Procesos de Fabricación Primer Parcial

Calidad industrial
Grado en Ingeniería en Organización Industrial

Procesos de Fabricación
Calidad Industrial
Calidad Industrial
INDICE Definición de Calidad >

-
importante
.
Conjunto de propiedades y características de un producto o

Definición
servicio que le confieren su aptitud para satisfacer unas
Necesidad
necesidades expresadas o implícitas.
Metodología
ISO 9000 CLIENTE
Aplicación
Evolución
Aseguramiento de
la Calidad
aptitudes
formales
↓ ↳
EMPRESA
Proteger sus
intereses
Calidad Industrial
INDICE Necesidad
Riesgos
Definición Empresa Costes Clientes
Necesidad Beneficios
Metodología
ISO 9000 Razones financieras: Los defectos de calidad cuestan caros
Aplicación y son un derroche de recursos (tiempo, energía,
Evolución disponibilidad,
p , confianza,, …))
Aseguramiento de Razones comerciales: Mercados competitivos, relación
la Calidad
calidad/ precio, Imagen de Marca, Fidelización, …
Razones técnicas: Rendimientos,
Rendimientos fiabilidad,
fiabilidad fabricabilidad,
fabricabilidad
controlabildad, mantenibilidad, …
Elementos externos: Clientes, Administraciones,
Asociaciones de consumidores,
consumidores Colectivos sociales,
sociales Agentes
de Normalización y Certificación, …
Clima de empresa: Compresión de la actividad,
comunicación entre áreas, satisfacción personal, facilita
las relaciones externas, …
Calidad Industrial
INDICE Metodología
importante
Definición
Necesidad
Metodología
cido.de
ISO 9000
Aplicación mer
Evolución - Es un
-
ciclo donde planifica
,
mos sistema productivo lo reali-
Aseguramiento de zamos lo comprobamos
,
a base
, y
la Calidad de eso actuamos
Identificación
EMPRESA necesidades del client
Q Satisfacción de
manera regular
CALIDAD
Mínimo costo (con el
coste
menor
posible)
Calidad Industrial
INDICE UNE‐EN
UNE‐ EN‐‐ISO
ISO‐‐9000
NORMAS INTERNACIONALES
Definición SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
Necesidad
Metodología • REFERENCIA INTERNACIONAL DE GARANTÍA DE LA
ISO 9000 CALIDAD
Aplicación • SISTEMA DE ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DE LA
Evolución INDUSTRIA/EMPRESA
Aseguramiento de
• ESTABLECIMIENTO DE REQUISITOS A CUMPLIR
la Calidad
Calidad Industrial
INDICE Aplicación de un Sistema de Calidad
Bucle de la
Definición
Calidad
Necesidad
Metodología
ISO 9000
Aplicación
Evolución
Aseguramiento de
la Calidad
Calidad Industrial
INDICE
Evolución conceptual de la Calidad importante
Analizamos al le
Definición
el acabado que se
continuación
denomina calidad del producto
, que
a
Necesidad
comprobamos durante el proceso si lo que estamos CALIDAD
Metodología haciendo está bien (calidad del
, ,
proceso) INTEGRAL
ISO 9000 pasamos a definir los procedimientos CALIDAD TOTAL
a
asegurar la calidad del producto ,
Aplicación que en adelante , revisamos ya todos

Los factores productivos la y
ASEGURAMIENTO DE
Evolución empresa en la totalidad LA CALIDAD
(calidad total)
, que va
Aseguramiento de de la mano como siguiente CALIDAD DEL

la Calidad paso analizamos los gru- PROCESO
pos de interés que nos aporta
en forma de organización , por
ejemplo
, proveedores e insti-
tuciones
.
CALIDAD DEL
PRODUCTO
Calidad Industrial
INDICE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD importante
Definición Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas que son

Necesidad necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que un
Metodología producto o servicio satisfará los requisitos dados sobre CALIDAD.
ISO 9000
Aplicación
• MANUAL DE LA CALIDAD
Evolución
Aseguramiento de
la Calidad DOCUMENTOS DEL
• ESPECÍFICOS
SISTEMA DE • PROCEDIMIENTOS
ASEGURAMIENTO • GENERALES
DE LA CALIDAD
• REGISTROS
↳ evidencias de todo
SUPERVISIÓN, INSPECCIÓN, AUDITORÍAS,

CERTIFICACIONES … Control Metrológico
Hola Hemana tonta
.
Calidad Industrial
Badri
INDICE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Definición Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas que son

necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que un
Necesidad
Metodología producto o servicio satisfará los requisitos dados sobre CALIDAD. Bordri
ISO 9000 Badi
Aplicación Bardie • MANUAL DE LA CALIDAD
Bandri
Evolución
Aseguramiento de
la Calidad DOCUMENTOS DEL Bandri • ESPECÍFICOS
SISTEMA DE • PROCEDIMIENTOS
ASEGURAMIENTO • GENERALES
DE LA CALIDAD Badri Bardi
• REGISTROS
Bardi
SUPERVISIÓN, INSPECCIÓN, AUDITORÍAS,
CERTIFICACIONES … Control Metrológico
Barchi Bati Bandri Bati Bordei

-
-dea
I Finanzas
Farmacia una
aplicación que mande medicamentos domicilio
con
a
el de
y ancianos llamar teléfono
en
grupo por y si compras el me-
dicamento
, va
ligado a recordatorios
y efectos con causas
y consecuencias
del medicamento que vas a
comprar .
Además
lavar promociones en productos
estética cuidado corporal
.
de facial Se podría incluir

y y que me
diga una farmacia cerca de donde
estés con sus promociones

.
Ubicación una en las palmas y

ota en Maspalomas
u
San Telmo
moto
Para domicilio : una
Ejercicio macroeconomía 21/02/2024
AÑO 2000 2001 2002 2003 % Gasto
7 5 E
8 7E 9E SE
Alimentos
,
,
O
19 5E
7 5E MOE ,
15
5 E
Vestido
,
5E 2 5 E
2
, , 20
E
Vivienda 3E
92 5t 25
Ocio no E 12 5 .
E 13 E ,
año base
a) Calcular el IPC par cada año
: 2000
el año
IPC2000 = 100 (constante porque es
base)
E+20-3+25-5=12s e
Ipcoon = 4. Etn.
25
IPC A
40 .
15 + 20
+ .
25 - 125
·
=
+
2003
- 0833
,
b) Tasa de inflación del año 2000
,
2001 ,
2002 ,
2003
hacer la tasa de inflación del año

No se puede
no tenemos datos del año 1999 .
,
2000
porque
IPC IPC
(i) Hi 120, 15 - 100
-
=
2001 2000
2001 x100 = X100 = 20 15 %
,
IPC 100
2000
ti2002 = IP22002 -
IPC 2004
< noo
127 1667
,
-
120 15
5 84 %
100
,
=
x = ,
IPC 2009 9 20
,
15
ti2003
del año 2002 al
negativo porque el EPC disminuye
- co
1 , 64 %
= -
.
2003
la velocidad en
Las variaciones de la ti ,
reflejar
e que cambiar los precios
los cambios
Las variaciones , reflejan
del EPC
160 hay inflación y si
en el precio, si es mayor a
es menor 4
a 00 hay deflación
I
Ias
Hombres movees
Población e
edad de
Población en
37
. 896 900
( 16)
.
trabajo +
Población activa 22 .
404 500 .
12 876
.
. 300 .
.
9 528 100
Población
. 927
1 600 879 200 1 048 300
desemp leada
.
.
. .
tasa de la población ocupada total desglosada par sexo

al Calcular la
y
Población ocupada Pob. activa . desempleada

Pob = .
-
500 927 600 404 500

(total) 22 YOU 1 20
-
P =
.
. O
.
=
.
. .
.
1 997 100
P (hombres) 12 876 300 879 200 =
O
.
- .
= . .
8 479
800
9 528 100-1 048
300
.
mujeres)
.
P O)
=
.
.
.
= .
.
b) Calcular tasa de actividad
. activa
Pob
de x100
tasa "
Pob (116 años)

actividad (T A )
.
.
.
T A .
(total) =
X 100
100
(hambres)
X
A
=
T .
T A .
/mujeres) = X100
de paro
2 Carcular tasa
Parado =
Pob desempleada
de
.
Tasa
I
paro . Activa
Pob
Tipo Test tema 2
3) PIBOM PIBL
a
.1
2 .
) PNBEPIBARRN-RREC 2. .
2 . 2 .
) 2 . 4)
Conformación de materiales plásticos
Conformación de plásticos y
p
materiales compuestos
Conformación de plásticos y materiales compuestos
 Conceptos básicos
 Aditivos,
Aditivos cargas y refuerzos para materiales plásticos.
plásticos
 Reología de materiales plásticos.
 Extrusión.
 Inyección.
 Moldeo por compresión.
 Moldeo rotacional.
 Tecnologías de fabricación aditiva.

Polímeros: Conceptos básicos JUGUETES

Polímeros: Conceptos básicos ENVASES

Polímeros: Conceptos básicos TRANSPORTE

Polímeros: Conceptos básicos AGRICULTURA

Polímeros: Conceptos básicos VESTIMENTA

Polímeros: Conceptos básicos CONSTRUCCIÓN

Polímeros: Conceptos básicos ELECTRODOMÉSTICOS

Polímeros: Conceptos básicos MEDICINA
Marcapasos Piel Artificial
Corazón artificial
autosuficiente
Polímeros: Conceptos básicos MOBILIARIO

Polímeros: Conceptos básicos ELECTRICIDAD Y ELECTRÓNICA

Polímeros: Conceptos básicos OTROS

Polímeros: Conceptos básicos
Polímeros es una palabra de origen latino que Plásticos es una palabra que deriva del griego
significa Poli = muchas y meros = partes. "Plastikos" que significa "Capaz de ser Moldeado"
Técnicamente los plásticos son sustancias de origen orgánico formadas por largas cadenas
macromoleculares que contienen en su estructura carbono e hidrógeno principalmente. Se obtienen
mediante reacciones químicas entre diferentes materias primas de origen sintético o natural.
El plástico, es el primer material sintético, creado por el hombre.
Primera resina semisintética: hule vulcanizado, obtenida por Charles Goodyear en 1839 al hacer reaccionar
azufre con el hule caliente.
A mediados del siglo XIX, el inventor inglés Alexander Parkes obtuvo accidentalmente nitrocelulosa,
mediante la reacción de la celulosa con ácido nítrico y sulfúrico, y la llamó "Parkesina“.
En 1860, el estadounidense Wesley Hyatt desarrolló un método de procesamiento a presión de la piroxilina,

un nitrato de celulosa de baja nitración tratado previamente con alcanfor y una cantidad mínima de
alcohol.
En 1897, Krische y Spitteler desarrollaron la galatita. Este material se fabricó a base de Caseína, una proteína
extraída de la leche al hacerla reaccionar con formaldehído.
El siglo XX puede considerarse como el inicio de "La Era del Plástico", ya que en esta época la obtención y
comercialización de los plásticos sintéticos se vio continuamente incrementada así como el número de
registro de patentes.
En 1920, Staudinger indicaba que los polímeros estaban compuestos por largas cadenas de moléculas de
varias unidades químicas idénticas o muy similares. Además, sugirió que la inusual elasticidad y resistencia a
la tensión que los caracteriza se debía a su gran longitud o, en términos químicos, a su elevado peso
molecular.
l l Por la l misma
i razón,
ó las
l soluciones
l i de
d polímeros
lí presentan altos
l niveles
i l de d viscosidad
i id d (resistencia
( i i
de un líquido a fluir). Se le considera como el "Padre de los Plásticos”.
En los años 30 se crea la primera fibra artificial, el nylon. Su descubridor fue el químico Walace Carothers,
que descubrió que dos sustancias químicas como la hexametilendiamina y el ácido adípico,adípico formaban
polímeros que bombeados a través de agujeros y estirados formaban hilos que podían tejerse. Su primer
uso fue la fabricación de paracaídas para las fuerzas armadas estadounidenses durante la Segunda Guerra
Mundial. Al nylon le siguieron otras fibras sintéticas como por ejemplo el orlón y el acrilán.
En el transcurso de la Segunda Guerra Mundial, las poliamidas se convirtieron en una de las fuentes
principales de fibras textiles, los poliésteres se utilizaron en la fabricación de blindajes y otros materiales
bélicos y se produjeron en grandes cantidades varios tipos de caucho sintético.
En 1953, K. Ziegler y G. Natta, descubren que el etileno se polimeriza de manera más rápida por contacto
con determinadas sustancias catalizadas a presiones normales y bajas temperaturas. En 1954 se desarrolla
el p
polipropileno
p p p
por G. Natta.
La década de los sesenta se distinguió porque se lograron fabricar algunos plásticos mediante nuevos
procesos, aumentando de manera considerable el número de materiales disponibles. Dentro de este
grupo destacan las llamadas "resinas
resinas reactivas"
reactivas como: las resinas epoxi, los poliésteres insaturados, y
principalmente los poliuretanos.
En los años siguientes, el desarrollo se enfocó a la investigación química sistemática, con atención especial a
la modificación de p
plásticos ya
y conocidos mediante espumación,
p cambios de estructura qquímica,
copolimerización, mezcla con otros polímeros y con elementos de carga y de refuerzo.
En los años setenta y ochenta se inició la producción de plásticos de altas propiedades como las
Polisulfonas, las Poliariletercetonas y los Polímeros de Cristal Líquido.
En las últimas décadas, principalmente en lo que tiene que ver con el envasado en botellas y frascos, se
ha desarrollado vertiginosamente el uso del tereftalato de polietileno (PET), material que viene
desplazando al vidrio y al PVC en el mercado de envases.
Las tendencias actuales van enfocadas al desarrollo de catalizadores para mejorar las propiedades de los
materiales y la investigación de las mezclas y aleaciones de polímeros con el fin de combinar las
propiedades de los ya existentes.
Polímeros: Clasificación
Los termoplásticos son aquellos polímeros susceptibles de ser fundidos tras sobrepasar la más alta de
sus transiciones térmicas ( Tg o TM según el caso) para, posteriormente, ser enfriados y solidificar en algún
molde o dispositivo adecuado que les de la forma que interese. Sin embargo, esta transformación no
supone ningún cambio en la estructura del polímero (a no ser algún proceso degradativo si se emplean
temperaturas o cizallas demasiado elevadas) y el objeto así fabricado puede ser fundido de nuevo y
transformado en otro objeto distinto con ayuda de un molde diferente. Los termoplásticos suponen
prácticamente el 90% de todos los materiales poliméricos producidos en el mundo.
Por el contrario, los polímeros termoestables, que vienen a suponer el 10% restante, son irrecuperables
para estos procesos subsiguientes de transformación. La base de los polímeros termoestables es una
reacción de reticulación de las cadenas originales del polímero,
polímero debido a reacciones químicas adecuadas
o a la propia reactividad remanente del polímero en cuestión. Puede, por ejemplo, que le queden dobles
enlaces residuales en cada unidad monomérica (como pasa en los polidienos) y por culpa de ellos, en
condiciones adecuadas, las cadenas se entrecrucen. El resultado es que durante la transformación de estos
polímeros en productos útiles,
útiles alguna reacción de reticulación ocurre y el producto acabado está
constituido por cadenas bien distintas a las originalmente introducidas en la maquinaria de transformación.
El material ya no puede volver a su forma original mediante la aplicación del calor. El objeto fabricado sólo
puede desintegrarse por degradación.
Polímeros: Aditivado
De cara a su transformación en objetos útiles, la materia prima polimérica suele estar acompañada de una
serie de aditivos con el objeto de cumplir una serie de objetivos que el propio polímero no cumple en
estado puro.
Aditivos coadyuvantes de las operaciones de procesado: Se incluyen en esta familia los estabilizantes
contra la degradación en máquina, los lubricantes internos capaces de disminuir la fricción entre los
elementos del fluido p
polimérico,, los lubricantes externos,, que
q actúan entre éstos y las superficies
p
metálicas de los equipos de procesado, los promotores de flujo y favorecedores o ayudas del
procesado, y los agentes tixotrópicos.
Aditivos modificadores de las propiedad intrínsecas del material. Pertenecen a esta categoría los
plastificantes, agentes de espumación, agentes de refuerzo, y los mejoradores de tenacidad.
Aditivos para abaratar costes. Básicamente hay p y tres grupos: las cargas, los diluyentes y los
extendedores de cadena,, capaces
p de disminuir drásticamente la tendencia al enmarañamiento
intercadenas y los ovillamientos intracadena.
Aditivos modificadores de propiedades en superficie. Entre los más importantes están los agentes
antiestáticos, los agentes deslizantes, los promotores de adhesión y los aditivos antibloqueo y contra la
abrasión.
Polímeros: Aditivado
Aditivos modificadores de propiedades ópticas. Por un lado están los pigmentos y colorantes y por otro
los agentes nucleantes.
Aditivos antienvejecimiento. Tratan de retrasar los efectos del medioambiente y la intemperie sobre el
material polimérico, una vez está en servicio. Entre los más importantes están los antioxidantes, los
estabilizantes contra la radiación UV y los fungicidas.
Aditivos o agentes de espumación. Estos son necesarios en la fabricación de materiales celulares o

