UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

Máquina Tostadora de Maní

DISEÑO DE MÁQUINAS

Docente : Ing. Oscar Morato Gamboa

Nombres : Gonzales Ucumari San Miguel Luis
Luna López Nelson Diego
Rodriguez Antezana Jorge Facundo
Fecha : 25/06/21
Carrera: Mecánica

Semestre I/2021
 CAPÍTULO I
1.1. Justificación
El maní es una legumbre cuyos frutos de vaina contienen semillas las cuales son muy
preciadas por su alto valor nutritivo. Esta legumbre es originaria de la región sub-andina de
Bolivia, actualmente las zonas de los departamentos de Chuquisaca y Tarija.

En la actualidad el maní es un alimento muy consumido debido a sus buenas propiedades

alimenticias ya que no solo es uno de los alimentos que más proteína contiene, sino que
también es rico en fibra, contiene alrededor de 13 vitaminas entre as cuales encontramos la
vitamina E, es rico en minerales como potación, calcio, zinc y contiene otros 23 y es una
gran fuente de complejo B. De igual manera estudio recientes demuestran que el maní, al
ser rico en resveratrol, es utilizado en la lucha contra enfermedades nerviosas, infecciones
virales, infecciones fúngicas y el alzhéimer.
Debido a los motivos mencionados anteriormente, hoy en día el maní se consume y
comercializa en todas partes del mundo en sus distintas formas, es decir, como semilla
natural, como aceite, mantequilla o harina. Es por este motivo que la producción de maní
tanto como semilla tostada o en cualquiera de sus formas se a vuelto una actividad
económica y el sustento de muchas personas hoy en día. En Cochabamba se encuentran
distintas pequeñas y medianas empresas que se dedican a esta actividad como ser Industria
comercial Bloch SRL, Inpograf, Ananda Food Company, Delmo, entre otras.
El presente trabajo tiene como fin diseñar una máquina tostadora de maní que acelere y
facilite el proceso de tostado del maní, con el fin de mejorar la productividad y contribuir al
desarrollo de los pequeños y medianos productores de maní y sus productos derivados.
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo general
 Mecanizar el proceso de tostado de maní.
1.2.2. Objetivos específicos
 Diseñar una máquina capaz de tostar la semilla de maní previamente pelada.
 Diseñar un sistema de transmisión que evite el uso de grasa la cual puede
contaminar el maní.
 Diseñar un mecanismo sencillo y desmontable de forma que se facilite la limpieza
de la máquina.
 Utilizar materiales adecuados que cumplan las restricciones sanitarias para la
elaboración de alimentos.
1.3. Tipos de hornos tostadores
El proceso de tostado se realiza en diferentes tipos de hornos tostadores. Los tipos de
hornos tostadores son:

 Horno rotatorio:
Estos hornos pueden ser horizontales o verticales y puede tener o no perforaciones
en el cilindro, realiza calentamiento directo por convección de gases calientes o
calentamiento indirecto por calentamiento de paredes del cilindro, temperatura de
gases promedio entre 400 y 550 ºC, tiempo de tostado entre 8.5 y 20 min. En la
siguiente imagen se muestra un esquema de este tipo de horno y se indica la
dirección que siguen los gases.

Observaciones:
 o Incluye un sistema motriz para hacer girar el tambor lo que incrementa su
costo en comparación a hornos de tambor o cámara fija.
o Necesita desmontarse para su limpieza.
o Según la experiencia con este tipo de hornos, el 30% de las semillas que
ingresan terminan quebradas.
 Horno tipo tazón:
Realizan calentamiento directo por convección de gases calientes, pueden operar de
forma continua, temperaturas entre 480 y 550 ºC, tiempo de tostado entre 3 y 6 min.
En el esquema mostrado en la Figura 2.6 se observa un horno de tipo tazón.

Observaciones:
o No necesita de un sistema motriz.
o Requiere un sistema preciso de filtración de aire.
o El equipo es totalmente cerrado y requiere de una limpieza in situ lo que
incrementa los costos de mantenimiento.
o El porcentaje de semillas quebradas es minimo.
 Horno de paletas
Realizan calentamiento directo por convección de gases calientes, opera de modo
batch, temperaturas entre 400 y 450 ºC, tiempos de operación entre 3 y 6 min.

Observaciones:
o Incluye un sistema motriz para hacer girar las paletas y un recipiente
cilíndrico extra lo que lo hace más caro incluso que el horno de tambor
rotatorio.
o Difícil limpieza.
o El porcentaje de granos quebrados es similar al del horno de tambor
rotatorio.
1.4. Diseño del mecanismo
1.4.1. Croquis del mecanismo

Vainas de Maní

Maní
Tostado

1.4.2. Descripción del mecanismo

El maní con cascara ingresa al horno de tambor rotatorio, a fin de tostar el maní en un
rango de temperatura de 160 a 180ºC, durante 20 minutos, para asegurar la textura y sabor
del maní procesado.
El producto final obtenido es maní tostado en semillas enteras. Debido al diseño del tambor
y la velocidad a la que gira este, se garantiza un producto de calidad sin presencia de
semillas de maní quebradas.
1.5. Organización del diseño

1.5.1. Vista por grupos de la máquina

Grupo 3

Grupo 2 Grupo 5

Grupo 4

Grupo 1

Se tienen los siguientes grupos:

 Grupo 1: Estructura.
 Grupo 2: Placas.
 Grupo 3: Mecanismo de transmisión.
 Grupo 4: Quemador.
 Grupo 5: Tambor tostador (Corazón).
1.5.2. Grupo 1: Estructura

1.2.

1.1.

1.5.3. Grupo 2: Placas

2.8.

2.9. 2.7.

2.4. 2.10.

2.5.
2.1.

2.6.

2.2.

2.3.
1.5.4. Grupo 3: Sistema de Transmisión

3.2.
3.1.

3.6.

3.4.

3.5.

3.3.

1.5.5. Grupo 4: Quemador

4.3.

4.1.

4.2.
1.5.6. Grupo 5: Tambor Tostador (Corazón)

5.4.

5.1.

5.2.

