Está en la página 1de 12

I.

TITULO: DISEÑO DE UN SERVOMECANISMO DE POSICIÓN


RESUMEN
El presente trabajo ilustra el diseño y construcción de un sistema de control utilizando
métodos analógicos y digitales. Nuestro sistema está conformado en su estructura
analógica por un circuito sumador, amplificador y uno de fuerza el cual se encarga de
manejar el motor DC.

Nuestro trabajo ilustra un ejemplo de los sistemas de control con PIDs el cual está plasmado
en el siguiente cargador frontal en miniatura, consta de dos potenciómetros que al ser
manipulados (girar hacia la izquierda o hacia la derecha) se verá una respuesta ya sea en
la posición de la pala o en la posición de las llantas delanteras, dichas posiciones están
graduadas en grados sexagesimales.

II. INTRODUCCIÓN:

El control automático desempeña un papel importante en los procesos de manufactura,


industriales, navales, aeroespaciales, robótica, económicos, biológicos, etc.
Como el control automático va ligado a, prácticamente, todas las ingenierías (eléctrica,
electrónica, mecánica, sistemas, industrial, química, etc.), se definen ciertos términos
básicos
Señal de salida: es la variable que se desea controlar (posición, velocidad, presión,
temperatura, etc.). También se denomina variable controlada.
Señal de referencia: es el valor que se desea que alcance la señal de salida.
Error: es la diferencia entre la señal de referencia y la señal de salida real.
Señal de control: es la señal que produce el controlador para modificar la variable
controlada de tal forma que se disminuya, o elimine, el error.
Señal análoga: es una señal continua en el tiempo.
Señal digital: es una señal que solo toma valores de 1 y 0. El PC solo envía y/o recibe
señales digitales.
Conversor análogo/digital: es un dispositivo que convierte una señal analógica en una
señal digital (1 y 0).
Conversor digital/análogo: es un dispositivo que convierte una señal digital en una señal
analógica (corriente o voltaje).
Planta: es el elemento físico que se desea controlar. Planta puede ser: un motor, un horno,
un sistema de disparo, un sistema de navegación, un tanque de combustible, etc.
Proceso: operación que conduce a un resultado determinado.
Sistema: consiste en un conjunto de elementos que actúan coordinadamente para realizar
un objetivo determinado.
Perturbación: es una señal que tiende a afectar la salida del sistema, desviándola del valor
deseado.
Sensor: es un dispositivo que convierte el valor de una magnitud física (presión, flujo,
temperatura, etc.) en una señal eléctrica codificada ya sea en forma analógica o digital.
También es llamado transductor. Los sensores, o transductores, analógicos envían, por lo
regular, señales normalizadas de 0 a 5 voltios, 0 a 10 voltios o 4 a 20 mA.
Sistema de control en lazo cerrado: es aquel en el cual continuamente se está
monitoreando la señal de salida para compararla con la señal de referencia y calcular la
señal de error, la cual a su vez es aplicada al controlador para generar la señal de control y
tratar de llevar la señal de salida al valor deseado. También es llamado control realimentado.
Sistema de control en lazo abierto: en estos sistemas de control la señal de salida no es
monitoreada para generar una señal de control.

III. OBJETIVOS:

OBJETIVOS GENERALES:

 El objetivo principal es controlar la dirección de la pala y las llantas de un cargador frontal


de manera analógica y mecánica usando componentes elementales como opams y un
motor DC.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Conocer el funcionamiento de un cargador frontal.
 Conocer para qué sirven cada una de las palancas del cargador.
 Hacer uso de un servomecanismo de posición angular.
 Saber en qué es un controlador PID
.