polímeros espumados.
Aditivos retardadores
Aditi t d d d
de llllama. Divididos
Di idid a su vez en iignífugos
íf e intumescentes
i t t en función
f ió d de llos
mecanismos de actuación, si bien en cualquiera de los casos se han de conseguir mejorar la resistencia
a la llama del material polimérico.
Por definición el aditivo ideal sería aquel que cumpliera con la máxima eficacia y el mínimo coste, la
función para p las que hubiera sido diseñado sin perturbar el resto de las características del polímero al
que se incorpora. En la práctica, sin embargo, lo habitual es llegar a una solución de compromiso en la
que se consiga un nivel aceptable de la propiedad que se quiere mejorar y el menor efecto negativo
sobre las otras.
Plásticos reforzados con fibras naturales (PRF)
Matriz
polimérica
Los PRF son materiales capaces de resolver los
problemas técnicos, estéticos y económicos que
Plástico se plantean, tanto para desarrollar nuevos
reforzado p
productos como p p
para adaptarlos a los cambios
de modas y nuevos usos.
Refuerzo
 Relevante valor como materiales ligeros y resistentes
Diseño
 Versatilidad
Propiedades
Fibras naturales
Animal Sustancias muy alargadas con una longitud

Origen Vegetal mucho mayor que su diámetro
Baja densidad
Buenas propiedades específicas
Características
Biodegradabilidad
Fibras naturales VS Fibras sintéticas
Ventajas Desventajas
 Carácter
á naturall  Alto
l nivell d
de absorción
b ó
 Alto nivel de disponibilidad  Pobre humectabilidad
 Elevado módulo de elasticidad  Insuficiente adhesión con la matriz
 Incineración
Fibras procedentes del reino animal
Lana
• Industria textil
Cachemira
• Industria textil de alta calidad
Seda
• Industria
I d t i textil
t til de
d alta
lt calidad
lid d
Fibras procedentes del reino vegetal
Las fibras vegetales, de acuerdo a su situación en la planta, se clasifican, en:

•Fibras del tallo, que forman “paquetes” fibrosos en la corteza interna del tallo de la planta (floema). Se
conocen como fibras suaves.
•Fibras procedentes de las hojas, que se encuentran dispuestas longitudinalmente en las hojas de las
plantas monocotiledóneas (estas plantas no poseen madera ni un tronco verdadero). Se denominan fibras
duras. En este grupo se encuentran las fibras procedentes de la platanera y del abacá.
•Fibras procedentes de las semillas, que se encuentran a veces recubiertas de fibra. Es el caso del algodón,
que es la fibra
f vegetal más
á importante.
Nombre Localización en la planta Área de crecimiento

Yute India, China, Zaire, Brasil
Lino Tallo Zonas templadas
Cáñamo Zonas templadas
Abacá Filipinas Sumatra
Filipinas, Sumatra, Borneo
Brasil, Mauricio,
Ágave
Hojas Venezuela, trópicos
Haití, Java, México,
Sisal
S dáf i
Sudáfrica
Algodón Semillas EE.UU., Asia, África
Cáñamo
•Industria textil o cordelera
Industria papelera
•Industria
•Agente de refuerzo
Lino
• Agente de refuerzo
Yute
• Industria arpillera
Abacá
• Industria cordelera
• Agente de refuerzo (Mercedes – Benz)
Sisal
• Agente de refuerzo
Algodón
Comportamiento viscoelástico de materiales plásticos

Una peculiaridad de los polímeros, tanto en estado sólido como en disolución o fundido, es su marcado
comportamiento viscoelástico.
Clásicamente se ha clasificado a los materiales en dos tipos: los elásticos y los viscosos.
viscosos Ambos términos se
acuñaron en el siglo XVII. Robert Hooke estableció la proporcionalidad entre la deformación y el esfuerzo
aplicado a un muelle. Isaac Newton presentó el concepto de viscosidad (como un sinónimo de fricción interna),
siendo la viscosidad una constante de proporcionalidad entre el esfuerzo aplicado y la velocidad de deformación
causada Fluidos que se comportan de acuerdo con esta ley de proporcionalidad se denominan fluidos
causada.
Newtonianos, siendo el agua y la glicerina los más comunes que siguen este comportamiento.
Pero cuando Wilhelm Weber (siglo XVIII) llevó a cabo experimentos con hilos de lana sobre los cuales aplicaba
esfuerzos longitudinales,
longitudinales observó que,
que para determinados esfuerzos sí se cumplía la ley de Hooke,
Hooke cuando la
deformación causada volvía a su origen al retirar la fuerza aplicada, pero a partir de un cierto valor el hilo de
lana se extendía para no volver a recuperar su longitud original, lo que en cierto modo correspondía al
comportamiento esperado para los líquidos. Maxwell estableció un modelo matemático para justificar el
comportamiento de sólidos como los hilos de lana empleados por Weber Weber. Endicho modelo Maxwell propuso
que las propiedades de una sustancia son una combinación de una componente elástica y otra viscosa. Este
modelo es la base de los utilizados en la actualidad, y fue de gran importancia, ya que dio lugar a que en la
comunidad científica de la época naciera el concepto de viscoelasticidad , que describe el comportamiento
comprendido entre los extremos clásicos de una respuesta elástica de Hooke y un comportamiento viscoso de
Newton. Los polímeros presentan un comportamiento mecánico enteramente dominado por su carácter
viscoelástico. Los sólidos viscoelásticos presentan características de líquido y de sólido.
Comportamiento viscoelástico de materiales plásticos

Newton situó un fluido entre 2 láminas paralelas, una permanecía inmóvil mientras aplicaba una fuerza
tangencial a la otra, conforme se muestra en la figura, y observó que cada fluido oponía una resistencia
característica al deslizamiento de las láminas. Newton estableció que la fuerza por unidad de área (F/A)
necesaria para mover la lámina era proporcional al gradiente de velocidades creado en el fluido
fluido, siendo la
constante de proporcionalidad función de "la capacidad de deslizamiento del fluido". Esta constante de
proporcionalidad fue llamada viscosidad.
Como veremos, en la mayoría de las técnicas de transformación, el movimiento del plástico en el interior de la
máquina o del molde es debido a una diferencia de presión que se establece entre 2 puntos, o en ocasiones es
debido al movimiento de una parte de la máquina que arrastra al material consigo. En cualquier caso, se
produce el deslizamiento de unas capas de material sobre otras, de forma similar a como ocurre en el
experimento descrito por Newton. La viscosidad de cizalla es, por tanto, representativa del comportamiento del
material en la mayoría de los procesos de transformación.
Extrusión
La extrusión de polímeros es un proceso industrial, basado en el mismo principio de la extrusión general,
sin embargo, la ingeniería de polímeros ha desarrollado parámetros específicos para el plástico, de manera
que se estudia este proceso aparte de la extrusión de metales u otros materiales.
El polímero fundido es forzado a pasar a través de un dado también llamado boquilla (cabezal),
(cabezal) por medio
del empuje generado por la acción giratoria de un husillo (tornillo de Arquímedes) que gira concéntricamente
en una cámara llamada cañón, cilindro, a temperaturas controladas, con una separación milimétrica entre
ambos elementos. El material polimérico es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la
máquina y debido a la acción de empuje se funde,
funde fluye y mezcla en el cañón y se obtiene por el otro lado
con un perfil geométrico preestablecido.
Inyección
El proceso de moldeo por inyección de termoplásticos consiste esencialmente en el calentamiento del
material dado en forma de polvo o gránulos (granza), para transformarlo en una masa plástica dentro del
llamado cilindro de plastificación de la inyectora, y así inyectarlo en la cavidad del molde, obteniendo el
mismo material sólido pero conformado de acuerdo al molde utilizado.
utilizado
Dentro del proceso de inyección existen dos fases bien diferenciadas. Una fase dinámica donde se realiza
el llenado con el avance del material y un importante aumento de la presión, y una fase estática de
mantenimiento de la presión o compactación. Debido a que el molde se mantiene a una temperatura inferior
a la temperatura de fusión del polímero, éste solidifica con relativa rapidez, aspecto que está muy
influenciado por el espesor de pieza. En el momento en el que se completa la solidificación se puede
expulsar la pieza, y preparar nuevamente el molde para repetir el ciclo de inyección.
Este proceso de fabricación, se conoce como ciclo de inyección, y lo podemos dividir en una serie de etapas que
se repiten sistemáticamente en cada una de las inyectadas.
Inyección
Moldeo por compresión

El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de moldeo, en general precalentado,
es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se cierra, se aplica calor y presión para forzar al material a
entrar en contacto con todas las áreas del molde, mientras que el calor y la presión se mantiene hasta que el
material de moldeo se ha curado
curado. El proceso se emplea en resinas termoestables en un estado parcialmente
curado, ya sea en forma de pellets, masilla, o preformas. El moldeo por compresión es un método de alta
presión, adecuado para el moldeo de piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de vidrio. Los
compuestos termoplásticos, aunque en menor medida, también pueden ser moldeados por compresión con
refuerzos de cintas unidireccionales,
unidireccionales tejidos,
tejidos fibras orientadas al azar o de hilos cortados.
cortados
Rotomoldeo
El rotomoldeo, también conocido como moldeo rotacional o rotocasting, es un método de fabricación de
componentes huecos de plástico caracterizado por las condiciones de baja presión y alta temperatura en las
que se realiza. Se trata básicamente de formar una colada en el interior de un molde que rota en torno a dos
ejes perpendiculares entre sí.
ejes, sí
Clase teórica 27/02
Rotomoldeo (proceso
1º Se dispone de un molde hueco metálico a temperatura ambiente que se carga con una cantidad de plástico
en polvo o líquido. Esta cantidad será igual al peso final deseado de la pieza. Se puede determinar en base a la
superficie del molde, el espesor requerido y la densidad del plástico. Una gran ventaja del rotomoldeo es que
no hay pérdida de material
material, todo el plástico vertido en el molde será el que compondrá la pieza final
final.
2º Se cierra el molde, y este comienza a rotar alrededor de dos ejes, en un entorno cuya temperatura se hará
elevar. El calentamiento del molde suele realizarse mediante convección de aire caliente, pero también pueden
utilizarse resistencias eléctricas
eléctricas, infrarrojos,
infrarrojos calentamiento por aceite o directamente con llamas
llamas.
3º Acaba el ciclo de calentamiento (se retira el molde del horno, en caso de que éste sea el método de
calentamiento) y comienza el enfriado del molde. Durante esta etapa el molde no para de rotar. El enfriamiento
suele llevarse a cabo mediante corriente de aire forzada a alta velocidad y en ocasiones se pulveriza agua sobre
el molde para incrementar la refrigeración después de que el plástico haya solidificado. Si la refrigeración con
agua se lleva a cabo muy pronto, la pieza puede deformarse en el interior del molde debido a un alto gradiente
de temperaturas.
Mientras el plástico se enfría
enfría, este pasa de ser un líquido viscoso a un semisólido,
semisólido y finalmente convertirse en
una pieza sólida. Una vez se termina el enfriamiento, el molde puede abrirse.
4º La pieza terminada se extrae del molde con lo que se da por concluido el ciclo.
Conformación de materiales plásticos y compuestos
Propiedades físico-químicas va a caer en examen
Baja densidad entre 0,9 y 2,3 g/cm3 (entre un 12 y un 28% de la densidad del acero).
Baja conductividad eléctrica en relación a otros materiales más conductores. Pueden cargarse
electrostáticamente en atmósferas secas.
Baja conductividad térmica (entre 0,15 y 0,5 W/mK) pero alto coeficiente de dilatación (del orden
de 10 veces mayores que los de los metales; por tanto, menor estabilidad dimensional). an·lantes
-rmicos
te
Resistencia al ataque químico, aunque depende del tipo de plástico.
Propiedades ópticas. La transparencia depende de su naturaleza y estructura. podemos modifarlos
Facilidad de fabricación (fácil moldeo, extrusión, laminación; hay materiales plásticos que ofrecen un
fácil mecanizado: poliamidas, poliacetales).
Coste relativamente bajo (sobre todo a igual volumen, debido a su baja densidad).
Reducida resistencia mecánica, de 30 a 90 MPa de resistencia a la tracción a temperatura ambiente
(unas 10 veces más baja que para los aceros)
Bajo módulo de elasticidad, comprendido entre 300 y 3500 MPa (unas 60 veces más bajo que para
los aceros en el caso más favorable)
Poca resistencia a la temperatura, las máximas temperaturas de trabajo oscilan entre 60 y 260 0C;
Absorción de agua y poca estabilidad dimensional (factor especialmente acusado en las
poliamidas).
Propiedades mecánicas: resistencia a tracción
me
cuando le añadimos
un elemento más para
si comporta-
mejorar
miento .
Temperatura de transición vítrea

La Temperatura de transición vítrea (Tg) es la temperatura a la que los enlaces secundarios
intermoleculares en las zonas amorfas se hacen mucho más débiles, por ello el polímero adquiere
cierta elasticidad y capacidad de deformación plástica sin fractura.
• Los polímeros amorfos al calentarse presentan solamente una transición, la Tg. Los polímeros
semicristalinos presentan dos, la Tg y la temperatura de fusión (Tm).
Propiedades mecánicas: diagrama tensión-deformación termoplástico
la
Se debe a
viscoelasticidad
Velocidad de deformación • disminuye la resistencia a la fluencia.

o • el material acepta mayores estiramientos.
Temperatura • aumenta la tenacidad del material.
• A medida que aumenta la velocidad de deformación (simulando una prueba de impacto) el
material muestra un comportamiento más frágil.
Propiedades mecánicas: comparativa termoplásticos

el
Propiedades viscosas y elásticas: comportamiento viscoelástico va a entrar en
examen
Los materiales termoplásticos responden a comportamientos viscoelásticos.