5.3.
 CAPÍTULO II
Cálculo y dimensionamiento de la máquina

En esta sección se elabora el cálculo y dimensionamiento de las distintas partes y elementos

de la máquina.
2.1. Dimensionamiento del tambor rotatorio
Para el dimensionamiento del tambor inicialmente se debe conocer el volumen que ocupa la
cantidad de maní a ser procesada. Como se especificó anteriormente, la capacidad de la maquina es
de 120 [kg/h]. De igual manera, según las fuentes consultadas, el tiempo de permanencia del maní
dentro del cilindro rotatorio, para garantizar el tostado adecuado, es de 20[min].
Por lo tanto se puede realizar tres veces el procedimiento de tostado para entregar la capacidad
requerida de la maquina en una hora. De este modo la capacidad por proceso será:
̇
𝑚𝑚 = 𝑚 ∗ 𝑡𝑡𝑜𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜
𝑘𝑔 1
𝑚𝑚 = 120 [ ] ∗ [ℎ]
ℎ 3
𝒎𝒎 = 𝟒𝟎[𝒌𝒈]
Para determinar este volumen se utiliza la siguiente ecuación:
𝑚𝑚
𝑉1 =
𝜌𝑚
Donde:

 Densidad del maní: 𝜌𝑚

Se debe tomar en cuenta que el volumen interior del tambor rotatorio no debe estar completamente
lleno por el maní para garantizar un buen mezclado y tostador del mismo. Por este motivo el
volumen del tambor rotatorio debe ser el doble del volumen del producto caliente (según Moreira &
Yencón).
𝜋
𝑉𝑡 = 2 ∗ 𝑉1 = ∗ 𝐷𝑡 2 ∗ 𝐿𝑡
4
Para calcular el volumen de la masa de maní obtenemos la densidad de la siguiente tabla.
La densidad del maní: 𝜌𝑚 = 300[𝑘𝑔/𝑚3 ]
Entonces se tiene:
𝑚𝑚 40
𝑉1 = =
𝜌𝑚 300
𝑉1 = 0,133[𝑚3 ]
Ahora se calcula el volumen del tambor:
𝑉𝑡 = 2 ∗ 𝑉1 = 3 ∗ 0,133

𝑉𝑡 = 0,266[𝑚3 ]
𝐻 2
=
𝐷 1
𝑉1 = 0,133[𝑚3 ]
Se calcula el diámetro del tambor de la siguiente ecuación:
𝜋
𝑉𝑡 = ∗ 𝐷𝑡 2 ∗ 𝐿𝑡
4
Donde se asume la siguiente relación:
𝐿𝑡 2
=
𝐷𝑡 1
𝐿𝑡 = 2 𝐷𝑡
Reemplazando valores y despejando se obtiene el diámetro del tambor:

𝐷𝑡 2
𝑉𝑡 = 0,2666 = 𝜋 ∗ ∗ 2𝐷𝑡
4
 𝑫𝒕 = 𝟎, 𝟓𝟎[𝒎]
𝑳𝒕 = 𝟏[𝒎]
Para calcular el espesor de la plancha con la que se fabricara el tambor se utiliza la ecuación para
cilindros de pared delgada:
𝑃𝐷𝑡 𝑆𝑦
𝜎𝑡 = ≤
2𝑡 𝑛
Donde:

 Presión ejercida por el peso de la masa de maní: P[Pa]

 Espesor de la plancha: t[m]
 Resistencia a la fluencia acero inoxidable AISI 304: 𝜎𝑓 = 276[𝑀𝑃𝑎]

Calculamos la presión ejercida por el maní:

𝑊𝑚𝑎𝑛𝑖 𝑚𝑚𝑎𝑛𝑖 ∗ 𝑔
𝑃= =
𝐷𝑡 𝐿𝑡 𝐷𝑡 𝐿𝑡
40 ∗ 9,81
𝑃=
0,5 ∗ 1
𝑷 = 𝟕𝟖𝟒, 𝟒[𝑷𝒂]
Reemplazamos los valores obtenidos en la ecuación del esfuerzo, asumiendo un coeficiente de
seguridad de 2 y tenemos:
784,4 ∗ 0,5 276 ∗ 106
≤
2𝑡 2
𝒕 ≥ 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟏𝟒𝟐[𝒎]
Como se puede observar, el espesor necesario para soportar la presión del maní, es muy bajo debido
a las buenas propiedades mecánicas del acero AISI 304.
Para la construcción del tambor se utilizara una plancha de espesor de 2[mm] de espesor, de esta
manera se garantiza la buena soldabilidad del material y la resistencia al desgaste por fricción
ocasionado a lo largo del tiempo por el maní.

2.2. Diseño de los volantes

La función de los dos volantes es acoplar y transmitir el movimiento rotacional del eje al
tambor rotatorio.
Estos volantes están compuestos de una horquilla y 4 barras cada uno, como se muestra a
continuación:

Las barras y las horquillas serán de acero inoxidable AISI 304

Las barras tendrán las siguientes medidas:

 Diámetro barras: 𝐷𝑏 = 3/4" = 0,01907[𝑚]

 Longitud barras: 𝐿𝑏 = 0,23[𝑚]
Las horquillas tendrán las siguientes medidas:
 Diámetro exterior horquilla: 𝐷ℎ𝑒 = 0,046[𝑚]
 Diámetro interior horquilla: 𝐷ℎ𝑖 = 0,04[𝑚]
 Longitud horquilla: 𝐿ℎ = 0,05[𝑚]
2.3. Cálculo de la potencia
Para el cálculo de la potencia requerida por la máquina para vencer las distintas inercias y
poder hacer girar el tambor a las revoluciones adecuadas, se utilizará la siguiente ecuación:
𝑀𝑡 ∗ 𝑤
𝑃𝑜𝑡 = [ℎ𝑝]
75
Donde:
 Momento torsor total: 𝑀𝑡 [𝑘𝑔 − 𝑚]
 Velocidad angular: 𝑤[𝑟𝑎𝑑/𝑠]
Inicialmente se calcula el momento torsor total el cual será la suma del momento provocado
por el deslizamiento del maní y el momento para vencer las inercias del tambor, eje,
horquillas y volantes, como se muestra a continuación:
𝑀𝑡 = 𝑀𝑖 + 𝑀𝑜
2.1.1. Calculo del momento 𝑴𝒊
A su vez el momento para vencer las inercias será:

𝑀𝑖 = ∑ 𝐼 ∗ 𝛼 = 𝐼𝑡𝑜𝑡 ∗ 𝛼

Donde:

 Inercia total: 𝐼𝑡𝑜𝑡 = 𝐼𝐸𝑗𝑒 + 𝐼𝑇𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 + 𝐼ℎ𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 + 𝐼𝐵𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠 + 𝐼𝑚 [𝑘𝑔 − 𝑚2 ]

