“AÑO DE LA UNIDAD, LA PAZ Y EL DESARROLLO”

GESTION DE PROYECTOS

DOC. GABRIELA GERALDINE PALACIOS PAICO

TEMA: PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCIÓN

PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE RECURSOS

OBJETIVOS Y ELEMENTOS

INTEGRANTES:

GÓMEZ VITE MARILYN ELIZABETH

CHAPOÑAN MORALES DEIRY LISBETH

CUZQUE AGURTO YHON EDWIN

JUÁREZ RIVAS ÁNGEL NANDITO

JUÁREZ ALAMA JOSÉ ANTHONY

 PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCIÓN
PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE RECURSOS
OBJETIVOS Y ELEMENTOS

Un Programa MPS Plan Maestro de Producción es el plan general de un

fabricante sobre cómo y cuándo producir sus productos, incluyendo la cantidad
que necesita producir en un plazo específico. Es un documento singular que sirve
de plano para el proceso de fabricación y que contiene todos los detalles del
proceso de producción. En el MPS, los gestores incluyen información específica
como el tipo de productos a producir, cuándo producirlos, cuántos se necesitan
y cómo producirlos. Cuando se aplica correctamente, el programa maestro de
producción sirve de guía completa para que la organización siga todo el proceso
de fabricación.

IMPORTANCIA DEL MPS O PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

Los programas maestros de producción deben ser exhaustivos e incluir cada

paso del proceso. Esto pone a todos los implicados en el proceso en la misma
página cuando se trata de sus objetivos organizativos y garantiza que todo esté
a la altura.
Por ello, los equipos tienen que dedicar mucha atención a la elaboración de su
MPS. El proceso debe comenzar con una evaluación y la creación de un plan de
demanda. A partir de ahí, los miembros del equipo pueden crear borradores del
proceso de producción que requieren una revisión para ver si el plan es posible.
Una vez finalizado, todo el mundo debe ser informado sobre el MPS y estar en
la misma página. De esta manera, todos los miembros del equipo están
alineados en sus objetivos para el cumplimiento de un 100%.

LA PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP)

Es un sistema de planeación de la producción y control de inventario que

consiste en saber cuándo y cuánto se debe comprar (insumos, materias
primas), y cuándo y cuánto producir (productos terminados).
En teoría, cuando se conocen los detalles del requerimiento del producto final,
no se hace necesarios el uso de inventarios. Al hablar de “cuándo” es inevitable
pensar en tiempo, del mismo pasa con el “cuánto”, que se refiere a cantidades.
Esto se debe a que esas dos variables son cruciales para definir la estrategia de
producción que la empresa debe adaptar a la demanda de bienes y/o servicios
del mercado.
En términos generales, el sistema de MRP consiste en un manejo lógico
matemático de la información de demanda que la empresa tiene de sus clientes
y del mercado.
Normalmente este método se aplica en empresas manufactureras, cuando se
tiene una demanda dependiente de productos finales o terminados, que a su vez
se componen de otros elementos y materias primas, cuyos requerimientos
dependen de la demanda del producto final.
Cuando una empresa tiene producción continua, como un operador de red de
telecomunicaciones, este método es improcedente. El MRP no debe
considerarse un método de pronóstico puesto que no se basa en probabilidades,
sino que calcula, de acuerdo a la demanda de productos finales, los
requerimientos de materias primas y productos de nivel intermedio necesarios
para obtener los productos terminados, añadiendo una dimensión temporal a los
datos del stock.
La importancia de implementar una metodología con MRP radica en que, con
esta herramienta, las empresas pueden llegar a planificar y gestionar en forma
eficiente las actividades de fabricación (producción), compra y entrega de
productos, ya que tomar una mala decisión a la hora de seleccionar cantidades
de producto que se compra, que se produce y sobre todo desconocer el
comportamiento de la demanda de sus clientes, hace que la empresa pierda
dinero. La no disponibilidad de un elemento “x” en el momento en que se
requiere, que a su vez es insumo del producto “y”, conlleva a la no
realización de “y” en el momento esperado. Este tipo de ineficiencias genera
pérdidas económicas a las empresas que, mediante la implementación de la
MRP, podrían reducirse a una mínima expresión.
os sistemas de planificación de requerimientos de materiales suelen incluir estas
funcionalidades básicas:
 • El Programa Maestro de Producción (MPS) vincula la demanda con la
capacidad de fabricación. Define qué hay que producir, cuándo y en qué
cantidades.
• La lista de materiales (BOM) enumera los pasos y elementos necesarios
para crear un producto. Se utiliza para cuantificar los requisitos y organizar
la fabricación.
• La gestión de inventarios mantiene y hace un seguimiento de los niveles
de existencias necesarios de los componentes requeridos e informa de
las adquisiciones.

Elementos de planificación de requerimientos de materiales puede dividirse en

cuatro pasos básicos:

1. ESTIMAR LA DEMANDA Y LOS MATERIALES NECESARIOS PARA

SATISFACERLA. El paso inicial del proceso de Planificación de
Requerimientos de Materiales es determinar la demanda del cliente y los
requisitos para satisfacerla. Utilizando la lista de materiales (BOM) una
lista de materias primas, conjuntos y componentes necesarios para
fabricar el producto final MRP desglosa la demanda en materias primas y
componentes específicos.
2. COMPROBAR LA DEMANDA CON EL INVENTARIO Y ASIGNAR LOS
RECURSOS. Este paso consiste en comprobar la demanda con los
materiales ya disponibles en el inventario. A continuación, la planificación
de requerimientos de materiales distribuye los recursos
consecuentemente. En otras palabras, el proceso de MRP asigna el
inventario precisamente donde se necesita.
3. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. El siguiente paso en el proceso
es simplemente calcular la cantidad de tiempo y mano de obra necesaria
para completar la fabricación. También se proporciona una fecha límite.
4. SEGUIMIENTO. El último paso del proceso es la supervisión de cualquier
problema. La planificación de requerimientos de materiales puede alertar
automáticamente a los responsables de cualquier retraso e incluso sugerir
planes de contingencia para cumplir los plazos de construcción.
OBJETIVOS

Los principales resultados de la planificación de requerimientos de materiales

incluyen tres informes primarios y tres secundarios.
Los informes primarios consisten en:
CRONOGRAMAS DE PEDIDOS PLANIFICADOS: Describen la cantidad y el
plazo de los futuros pedidos de materiales.
LIBERACIONES DE PEDIDOS, que autorizan la realización de los mismos
CAMBIOS EN LOS PEDIDOS PLANIFICADOS: Pueden incluir
cancelaciones o revisiones de la cantidad o el plazo.
LOS INFORMES SECUNDARIOS INCLUYEN:
INFORMES DE CONTROL DE RENDIMIENTO: Se utilizan para hacer un
seguimiento de problemas como el incumplimiento de las fechas de entrega
y la falta de existencias, con el fin de evaluar el rendimiento del sistema
INFORMES DE PLANIFICACIÓN: Pueden utilizarse para prever las
necesidades futuras de inventario.
INFORMES DE EXCEPCIÓN: Llaman la atención de los responsables sobre
problemas importantes como el retraso en los pedidos o el exceso de
desechos.
La planificación de los requerimientos de materiales pretende mejorar y
agilizar la gestión de los inventarios y las adquisiciones, así como la
planificación y la programación de la producción.