Relación no-lineal entre tensión y deformación.
Propiedades mecánicas extremadamente dependientes del tiempo y de la temperatura.
-
Por la propiedad viscoelasticas sus

pro-
piedades mecánicas extremadamente dependen
del tiempo y temperatura .
Propiedades viscosas
Esfuerzo cortante
viscosidad aparente
Velocidad de corte
Comportamiento no Newtoniano: relación entre esfuerzo cortante y velocidad de corte (Shear-

Rate) no lineal.
La viscosidad no es constante, sino que depende de la velocidad de corte.
Reómetro: instrumento para medir la viscosidad en una amplia gama de velocidades de corte.
Propiedades viscosas leer

TIPO DE FLUIDO EJEMPLOS
Newtoniano Todos los gases, dispersiones de gas en el agua, líquidos de bajo peso
molecular.
No Newtonianos
Soluciones de goma, adhesivos, grasas, suspensiones de almidón, acetato de

Pseudoplástico
celulosa, mayonesa, algunas sopas; pinturas, algunas pulpas de papel, fluidos
biológicos, otros.
Almidón, arenas movediza, algunas soluciones de harina de maíz y azúcar,

Dilatentes
agregados de cemento húmedos, arena de playa, polvo de hierro dispersos
en líquidos de baja viscosidad.
Plásticos de Bingham Margarina, grasas de cocina, pasta de dientes, algunos fundidos de plásticos,
Plásticos de Casson Zumo de naranja, salsa de tomate, sangre, chocolate cocido, tinta de
impresora
Propiedades viscosas lear

Propiedades viscosas no entra
esta
haja
Reciclabilidad
Símbolos de identificación (reciclabilidad)
Cada grupo de polímero plástico se identifica por su Código de Identificación Plástico o PIC (por
sus siglas en inglés) (número del 1 al 7).
1. PET (Polietileno tereftalato).

2. HDPE (Polietileno de alta densidad).
3. V o PVC (Vinílicos o Policloruro de vinilo).
4. LDPE (Polietileno de baja densidad).
5. PP (Polipropileno).
6. PS (Poliestireno).
7. Otros. >
- :
, plásticos compuestos
ejemplo neopreno ,
plástico reforzados
.
Reciclabilidad
1.PET (Polietileno tereftalato). Es el plástico típico de envases de alimentos y bebidas, gracias a

que es ligero, no es caro y es reciclable. Una vez reciclado, el PET se puede utilizar en muebles,
alfombras, fibras textiles, piezas de automóvil y, ocasionalmente, en nuevos envases de alimentos.
Alto porcentaje que no se usan para
la misma función ,
o
para la misma cadena .
2.HDPE (Polietileno de alta densidad). Gracias a su versatilidad y resistencia química se utiliza,

sobre todo, en envases, en productos de limpieza de hogar o químicos industriales, como botellas
de champú, detergente, cloro, etc. También se emplea en envases de leche, zumos, yogur, agua y
bolsas de basura y de supermercado. Se recicla de muy diversas formas, como en tubos, botellas
de detergentes y limpiadores, muebles de jardín, botes de aceite, etc.
Estos si se pueden meter a la misma cadena de producción
.
3.V o PVC (Vinílicos o Policloruro de vinilo). También es muy resistente, por lo que es muy
utilizado en limpiadores de ventanas, botellas de detergente, champú, aceites y mangueras,
equipamientos médicos, ventanas, tubos de drenaje, materiales para construcción, forro para
cables, etc. Aunque no se recicla a menudo, en tal caso se utiliza en paneles, tarimas, canalones de
carretera, tapetes, etc. El PVC puede soltar diversas toxinas (no hay que quemarlo ni dejar que
toque alimentos), por lo que es preferible utilizar otro tipo de sustancias naturales.
Reciclabilidad
4.LDPE (Polietileno de baja densidad). Este plástico fuerte, flexible y transparente se puede
encontrar en algunas botellas y bolsas muy diversas (de la compra o para comida congelada, pan,
etc.), algunos muebles y alfombras, entre otros. Tras su reciclado, se puede utilizar de nuevo en
contenedores y papeleras, sobres, paneles, tuberías o baldosas.
5.P (Polipropileno). Su alto punto de fusión permite envases capaces de contener líquidos y
alimentos calientes. Se utiliza en la fabricación de envases médicos, yogures, pajitas, botes de
ketchup, tapas, algunos contenedores de cocina, etc. Al reciclarse se pueden obtener señales
luminosas, cables de batería, escobas, cepillos, raspadores de hielo, bastidores de bicicleta,
rastrillos, cubos, paletas, bandejas, etc.
6.PS (Poliestireno). Utilizado en platos y vasos de usar y tirar, hueveras, bandejas de carne, envases
de aspirina, cajas de CD, etc. Su bajo punto de fusión hace posible que pueda derretirse en
contacto con el calor. Algunas organizaciones ecologistas subrayan que es un material difícil de
reciclar (aunque en tal caso se pueden obtener diversos productos) y que puede emitir toxinas.
7.Otros. En este cajón de sastre se incluyen una gran diversidad de plásticos muy difíciles de
reciclar. Con estos materiales se elaboran algunas clases de botellas de agua, materiales a prueba
de balas, DVD, gafas de sol, MP3 y PC, ciertos envases de alimentos, etc.
Consumo de plásticos
Fuente: http://www.dw.com/es/6-gr%C3%A1ficos-para-entender-el-problema-del-pl%C3%A1stico/a-36756148
Equipos de medida
Grado en Ingeniería en Organización Industrial
Procesos de Fabricación
Equipos de medida
Equipos de medida
Instrumento o equipo de medida

Proceso de medición en la industria consiste en obtener
los mejores datos metrológicos, para garantizar que el
proceso de toma de decisiones se lo más acertada posible.
SSegún
ú la
l norma UNE‐EN
UNE EN 30012,
30012 equipoi ded medidadid son todos
t d los l instrumentos
i t t ded
medida patrones de medida, materiales de referencia, aparatos auxiliares e
instrucciones que resultan necesarios para realizar una medición.
Equipos de medida
Instrumento o equipo de medida ↳

TIPOLOGÍA DE LOS EQUIPOS DE MEDIDA
Area metrológica Funcionamiento Presentación del mensurando
Eléctrica Automático Alfanumérico
Mecánica Semiautomático Registrador
Dimensional Manual Otros
Características
• Administrativas
Ad i i t ti Mensurando.
M d Magnitud
M it d particular
ti l sometida
tid a medición.
di ió
• Comerciales Escala. Conjunto ordenado de trazos con cualquier
• Funcionales numeración asociada.
• Técnicas División de escala. Parte de una escala comprendida
p entre
dos trazos consecutivos
Exactitud. Aptitud de un instrumento de medida para dar
respuesta próxima a un valor verdadero.
Precisión Es el grado en el que se puede repetir el
Precisión.
proceso de medición, y se reducen al mínimo los errores
aleatorios en el procedimiento de medición.
Equipos de medida
Instrumento o equipo de medida

Ejemplos
Patrones
Galgas
R l
Reglas
Pie de Rey
Micrómetros
Comparadores
p
Equipos ópticos
Aparatos de medida
Máquinas de medir
Equipos de medida
Instrumento o equipo de medida: criterios de selección diferencia

entre
ajuste T
tolerancia
Equipos de medida
Instrumento o equipo de medida: criterios de selección
Intervalo de
decisión
T – 2U
Alto coste por un T Equipos de medida

alto % de piezas 3  10
b
buenas rechazadas
h d 2 U muy costosos
U
E: División de escala 1   10
E
a
partir de aquí ampieza el tema
Equipos de medida
Clasificación de las mediciones a realizar (o defectos a evaluar)
Microgeometría Macrogeometría
3
Dimensiones
Longitud Dimensional
Acabado superficial >
- patrón correspondientes
.
material
al
Ángulos
en edades
Nanometrología
g -
equiposdemedia Forma
Rectitud, Planitud y Paralelismo
Redondez y Cilindricidad
Simetría y Concentricidad
Equipos de medida
Mediciones de ángulos Entra en examen
Bloques patrón angulares IMPORTANT
Son similares a los longitudinales,

g p
pero en
vez de materializar longitudes,
materializan ángulos entre sus caras de
medida.
Valores angulares típicos son: 45º, 30º,

20º, 10º, 3º, 1º, 45’, 30’, 20’, 10’, 3’, 1’, 45”,
30”, 20”, 10”, 3”, 1”.
Al igual que los bloques longitudinales

poseen lal propiedad
i d ddde adherencia
dh i dde sus
caras, posibilitando la formación de
valores angulares determinados
mediante adición de varios de ellos.
ellos
Describe brevemente uno o dos equipos de ángulo. -

pregunta Corta.
Equipos de medida
Mediciones de ángulos
Polígonos ópticos
Son prismas de altura reducida, cuyas

bases están formadas por polígonos
regulares, de p. ej., 4, 8, 12, 24, 36 o 72
lados, que materializan en el centro
á
ángulos
l de
d 90º,
90º 45º,
45º 30º,
30º 15º,
15º 10º y 5º
respectivamente.
El material del que están fabricados varía

desde el acero al vidrio, siendo su
principal característica la alta reflectividad
de las caras laterales,
laterales dado que su
calibración implica la utilización de
métodos ópticos, basados en el empleo
de autocolimadores.
autocolimadores
Equipos de medida
Goniómetros similar al transportador de
angulo
Se trata de un calibre ajustable de medida
directa. Consta de dos brazos articulados
cuyas superficies de referencia forman
entre sí un ángulo que puede variarse.
Un sector graduado es solidario de uno

de los brazos y puede girar ante un índice
que es solidario del otro brazo,
brazo indicando
así el valor del ángulo medido.
Para mejorar la medida

medida, algunos
fabricantes utilizan sistemas electrónicos.
Equipos de medida
Reglas de senos
Las reglas de senos son patrones que
permiten materializar ángulos con muy
elevada precisión, mediante el auxilio de
patrones longitudinales.
Está formada por una pieza de sección
rectangular, generalmente de acero, sobre la
que se fijan, en alojamientos a tal efecto, dos
cilindros de igual diámetro a una distancia L de
forma que sus ejes paralelos entre sí y a igual
distancia de la superficie opuesta que es un
patrón de planitud.
Se suelen fabricar con valores nominales desde
100 mm hasta 500mm y deben emplearse para
la formación de ángulos
g entre 0° y 45°, p
pues
valores superiores su imprecisión aumenta
significativamente.
Equipos de medida
Autocolimador
Es un instrumento óptico de gran
precisión para la medida de pequeños
desplazamientos. Está constituido por un
cuerpo tubular de acero con un conjunto
de lentes q
que,, en un extremo,, lleva el
sistema de iluminación y un dispositivo
micrométrico que permite efectuar
lecturas.
La medida de los desplazamientos

angulares está basada en el principio de
reflexión.
Se están fabricando autoclimadores

equipados con sistemas fotoeléctricos.
Equipos de medida
Mediciones de forma
Rectitud: Grado en que un rango de una pieza, como una línea o un eje, es una línea
recta.
Planitud: Grado en que todos los puntos de una superficie se encuentran en un plano
único.
Redondez: Para una superficie de revolución como un cilindro, agujero o cono, la
circularidad o redondez es el grado en que todos los puntos sobre la intersección de
la superficie y un plano perpendicular al eje de revolución, se encuentran
equidistantes al eje.
Paralelismo: Grado en que todos los puntos de un rasgo de una pieza, como una
superficie, una línea o un eje, están equidistantes de un plano, línea o eje de
referencia.
Cilindricidad: Grado en que todos los puntos sobre una superficie de revolución,
como un cilindro, están equidistantes del eje de revolución.
Concentricidad: Grado en que dos ‐o más‐ rasgos de una pieza, como una superficie
cilíndrica y un agujero circular, tienen un eje común.
Equipos de medida
Mediciones de acabado superficial

Factores que definen un acabado superficial
La textura de la superficie consiste en las desviaciones repetitivas o aleatorias de la
superficie nominal de un objeto; la definen cuatro características: rugosidad,
rugosidad
ondulación, orientación y defectos o fallas.
La rugosidad se refiere a las desviaciones pequeñas, espaciadas finamente, de la

superficie nominal y que están determinadas por las características del material y el
proceso que formó la superficie.
Equipos de medida
Rugosidad superficial
La rugosidad de una superficie es una característica mensurable, con base en las
desviaciones de la rugosidad. El acabado de la superficie es un término más subjetivo
que denota la suavidad y calidad general de una superficie.
La medida que se emplea más comúnmente para la textura de una superficie, es su

rugosidad. Se define como el promedio de las desviaciones verticales a partir de la
superficie nominal,
nominal en una longitud especificada de la superficie.
superficie Por lo general se utiliza
un promedio aritmético (AA), con base en los valores absolutos de las desviaciones, y
este valor de la rugosidad se conoce con el nombre de rugosidad promedio.
Equipos de medida
Medición de la rugosidad superficial

Comparadores visotáctiles
Rugosímetro de palpador mecánico

Extrusión de plásticos
Procesos de conformación de
plásticos: Extrusión
Conformación de materiales plásticos y compuestos: extrusión
Extrusión
El término extrusión procede de la palabra latina extrudere, compuesta por el prefijo ex, que
significa fuera, y la raíz trudere, que significa empujar.
La extrusión de polímeros es un proceso industrial, basado en el mismo principio de la extrusión

general, sin embargo, la ingeniería de polímeros ha desarrollado parámetros específicos para el
plástico, de manera que se estudia este proceso aparte de la extrusión de metales u otros
materiales.
La extrusión es un proceso de conformación por flujo continuo para la producción de productos

de sección transversal constante y longitud indefinida
Fuente: http://www.plastico.com/temas/Extrusion-de-tubos-y-perfiles,-Optimizacion-aguas-abajo+3046293?pagina=3
Extrusión
El polímero fundido es forzado a pasar a través de un dado también llamado boquilla (cabezal),
por medio del empuje generado por la acción giratoria de un husillo (tornillo de Arquímedes) que
gira concéntricamente en una cámara llamada cañón, cilindro, a temperaturas controladas, con
una separación milimétrica entre ambos elementos. El material polimérico es alimentado por
medio de una tolva en un extremo de la máquina y debido a la acción de empuje se funde, fluye y
mezcla en el cañón y se obtiene por el otro lado con un perfil geométrico preestablecido.
Una diferencia entre la extrucción
e inyección es que :
en extrucción el husillo gira pero en
en cambio en inyección gira y empuja

La pieza
.
Termoplásticos típicos Diferencia y semejanzas entre la extruccióninyección e
PVC, Polietileno (PE), Polipropileno (PP), Nylon/Poliamida (PA), Poliestireno (PS), ABS, Metacrilato
(PMMA) y Policarbonato (PC).
https://www.youtube.com/watch?v=TvZ7iVACp98
Extrusión: Aplicaciones.
corta de
Aplicaciones va a entrar como
pregunta
.
•Recubrimiento de cables. imágenes
•Monofilamentos: industria textil, cuerdas y fibras sintéticas.
•Film por soplado: bolsas de plástico, films de diferentes espesores.
•Láminas o placas: producción de señales, cubiertas, interiores de frigoríficos, etc. Láminas
para termoconformado de envases de alimentos. En plásticos transparentes en aplicaciones
de acristalamiento e iluminación.
•Tubos flexibles o rígidos: tubos flexibles como mangueras de jardín, mangueras industriales
para transporte de alimentos y bebidas, sistemas hidráulicos o neumáticos, etc. Tubos rígidos
para conducción de agua, gas, drenaje agrícola, alcantarillas y desagües. Sustituyen la tubería
de cobre para calefacción y agua caliente.
•Juntas en puertas de coches, ventanas…
•Perfiles: amplia variedad de aplicaciones en construcción, iluminación, bricolaje, muebles,
electrodomésticos, industria marina, deportes, juguetería, embalaje y automoción.
Extrusión: Ventajas e inconvenientes. Aplicaciones.