 Aceleración angular: 𝛼[𝑟𝑎𝑑/𝑠 2 ]
Para el hallar la inercia total, se calcula la inercia de las distintas partes en movimiento
como se muestra en los siguientes subtítulos.
Inercia del tambor rotatorio (𝐼𝑇𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 )
Se tiene la siguiente ecuación:

𝜋 ∗ 𝐿𝑡 ∗ 𝜌 ∗ (𝐷𝑡𝑒 4 − 𝐷𝑡𝑖 4 )
𝐼𝑇𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 =
64
Donde:

 Longitud del tambor: 𝐿𝑡 = 1[𝑚]

 Densidad del material AISI 304: 𝜌 = 7930[𝑘𝑔/𝑚3 ]
 Diámetro exterior: 𝐷𝑡𝑒 = 0,504[𝑚]
 Diámetro interior: 𝐷𝑡𝑖 = 0,500[𝑚]
𝜋 ∗ 1 ∗ 7930 ∗ (0,5044 − 0,5004 )
𝐼𝑇𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 =
64
𝑰𝑻𝒂𝒎𝒃𝒐𝒓 = 𝟎, 𝟕𝟖𝟖 [𝒌𝒈 − 𝒎𝟐 ]
Inercia del eje (𝐼𝐸𝑗𝑒 )

Se tiene la siguiente ecuación:

𝜋 ∗ 𝐿𝑒 ∗ 𝜌 ∗ 𝐷𝑒 4
𝐼𝑇𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 =
32
Donde:

 Longitud del eje: 𝐿𝑡 = 1,6[𝑚]

 Densidad del material AISI 304: 𝜌 = 7930[𝑘𝑔/𝑚3 ]
 Diámetro eje: 𝐷𝑒 = 0,04[𝑚] → 𝐴𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜
𝜋 ∗ 1,6 ∗ 7930 ∗ 0,044
𝐼𝐸𝑗𝑒 =
32
𝑰𝑬𝒋𝒆 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟑𝟐 [𝒌𝒈 − 𝒎𝟐 ]

Inercia del horquillas (𝐼𝐻𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 )

Se tiene la siguiente ecuación:

𝜋 ∗ 𝐿ℎ ∗ 𝜌 ∗ (𝐷ℎ𝑒 4 − 𝐷ℎ𝑖 4 )
𝐼𝐻𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 = 2 ∗
64
Donde:

 Longitud del horquilla: 𝐿𝑡 = 0,05[𝑚]

 Densidad del material AISI 304: 𝜌 = 7930[𝑘𝑔/𝑚3 ]
 Diámetro exterior: 𝐷ℎ𝑒 = 0,035[𝑚]
 Diámetro interior: 𝐷ℎ𝑖 = 0,025[𝑚]
𝜋 ∗ 0,05 ∗ 7930 ∗ (0,0354 − 0,0254 )
𝐼𝐻𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 = 2 ∗
64
𝑰𝑯𝒐𝒓𝒒𝒖𝒊𝒍𝒍𝒂𝒔 = 𝟕, 𝟓 ∗ 𝟏𝟎−𝟓 [𝒌𝒈 − 𝒎𝟐 ]

Inercia de los brazos (𝐼𝐵𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠 )

Se tiene la siguiente ecuación:

𝜋 ∗ 𝐿𝑏 ∗ 𝜌 ∗ 𝐷𝑏 4 𝜋 ∗ 𝐿𝑏 3 ∗ 𝜌 ∗ 𝐷𝑏 2
𝐼𝐵𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠 =8∗( + )
16 12
Donde:
 Longitud del horquilla: 𝐿𝑏 = 0,23[𝑚]
 Densidad del material AISI 304: 𝜌 = 7930[𝑘𝑔/𝑚3 ]
 Diámetro barra: 𝐷𝑏 = 0,0127[𝑚]
 𝜋 ∗ 0,23 ∗ 7930 ∗ 0,01274 𝜋 ∗ 0,233 ∗ 7930 ∗ 0,01272
𝐼𝐵𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠 = 8 ∗ ( + )
16 12

𝑰𝑩𝒓𝒂𝒛𝒐𝒔 = 𝟎, 𝟎𝟕𝟒[𝒌𝒈 − 𝒎𝟐 ]
Inercia del maní dentro el tambor (𝐼𝑚 )
Como se mencionó anteriormente, el maní ocupa la mitad del volumen del tambor, como se
muestra en la siguiente imagen:

Ahora calculamos el momento polar de inercia que produce la masa de maní dentro del
tambor:
𝐼𝑝 = 𝐼𝑥 + 𝐼𝑦

Donde:
𝑟𝑡 4
𝐼𝑥 = (𝛽 − 𝑠𝑒𝑛(𝛽) ∗ cos(𝛽) + 2𝑠𝑒𝑛3 (𝛽) ∗ cos(𝛽))
4
0,254
𝐼𝑥 = (1,57 − 𝑠𝑒𝑛(1,57) ∗ cos(1,57) + 2𝑠𝑒𝑛3 (1,57) ∗ cos(1,57))
4
𝑰𝒙 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟏𝟓 [𝒎𝟒 ]
𝑟𝑡 4
𝐼𝑥 = (3𝛽 − 3𝑠𝑒𝑛(𝛽) ∗ cos(𝛽) + 2𝑠𝑒𝑛3 (𝛽) ∗ cos(𝛽))
12
 0,254
𝐼𝑦 = (3 ∗ 1,57 − 3𝑠𝑒𝑛(1,57) ∗ cos(1,57) + 2𝑠𝑒𝑛3 (1,57) ∗ cos(1,57))
4
𝑰𝒚 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟏𝟓 [𝒎𝟒 ]

Entonces:
𝐼𝑝 = 𝐼𝑥 + 𝐼𝑦 = 0,0015 + 0,0015

𝑰𝒑 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟑 [𝒎𝟒 ]

Entonces la inercia del maní dentro el cilindro:

𝐼𝑚 = 𝜌𝑚 ∗ 𝐿𝑡 ∗ 𝐼𝑝

Donde:

 Longitud del tambor: 𝐿𝑡 = 1[𝑚]

 Densidad del maní: 𝜌 = 300[𝑘𝑔/𝑚3 ]
𝐼𝑚 = 300 ∗ 1 ∗ 0,003
𝑰𝒎 = 𝟎, 𝟗[𝒌𝒈 − 𝒎𝟐 ]
Entonces la inercia total será:
𝐼𝑡𝑜𝑡 = 𝐼𝐸𝑗𝑒 + 𝐼𝑇𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 + 𝐼ℎ𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 + 𝐼𝐵𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠 + 𝐼𝑚