IV. MARCO TEORICO:

 CARGADOR FRONTAL:
CÓMO FUNCIONA:
Hoy en día, un cargador frontal es compuesto por un bastidor pivotante
usualmente articulado, con el motor montado sobre las ruedas traseras, y con una cabina o
cúpula descansando sobre la parte delantera o trasera del marco final. El arreglo del pívot
de la maquina es vital en darle al cargador frontal la capacidad de maniobrar y trabajar en
pequeños giros circulares.
Los cargadores sobre neumáticos son segmentados en el mercado de acuerdo a
sus caballos de fuerza. Los cargadores sobre neumáticos compactos contienen 80 caballos
de fuerza o menos, y por consiguiente la clasificación es categorizada de 80 a 150 caballos
de fuerza, de 150 a 200 caballos de fuerza, y de 200 a 250 caballos de fuerza.
La energía es abastecida desde un motor diesel a través de un convertidor de torque y
posee “power shift wheels” (ruedas de cambio de potencia) para manejar las ruedas.
Actualmente, la mayoría de los cargadores sobre neumáticos son de tracción a las cuatro
ruedas las cuales es necesario que sean de igual tamaño, aunque también estas máquinas
pueden ser operadas en tracción de dos ruedas. La rueda motriz trasera mejora la
capacidad para excavar de la maquina mientras que la rueda motriz delantera permite una
mejor tracción cuando está cargando un cucharón lleno.
 PALANCAS DEL CARGADOR FRONTAL:

CONTROLES DEL CARGADOR FRONTAL CONVENCIONAL:

1. Volante de dirección
2. Palanca de sentido de marcha
3. Perilla de velocidades
4. Perilla de regulación de la columna
5. Pedal neutralizador – freno
6. Pedal de freno de servicio
7. Pedal de acelerador
8. Bocina – claxon
9. Palanca de control del cucharon
10. Palanca de control del brazo
11. Palanca de la herramienta opcional
12. Consola derecha
13. Asiento del operador
14. Reposabrazos
15. Regulación del asiento de operación
16. Perilla de dirección
 SERVOMECANISMO DE POSICIÓN ANGULAR

El servomecanismo puede ser analizado como un sistema que controla algunas


variables físicas por medio de comparaciones de un valor actual con un valor
deseado y que responde al error o diferencia de estas señales. En otras
palabras el servomecanismo monitorea su propio funcionamiento por medio de
lazos de realimentación y hace correcciones cuando lo necesita.
Los componentes básicos de un servomecanismo son:

a) Fuente DC
b) Potenciómetro de Posición
c) Servomotor DC
d) Reductor de velocidad
e) Punto de suma

a) Fuente de alimentación.- La fuente de alimentación de 30 VDC usa un


rectificador de media onda con un diodo zener de 30 V para su regulación.
Se usa capacitores para filtrar la señal.

b) Potenciómetro de Posición.- Es un potenciómetro de una sola vuelta de


10K o 5K con una parada no mecánica. Es usado para censar la posición
angular.
La figura indica un potenciómetro lineal en el cual el voltaje de salida es
directamente proporcional a la posición mecánica de entrada.

Para este dispositivo se tiene:

I=0 corresponde a la posición inicial que comienza en un extremo del


potenciómetro. Existen aproximadamente unos 20o de zona muerta.

Hay dos aspectos importantes que se deben tomar en cuenta cuando se usa este
potenciómetro. El primero es que la polaridad de la señal de salida puede ser
cambiada por un switch electrónico ubicado en el chasis. Por lo tanto el signo de
ep puede ser cambiado de acuerdo al tipo de realimentación de posición requerida.
Segundo, ya que no existe una parada mecánica en este potenciómetro es
necesario ser cuidadosos cuando se atraviese por la zona muerta.

c) Servomotor DC.- El esquema eléctrico para un servomotor DC es el siguiente:

La ecuación que describe el sistema eléctrico es:

donde:

ia = corriente de armadura
La = inductancia de armadura
Ra = resistencia de armadura
Ea = voltaje de armadura

La ecuación que describe el comportamiento mecánico es:


de las ecuaciones:

donde:

kT = constante de torque
kv = constante de armadura
J = constante de inercia
B = fricción viscosa
T1 = torque de carga

Se obtiene la función de transferencia para el motor de DC:

De esta última ecuación se puede obtener el diagrama de bloques:

 ¿QUÉ ES UN CONTROLADOR PID?

 Un PID es un sistema de control por realimentación, éste calcula la desviación o error


entre un valor medido y un valor deseado
 El algoritmo del control PID consiste en tres parámetros distintos: el proporcional, el
integral, y el derivativo, el valor proporcional depende del error actual, el integral
depende de los errores pasados y el derivativo es una predicción de los errores
futuros. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar el proceso por medio
de un elemento de control, como la posición de una válvula de control, la potencia
suministrada a un calentador y en nuestro caso la posición de medida en grados de la
pala y las llantas de un cargador frontal.
 Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del PID, el controlador puede
realizar una acción de control, ajustándose a los requerimientos del proceso
específico, nótese que el uso del PID para control no garantiza un control óptimo del
sistema o la estabilidad del mismo.
 Un controlador PID puede ser llamado también PI,PD,P o I
 El controlador PID fue inventado hace ya casi 100 años y su primer intento de
implementación fue en el control de timón de un barco de la marina de EEUU,
demostrando su buen funcionamiento, superior a la gestión de un humano, pero la
reticencia de este, evitó su implementación definitiva.
FUNCIONAMIENTO DEL PID