Ventajas
• Alta productividad (proceso más importantes de obtención de formas plásticas en volumen de
producción).
• Operación sencilla.
• Costo de la maquinaria moderado y con una buena flexibilidad para cambios de productos.
Inconvenientes
• Los productos obtenidos por extracción deben tener una sección transversal constante en
cualquier punto de su longitud (tubo, lámina) o periódica (tubería corrugada); quedan excluidos
todos aquellos con formas irregulares o no uniformes.
• Necesidad de operaciones posteriores (sellado y cortado, para la obtención de bolsas a partir
de película tubular o formación de la unión o socket en el caso de tubería).
Extrusión: Principio de funcionamiento de una extrusora
La medida de referencia de una máquina extrusora es el diámetro del tornillo, que en las
máquinas pequeñas es de 19 mm y en las grandes de 300 mm. Las máquinas más usuales,
corrientes, tienen un tamaño de husillo que oscila entre 64 y 76 mm.
Además de por el diámetro del tornillo, las máquinas extrusoras se valoran en el mercado por la
cantidad de material que pueden plastificar por minuto o por hora. La capacidad de extrusión en
el caso del polietileno de baja densidad puede oscilar entre menos de 2 kg a más de 5.000 kg por
hora.
Vídeo interesante
.
https://www.youtube.com/watch?v=e_-yrmYcP_E
Extrusión: Principio de funcionamiento de una extrusora van a entrar

en examen
En términos generales, una extrusora se compone de:

• Un motor de velocidad variable (permitiendo girar el husillo).
• Un cojinete, que absorbe el empuje hacia atrás del husillo.
• Una Tolva (entrada del material).
• Un husillo giratorio dentro del cilindro.
• Elementos externos de calefacción.
• Elementos de control de Temperatura y otros parámetros.
Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2011/03/extrusion-de-materiales-plasticos.html
http://www.youtube.com/watch?v=WaB-dsB1Kfk
Extrusión: Principio de funcionamiento de una extrusora. Rendimiento.
La producción (Q, kg/h) depende del husillo y del cabezal, por lo que el punto de trabajo real
viene definido por una combinación de ambos.
N = rpm del husillo
P = incremento de presión en el cabezal
viene definido por una combinación de ambos. la velocidad mayor
cuanto mayor es
N = rpm del husillo

producción
.
Curvas características de husillos (izquierda) y cabezales (derecha)

viene definido por una combinación de ambos.
N = rpm del husillo
El corte de ambas curvas para un nivel de revoluciones nos da el punto de trabajo de la

extrusora.
Extrusión: Principio de funcionamiento de una extrusora Examen

Tolva sopeltz
.
La tolva se encarga de alimentar a la extrusora con el material (granza) que se ha de transformar.

Como habitualmente los materiales se deslizan mal, suele dotarse a la tolva de un dispositivo de
agitación suplementario. Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional.
Las Tolvas se pueden clasifican en:
• Tolva de embudo: Los granos caen por gravedad.
• Tolva de vacío o con sistemas vibratorios: Se usan para materiales en polvo.
• Tolvas dosificadoras o mezcladoras: Se usan para alimentar varios materiales (polímero+aditivos).
• Tolva de Alimentación forzada (con tornillo de Arquímedes): Materiales con dificultad a la hora de
introducirse.
Husillo o Tornillo
Es básicamente un tomillo de Arquímedes, el cual está fijo
por un extremo a un motor que lo hace girar a una
velocidad angular previamente decidida. Este husillo tiene
un canal separado por álabes que sirven para cortar y
empujar el flujo.
Funciones del husillo: entra en examen

•Transportar el material desde la Tolva a la Boquilla a una
velocidad uniforme, para que el flujo a la salida por esta
última sea constante.
•Plastificar el material, transformando el termoplástico
bajo presión y temperatura del estado sólido al fundido.
• Mezclar y homogeneizar el material, permitiendo un
mezclado externo e interno del material con el fin de
obtener una fase continua.
Fuente: http://www.extruder.es/co-rotating-twin-screw-extruder.html
Husillo o Tornillo
1. Zona de Alimentación. En esta zona se produce la carga del material todavía sólido y empieza
su transporte.
2. Zona de Compresión. En esta zona el material es fundido y compactado gracias a que la
profundidad de filete es cada vez menor. esta viscoelástico (estado plástico)
3. Zona de Dosificación o Plastificado. En esta zona se homogeneiza el material y se le da la
temperatura deseada.
la relación de
Extrusión: Principio de funcionamiento de una extrusora compresión siempre
será mayor en 1
.
Características técnicas del Husillo (Filetes/ Longitud / Diámetro)

• Álabes o Filetes: Los álabes o filetes, que recorren el husillo de un extremo al otro, son los verdaderos impulsores
del material a través del extrusor. Las dimensiones y formas que éstos tengan, determinará el tipo de material que
se pueda procesar y la calidad del mezclado de la masa al salir del equipo. va variar
a en
función de estéd
como
aterial
• Profundidad del Filete en la Zona de Alimentación: Es la distancia entre el extremo del filete y la parte central o raíz
del husillo. En esta parte, los filetes son muy pronunciados con el objeto de transportar una gran cantidad de
material al interior del extrusor, aceptando el material sin fundir además de aire que queda atrapado entre el
material.
• Profundidad del Filete en la zona de Plastificado, Descarga o Dosificación: La profundidad se va haciendo menor a
medida que nos alejamos de la zona de alimentación. Es decir, se produce una reducción del volumen en el que el
material es transportado, ejerciendo una compresión sobre el material plástico. Esta compresión es útil para mejorar
el mezclado del material y para la expulsión del aire que entra junto con la materia prima alimentada.
• Relación de Compresión: Como las profundidades de los Filetes no son constantes, las diferencias que se diseñan
dependerán del tipo de material a procesar, ya que los plásticos tienen comportamientos distintos al fluir. La relación
entre la profundidad del filete en la alimentación y la profundidad del filete en la descarga, se denomina relación de
compresión. Este valor será superior a 1 y puede llegar incluso hasta 4 ó 5 en ciertos materiales.
• Longitud: Funcionalmente, al aumentar la longitud del husillo y consecuentemente la del exterior, la del cilindro,
también aumenta la capacidad de plastificación y la productividad de la máquina. Otro aspecto que se mejora al
incrementar la longitud es la calidad de mezclado y homogeneización del material. mayor longitudmayorhomogeneito
- en
-
mas t
• Diámetro: Es la dimensión que influye directamente en la capacidad de producción de la máquina, generalmente

crece en proporción con la longitud del equipo. Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el
diámetro del equipo se acostumbra a especificar las dimensiones principales del husillo como una relación
longitud/diámetro (L/D). cantidad de material usar
que voy
a
-
.


Cilindro
Es un cilindro metálico que aloja al husillo y constituye el cuerpo principal de una máquina de
extrusión. Debe tener una compatibilidad y resistencia al material que esté procesando, es
decir, ser de un metal con la dureza necesaria para reducir al mínimo cualquier desgaste. El
cañón cuenta con resistencias eléctricas que proporcionan una parte de la energía térmica que
el material requiere para ser fundido. El sistema de resistencias, en algunos casos va
complementado con un sistema de enfriamiento que puede realizarse por el flujo de un líquido
o por ventiladores de aire. Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un cuadro de
control, donde las temperaturas de proceso se establecen en función del tipo de material y del
producto deseado.
Para la mejor conservación de la temperatura a lo largo del cilindro y prevenir cambios en la
calidad de la producción por variaciones en la temperatura ambiente, se acostumbra aislar el
cuerpo del cilindro con algún material de baja conductividad térmica como fibra de vidrio o
fieltro.
Extrusora Tipo de cilindro
Extrusora monohusillo convencional
de alto rendimiento
Extrusora de doble husillo de giro paralelo

de giro contrario

Plato rompedor
En el extremo del tambor o cilindro, una placa rompedora actúa como sello mecánico entre el
tambor y la boquilla. Al mismo tiempo, la placa rompedora mantiene el paquete de filtros en la
posición correcta.
Situado en el extremo del cilindro, entre éste y el cabezal, rompe el movimiento helicoidal que el
husillo le ha conferido al material. Asimismo crea una presión interna en el cilindro, muy
importante para una buena plastificación, así como para mantener estable el flujo productivo
evitando, con ello, que existan fluctuaciones de flujo.
rompe el movimiento helicoidal para pasar a un movimiento
de salida rectilínea.
Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2011/03/extrusion-de-materiales-plasticos.html

Cabezal
El cabezal es el elemento fundamental en el proceso de extrusión.
Se trata del elemento moldeador tanto de la forma como de las dimensiones del producto
extruido.
No obstante, con respecto a las dimensiones finales se ha de indicar que normalmente se hace
necesario un sistema de calibración posterior para que la pieza se encuentre dentro de las
tolerancias admisibles.

Cabezal
Existen una amplia variedad de cabezales y una forma de
clasificarlos es atendiendo a la geometría del producto
que se va a obtener:
• Cabezales tipo ranura: Estos cabezales se caracterizan
por tener en la salida una sección rectangular donde
una de las dimensiones es mucho mayor que la otra
(A>10B). Los diseños de dados para la producción de
película plana y lámina son similares, aunque es posible
distinguir tres tipos, con base en la forma del canal de
distribución del polímero fundido a la salida del dado:
tipo T, Gancho de ropa y Cola de pescado.
Se utilizan principalmente para la obtención de
planchas gruesas, láminas finas, films, etc.

Cabezal
• Cabezales con simetría de revolución: Son aquellos que permiten obtener geometrías bien
circulares o anulares.
Entre las circulares cabe destacar barras
macizas, filamentos, hilos, etc. Entre las anulares
tenemos ejemplos como los tubos, films para
posterior soplado, tubo previo a un proceso de
soplado (caso de botellas).
• Cabezal con torpedo
El flujo atraviesa una zona de perturbación que
mantiene unido el macho interior con el cilindro
exterior (soporte). Este componente también se
denomina difusor. Debe distorsionar el flujo lo
menos posible para evitar aumento de presión y
líneas de soldadura por discontinuidad.
• Cabezal con distribuidor helicoidal
Proporcionan más homogeneidad al flujo y
espesor más uniforme. Se emplea para tubos de
PE y film soplado. Cuanto más viscoso es el
material, menos se empela.
Cabezal
• Cabezales de geometría irregular: Una gran gama de productos extruidos tienen geometrías
irregulares, como es el caso de todo tipo de perfiles para carpintería.
• Cabezal de plato: El más sencillo y de menor coste. El plato
recoge la forma de la geometría del perfil. No existe
transición entre el flujo circular (o anular) al irregular del
plato. Estabilidad dimensional baja (poca relajación, mucho
swelling). Se usa para pequeños perfiles de PVC con bajas
velocidades de extrusión. También en elastómeros (se
requiere menos control dimensional).
• Cabezal paso a paso: Varios cabezales de plato en serie.
Transición escalonada pero siguen existiendo zonas de
estancamiento. Para geometrías sencillas.
• Cabezal con cambio gradual en su sección: Se usan para
obtener alta seguridad en las dimensiones. Son más costosos
por su complejidad. Se evitan zonas muertas, aceleraciones
excesivas y se busca un diseño “simple” y fácilmente
desmontable para la limpieza. Consta de una zona de
entrada, otra de transición y la zona final de relajación (para
reducir swelling).
Extrusión: Sistemas auxiliares
Sistema de calibración
El calibrado proporciona la forma final y estabilidad dimensional (el cabezal no es capaz de
ajustar las medidas requeridas por el fenómeno de swelling).
• En perfiles y tubos suele ser por vacío o presión interior en éstos últimos.
• En láminas y films por medio de rodillos (calandrado).
a) Swelling b) Tanque calibrador por vacío c) Calibrador
Sistema de refrigeración
• Por medio de baño o duchas de agua en perfiles y tubos.
• Por aire o enfriamiento de rodillos en film y láminas.
Extrusión: Sistemas auxiliares

Unidad de arrastre
• Estirado para lograr espesor uniforme deseado (V.arrastre > V.extrusión).
• Velocidad coordinada con la velocidad de salida del cabezal.
• Se emplea para disminuir el espesor de pared. Un excesivo estiramiento puede originar
tensiones internas perjudiciales.
Grupo de arrastre para tubos Grupo de arrastre por rodillos (calandra)
Sistema de corte
• Los más comunes son la guillotina, sierra radial y sierra planetaria (rotativa).
Bobinado
• En tubos flexibles, láminas y films.
Bobinador para tubo
Extrusión: líneas de extrusión
Extrusión de lámina
1.Extrusora
2.Cabezal
3.Calandra -
4.Tratamiento posterior de
lámina
5.Bobinador
https://www.youtube.com/watch?v=QWJeM_1rxLU
Extrusión de film soplado
1.Extrusora
2.Cabezal de soplado
3.Calibrado
4.Medición de espesores
5.Arrastre con aplanado
6.Reversión
7.Bobinador
8.Automatización
https://www.youtube.com/watch?v=hGa_P3KrkNQ
Extrusión de tubos
Tolva
Sistema de
Sistema de Tanque de calibr. por
Corte arrastre enfriamiento vacío Cabezal Husillo
https://www.youtube.com/watch?v=zpwzV3CkfX8
Extrusión de perfiles
https://www.youtube.com/watch?v=atZFW_ITZ8E
Coextrusión
La coextrusión se realiza cuando es necesario combinar en un
mismo perfil extruido diferentes materiales ya sean por razones de
cualidades del producto o por razones económicas. El perfil se
fabrica a partir de varias capas de material.
Para conseguir la asociación de diversos materiales en un solo
producto, cada uno de ellos debe plastificarse en una extrusora
independiente. Cada masa fundida es conducida por un cabezal
repartidor individual y, poco antes de salir expulsada del molde
especial de coextrusión, cada uno de los flujos es reunido con los
demás, con lo que todos ellos quedan fundidos en uno solo.
http://www.youtube.com/watch?v=GG6pIXGPj1Q
https://www.youtube.com/watch?v=RY--RP0kEjUhttps://www.youtube.com/watch?v=RY--RP0kEjU
Defectos de la extrusión
•Fractura o rotura de la continuidad del flujo.