𝐼𝑡𝑜𝑡 = 0,0032 + 0,788 + 7,5 ∗ 10−5 + 0,074 + 0,9

𝑰𝒕𝒐𝒕 = 𝟏, 𝟕𝟔𝟓𝟑[𝒌𝒈 − 𝒎𝟐 ]
Y como se mencionó anteriormente, el momento 𝑀𝑖 viene dado por:

𝑀𝑖 = ∑ 𝐼 ∗ 𝛼 = 𝐼𝑡𝑜𝑡 ∗ 𝛼

Donde la aceleración angular se calcula con la siguiente expresión:

𝑤
𝛼=
𝑡𝑟
Donde:

 Velocidad óptima del proceso: 𝑛[𝑟𝑝𝑚]

Según la fuentes consultadas, las revoluciones del tambor de las máquinas
tostadoras van de 30[rpm] a 50[rpm]. En este caso se utilizara:
𝒏 = 𝟑𝟓 [𝒓𝒑𝒎]
Entonces:
 2𝜋𝑛 2𝜋 ∗ 35
𝑤= =
60 60
𝒘 = 𝟑, 𝟏𝟒𝟐[𝒓𝒂𝒅/𝒔]
 Tiempo de entrada en régimen de la maquina: 𝒕𝒓 = 𝟑[𝒔]
Por lo tanto se tiene:
3,66
𝛼=
3
𝜶 = 𝟏, 𝟐𝟐[𝒓𝒂𝒅/𝒔]
Entonces:
𝑀𝑖 = 𝐼𝑡𝑜𝑡 ∗ 𝛼 = 1,7653 ∗ 1,22
1[𝑘𝑔𝑓]
𝑀𝑖 = 1,854[𝑁 − 𝑚] ∗
9,81[𝑁]
𝑴𝒊 = 𝟎, 𝟐[𝒌𝒈𝒇 − 𝒎]
2.1.2. Cálculo del momento provocado por el deslizamiento del maní 𝑴𝒐
El momento provocado por el deslizamiento del maní dentro el tambor viene dado por la
siguiente ecuación:
𝑀𝑜 = 𝑚𝑚𝑎𝑛𝑖 ∗ 𝑔 ∗ 𝑟𝑖𝑡
Donde:
 Masa de maní: 𝑚𝑚𝑎𝑛𝑖 = 40[𝑘𝑔]
 Radio interno del tambor: 𝑟𝑖𝑡 = 0,25[𝑚]
Entonces:
𝑀𝑜 = 40 ∗ 9,81 ∗ 0,25
1[𝑘𝑔𝑓]
𝑀𝑜 = 98,1[𝑁 − 𝑚] ∗
9,81[𝑁]
𝑴𝒐 = 𝟏𝟎[𝒌𝒈𝒇 − 𝒎]
Finalmente el momento torsor total será:
𝑀𝑡 = 𝑀𝑖 + 𝑀𝑜 = 0,2 + 10
𝑴𝒕 = 𝟏𝟎, 𝟐[𝒌𝒈𝒇 − 𝒎]
Y la potencia requerida:
𝑀𝑡 ∗ 𝑤
𝑃𝑜𝑡 = [ℎ𝑝]
75
 10,2 ∗ 3,142
𝑃𝑜𝑡 =
75
𝑷𝒐𝒕 = 𝟎, 𝟒𝟑 [𝒉𝒑]
2.3. Selección del motor
Para la selección del motorreductor se utilizó el catálogo de motorredcutores SIEMENS.

Se tienen los siguientes datos:

 Tipo de maquina: Tostadora de maní
 Tiempo de servicio diario: 4[h/día]
 Potencia del requerida: 0,43[hp]
 Velocidad de salida del motorreductor:
 Tensión de servicio y frecuencia: 220[V]; 50[Hz]
Se selecciona el grado de choque de la maquina tostadora de maní de la tabla que se
muestra a continuación:

Se selecciona un accionamiento prácticamente sin choques considerando que la masa que

se mezcla y tuesta en la maquina es homogénea.
2) Factor de servicio
Datos:
 Grado de choque 1
 Tiempo de servicio diario: 4[h/día]
El número de maniobras (operaciones de frenado) es de 3 [maniobras/hora] por lo que se
tiene un total de:
𝑚𝑎𝑛𝑖𝑜𝑏𝑟𝑎𝑠
𝑁 = 3[ ]
ℎ𝑜𝑟𝑎
Ahora se selecciona el factor de servicio.

𝒇𝒔𝟏 = 𝟎, 𝟖
Para motorreductores de ejes coaxiales, el factor de servicio de al maquina es igual al factor
de servicio (𝑓𝑠1 ), por lo tanto se tiene:
𝒇𝑺𝒕𝒐𝒕 = 𝒇𝒔𝟏 = 𝟎, 𝟖
Se selecciona el motoreductor de la siguiente tabla:
Se deben cumplir las siguientes condiciones:
 Potencia del motor > Potencia requerida:
𝑷𝟏 = 𝑷𝒓𝒆𝒒
La potencia requerida por la maquina tostadora fue calculada anteriormente y es de:
𝑃𝑜𝑡 = 0,43 [ℎ𝑝] = 0,32[𝑘𝑊]
Por lo tanto se tiene:
 𝟎, 𝟓𝟓 > 𝟎, 𝟑𝟐 → 𝑪𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆
 Par de salida del motorreductor > Par requerido:
𝑻𝟐 = 𝑻𝟐𝒓𝒆𝒒
El par requerido se calcula mediante:
𝑃1
𝑇2𝑟𝑒𝑞 = 9550 ∗ 𝑓𝑆𝑡𝑜𝑡
𝑛2
0,32
𝑇2𝑟𝑒𝑞 = 9550 ∗ ∗ 0,8
70
𝑇2𝑟𝑒𝑞 = 34,93[𝑁𝑚]
Por lo tanto se tiene:
 𝟕𝟓 > 𝟑𝟒, 𝟗𝟑 → 𝑪𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆
 Factor de servicio del motorreductor > Factor de servicio de la máquina
𝒇𝑺 > 𝒇𝑺𝒕𝒐𝒕
 𝟐, 𝟗 > 𝟎, 𝟖 → 𝑪𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆
Por lo tanto se selecciona un motorreductor de ejes coaxiales Z.38-LA71ZMP4:

 Potencia del motor: 0,55[𝑘𝑊]

 Velocidad de salida: 70 rpm
 Par de salida: 75[Nm]
 Factor de servicio: 2,9

2.4. Diseño del mecanismo de transmisión

El mecanismo de transmisión será el encargado de transmitir el movimiento de motor eléctrico al
eje del tambor triturador y al ventilador. A continuación se muestran las reducciones máximas
dependiendo el elemento reductor a utilizar.
𝟔
Engranajes: î𝒎𝒂𝒙 = 𝟏

𝟒
Correas: î𝒎𝒂𝒙 = 𝟏

𝟖
Cadenas: î𝒎𝒂𝒙 = 𝟏

𝟏𝟐𝟎
Tornillo sin fin y corona: î𝒎𝒂𝒙 = 𝟏

En ambos casos se utilizara la reducción por poleas y correas debido a que no requieren de
mantenimiento continuo ni lubricación y su uso es apto para regímenes mayores a 200 rpm.