Para el correcto funcionamiento de un controlador PID, que regule un proceso o sistema, se


necesita, al menos:
 Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudalímetro,
manómetro, etc.)
 Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador
 Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia eléctrica,
motor, válvula, bomba, etc.).
 Control básico del proceso:
 El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, que
representa el punto actual del proceso o sistema. La señal puede representar
ese valor en tensión eléctrica, intensidad, frecuencia, presión, etc.
 El controlador recibe una señal externa que representa el valor que se desea
alcanzar. Esta señal recibe el nombre de punto de consigna( o punto de
referencia, valor deseado o set point), la cual es de la misma naturaleza y
tiene el mismo rango de valores que la señal que proporciona el sensor.
 El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna,
obteniendo así la señal error, que determina en cada instante la diferencia
que hay entre el valor deseado (consigna) y el valor medido. La señal de error
es utilizada por cada uno de los 3 componentes del controlador PID. Las tres
señales sumadas, componen la señal de salida que el controlador va a utilizar
para gobernar al actuador.

COMPONENTES DE UN PID

Las tres componenetes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción Integral y
acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma
final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo,
respectivamente. Se pretenderá que el bucle de control corrija eficazmente y en el mínimo
tiempo posible los efectos de las perturbaciones.

 La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la constante


proporcional para lograr que el error en estado estacionario se aproxime a cero,
pero en la mayoría de los casos, estos valores solo serán óptimos en una
determinada porción del rango total de control, siendo distintos los valores óptimos
para cada porción del rango.

 El modo de control integral tiene propósito disminuir y eliminar el error en estado


estacionario, provocado por perturbaciones exteriores y los cuales no pueden ser
corregidos por el control proporcional. El control integral actúa cuando hay una
desviación entre la variable y el punto de consigna, integrando esta desviación en
el tiempo y sumándola a la acción proporcional.

 La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del


error; (si el error es constante solamente actúan los modos proporcional e
integral). El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor
consigna, o “Set Point”. La función de la acción derivativa es mantener el error al
mínimo corrigiéndolo proporcionalmente con la misma velocidad que se produce;
de esta manera evita que el error incremente.

SIGNIFICADO DE LAS CONSTANTES


 Kp constante de proporcionalidad se puede ajustar como el valor de la ganancia
del controlador o el porcentaje de banda proporcional. Ejemplo: cambio de posición
de las llantas y la pala proporcionalmente a la desviación de la variable respecto al
punto de consigna. La señal P mueve las llantas siguiendo fielmente cambios en el
potenciómetro multiplicado por la ganancia.

 Ki constante de integración: indica la velocidad con la que se repite la acción


proporcional.

 Kd constante de derivación: hace presente la respuesta de la acción proporcional


duplicándola, sin esperar a que el error se duplique. El valor indicado por la
constante de derivación es el lapso durante el cual se manifiesta la acción
proporcional correspondiente a 2 veces el error y después desaparecerá. Ejemplo:
mueve la pala a una velocidad proporcional a la desviación respecto al punto de
consigna. La señal I va sumando las variables y el punto de consigna repitiendo la
señal proporcional según el tiempo de acción derivativa (minutos/repetición).
Tanto la acción integral como la acción derivativa, afectan a la ganancia dinámica del
proceso. La acción integral sirve para reducir el error estacionario, que existiría si la
constante Ki fuera nula.