Ocasionado por excesivo esfuerzo y fricción en el cabezal.
•Piel de tiburón y tallado de bambú

Ocasionado por excesivo gradiente de velocidades en la salida.
-
no es homogéneo .
•Hinchamiento excesivo e incontrolado (swelling)

Recuperación elástica del material a la salida del cabezal.
Soplado de plásticos
plásticos: Soplado
Conformación de materiales plásticos y compuestos: soplado
EXTRUSIÓN SOPLADO
Fundamento
El proceso parte de la extrusión de un precursor en forma de tubo, manga
tubular o párison, que se sujeta en un molde con cavidad mucho mayor que el
diámetro del tubo.
El tubo, todavía en estado semifundido, es soplado mediante aire comprimido,
llenando la cavidad del molde.
La pieza es enfriada y se troquela el sobrante exterior.
EXTRUSIÓN SOPLADO
https://www.youtube.com/watch?v=eiwlPyX1QhY
↳ mirar este video
Otra vez
INYECCIÓN SOPLADO
Fundamento
En este caso el precursor se obtiene por inyección y después es calentado y
usan temperaturas excesivas altas
no necesitamos
instalaciones térmicas parque
soplado. no se
https://www.youtube.com/watch?v=cBLLUyr2blk
https://www.youtube.com/watch?v=5m4Cp6IArLw
entra en
INYECCIÓN SOPLADO vs. EXTRUSIÓN SOPLADO
examen
Las ventajas del moldeo por inyección-soplado respecto al proceso de extrusión-

soplado son las siguientes:
•El proceso produce piezas totalmente terminados y no se producen recortes.
•La alta calidad del moldeo del cuello proporciona mejor precisión dimensional.
•Los precursores moldeados por inyección permiten un control preciso del peso y
del espesor de la pared.
•No hay señal del punto por donde se introduce el perno de soplado en la botella.
•Alta productividad.
Entre los inconvenientes del moldeo por inyección-soplado se encuentra que no

puede usarse para producir botellas con asas, y el coste de la maquinaria es mucho
más elevado que el del moldeo por extrusión-soplado.
Inyección de plásticos
plásticos: Inyección
Conformación de materiales plásticos y compuestos: inyección
Inyección
Proceso discontinuo que consiste en introducir una cantidad de material polimérico en
estado fundido, dentro de la cavidad de un molde que contiene la reproducción en negativo
de la pieza a fabricar.
Tras un cierto periodo de tiempo de enfriamiento, solidifica la masa inyectada y la pieza puede
extraerse del molde.
Es la técnica de moldeo más utilizada con materiales poliméricos.
Permite la fabricación de piezas de geometría compleja en una sola etapa de producción.
Inyección
El proceso de moldeo por inyección de termoplásticos consiste esencialmente en el

calentamiento del material dado en forma de polvo o gránulos (granza), para transformarlo en
una masa plástica dentro del llamado cilindro de plastificación de la inyectora, y así inyectarlo
en la cavidad del molde, obteniendo el mismo material sólido pero conformado de acuerdo al
molde utilizado.
Los elementos principales que

intervienen en la inyección son:
•El material termoplástico.
•El molde.
•La máquina de inyección.
Inyección
Dentro del proceso de inyección existen dos fases bien diferenciadas. Una fase dinámica donde
se realiza el llenado con el avance del material y un importante aumento de la presión, y una
fase estática de mantenimiento de la presión o compactación.
Debido a que el molde se mantiene a una temperatura inferior a la temperatura de fusión del
polímero, éste solidifica con relativa rapidez, aspecto que está muy influenciado por el espesor
de pieza.
En el momento en el que se completa la solidificación se puede expulsar la pieza, y preparar
nuevamente el molde para repetir el ciclo de inyección.
Este proceso de fabricación se conoce como ciclo de inyección, y lo podemos dividir en una
serie de etapas que se repiten sistemáticamente en cada una de las inyectadas.
https://www.youtube.com/watch?v=b1U9W4iNDiQ
Inyección: Ventajas e inconvenientes. Aplicaciones.

Ventajas más rápido
es
el
proceso inyección
de
• Tiempos de fabricación relativamente pequeños. que el de .

extrucción
• Parámetros de producción fácilmente reproducibles (producción en serie).

• Alto nivel de calidad de las piezas acabadas.
• Posibilidad de combinarse incluso con rotulado superficial o tejidos.
• Proceso susceptible de ser automatizado.
Inconvenientes
• Posibilidad de deformación porque los materiales de inyección tienen flujos más suaves y
más contracción. Introducir por la fuerza el material por el bebedero, canal y entrada, puede
orientar el material produciendo contracción no uniforme.
• En los casos en los que existen dos entradas se produce en las piezas líneas de punto, que
son las más débiles áreas en la pieza.
Inyección: Aplicaciones. Materiales
Aplicaciones
Technavio publishes a new market research report on the global injection molding machine market from 2016-2020.
(Graphic: Business Wire)
Inyección: Aplicaciones. Materiales
Materiales Termoplásticos típicos
• Polietileno (PE)
• Policloruro de vinilo (PVC)
• Etileno vinil acetato (EVA)
• Polipropileno (PP)
• Nylon/Poliamida (PA)
• Poliestireno (PS)
• ABS
• Matacrilato (PMMA)
• Policarbonato (PC)
Todos los materiales termoplásticos

pueden utilizarse en este proceso de
fabricación.
https://www.plasteurope.com/news/UK_INJECTION_MOUL
DING_t217488/
va a entra a
Inyección: Cuadro comparativo .
examen
muy caro
Si
SE
el más rápido
.
Inyección: Máquinas de inyección
La máquina inyectora es una máquina universal cuya tarea fundamental consiste en la

fabricación discontinua de piezas a partir de masas de moldeo de elevado peso molecular con la
ayuda de presiones elevadas. Está formada por diversos mecanismos hidráulicos, mecánicos,
electrónicos, etc. Su máximo aprovechamiento depende de la capacidad de automatización y
repetitividad para cumplir una fabricación en serie aceptable.

entra en
Los principales elementos de una máquina de inyección son: examen
• Unidad de inyección. : se encarga de que el husillo avance

y se
pueda inyectar el material
• Unidad de cierre. i se encarga de abrir y cerrar
• Unidad de control. i se encarga de

controlar la temperatura
, velocidad
y presión
Unidad de cierre Molde Unidad de inyección
Unidad de control

Unidad de inyección.
Función: Su misión consiste en coger el material desde la tolva de alimentación y dosificar, fundir,
homogeneizar, transportar e inyectar el plástico dentro del molde.
Componentes:
• Tolva: Almacena y alimenta el material
• Husillo: Además de girar para mezclar y calentar él polímero, también actúa como un émbolo que
mueve rápidamente el plástico fundido hacia adelante para inyectarlo en el molde.
• Cilindro o cámara: Rodea al husillo.
• Sistema de atemperado: Fuente de calor adicional (30%) para producir la fusión.
• Boquilla: establece la conexión con el molde.

Unidad de inyección.
Componentes:
• Válvula de no retorno:
• Diseño de toberas y bebederos:


Unidad de cierre.
Funciones:
• Mantener cerrado el molde durante la inyección aplicando una fuerza de cierre suficiente
para resistir la fuerza de inyección.
• Mantener las dos mitades del molde alineadas correctamente entre sí.
• Abrir y cerrar el molde en los momentos apropiados del ciclo de moldeo.
Componentes:
• Placa fija: en el lado de la inyección .
• Placa móvil: del lado de expulsión deslizándose gracias a un sistema de guías.
• Sistema de accionamiento: de rodillera o hidráulico.
Unidad de cierre.
Los sistemas de cierre constan generalmente de dos platos o placas fijas unidas por unas
robustas columnas de alineación. Entre los dos platos fijos hay uno móvil que desliza por las
columnas de alineación. A un lado de un plato fijo va situada la unidad de inyección y al otro
lado del otro plato fijo va situada la unidad de cierre, que desplaza al plato móvil.
Hay tres tipos de accionamiento: mecánicos, mecánico-hidráulicos e hidráulicos.
Esquema de sistema de cierre hidráulico
Líquidos compresibles (absorbe deformaciones por desajustes, evitando rotura en guías). Menor
velocidad de cierre y fuerza de cierre durante la inyección.

Unidad de cierre.
Sistema de accionamiento: mecánico-hidráulico de rodillera (izquierda) o hidráulico de doble
pistón (derecha).
Autoblocantes, rapidez y fiabilidad. Problemas si ajuste es defectuoso (costes mantenimiento).

Unidad de control. Funciones:

Es la unidad de enlace entre la máquina y el operario.
Desde este sistema el operario programa los
parámetros adecuados, para que la inyección se
produzca (presiones, temperaturas, tiempos y
velocidades de las distintas fases).
• El sistema informa al operario de los valores a

tiempo real de algunos de los parámetros que rigen
el proceso de inyección.
• Mientras el molde está vacío controla la
temperatura de calefacción del cilindro, la velocidad
de giro del husillo, el desplazamiento horizontal de
éste, la velocidad de inyección y el cierre del molde.
Una vez lleno el molde regula la presión posterior
(compactación), el tiempo de enfriamiento, la
apertura del molde y la expulsión de la pieza.
• Detecta posibles anomalías o necesidades del
sistema mecánico e hidráulico de la máquina.
Inyección: Máquinas de inyección. Características.
Diferencias
Unidad de inyección
Presión máxima de inyección (bar)
bric
en e
Capacidad de inyección (cm3)
Caudal de inyección (cm3/s) tiene
se le en
Diámetro del husillo
pero en :
extrucción
Unidad de cierre
Fuerza de cierre (Ton) Se le pide la
Distancia entre barras: determina el tamaño máximo de molde.
Carrera de apertura capacidad de
funcionamiento
y
el diámetro
Inyección: Molde de inyección

Partes principales del molde
• Cavidad/es: determina forma de la pieza.
• Canales de distribución: a través de los cuales fluye el plástico fundido hasta las cavidades.
• Sistema de expulsión: para expulsar la pieza del molde.
• Sistema de refrigeración.
• Orificios de ventilación: para evacuar el aire de las cavidades.
https://www.youtube.com/watch?v=f2pl2MKUxEo

· donde va la inyección
PLACAS SEPARADORA CORREDERA · sistema de refrigeración
.
salga la pieza
permite que
.
>
-
GUIA
INCLINADA
Me
Alle ARO CENTRADOR
-
e MAZAROTA
BEBEDERO
e
EXPULSORES
COLUMNAS
GUIAS

a) Molde de una cavidad: b) Molde de cuatro cavidades:

Moldes normalizados Placas de fijación (1): Son las placas sobre las que se
embrida el molde a la máquina inyectora.
Placas de alojamiento de cavidad (2): contienen la cavidad
y canales de distribución.
Placa intermedia (3): opcional, sirve para reforzar a las
placas cavidad, sujetar piezas (machos), refrigeración, etc.
Regletas (4): placas estructurales del molde, permiten que
halla un espacio para la carrera de las placas expulsoras
Placas expulsoras (5): Son dos placas en las que se alojan los
expulsores, cuando se abre el molde, la maquina a través de
un perno empuja esta placa, que hace salir la pieza de la
cavidad a través de los expulsores.
Correderas y patines: Son piezas del molde con movimiento

(mecánico: guías inclinadas, cuñas; hidráulico: cilindros
hidráulicos...), se utilizan para hacer la figura que queda
dentro de la pieza a fabricar, por ejemplo agujeros, pestañas,
etc., y/o también se utilizan para moldear partes de la figura
a fabricar que quedan en contrasalidas.
Inyección: Molde de inyección. Ejemplos.

Molde de canales calientes: bebedero y corredores calientes para mejorar el flujo del plástico:
https://www.youtube.com/watch?v=dSgc1wU0Eys
https://www.youtube.com/watch?v=IAif6ncckzk
Molde de 3 platos: https://www.youtube.com/watch?v=ECfGv5NyXsg
Molde con rosca interior parcial: https://www.youtube.com/watch?v=lk5COvsPXtA&spfreload=1
Molde con rosca interior: https://www.youtube.com/watch?v=Dc913GskMak
Molde con vacío para mejorar el llenado: https://www.youtube.com/watch?v=qTW-PKBsVpk
Desmoldeo vertical con pestaña flexible: https://www.youtube.com/watch?v=DbznDpbvXcc
Inserto en posición de inyección y desmoldeo: https://www.youtube.com/watch?v=9mOc3XbV-

Aw
Inyección: Etapas del ciclo de inyección

Etapas del ciclo de inyección
Cierre del molde
Dosificación
Inyección
Presión posterior o compactación
Fin de enfriamiento
Apertura del molde
Expulsión de pieza

Etapas del ciclo de inyección
Cierre del molde Dosificación Inyección
Presión posterior o compactación Fin de enfriamiento
Apertura del molde Expulsión de pieza
• Llenado o inyección
• El husillo avanza con una velocidad programada, obligando el material a que pase a través
de la boquilla, el sistema de bebederos y canales y llene completamente el molde.
• La velocidad de inyección es uno de los parámetros que más influyen en esta etapa del
proceso. Ésta debe de ajustarse hasta conseguir un llenado de la cavidad con una velocidad
de flujo lo más uniforme y constante posible.
• La duración de esta fase puede ser desde décimas de segundo hasta varios segundos,
dependiendo de la cantidad a inyectar y de las características del proceso.
• Compactación
• Al terminar de inyectar el material, se mantiene el husillo adelante aplicando una presión de

sostenimiento hasta que solidifique.
• Se inyecta una cantidad de material suplementaria por dos motivos, uno para que el material
a presión dentro del molde no retroceda de nuevo hacia el husillo y otro para compensar la
contracción.
• La importancia de esta fase radica en que es esencial para definir las características finales de
la pieza tales como su peso total, sus tolerancias dimensionales y sus características internas.
• Dosificación
• El material sólido en forma de grano o polvo se introduce en la tolva

• El husillo se encarga de hacer avanzar el material hasta la boquilla, mientras este retrocede.
• El rozamiento generado por el movimiento del husillo y las resistencias calefactoras situadas
sobre el cilindro de plastificación permiten la fusión y la homogeneización del polímero.
• El cálculo de la carrera de dosificación se realiza teniendo en cuenta el llenado volumétrico
de la cavidad.
• Enfriamiento
Contracción
• Comienza simultáneamente con la fase de llenado, ya que el material empieza a perder calor
tan pronto como entra en contacto con las paredes del molde.
• Finaliza cuando el material alcanza una temperatura con la que puede mantener su forma
(temperatura de expulsión) y continua tras la expulsión hasta temperatura ambiente.
• El tiempo y la velocidad de enfriamiento influye de forma decisiva en:
– La contracción final de pieza.
– Las tensiones residuales de la pieza final.
– El grado de cristalinidad del material.
• Apertura del molde y Expulsión
Cuando la pieza está bastante fría, el molde se abre para expulsar la pieza.
Inyección: Etapas del ciclo de inyección. Diagrama PVT.
E


Inyección: Parámetros de inyección
– Velocidad de llenado o inyección Presión de la cavidad

– Temperatura de inyección
– Temperatura del molde
– Presión de mantenimiento
Inyección: Diseño de piezas inyectadas. Recomendaciones. NO

Inyección: Diseño de piezas inyectadas. Recomendaciones.