Se tiene como datos las revoluciones de cada elemento:

 Revoluciones salida del motorreductor: 𝑛𝑚 = 70 𝑟𝑝𝑚

 Revoluciones del eje del tambor rotatorio: 𝑛1 = 35 𝑟𝑝𝑚
Y se tienen las siguientes reducciones:

 Reducción Motor – Eje secundario:

𝑛𝑚 70
𝑖𝑚1 = =
𝑛1 35

𝒊𝒎𝟐 = 𝟓

2.4.1. Transmisión Motor – Eje Tambor rotatorio

Como se especificó anteriormente se utilizara la transmisión por correas, para su cálculo y diseño se
tienen los siguientes datos:

 𝑃𝑜𝑡 = 0,74 [ℎ𝑝]

 Revoluciones de salida del motorreductor: 𝑛𝑚 = 70 𝑟𝑝𝑚
 Revoluciones del Eje secundario : 𝑛1 = 35 𝑟𝑝𝑚
2
 Relación de transmisión: î𝑚1 =
1

 Motor monofásico 220 [V]

 Funcionamiento diario: 4 [h/día]
1) Potencia corregida

𝑃𝑐 = 𝑃 ∗ 𝐾𝑠
 𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐾𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠 ∶ 𝐾𝑠 = 1,1

𝑃𝑐 = 0,74 ∗ (1,1)

Entonces:

𝑷𝒄 = 𝟎, 𝟖𝟏𝟒[𝒉𝒑]

2) selección de correa
Datos:

 PC= 0,814 [hp]

 Revoluciones de la polea menor (∅𝑚 ) : 𝑛𝑚 = 70 𝑟𝑝𝑚

Por lo tanto la correa seleccionada es:

Correa B

3) Selección de diámetro ∅𝑚 𝑦 ∅1
 V: Diámetro valido. R: Diámetro especialmente Recomendado.

De la tabla se elige el diámetro de la polea menor, y con la relación de transmisión se calcula el

diámetro de la polea mayor.

De la tabla el diámetro (∅𝑚 ) recomendado para correa tipo Z

∅𝑚 = 140[𝑚𝑚]

2
Por la relación de reducción î𝑚1 = 1 se tiene:

∅1
2=
140

∅1 = 280[𝑚𝑚]

4) Longitud aproximada:

Siendo:

 E= distancia entre centros

Se asume una distancia inicial:

𝐸 = 400[𝑚𝑚] = 40[𝑐𝑚]

Se calcula la longitud aproximada:

 𝜋 (14)2
𝐿𝑝 = 2(40) + (28 + 14) + ) → 𝐿𝑝 = 147,2 [𝑐𝑚]
2 4(40)

Normalizando la longitud aproximada obtenemos:

𝑩 𝟓𝟕 ∶ 𝒍 = 𝟏𝟒𝟗𝟏 [𝒎𝒎] = 𝟏𝟒𝟗, 𝟏 [𝒄𝒎]

5) Calculando de la distancia entre centros real:

𝜋 (14)2
149,1 = 2(𝐸) + (28 + 14) + )
2 4(𝐸)

Entonces:

𝐸 = 40,96 [𝑐𝑚]

 Calculando la potencia unitaria:

Se tiene:

𝑃𝑜𝑡 𝜇 = 0,57 + 0,09

𝑷𝒐𝒕 𝝁 = 𝟎, 𝟔𝟔[𝒉𝒑]

6) Cálculo del factor de ángulo 𝐾𝜃 :

Se determina el arco de contacto en grados con la siguiente ecuación:

𝐷−𝑑
𝐴 = 180 − 57 ( )
𝐸

28 − 14
𝐴 = 180 − 57 ( )
40,96

𝑨 = 𝟏𝟔𝟎, 𝟓𝟐°

De la siguiente tabla se obtiene el factor de correccion de ángulo.

 𝑲𝜽 = 𝟎, 𝟗𝟓

7) Factor de corrección de longitud:

Se selecciona el valor mayor ya que para la correa A 69 no hay factor.

𝑲𝒍 = 𝟏
8) Determinación de la potencia efectiva de la correa

Se utiliza la siguiente ecuación:

𝑃𝑒 = 𝐾𝐼 𝐾𝜑 𝑃𝑜𝑡 𝜇

Reemplazando los valores obtenidos anteriormente:

𝑃𝑒 = 0,66 ∗ 1 ∗ 0,95

𝑷𝒆 = 𝟎, 𝟔𝟒𝟑

9) Calculo del número de correas

Se utiliza la siguiente ecuación:

𝑃𝑐 0,814
𝑁° 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 = = = 1,2 ≈ 1
𝑃𝑒 0,643

𝑵° 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒆𝒂𝒔 = 𝟏

10) Fuerza generada por la correa

Se cuenta con los siguientes datos para determinar la tensión de la correa:

 𝑃𝑜𝑡 = 0,74 [ℎ𝑝]

 Revoluciones del eje del tambor descascarador: 𝑛1 = 35 𝑟𝑝𝑚

Hallamos el momento torsor que actuara sobre el eje principal:

𝑀𝑡 ∗ 𝑤1
𝑃𝑜𝑡 =
75

Donde:

2𝜋𝑛1
𝑤1 =
60

𝑤1 = 3,66[𝑟𝑎𝑑/𝑠]

Reemplazamos valores:

𝑀𝑡 ∗ 3,66
0,74 =
75
Y se tiene:

𝑴𝒕 = 𝟏𝟎, 𝟑[𝒌𝒈 − 𝒎]

Ahora calculamos la tensión generada por la correa, con las ecuaciones:

