cabezal a posiciones intermedias. Por ejemplo, para hacer un mantenimiento o para
reemplazar la herramienta de perforado.
Situación complementaria a la alarma en avance, o sea, la alarma en retorno del cabezal.

¿Acaso no debería funcionar de la misma manera?
Sí, el algoritmo es similar, solo que en el caso de la alarma en retorno, el movimiento no
queda inhibido, de tal manera que el cabezal pueda ser devuelto a la posición de reposo
en manual aun con la alarma activa.
De la misma manera en que se configuró la alarma en avance, I1 es el final de carrera
atrás, I2 es el final de carrera adelante y Q2 es la salida de retorno cabezal.
Las variables adicionales son T2 como tiempo de espera y M2 indicación de alarma al
avanzar.
Para el monitoreo de esta alarma, se deberá conocer cuánto demora el cabezal desde
que tiene la orden de retorno hasta que llega a destino, es decir, activa el final de carrera
I1.
Cuando el PLC activa la salida Q2, T2 debe comenzar a contar el tiempo y parar cuando
se active I1. Si por algún motivo el cabezal no llega a final de carrera antes de que se
active el bit de estado de T2, este debe setear la marca de alarma M2 y cortar el ciclo
automático.
Nuevamente, el reseteo de la alarma memorizada en M2 se debe programar para que
solo se pueda ejecutar en modo manual.
De la misma manera en que se programó la alarma en avance, el programa de PLC puede
emitir un aviso de falla en retorno de cabezal, que solo debe activarse si la máquina está
en modo automático.
Este algoritmo permite monitorear cualquier tipo de grupo actuador. Lo que hace el PLC
es verificar que, en un tiempo predeterminado, el actuador se haya movido si se le dio la
orden de hacerlo.

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Componentes de este tipo de grupo actuador asociado a un PLC.

• El actuador principal, es el cilindro lineal que proveerá movimiento a lo que tenga

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-a0 Final de carrera atrás

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Las variables adicionales a las de entrada y salida sugeridas son: “habilitación de

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Esta estructura de datos, no responde a ninguna normativa ni es obligatorio que el

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¿El transporte debería ingresar o salir de la máquina si el cabezal perforador no está

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• Condicionar el avance o retorno de cada grupo según las condiciones de colisión.

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• I1 Sensor de final de carrera atrás

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Para un grupo actuador, en el programa de PLC se contemplan minuciosamente las

El estado operativo, en la automatización, hace referencia a tres estados relacionados

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¿Porque es importante conocer el estado operativo de un grupo actuador? Suponiendo

En la primera estación, la maquina hace un agujero y en la segunda estación, la maquina,

¿La estación de roscado podrá roscar el agujero de la pieza, si la estación de perforado

Es imposible hacer una rosca a una perforación si no hay perforación. Si el cabezal

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La habilitación general de movimientos, debe contemplar todas las situaciones de

Control de grupo actuador

Particularidades en el modo de funcionamiento manual.

El modo manual en una máquina o automatización permite el movimiento

Además de la condición de habilitación general, se deberá agregar y programar dos

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La condición de retorno aquí es crítica. Si el transporte se mueve con el cabezal

El transporte debería retornar solo si el cabezal perforador estaba en reposo. ¿Qué

Coloquialmente el término reposo puede asociarse a la quietud, pasividad o espera. En

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En el modo de funcionamiento automático, las cosas son diferentes. En automático, el

El operador de la máquina cumplirá la función de iniciar el ciclo y esperar a que la

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• El primer paso será, en el ejemplo, avanzar el transporte de pieza y arrancar el giro de

• En el segundo paso, ¿llegó el transporte de pieza adelante? Si la respuesta es “sí”

• El tercer paso será: ¿llegó el cabezal perforador adelante? Si la respuesta es “sí”,

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La concatenación, en el contexto de la automatización, consiste en la consulta del paso

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¿Que sería dar órdenes complementarias en simultáneo?