NO
•En las caras paralelas a la dirección de apertura del molde.
•Permite que la pieza pueda ser extraída al abrirse el molde después del ciclo de procesado.
•Normalmente se recomiendan valores de 1º - 3º de desmoldeo.

• Mantener el espesor de pared tan delgado y uniforme como sea posible.
• Si pensamos en piezas de plástico y específicamente en piezas inyectadas, el espesor de la pieza
estará en el rango de 0.5 mm a 4 mm.
• Las diferencias en los espesores de pared a lo largo de la pieza pueden causar fenómenos como
rechupes o alabeos durante la etapa de enfriamiento de la pieza.
• Si el espesor de pared uniforme no es una opción,

por razones de diseño, se debería plantear una
transición gradual (de proporción 3 a 1).

• Radios y esquina

• Nervios (ribs)
NU

• Rigidez a flexión
Inyección: Diseño de piezas inyectadas. Recomendaciones. NU

• Rigidez a torsión

NO
• Diseño de alojamientos de esquinas (uniones atornilladas)
• Diseño de torretas
Inyección: Ejemplos de diseño.

• Evitar contra salidas.
• Insertos. NO
Inyección: Ejemplos de diseño.

NO
Inyección: Tolerancias.
Las tolerancias cuestan dinero. El diseñador debe garantizar unas tolerancias que sean
comercialmente viables.
1. Piezas de inyección de propósito general: control de calidad e índice de rechazo bajos y
ciclos de producción rápidos.
2. Inyección por moldeo técnico: coste mayor debido a mayores exigencias sobre el molde y el
proceso, así como controles de calidad más frecuentes con aumento del índice de rechazo.
3. Inyección por moldeo alta precisión: molde de precisión, proceso óptimo y control continuo.
Aumento de tiempo de ciclo y coste unitario de la pieza.
•Norma DIN 16901, para piezas acabadas de termoplásticos moldeados por inyección.
Inyección: Análisis reológico.
Estudio de los patrones de llenado, lineas de soldadura, trampas de aire, efectos del
posicionamiento del punto de inyección, diseño del runner, distribuciones de presión y
temperatura.
Software de simulación: SimpoeWorks: http://www.youtube.com/watch?v=b0o1ZsNjuQw

Inyección: Inyección espuma termoplástica.
• Inyección piezas temoplásticas con superficie externa

densa e interior espumado (piezas ligeras).
• Se introduce un gas en el plástico fundido o se
emplea un aditivo productor de gas con la granza
inicial.
• Se inyecta una cantidad insuficiente de material
fundido y éste se expande en el interior de la cavidad,
llenando el molde.
• Las celdas de la espuma se rompen al entrar en
contacto con la superficie fría del molde, obteniendo
una superficie densa. En el interior se mantiene
estructura espumada.
• Ventaja: requiere de bajas presiones de inyección y
fuerzas de sujeción, posibilitando la producción de
grandes piezas.
• Inconveniente: Rugosidad superficial. Requiere
tratamientos o recubrimientos posteriores.
Coinyección
Inyección: Inyección múltiple.

Inyección simultánea o secuencial de distintos polímeros:
1. Moldeo en sándwich. Consiste en la inyección de 2 polímeros separados (uno para la
superficie externa y otro para el núcleo, normalmente espumado). En este caso la superficie
externa es lisa, venciendo así el problema de la inyección de espuma de la diapositiva
anterior.
2. Moldeo por inyección doble. Se inyectan 2 polímeros de manera secuencial en un molde

con 2 posiciones. En la primera posición se inyecta el primer polímero. Después el molde
cambia a la segunda posición y se realiza la segunda inyección. Se emplea para combinar
colores u obtener diferentes propiedades en diversas secciones de la pieza (por ejemplo los
faros traseros de los coches).
http://www.youtube.com/watch?v=FZqAHTESajI


Inyección: Inyección múltiple : conceptos
• Un plastificador para cada material: Cada material será inyectado por una boquilla
determinada de máquina.
• Un bebedero en el molde para cada plastificador.
• Compatibilidad de materiales. Materiales de distinta naturaleza química, no siempre se adhieren

• Adhesión entre materiales. sobre el primer material inyectado.
• Expansión térmica.
• Contracción entre materiales.
• Control de temperatura de proceso.
Inyección: Inyección de termoestables y elastómeros.
Al contrario que en los termoplásticos, que se solidifican al enfriarse, los termoestables y

elastómeros se estabilizan mediante una reacción química en la que se produce la reticulación.
Esta reacción se realiza mediante el aporte de calor.
En la inyección de estos materiales, la temperatura necesaria es inferior al caso de

termoplásticos (80-100ºC en este caso), principalmente para evitar una reticulación prematura.
Cuando el material entra en el molde se aporta calor al mismo, por lo que en lugar de enfriarse
se calientan (160-200ºC) para favorecer la reacción química.
Controlar estanqueidad de la junta del molde (extrema fluidez del polímero).
Se requieren mayores presiones de inyección (llenado y compactación), por lo que las máquina
de inyección de termoestables deben poseer fuerzas elevadas de cierre.
También hay que tener en cuenta que durante las reacciones de reticulación se desprenden
volátiles, por lo que los moldes deben contener respiraderos.
Inyección: Moldeo por Inyección Reacción (RIM).
Consiste en la mezcla de dos líquidos altamente reactivos que se inyectan inmediatamente en

la cavidad del molde donde tendrá lugar la reacción química que generará la solidificación.
El MIR (también llamado RIM, “Reactive Injection Molding”) se desarrolló con el PU para
producir piezas de gran tamaño para el automóvil (defensas, parachoques, spoilers, etc.).
En el caso de cavidades relativamente grandes, los moldes son menos costosos que los moldes
para inyección convencional (bajas fuerzas de cierre y moldes más ligeros).
Inyección: Defectos en el moldeo por inyección

1. Dimensiones de la pieza fuera de tolerancia. Se debe a una mala elección de parámetros
de inyección (contracción durante enfriamiento mayor de la admisible).
2. Llenado deficiente. El flujo de material solidifica antes de llenar totalmente la cavidad. Se
corrige aumentando la temperatura o la presión.
3. Rebabas. El material fundido se
introduce en el plano de partición
(juntas entre partes del molde).
También puede ocurrir entre los
pernos de eyección. Este defecto se
debe a:
a. Rendijas de ventilación y
desajuste por desgaste en la junta
de unión entre moldes
b. Presiones de inyección demasiado
altas en relación a la fuerza de cierre
c. Temperatura de fusión muy alta
(menor viscosidad)
d. Tamaño excesivo de la dosis
Fuente: Determinación de variables significativas en el proceso de inyección. Angélica María Guarín Hernández
Inyección: Defectos en el moldeo por inyección
4. Marcas hundidas y huecos (rechupes). Aparecen en secciones

gruesas. Una marca hundida ocurre cuando se solidifica la superficie
exterior, pero la contracción posterior del material interno hace que se
deprima. Los huecos ocurren por el mismo fenómeno, pero en este
caso el materia de la superficie mantiene su forma y se forma un
hueco en el interior. Defecto relacionado a un incremento en la presión
de compactación. Diseño apropiado para evitarlo (espesor uniforme y
secciones más delgadas).
5. Líneas soldadas. Surgen cuando confluyen en un mismo punto

distintos flujos de material. Esta zona puede tener propiedades
diferentes (si los flujos están excesivamente fríos, no soldarán bien). Se
evita con temperaturas altas de fusión y presiones altas de inyección.
Inyección: Molde de inyección. ACTIVIDAD
Elegir una pieza de plástico fabricada por inyección y

seleccionar los elementos normalizados del molde para
su fabricación siguiendo los siguientes pasos:
1. Indicar tipo de pieza, material y dimensiones

generales acompañadas de imágenes de la misma.
2. Identificar el punto de inyección y línea de
partición.
3. Representar un esquema con la posición y
orientación de las cavidades en el molde.
4. Especificar los elementos normalizados principales
para el molde.
Consultar catálogo en: http://www.bruyrubio.com

plásticos: Moldeo p
p por compresión
p
fabrica siempre
:
Material el se
con
que
termoestable
plástico
Conformación de materiales plásticos y compuestos: moldeo por compresión

El moldeo por compresión se utiliza casi exclusivamente para moldear materiales termoestables, y
ocasionalmente para procesar termoplásticos.
Los materiales termoestables son materiales altamente entrecruzados. Para procesar estos materiales se parte
de mezclas de precursores (termoendurecibles),
(termoendurecibles) que además incluyen una serie de aditivos,
aditivos como cargas,
cargas
lubricantes, pigmentos, catalizadores, etc. Estos materiales se encuentran inicialmente en forma de polvos o
granzas, a veces incluso son líquidos. Cuando los materiales termoendurecibles se someten a calor y presión, en
primer lugar disminuye su viscosidad, hasta alcanzar el estado líquido y luego sufren una reacción química
irreversible (polimerización o curado).
curado) Los principales materiales termoestables empleados son resinas epoxi,
epoxi
fenólicas poliésteres, poliuretanos y siliconas. Los materiales reforzados con fibras (BMC; bulk moulding
compounds) también se suelen procesar mediante esta técnica, así como los materiales espumados. Los
termoestables poseen una buena estabilidad dimensional, estabilidad térmica y resistencia química.
entra en
Moldeo por compresión: Ventajas e inconvenientes. Aplicaciones. examen si o
si
Ventajas todo el material que tengo lo uso completo no hay residuos
:
,
.
• En el moldeo por compresión prácticamente no hay recortes, por lo que se genera una cantidad muy pequeña de
mermas.
• Los materiales gozan de mejores propiedades mecánicas al no sufrir orientaciones elevadas.
• Es posible fabricar piezas de sección muy fina que mantienen su forma sin alabearse.
• Es posible fabricar piezas de más de 1.5 kg de peso que pueden resultar muy problemáticas mediante inyección.
• Los moldes y en general la maquinaria son bastante más económicos que en el moldeo por inyección.
Inconvenientes
• No es aconsejable cuando se trata de moldear artículos de forma muy complicada con resaltes, entrantes o
pequeños taladros laterales.
• Tampoco es aconsejable para moldear artículos de paredes gruesas (1 cm. o más).
• Para conseguir que el molde se llene completamente con un material de viscosidad elevada es necesario emplear
presiones elevadas y, por tanto, que los moldes cierren perfectamente para evitar que el material pueda salir por la
línea de partición antes de llenar las partes de acceso más difícil. El polvo debe repartirse de forma adecuada o se
deben emplear preformas.
Aplicaciones
• Fabricación de componentes eléctricos, vajilla, y engranajes.
• Fabricación de botones, hebillas, perillas o manijas, carcasas de aparatos eléctricos y grandes contenedores.
• Discos fonográficos de PVC.
•Etc.
Moldeo por compresión: Principio de funcionamiento

En el moldeo por compresión el material, bien líquido o en forma de polvo, granza o de pastillas preformadas
(preformas), se coloca en el molde caliente, y éste se cierra lentamente, hasta que las dos mitades del molde
ejercen presión sobre el material. Conforme el molde va cerrándose, el material es obligado a ocupar todas las
partes de la cavidad de moldeo
moldeo. En ciertos casos
casos, es ventajoso realizar el moldeo cerrando primeramente el
molde casi por completo y abriéndolo después unos segundos antes de aplicar la presión definitiva. De esta
forma se deja “respirar” al material, para permitir la evacuación del gas que queda atrapado entre el polvo de
moldeo o que es generado en la reacción de polimerización. Una vez que el molde se ha cerrado
completamente se aplica la máxima presión,
presión que provoca el llenado final y completo de la cavidad.
cavidad Bajo la
acción conjunta del calor y la presión, el material "cura", lo que quiere decir que tienen lugar las reacciones de
entrecruzamiento que transforman al material termoendurecible en termoestable. Tras el curado se abre el
molde y se extrae la pieza totalmente sólida, que solamente alcanza su rigidez definitiva cuando se ha enfriado
totalmente Cuando la pieza tiene forma complicada o grandes dimensiones,
totalmente. dimensiones es aconsejable colocarla en
conformadores después de extraerla del molde, para evitar que se deforme mientras se enfría.
Moldeo por compresión: Ciclo de moldeo
• Apertura del molde.

• Extracción de las piezas moldeadas en el ciclo anterior y limpieza del molde.
• Lubricación del molde para ayudar a la extracción de las piezas.
piezas
• Colocación en el molde de las inserciones metálicas, si las hubiera, y del compuesto de moldeo, bien
líquido, en forma de polvo o de pastilla.
• Cierre del molde caliente y aplicación de presión.
• Apertura del molde para dejarlo “respirar”
respirar y permitir la salida de humedad y materias volátiles.
volátiles
• Aplicación de toda la presión al molde caliente y mantenimiento durante el tiempo necesario hasta que el
material haya curado totalmente.
• Extracción de la pieza.
Moldeo por compresión: influencia de la temperatura y la presión examen

.
Se llama temperatura de moldeo a la temperatura media del molde. La temperatura óptima de moldeo es, en la
mayoría de los casos, próxima a 160 ºC. Si la temperatura disminuye, también disminuye sensiblemente la máxima
fluidez de material hasta el punto de que si la temperatura se hace demasiado baja, puede hacerse difícil el llenado
de un molde de forma compleja. Por otra parte, si la temperatura es demasiado elevada, también puede resultar
difícil llenar las cavidades, debido a que, si bien el material de moldeo es más fluido, sólo lo es durante un tiempo
excesivamente corto. El tiempo de curado es tanto más corto cuanto mayor es la temperatura de moldeo, y aumenta
muy deprisa cuando la temperatura disminuye. Por otra parte la fluidez máxima que alcanza el material es tanto
mayor cuanto mayor es la temperatura de moldeo y disminuye cuando la temperatura disminuye.
Como guía general, podemos decir que se podrá moldear a una
temperatura elevada cuando la pieza es sencilla, el material de
moldeo es blando y éste no ha sido precalentado. Sin embargo,
se debe tener ppresente qque un curado muyy lento,, obtenido a
una temperatura más o menos baja, da más posibilidades de
obtener una pieza moldeada homogénea y de buena calidad,
puesto que como el calentamiento es más uniforme, no habrá
ggrandes diferencias en el ggrado de curado alcanzado ppor las
paredes y el interior de la pieza.
Se llama presión de moldeo al cociente entre la fuerza de la prensa y la sección transversal de la cavidad. Cuando
una prensa cierra un molde completamente, se mejoran las condiciones de moldeo al aumentar la fuerza de la
prensa. No es aconsejable un cierre demasiado rápido de la prensa, pues puede conducir a que parte del material
salga repentinamente expulsado de la cavidad, dando lugar a la formación de artículos de baja densidad y pobres
características técnicas. Cuanto mayor sea la presión de moldeo, mejor será la calidad de las piezas y menor la
temperatura necesaria para alcanzar el curado óptimo.
Moldeo por compresión: equipos

Los moldes en moldeo por compresión suelen tener áreas muy elevadas, por lo que las prensas utilizadas deben
desarrollar elevadas fuerzas de cierre. Las características de las prensas empleadas en moldeo por compresión son
las mismas que las de inyección. Uso de preformas
Una preforma es una pastilla de polvo de
moldeo someramente aglomerada por presión
para que mantenga su forma, de manera que
permita su manejo sin problemas. Las preformas
suelen tener formas sencillas y son fáciles de
obtener en prensas de empastillar.
Las ventajas del empleo de preformas se pueden
resumir como sigue:
• Acortar el ciclo de moldeo.
• Controlar
l ell peso de
d lla carga.
• Facilitar el manejo del material de moldeo.
• Facilitar el precalentamiento.
Por otra parte, las principales desventajas son las
siguientes:
• El coste de obtención de preformas no está
siempre compensado.
• Algunos materiales no pueden prepararse en
preformas.
f
• Los polvos de moldeo dan mejores
distribuciones de flujo y llenan mejor moldes de
Equipos de hidráulica son más lentos y más forma compleja.
:
constantes
, en comparación con equipos mecánicos
, estos
son más rápidos
.