T1= 𝑇2 𝑒 µ⊖
∅1
𝑀𝑡 = ( 𝑇1 − 𝑇2)
2
Donde:

 Coeficiente de rozamiento: µ = 0,5

 Ángulo de abrazamiento de la correa: ⊖= 160,52° = 2,2 [𝑟𝑎𝑑]
 Diámetro de la polea acoplada al eje: ∅1 = 280[𝑚𝑚] = 0,28[𝑚]
Entonces:

𝑇1 = 𝑇2 𝑒 0.5(2,2)
𝑇1 = 3𝑇2
0,28
10,3 = (3 𝑇2 − 𝑇2)
2
Despejando 𝑇1 𝑦 𝑇2 :
𝑇2 = 22 [𝐾𝑔]
𝑇1 = 66[𝐾𝑔]
Y sabemos que la tensión en la correa es igual a:
𝑇𝑐 = 𝑇1 + 𝑇2
𝑻𝒄 = 𝟖𝟖[𝒌𝒈]
2.5. Cálculo y dimensionamiento del Eje del tambor descascarador
Para el dimensionamiento y fabricación del eje usaremos acero SAE 1045 estirado en frio (CD)
debido a que es un acero que proporciona un nivel medio de resistencia mecánica y tenacidad, a
bajo costo.
A continuación se muestran algunas propiedades mecánicas de acero SAE 1045.
Tabla 2.9.1. Resistencias mínimas a la tensión y fluencia. [6]

De las tablas anteriores se obtienen los siguientes datos:

 Resistencia ultima a la tensión acero SAE 1045 CD: 𝜎𝑢𝑡 = 568 [𝑀𝑃𝑎]
 Resistencia a la fluencia acero SAE 1045 CD: 𝜎𝑓 = 276 [𝑀𝑃𝑎]
De igual manera, es apropiado aclarar que el eje estará sometido a esfuerzos cortantes generados
por el momento torsor, a flexión generada por la tensión en la correa y a las fuerzas de trituración.
Se cuenta con los siguientes datos:

 Longitud del eje: 𝑙 = 1475[𝑚𝑚]

 Potencia: 𝑃 = 0,55 [𝑘𝑊] = 0,74[ℎ𝑝]
 Revoluciones del eje del tambor tostador: 𝑛1 = 35 𝑟𝑝𝑚
 Peso del maní triturado: 𝑊𝑚 = 40[𝑘𝑔]
 Peso del tambor: 𝑊𝑡 = 25[𝑘𝑔]
 Fuerza total del peso: 𝐹𝑤 = 𝑊𝑚 + 𝑊𝑡 = 65[𝑘𝑔]
 Tensión de la correa: 𝑇𝑐 = 88[𝑘𝑔]
 Momento torsor que actúa sobre el eje: 𝑀𝑡 = 10,3[𝑘𝑔 − 𝑚]
La fuerza total del peso estará distribuida en los dos volantes de sujeción.
2.5.1. Dimensionamiento a la estática
A continuacion se muestra el diagrama de cuerpo libre en el espacio del eje estudiado:

𝑭𝒘 𝑭𝒘
𝟐 𝟐

𝑹𝒃𝒚 𝑹𝒂𝒚

 DCL Plano XY

𝑭𝒘 𝑭𝒘 𝑻𝒄 = 𝟖𝟖[𝒌𝒈]
= 𝟑𝟐, 𝟓[𝒌𝒈]
𝟐 𝟐

𝑹𝒃𝒚 𝑹𝒂𝒚

 ∑ 𝐹𝑥 = 0
𝑅𝑑𝑥 = 0

 ∑ 𝑀𝑎 = 0
𝐹𝑤 𝐹𝑤
−𝑇𝐶 ∗ 0,08 + ∗ 0,45 + ∗ 0,9 − 𝑅𝑏𝑦 ∗ 1,35 = 0
2 2
𝑹𝒃𝒚 = 𝟐𝟕, 𝟑[𝒌𝒈]
  ∑ 𝐹𝑦 = 0
−𝐹𝑤 + 𝑅𝑎𝑦 + 𝑅𝑏𝑦 − 𝑇𝑐 = 0

𝑹𝒂𝒚 = 𝟏𝟐𝟓, 𝟕[𝒌𝒈]

A continuación se muestran os diagramas de esfuerzos y momento.

Donde se puede observar que el momento flector máximo se encuentra en el punto D:

𝑴𝒎𝒂𝒙 = 𝑴𝑫 = 𝟏𝟐, 𝟐𝟖𝟓[𝒌𝒈 − 𝒎]

 DCL Plano XZ
En este plano no existen fuerzas que actúen ya que solo actúa el momento torsor.

𝟏𝟎, 𝟑

Sección critica
Como se pudo observar, el momento máximo se da en el punto D por lo tanto la sección crítica será
la sección P-P debido a que es en la que actúan los momentos mayores.
Punto crítico:
Observando el diagrama podemos ver que el punto crítico es el punto 3 debido a que está sometido
a tracción generada por el momento flector y a corte generado por el momento torsor.

Como se puede observar en el gráfico, en el punto crítico actúan esfuerzos de tensión y de

corte.
 Tensión generada por el momento flector (𝜎𝑥 )
Se tiene:
𝜎𝑥 = 𝜎𝑓 + 𝜎𝑁
Donde 𝜎𝑁 = 0 ya que no existen fuerzas axiales en el eje. Por lo tanto se tiene que
los esfuerzos en “x” serán iguales a los generados por el momento flector.
𝑀𝐷 ∗ 𝑦
𝜎𝑥 = 𝜎𝑓 =
𝐼
Donde:
 𝑀𝑓 = 𝑀𝑃 = 12,285[𝑘𝑔 − 𝑚]
∅
 Distancia de la fibra más lejana: 𝑦 =
2
𝜋Ø4
 Inercia de la sección circular: 𝐼 =
64
Reemplazando los valores y reduciendo términos se tiene:
𝑀𝑓 ∗ 𝑦
𝜎𝑥 =
𝐼
32 125,13
𝜎𝑥 = 12,285 ∗ 3
=
𝜋∗Ø Ø3
 Esfuerzos cortantes generados por el momento torsor y flector
Se tiene:
𝜏𝑥𝑦 = 𝜏𝑓 + 𝜏𝑡
Donde la cortante generada por el momento flector es nula en el punto crítico (𝜏𝑓 = 0). Por
lo tanto los esfuerzos cortantes serán iguales a los generados por el momento torsor.
 Entonces:
Ø
𝑀𝑡 ∗ 2
𝜏𝑥𝑦 = 𝜏𝑡 =
𝐼𝑝