AJUSTE DE LOS PARÁMENTROS DE UN PID


El objetivo de los ajuste de los parámetros PID es lograr que el bucle de control corrija
eficazmente y en el mínimo tiempo los efectos de las perturbaciones; se tiene que lograr el
mínimo error. Si los parámetros del controlador PID (la ganancia del proporcional, integral y
derivativo) se eligen incorrectamente, el proceso a controlar puede ser inestable, que la
salida de este varíe, con o sin oscilación.
Ajustar un lazo de control significa ajustar los parámetros del sistema de control a los valores
óptimos para la respuesta del sistema de control deseado, el comportamiento óptimo ante
un cambio de proceso o cambio de “Setpoint” varía dependiendo de la aplicación,
generalmente, se requiere estabilidad ante la respuesta dada por el controlador, y este no
debe oscilar ante ninguna combinación de las condiciones del proceso y cambio de
“setpoints”. Algunos procesos tienen un grado de no linealidad y algunos parámetros que
funcionan bien en condiciones de carga máxima no funcionan cuando el proceso está en
estado de “sin carga”. Hay varios métodos para ajustar un lazo de PID. El método más
efectivo generalmente requiere del desarrollo de alguna forma de modelo del proceso, luego
elegir P, I y D basándose en los parámetros del modelo dinámico.
CIRCUITO UTILIZADO:

 EN EL SISTEMA DE CONTROL DE POSICIÓN CON MOTOR DC:


La señal de salida, corresponde a la salida del terminal móvil del potenciómetro. Si éste se
alimenta con 5 voltios en sus terminales fijos (a y b), producirá un voltaje en su terminal
móvil (c) equivalente a su posición. Podemos decir entonces que cuando produce 0 voltios
está en la posición equivalente a 0 grados, 1.25 voltios corresponderá a 90 grados, 2.5
voltios a 180 grados, etc.
La señal de referencia, corresponde a la posición deseada. Es decir, si queremos que el
motor alcance la posición 180 grados debemos colocar una referencia de 2.5 voltios, si
queremos 270 grados colocamos referencia de 3.75 voltios, etc.
La señal de error, corresponde a la diferencia entre la señal de referencia y la señal de
salida. Por ejemplo, si queremos que el motor alcance la posición de 90 grados colocamos
una señal de referencia de 1.25 voltios y esperamos dónde se ubica exactamente. Si se
posiciona en 67.5 grados el potenciómetro entregará una señal de salida de 0.9375 voltios
y la señal de error, e, será de 0.3125 voltios (22.5 grados).
La señal de control, corresponde al voltaje producido por el controlador para disminuir o
anular el error. Si la señal de error es positiva indica que la referencia es mayor que la salida
real, entonces el controlador coloca un voltaje positivo al motor para que continúe girando
hasta minimizar o anular el error. Si por el contrario la señal de error resulta negativa indica
que la salida sobrepasó la referencia entonces el controlador debe poner un voltaje negativo
para que el motor gire en sentido contrario hasta minimizar o anular el error.

V. MATERIALES:

 Resistencias de 10k y 100k (4)


 Amplificadores operacionales de uso general LM741
 Transistores complementarios BJT TIP32c y TIP31c
 Potenciómetros normales de 100k (4)
 Disipadores de calor para los transistores
 Motor DC pequeño (2)
 Regulador de voltaje 7805 (2)
 Resistencias de 270k (8)
 Resistencias de 39K (4)
 Resistencias de 1k (4)
 Protoboard (para las pruebas)
 Fuente de 12VDC
 Maqueta de un cargador o parecido

VI. PROCEDIMIENTO:

 SE IMPLEMENTÓ EN EL PROTOBOAR EN PRINCIPIO


 POSTERIORMENTE SE QUEMÓ LA PLACA
 SE HIZO COINCIDIR CON LA MAQUETA LA PLACA Y LOS MOTORES

VII. OBSERVACIONES:
En el transcurso de la implementación de nuestro trabajo al iniciar no contábamos
con muchos conocimientos es la razón por la que la pala solamente tiene un
control proporcional, luego como funcionaba bien ya hicimos la parte de las llantas
pero adicionamos un control proporcional integral

VIII. CONCLUSIONES:
A pesar de haber pasado más de 100 años desde que el ingeniero encargado de la
dirección de los buques haya descubierto el uso de los controladores PID se viene
usando en la actualidad y de forma muy confiable como lo es en nuestro caso.

IX. LINKOGRAFÍA:

http://www.es.ritchiewiki.com/wikies/index.php/Cargador_sobre_neum%C3%A1tic
os
https://es.slideshare.net/orosco_catt/manual-de-cargador-frontal-tec-oroscocatt-
14185733
https://es.slideshare.net/orosco_catt/sistema-de-transmision-de-cargador-frontal
http://www.esi2.us.es/~fsalas/asignaturas/LCA3T07_08/Practica4_LCA.pdf
http://www.automatas.org/hardware/teoria_pid.htm