Precalefacción del material
Las técnicas de precalefacción colocan el material (en polvo o en tabletas de preforma) dentro de las cavidades del
molde a mayor temperatura que la ambiente, para así disminuir los ciclos de moldeo, reduciendo el tiempo
necesario para el curado. El empleo simultáneo de precalefacción y preformas permite mejorar notablemente la
velocidad de producción. Se consiguen además, otras ventajas adicionales, como la eliminación del tiempo
necesario para la “desgasificación” del material de moldeo y un secado previo que en ocasiones puede ser
interesante.
Por tanto, las ventajas que se consiguen usando precalefacción son las siguientes:
• Gran aumento en la producción: reducción del tiempo de curado en un 50‐60%.
• Aumentan las posibilidades de la prensa, debido a que la mayor fluidez de la masa precalentada permite reducir
las presiones de moldeo necesarias. Se pueden moldear piezas mayores y más gruesas en la misma prensa o usar
una prensa menor.
• Disminución del desgaste de los moldes (el material es menos abrasivo).
• Supresión del desgasificado (los gases se pierden durante el precalentamiento).
• Curado más homogéneo (mejores propiedades mecánicas y eléctricas de las piezas).
• Mejor acabado y pulido de la superficie de los artículos.
Si la pieza que debe ser moldeada necesita un gran flujo del material, puede ser preciso reducir el tiempo de
precalefacción o la temperatura de precalefacción. En general un material de flujo blando se puede precalentar
durante más tiempo, con seguridad de obtener buenos resultados, que un material de flujo duro.

Moldeo por compresión totalmente automático
Es necesario utilizar una prensa de moldeo equipada con sistemas adicionales para almacenar cierta cantidad de
material de moldeo, medir exactamente la cantidad de polvo de moldeo por ciclo, depositarla dentro de las
cavidades del molde, y extraer, finalmente, la pieza moldeada. Con este tipo de prensa el operario sólo debe cargar
periódicamente la tolva de alimentación y retirar las piezas moldeadas. En este caso se necesitan producciones
suficientemente grandes ya que exige una mayor inversión de capital. Por otra parte, el moldeo automático asegura
una producción masiva de artículos moldeados de calidad muy homogénea y con unos costes mínimos de
producción. Como principal inconveniente, destacar que el moldeo automático no es practicable cuando la pieza
moldeada lleva inserciones, resaltes o taladros laterales.
Los moldes para este proceso son
generalmente más simples que los del
moldeo por inyección.
inyección No hay vertederos o
sistemas de alimentación en un molde por
compresión y se procesan partes de formas
más simples debido a que los materiales
termoestables poseen una capacidad de
flujo más baja. Sin embargo, se necesitan
accesorios para calentar el molde que
puede hacerse mediante resistencia
eléctrica vapor o circulación de aceite
eléctrica,
caliente. Los moldes de compresión pueden
clasificarse en moldes manuales,
semiautomáticos, y automáticos.
Termoconformados
Termoconformado
Generalidades
Contenidos
Clasificación
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tienen todas las
que
diapositivas
.
1
Termoconformado
Se parte de láminas samielaboradas extruidas de termoplástico para fabricar
piezas abiertas
• Principios básicos
 Calentamiento de la lámina hasta la temperatura superior a la termoelástica
(temperatura de transición vítrea). Calentamiento mediante radiación infrarroja
(también se puede usar convección y conducción).
 Conformación de la pieza contra un molde bien mediante vacío, aire a presión o
por presión mecánica combinada.
 Enfriamiento de la pieza y desmoldeo.
2
Termoconformado
• Diferencia principal y desventaja
La diferencia del termoconformado con otros procesos es que el material no es
fundido.
Las desventajas son sobre todo el coste del material en bruto (material
semielaborado, en láminas), alto nivel de residuos y difilcutad de moldear con
precisión determinadas geometrías. No es un proceso en general de alta precisión.
• Termoplásticos típicos
Poliestireno (PS), PET, Polietileno (LDPE y HDPE), Polipropileno (PP), ABS,
Metacrilato (PMMA), PVC.
3
Termoconformado
• Aplicaciones
• Todo tipo de envases de industria alimentaria, como son vasitos de yogur,
hueveras, envases con diferentes cavidades para repostería, tarrinas de
mantequilla o mermelada, etc. Otros sectores como artículos de
ferreteríaportaherramientas, cubiteras o blister.
• Fabricación de piezas de gran superficie y pared estrecha, como son bañeras,
paneles interiores de electrodomésticos, paneles de puertas de coches o
embarcaciones.
• Por otro lado, hay otros productos que se fabrican por método como son las
señales, accesorios de lámparas, cajones, vajillas, juguetes, cabinas transparentes
de aviones o limpiaparabrisas de barcos.
4
Termoconformado
Generalidades
Contenidos
Clasificación
5
Termoconformado
• Los procedimientos de termoconformado se pueden agrupar como sigue:
 Conformado básico mediante vacío

 Conformado mediante presión
 Conformado asistido mediante punzón
 Conformado con preestiramiento
 Conformado por estampación en caliente
Moldeado en positivo (saliente) Moldeado en negativo (cavidad)
6
Termoconformado mediante vacío
• El material es fijado
• El material se calienta y se
deforma hacia el interior del
molde
• Se aplica vacío a través de los
orificios del molde
Vídeo
7
Termoconformado mediante presión
Vídeo (animación 3D)
• Se aplica aire a presión

sobre la lámina que es
obligada a adaptarse a la
forma del molde.
8
Termoconformado asistido con punzón
• La lámina es presionada hacia el

molde y el vacío creado en la
cavidad termina de adaptar la pieza
a su forma
Vídeo (dos cavidades)
9
Termoconformado asistido con preestiramiento
(a)Preestiramiento de la lámina con aire (b) Presión con punzón y vacío
Vídeo (máscara)
10
Termoconformado con estampación en caliente
• Se utiliza sobre todo para artículos de configuración compleja.
•Consiste en una estampación mecánica utilizando un molde de dos mitades.
Vídeo (bandeja de plástico)

11
Máquina de termoconformado de estación simple
Vídeo
Vídeo (fabricación spa)
12
Máquina de termoconformado de estación continua
Vídeo (animación envasado)

Vídeo (máquina envasado al vacío)
Vídeo (máquina envases)
Vídeo (blister pastillas)
13
Rotomoldeo
- Al rotomoldeo se necesita
mas mano de obra que inye-
cción es más auto-
(inyección
matizado) .
plásticos: Rotomoldeo
rotomoldeo inyección
Diferencias enhe e
inyección material
polvo
:
materialen e
peletz
-
Rotomoldeo :
~ Rotomoldeo tiene menor presión que en inyección ,

en inye-
cción se .
necesita mayor presión
-
Rotemoldeo para piezas huecas pero
es
en inyección
Son para piezas
más delgadas
-Por el proceso , inyección es más caro que

roto-
moldeo pero al moldeo por unidad ,

piezas
,
inyección es más barato
.
Conformación de materiales plásticos y compuestos: rotomoldeo
Rotomoldeo
El rotomoldeo, también conocido como moldeo rotacional o rotocasting, es un método de

fabricación de componentes huecos de plástico caracterizado por las condiciones de baja
presión y alta temperatura en las que se realiza. Se trata básicamente de formar una colada en
el interior de un molde que rota en torno a dos ejes, perpendiculares entre sí.
En este proceso, el plástico en polvo o líquido
(habitualmente en polvo), se introduce en el molde, se
cierra y se hace rotar en torno a dos ejes a la vez que se
calienta. Cuando la superficie interior del molde está
suficientemente caliente, el plástico se va fundiendo y
pegando a las paredes del molde, fundiéndose en capas
sucesivas. Una vez que el plástico está completamente
fundido, se enfría manteniendo la rotación del molde hasta
que se solidifique el material. Finalmente se extrae la pieza
del molde (desmoldeo).
También se puede usar para materiales termoestables. En

este caso el material no se funde, sino que se polimeriza
http://tecnologiadelosplasticos.blogsp sobre la superficie del molde al aplicar calor (menores
ot.com.es/2011/06/rotomoldeo.html temperaturas).
Rotomoldeo
En la década de los 50 el uso del rotomoldeo se

expandió debido a la introducción del
polietileno en polvo, desarrollado
específicamente para este proceso. En la
actualidad, el polietileno abarca
aproximadamente el 90% de la cantidad total
de material polimérico utilizada en el
rotomoldeo a nivel mundial.
El moldeo rotacional es una alternativa muy

competitiva ante otros procesos de
conformación de plásticos como son el soplado,
termoconformado y el moldeo por inyección
(cuando el producto deseado es hueco). Esto se
debe a que permite una producción económica
Puedo controlar el espesar par de piezas libres de tensiones internas, con
uniformidad de espesor de pared y la
la cantidad de material ,
posibilidad de obtener formas muy complejas.
velocidad y temperatura También es posible
muy Controlare
d deespesor
.
en
entra
Rotomoldeo examen
-
si
O
si
entra
Rotomoldeo: Ventajas
Gran flexibilidad en el diseño de piezas y fabricación de formas de contorno complicado con
diferentes espesores y acabados superficiales.
• Fabricación del producto en una sola pieza hueca, sin necesidad de soldaduras. El espesor de
la pared es uniforme y puede ser aumentado o disminuido, sin necesidad de modificar el
molde.
• Fabricación de piezas con insertos metálicos y otros refuerzos.
• Válido tanto para pequeñas como grandes producciones.
• Fabricación de piezas de distinto color y tamaño en un mismo
ciclo.
• Bajo coste en moldes y utillaje.
• Las piezas con contrasalidas y zonas de difícil acceso son
fácilmente moldeables. ↳ cesta salir del moldeo .
• Es posible producir piezas de doble pared (espumantes…).

• La cantidad de residuos producidos es pequeña dado que
prácticamente se coloca la cantidad exacta de material dentro del molde.
• Es además muy usual colocar varios moldes al mismo tiempo durante el proceso. Estos
moldes pueden tener diferentes tamaños y formas.
Rotomoldeo: Inconvenientes examen
• Su ciclo de producción es relativamente largo comparado con el de otros procesos de

conformado de plásticos. En general, el rotomoldeo se aplica mejor cuando el volumen de
producción no es muy elevado, aunque existen excepciones.
• La elección del material está limitada.
• Los costes de la materia prima son relativamente altos (aproximadamente un 20% más) debido
a que debe molerse.
• El proceso no es generalmente viable para altas producciones de piezas pequeñas, debido a
que los altos tiempos de ciclo lo hacen normalmente poco rentable.
• El proceso tiene una mayor carga en mano de obra dado que requiere una apertura y cierre de
molde manual.
• Piezas con protuberancias y nervios no pueden ser fácilmente rotomoldeables, debido a la
poca capacidad de relleno del polvo durante la rotación y calentamiento del molde. Tales
características de diseño pueden originar problemas durante las operaciones de desmoldeo.
Rotomoldeo: Aplicaciones examen
Aplicaciones
• Depósitos Agua,
Gasóleo, Aceite,…
• Conductos de Aire
• Carrocerías
• Sillas
• Papeleras
• Lámparas
• Señales y rótulos
• Neveras, etc.
Rotomoldeo: Comparativa con otros procesos examen

Rotomoldeo: Etapas de funcionamiento
• Carga: Se dispone de un molde hueco metálico a temperatura ambiente que se carga con una
cantidad de plástico en polvo o líquido.
• Calentamiento: Se cierra el molde, y este comienza a rotar alrededor de dos ejes, en un entorno
cuya temperatura se hará elevar.
• Enfriado: Acaba el ciclo de calentamiento (se retira el molde del horno, en caso de que éste sea
el método de calentamiento) y comienza el enfriado del molde. Durante esta etapa el molde no
para de rotar. Una vez se termina el enfriamiento, el molde puede abrirse.
• Desmoldeo: La pieza terminada se extrae del molde con lo que se da por concluido el ciclo.
Rotomoldeo: Etapas de funcionamiento
a) Carga de material b) Calentamiento c) Enfriamiento d) Desmoldeo

Rotomoldeo: Ventilación/respiradero (venteo)

Al calentar el molde, aumenta la temperatura del
aire interior, que se expande.
Si no hay venteo, esto se traduce en un aumento de
presión en el interior del molde.
El venteo se usa por tanto para igualar la presión
del interior del molde con la presión exterior, tanto
en la fase de calentamiento como en la de
enfriamiento. Debe permitir el flujo de aire pero no
el de material en polvo, para que no se salga
durante el rotomoldeo.
Igualmente, en el caso de usar agua pulverizada en
el enfriamiento, no debe permitir la entrada de
agua. Para ello se emplean tubos de materiales
aislantes (principalmente teflón) para que no se
deposite plástico en sus paredes. Estos tubos se
rellenan de materiales como filtros o lana de acero,
que permiten únicamente el paso de aire pero no
permiten la salida del polvo o la entrada de agua
pulverizada.
Rotomoldeo: Tiempos de ciclo
Los tiempos de ciclo son relativamente altos en relación a otros procesos de conformación
de plásticos (entre 3 y 60 minutos).
Las piezas mas frecuentes son las de gran tamaño porque son producidas en cantidades
limitadas.
En comparación con otros procesos los niveles de instrumentación y monitoreo del proceso
son mínimos.
Rotomoldeo: Materiales
El proceso de moldeo rotacional fue desarrollado en los años 40 pero en principio atrajo
poca atención porque se consideró un proceso lento restringido a un número reducido de
plásticos.
A escala industrial comenzó a emplearse en la década de los 50 para la fabricación de
muñecas y balones de playa que se fabricaban con plastisoles de PVC, siendo todavía un
proceso marginal.
En los años 60 comenzó la expansión con la introducción de ciertos grados de PE en polvo
especialmente desarrollados para rotomoldeo. En las dos últimas décadas las mejoras en el
control del proceso y el desarrollo de nuevos materiales para rotomoldeo han dado lugar a
un gran aumento de la utilización de esta técnica de transformación.
Actualmente se rotomoldea una gran diversidad de plásticos como distintos grados de PA,
ABS, PC, HIPS, PP, EVA, acetales, materiales reactivos (termoestables), plastisoles de PVC,
entre otros.
- polietileno (PE)
El PE en sus diferentes grados supone el 85% de la cantidad total de plásticos
rotomoldeados, pues presenta unas propiedades de flujo tanto del polvo como del fundido y
una estabilidad térmica que lo hacen ideal para este proceso.
Rotomoldeo: Materiales
Rotomoldeo: Fases
Durante el calentamiento, las partículas de polvo plástico se vuelven pegajosas y se adhieren a
la pared del molde. Los huecos irregulares de gas atrapados entre las partículas de polvo se
transforman lentamente en burbujas esféricas, y debido al calor, desaparecen tras un periodo
de tiempo. Puede darse el caso de que estas burbujas se mantengan hasta que solidifique el
plástico, generándose con ello porosidades. Esto sucede cuando el fluido presenta una alta
viscosidad.
Normalmente los parámetros controlados en el proceso son: examen

• Temperatura del horno.
• Tiempo que dura el calentamiento y
• Relación de enfriamiento.
Cada una de estas variables tiene un efecto en las propiedades del producto final. Si la
duración del calentamiento es muy poca o la temperatura muy baja, la fusión y consolidación
del plástico no se completará. Esto causa baja resistencia, baja rigidez y una carencia de dureza
en el producto acabado. En cambio, si se calienta durante demasiado tiempo, se degradará el
plástico y la pieza será frágil y quebradiza. El tiempo de calentamiento óptimo suele
establecerse mediante pruebas. Un método práctico es realizar un corte transversal en la pieza
para observar la porosidad que presenta por la cara interna de la misma. Si no presenta
burbujas, el tiempo de calentamiento habrá sido demasiado largo dando fragilidad en la pieza.
Rotomoldeo: Fases
Demasiada porosidad indica que el tiempo habrá sido muy corto. Una cantidad pequeña de
huequitos en la superficie interna de la pieza indican el tiempo adecuado de “cocción”.
Otros indicadores de la calidad de piezas de polietileno rotomoldeadas tienen que ver con la
apariencia de la cara interna de la pieza y el olor del interior del molde. La cara interna debe
ser lisa y suave, sin olores distintos a los característicos del polietileno. Si la superficie interna es
rugosa o polvorienta es síntoma de un escaso tiempo de calentamiento. Si es brillante y con un
olor acrílico, la pieza habrá sido sobrecalentada. La degradación del plástico comienza en la
superficie interior debido a la presencia del oxígeno en esa parte.
Incluso si el tiempo de cocción es correcto, el método de enfriamiento puede tener un efecto
significativo en la calidad de la pieza. En el rotomoldeo el enfriamiento se produce desde el
exterior del molde. Esta asimetría da lugar a combaduras y distorsiones en el producto. La
estructura del plástico se forma durante el enfriamiento. Una refrigeración rápida da lugar a un
material distinto del que podría haberse conseguido con un enfriamiento moderado de la
misma resina. Las propiedades mecánicas del plástico serán diferentes en cada caso.
Enfriamientos lentos mejoran la fuerza y la rigidez del plástico pero reducen su resistencia a
impactos. Enfriamientos rápidos dan lugar a piezas más resistentes pero frágiles.
La forma y las dimensiones de la pieza también se ven afectadas por la velocidad de
enfriamiento.
Rotomoldeo: Temperatura
Cada proceso de rotomoldeado queda caracterizado por sus curvas de temperaturas. Estas
curvas dependen de muchos factores como pueden ser la temperatura del horno, el material y
espesor del molde, el material y espesor deseado de la pieza, etc. Sin embargo, en todos los
procesos, estas curvas comparten una serie de puntos característicos que dan una valiosa
información que puede utilizarse para optimizar el ciclo de cada pieza.
el
produce
calentamiente
calc
hay
inercia Térmica
- max Temperatura
.
gráfica
entra
hautent
f
& Se solidifa
en examen
- transmisión gráfico de
de calar S
inyeccion
↳ empieza a
plastificarse m - se saca
la pieza
rotomoldeo
1
↓ .
se contrac el material
El gráfico de la temperatura del aire interior del molde da la información más interesante.
Inicialmente, esta temperatura va aumentando casi de forma constante hasta el punto A. Hasta
este punto, todo el plástico se encuentra en forma de polvo y sin adherirse a las paredes del
molde.
En el punto A, el plástico está lo suficientemente caliente como para empezar a adherirse a las
paredes del molde. La pendiente de la curva disminuye tras este punto dado que el plástico
comienza a fundirse, y este proceso absorbe la mayor parte del calor transferido. Las velocidades
de rotación y su relación, son muy importantes en esta fase, dado que en este periodo será
cuando se forme la capa de plástico que recubrirá el molde. Si uno de los dos factores no es
correcto, el plástico no se distribuirá adecuadamente y el espesor de pared de la pieza no será
uniforme. Esta pendiente, casi plana, de la curva de temperatura interna del molde continúa
algunos minutos. Cuando se alcanza el punto B, todo el plástico se habrá adherido a la pared del
molde.
Tras el punto B, la mayor parte del plástico se habrá fundido. Por tanto, la mayor parte de la
energía calorífica hará que la temperatura interior vuelva a elevarse de forma significativa. Sin
embargo, ahora el plástico depositado contra la pared del molde hará de aislante térmico, y el
flujo calorífico disminuye.
Durante el tramo B-C todas las partículas del plástico se unen para formar una masa viscosa que
se extiende desde la superficie del molde. Esta etapa es importante para desalojar el aire
atrapado entre las partículas de plástico que se adhirieron al molde. Por tanto, cuanto más
prolongado sea el tramo B-C, menos burbujas. Sin embargo, este tramo se acorta en la medida de
lo posible para reducir el tiempo de ciclo y evitar la degradación del plástico.
Una vez comienza el enfriamiento (C), la temperatura interna comienza a decrecer. La pendiente
inicial del enfriamiento depende del tipo de refrigeración, espesor del molde, espesor de la pieza,
etc. Durante el periodo de enfriamiento, el plástico, aún derretido, comienza a solidificarse, por lo
que el modo de enfriamiento tendrá una repercusión sobre las características de la pieza
(resistencia, propiedades físicas,…), la contracción y el “warpage” (combadura).
Durante el enfriamiento se observa que inicialmente la temperatura decrece de forma
aproximadamente constante, pero en cierto punto se produce un cambio acusado (D). Esto se
asocia con la solidificación del plástico. Mientras solidifica y cristaliza, el plástico emite calor, por
lo que la temperatura interna del aire no decrece tan rápidamente.
A partir del punto E se observa otro cambio en la pendiente de enfriamiento. Esto es debido a que
la pieza se contrae y el plástico se separa de la pared del molde, creando una capa de aire que se
traduce en un enfriamiento más lento. Las temperaturas de las caras externa e interna del molde
se igualan tras este punto.
Una vez se alcanza el punto F (temperatura de extracción), la pieza puede ser sacada del molde.
350
300
250
C
Tem perature( oC)
200 Rotolog Trace
150
A D
B E
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tim e(m ins)
Rotomoldeo: Eliminación de burbujas entra

en examen
Rotomoldeo: Eliminación de burbujas



cuanta más deformadas las burbujas

mejor se distribuyen y rellenan los huecos .

Viscosidad del plástico
La baja viscosidad (o el alto índice de fluidez MFI, Melt Flow Index) disminuirá el número de
burbujas.
Ensayos con un material de MFI 25g/10min mostraron que no se formaron burbujas incluso
cuando se sacó del horno a 150 ºC .
Hay que recordar que la viscosidad de cizalla es la más importante . Se necesita tener una
viscosidad de cizalla cercana a cero. Además, se necesita que la viscosidad de cizalla caiga
rápidamente a cero después de que el plástico empieza a fundir.
Elasticidad del plástico.
Ayuda el tener una baja elasticidad en la masa fundida para que las burbujas puedan
desaparecer rápidamente .
Tensión superficial en la transición molde-pieza.
Es mejor tener una alta tensión superficial entre el plástico y el molde para extenderse mejor
sobre la superficie del molde. Esto reduce el número de huecos entre las partículas. Los
agentes desmoldeantes, por su naturaleza, reducen la tensión superficial y en consecuencia
incrementan la porosidad de la superficie de la pieza.
Aplicación de presión durante el enfriamiento.
Rotomoldeo: Maquinaria (según la configuración de distintas fases)

Máquinas tipo carrusel:
Este tipo de máquina fue desarrollada para grandes producciones de piezas de medio y gran
tamaño.
Inicialmente constaban de tres brazos fijados a una torreta y formando 120º entre sí. Cada
brazo se encuentra en una etapa diferente del proceso durante su funcionamiento
(enfriamiento, calentamiento, desmolde y carga). También existen máquinas con 4 o 5 brazos,
estando los sobrantes en una estación de enfriamiento auxiliar. Un inconveniente en las
máquinas de brazos fijos es que todos se mueven a la vez, por lo tanto piezas diferentes que
requieran tiempos diferentes estarán obligadas a seguir el ciclo de rotomoldeo de la que
requiera el ciclo más lento.
Esto se ha solucionado con el desarrollo del carrusel de brazos independientes, lo que permite
que si la pieza ha terminado el ciclo de calentamiento pueda salir del horno y dar entrada a la
siguiente, mientras espera a temperatura ambiente entrar en la siguiente etapa.
Según sus fases
En el examen :
-
maquinaria >
-
se sin sus ejes
- tipo de harno .
https://www.youtube.com/watch?v=ZyJCg3nMLgY

Máquinas tipo carrusel:
TIPO 1
TIPOZ
Máquinas shuttle (lanzadera o de desplazamiento lineal):

Fueron desarrolladas con la intención de minimizar la ocupación en planta. Existen muchos
subtipos. Uno de ellos es en el cual se monta el brazo con el molde sobre un carril que desplaza
el mismo entre el horno y la zona de enfriamiento-servicio. Cuando se dispone de un doble
carril (un molde siempre en fase de calentamiento), se mejora la eficiencia de este tipo de
maquina.
https://www.youtube.com/watch?v=1I9l66f4Pi0
Tipo almeja (estación simple o clam shell):

Cuenta con un único brazo portador. Este brazo se encuentra en una posición fija, en la que se
cierra el horno (a modo de almeja) y se calienta. Una vez termina el calentamiento, se enfría
abriendo el horno (nuevamente a modo de almeja). Requieren menos espacio que las tipo
shuttle, pero la eficiencia y producción es menor.
https://www.youtube.com/watch?v=jZdxWPrWwr8
Rotomoldeo: Maquinaria (según giro de los ejes)

Máquinas tipo “Rock and Roll”:
Esta máquina fue una de las primeras en
ser diseñadas para la industria del
rotomoldeo.
Consta de 2 ejes principales. En torno a
uno de ellos, el molde gira de forma
continua, completando giros completos
de 360º. En torno al otro, se lleva a cabo
un movimiento de balanceo simultáneo a
la rotación descrita anteriormente. En
este tipo de máquina es simple realizar las
tareas de servicio asociadas al
rotomoldeo (carga y desmolde) y permite
un buen control sobre el espesor de
pared.
Este tipo de máquinas permite el
calentamiento del molde mediante
aplicación directa de llama, corriente de
aire caliente, o en el interior de un horno.
https://www.youtube.com/watch?v=IiSjsQgTxMQ
Rotomoldeo: Maquinaria (según giro de los ejes)

Máquinas biaxiales:
Giro completo en los 2 ejes. Hay dos tipos de brazos: recto (izquierda) y acodados o a escuadra
(derecha). Los rectos permiten montar varios moldes. Los acodados solo uno, pero de mayores
dimensiones.
https://www.youtube.com/watch?v=d6HLd8PqkjU
Rotomoldeo: Maquinaria (según tipo horno)

Flama abierta:
El molde se calienta mediante unos mecheros al “aire libre” (sin horno aislante).
https://www.youtube.com/watch?v=QJvVLq57ObY
Rotomoldeo: Maquinaria (según tipo horno)

De horno:
El molde se calienta en un horno aislado térmicamente.
https://www.youtube.com/watch?v=TxiwbrC2Gz8
Rotomoldeo: Recomendaciones de diseño

Rotomoldeo: Recomendaciones de diseño

Procesos de Fabricación Primer Parcial

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Calidad industrial

Grado en Ingeniería en Organización Industrial

INDICE Definición de Calidad >

Conjunto de propiedades y características de un producto o

INDICE Aplicación de un Sistema de Calidad

Aplicación que en adelante , revisamos ya todos

Aseguramiento de de la mano como siguiente CALIDAD DEL

INDICE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD importante

Definición Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas que son

SUPERVISIÓN, INSPECCIÓN, AUDITORÍAS,

Definición Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas que son

Barchi Bati Bandri Bati Bordei

de facial Se podría incluir

estés con sus promociones

Ubicación una en las palmas y

hacer la tasa de inflación del año

tasa de la población ocupada total desglosada par sexo

Población ocupada Pob. activa . desempleada

500 927 600 404 500

Pob (116 años)

Tipo Test tema 2

Conformación de plásticos y materiales compuestos

 Tecnologías de fabricación aditiva.

Polímeros: Conceptos básicos JUGUETES

Polímeros: Conceptos básicos ENVASES

Polímeros: Conceptos básicos TRANSPORTE

Polímeros: Conceptos básicos AGRICULTURA

Polímeros: Conceptos básicos VESTIMENTA

Polímeros: Conceptos básicos CONSTRUCCIÓN

Polímeros: Conceptos básicos ELECTRODOMÉSTICOS

Polímeros: Conceptos básicos MEDICINA

Marcapasos Piel Artificial

Polímeros: Conceptos básicos MOBILIARIO

Polímeros: Conceptos básicos ELECTRICIDAD Y ELECTRÓNICA

Polímeros: Conceptos básicos OTROS

Polímeros: Conceptos básicos

El plástico, es el primer material sintético, creado por el hombre.

En 1860, el estadounidense Wesley Hyatt desarrolló un método de procesamiento a presión de la piroxilina,

Polímeros: Conceptos básicos

Polímeros: Conceptos básicos

Aditivos o agentes de espumación. Estos son necesarios en la fabricación de materiales celulares o

Plásticos reforzados con fibras naturales (PRF)

 Relevante valor como materiales ligeros y resistentes

Animal Sustancias muy alargadas con una longitud

Fibras naturales VS Fibras sintéticas

Fibras procedentes del reino animal

Fibras procedentes del reino vegetal

Las fibras vegetales, de acuerdo a su situación en la planta, se clasifican, en:

Nombre Localización en la planta Área de crecimiento

Fibras procedentes del reino vegetal

Fibras procedentes del reino vegetal

Comportamiento viscoelástico de materiales plásticos

Comportamiento viscoelástico de materiales plásticos

Moldeo por compresión

Conformación de plásticos y materiales compuestos

Propiedades físico-químicas va a caer en examen

Propiedades mecánicas: resistencia a tracción

Temperatura de transición vítrea

Propiedades mecánicas: diagrama tensión-deformación termoplástico

Velocidad de deformación • disminuye la resistencia a la fluencia.

Propiedades mecánicas: comparativa termoplásticos

Los materiales termoplásticos responden a comportamientos viscoelásticos.

Por la propiedad viscoelasticas sus