Donde:
 𝑀𝑡 = 10,3[𝑘𝑔 − 𝑚]
4
𝜋Ø
 Inercia de la sección circular: 𝐼𝑝 = 32
Reemplazando los valores y reduciendo términos se tiene:
Ø
𝑀𝑡 ∗ 2
𝜏𝑥𝑦 =
𝐼𝑝
16 52,5
𝜏𝑥𝑦 = 10,3 3
= 3
𝜋∗Ø Ø
Ahora calculamos el diámetro del eje principal tomando como datos:

 Factor de seguridad: n=1.5

 Límite de resistencia a la fluencia del acero SAE 1045:
𝜎𝑓 = 276 𝑀𝑃𝑎 = 29 144 161,6 [𝐾𝑔𝑓/𝑚2 ]

De resistencia de materiales tenemos para tensiones combinadas las siguientes ecuaciones:

𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = ± √( ) + 𝜏𝑥𝑦2 ≤ 𝜎̅
2 2

𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √( ) + 𝜏𝑥𝑦2 ≤ 𝜏̅
2

En ambas ecuaciones 𝜎𝑦 = 0 debido a que no existen esfuerzos en esta dirección.

Hallando las tensiones máximas:

125,13 125,13 2 52,5 2 29 144 161,6

𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( ) + ( ) ≤
2∗Ø 3 2∗Ø 3 Ø3 1.5
Ø1 ≥ 0,0195[𝑚]

125,13 2 52,5 2 29 144 161,6

𝜏𝑚𝑎𝑥 = √( 3
) + ( 3
) ≤
2∗Ø Ø 1.5 ∗ 2

Ø𝟐 ≥ 𝟎, 𝟎𝟐𝟎𝟑[𝒎]
Como Ø𝟐 > Ø𝟏 el diámetro de del eje debe ser mayor a 0,0203 [m]. Normalizando el eje se llega a
un valor de:
Ø = 𝟐𝟓, 𝟒[𝒎𝒎] = 𝟏"
2.5.2. Comprobación a la fatiga
Se tienen los datos:

 Diámetro del eje de acople: ∅ = 25 [𝑚𝑚] (Una vez torneado el eje normalizado)
 Resistencia a la tracción del acero inoxidable AISI 304: 𝑆𝑢𝑡 = 568[𝑀𝑃𝑎] (82,4 𝑘𝑃𝑠𝑖)
 Momento flector : 𝑀𝑝 = 12,285[𝑘𝑔 − 𝑚]
 Momento Torsor: 𝑀𝑡 = 10,3[𝑘𝑔 − 𝑚]
Ahora se tiene:

 𝜎𝑥 = 𝜎𝑓 + 𝜎𝑁 → 𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝜎𝑁 = 0
Ø
𝑀𝑡 ∗
 𝜏𝑡 = 𝐼𝑝
2

Calculamos 𝝈𝒙 :

𝑀𝑝 ∗ 𝑦
𝜎𝑥 = 𝜎𝑓 =
𝐼

Reemplazando:

0,025
12,285 ∗
𝜎𝑥 = 2
𝜋 ∗ 0,0254
64

𝝈𝒙 = 𝟖𝟎𝟎𝟖𝟓𝟕𝟒[𝒌𝒈/𝒎𝟐 ]

Calculamos 𝝉𝒕 :

Ø
𝑀𝑡 ∗ 2
𝜏𝑡 =
𝐼𝑝
0,025
10,3 ∗ 2
𝜏𝑡 =
𝜋 ∗ 0,0254
32
 𝝉𝒕 = 𝟑𝟑𝟓𝟕𝟐𝟕𝟖[𝒌𝒈/𝒎𝟐 ]

Hallamos 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑦 𝜎𝑚𝑖𝑛 :

𝜎𝑥 𝜎𝑥 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = ± √( ) + 𝜏𝑥𝑦²
𝑚𝑖𝑛 2 2

8008574 8008574 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = ± √( ) + (3357278)2
𝑚𝑖𝑛 2 2

Y se obtiene:

𝑘𝑔
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 9629765 [ ] = 𝟗𝟒 𝟒𝟑𝟓 𝟕𝟓𝟒 [Pa]
𝑚2

𝑘𝑔
𝜎𝑚𝑖𝑛 = −821191 [ ] = −𝟖 𝟎𝟓𝟑 𝟏𝟑𝟒 [𝑃𝑎]
𝑚2

Cálculo del límite de resistencia a la fatiga para una vida infinita 𝑺𝒆 ′

𝑘𝑎 ∗ 𝑘𝑏 ∗ 𝑘𝑐 ∗ 𝑘𝑑 ∗ 𝑘𝑒
𝑆𝑒 ′ = ∗ 0,5 ∗ 𝑆𝑢𝑡
𝐾𝑓

Para hallar los factores de Marín se tiene en cuenta los siguientes datos:

 Temperatura: 𝑇 = 20°𝐶
 Confiabilidad del 90%
 Diámetro del eje: ∅ = 25[𝑚𝑚](𝑈𝑛𝑎 𝑣𝑒𝑧 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜)
 Diámetro en el extremo del eje para el rodamiento: ∅𝑒𝑥𝑡𝑟𝑒𝑚𝑜 = 20[𝑚𝑚]
 Radio del empalme: 𝑟 = 3[𝑚𝑚]
Factor de Superficie 𝒌𝒂 :

𝐾𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡 𝑏

Maquinado en frio:

𝑎 = 4,51 ; 𝑏 = −0,265

𝑘𝑎 = 0,82

Factor de tamaño 𝒌𝒃 :

𝑘𝑏 = 1,24(𝑑)−0,107 → 𝑘𝑏 = 1,5(23)−0,107

𝑘𝑏 = 0,9

Factor de carga 𝒌𝒄 :

𝑘𝑐 = 1 → 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛
Factor de temperatura 𝒌𝒅 :

𝑆𝑡
𝑘𝑑 = =1
𝑆𝑅𝑇

Factor de confiabilidad 𝒌𝒆 :

𝑘𝑒 = 0,897

Factores varios 𝒌𝒇 :

Para el cálculo del factor se utiliza la ecuación:

𝒌𝒇 = 𝟏 + 𝒒(𝒌𝒕 − 𝟏)

Se encuentra la sensibilidad a la muesca de la siguiente gráfica:

 𝑟 = 3[𝑚𝑚]

𝑞 = 0,78

Ahora determinamos el factor Kt. Se ingresa al gráfico con los siguientes datos:

𝑟 3
= = 0,15
𝑑 20

𝐷 25
= = 1,25
𝑑 20
 𝑘𝑡 = 1,43

Finalmente reemplazamos los valores y hallamos el factor 𝒌𝒇 :

𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 − 1)

𝑘𝑓 = 1 + 0,78(1,43 − 1)

𝒌𝒇 = 𝟏, 𝟑

Reemplazando los datos obtenemos:

𝑘𝑎 ∗𝑘𝑏 ∗𝑘𝑐 ∗𝑘𝑑 ∗𝑘𝑒

𝑆𝑒 ′ = ∗ 0,5 ∗ 𝑆𝑢𝑡
𝐾𝑓

0,82 ∗ 0,9 ∗ 1 ∗ 0,897 ∗ 1

𝑆𝑒 ´ = ∗ 0,5 ∗ 630 ∗ 106
1,3

𝑆𝑒 ′ = 160404300[𝑃𝑎]
 Ecuación de Goodman:
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 𝑛
Datos:
 n = 1,5
 𝑆𝑒 ′ = 160404300[𝑃𝑎]
 Resistencia ultima a la tracción del acero SAE 1045 CD: 𝑆𝑢𝑡 = 630[𝑀𝑃𝑎]
Calculamos la tensión de amplitud:

𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 94435754 − (−8053134)

𝜎𝑎 = = = 51244444 [𝑃𝑎]
2 2
Calculamos la tensión media:
𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 94435754 + (−8053134)
𝜎𝑚 = = = 43191310 [𝑃𝑎]
2 2

Reemplazamos los valores en la ecuación:

𝜎𝑎 𝜎𝑚 1 51244444 43191310 1
+ = → + =
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 𝑛 160404300 568000000 1,5

0,4 ≤ 0,67

Y como se puede ver la relación se cumple, lo cual quiere decir que el diámetro seleccionado
soporta la fatiga.

 Ø = 𝟐𝟓 [𝒎𝒎]
2.6. Cálculo y dimensionamiento de chavetas
Se conocen los siguientes datos:

 Diámetro del eje: Ø𝑁 = 25 [𝑚𝑚]

 n=35 [rpm]
 Pot= 0.74 [hp]
 SAE 1045
 𝜎𝑓 = 530[ 𝑀𝑃𝑎]
 𝜎𝑢𝑡 = 630 [𝑀𝑃𝑎]

Pre cálculo del momento torsor y fuerza tangencial:

𝑀𝑡 ∗ 𝑊
𝑃𝑜𝑡 =
75

2𝜋𝑛 2𝜋 ∗ 35
𝑊= =
60 60

𝑊 = 3.66 [𝑟𝑎𝑑]

0.74∗75
𝑀𝑡 = 31.41 = 10,3 [kgf*m]

𝑀𝑡 = 1030 [𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑐𝑚]

𝑀𝑡 1030
Ft = = 2.5 = 824 [𝑘𝑔𝑓]
𝑟
2
 2.6.1. Falla por corte
La tensión en la sección de corte es:
𝐹𝑡
𝜏=
𝐴

Considerando “l” la longitud de la chaveta, tenemos que el área resistente será:

𝐴=𝑏∗𝑙
Donde “b” se obtiene de la siguiente tabla en función de nuestro diámetro:

𝑏 = 8[𝑚𝑚]
ℎ = 7[𝑚𝑚]
También sabemos que:
𝜏̅ = 0,5 ∗ 𝜎̅𝑓

Entonces tenemos que:

𝐹𝑡 0,5 ∗ 𝜎̅𝑓
≤
𝑏 ∗ 𝑙1 2
Se utilizaran tres chavetas separadas a 120°.
Reemplazando los datos y despejando la longitud de ¨ l¨ :
824 0,5 ∗ 5404
≤
0.8 ∗ 𝑙1 2
𝑙1 ≥ 0,76[𝑐𝑚]
𝑙1 ≥ 7,6 [𝑚𝑚]
2.6.2. Falla por aplastamiento
Sabemos que:
𝐹𝑡
𝜎𝑐 =
𝐴𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡

Considerando “l” la longitud de la chaveta, tenemos que el área resistente será:

ℎ
𝐴= ∗𝑙
2
Donde la altura se obtiene de la tabla: h= 7[mm]
También sabemos que:
𝜎̅𝑐 = 2 ∗ 𝜎̅𝑓
Reemplazando los datos y despejando la longitud “l”:

𝐹𝑡 2 ∗ 𝜎̅𝑓
≤
ℎ 2
2 ∗ 𝑙2
1030 2 ∗ 5404
≤
0.7 2
2 ∗ 𝑙2
𝑙2 = 0,545 [𝑐𝑚]
𝑙2 = 5,45 [𝑚𝑚]
Como la longitud dimensionada a corte es mayor a la longitud dimensionada a aplaste
entonces la longitud de nuestra chaveta será:
𝑙 = 7,6 [𝑚𝑚]
Verificamos si cumple las siguientes condiciones
 Tiene que ser menor a 1.5 veces el diámetro del eje
7,6[𝑚𝑚] < 1.5 ∗ 25[mm]
7,6[𝑚𝑚] < 37.5[𝑚𝑚]
Cumple
 Tiene que ser menor al ancho de la polea
7,6 [mm] < 40 [mm]
Cumple
Analizando el siguiente catálogo de Chavetas DIN 6885 A, sobre dimensionaremos la
longitud “ 𝑙 ” por Volumetria, usando el ancho 𝑏 = 8 y alto ℎ = 7 hallados:

La longitud que utilizaremos para la Chaveta será:

𝒍 = 𝟐𝟓 [𝒎𝒎]
2.7. Cálculo y Selección de Rodamientos
Para realizar el dimensionamiento de los rodamientos se utilizó el catálogo de Rodamientos SKF.
En el siguiente diagrama podemos ver los rodamientos que trabajaran soportando a nuestro eje.

𝑭𝒘 𝑭𝒘
𝟐 𝟐

Rodamiento B Rodamiento A
𝑹𝒃𝒚 𝑹𝒂𝒚

Como se puede analizar del diagrama, el Rodamiento A es el más critico ya que estará soportando
una fuerza radial mayor que la del apoyo en B, y la fuerza axial en el punto A es 𝑅𝐴𝑥 = 0.

2.7.1. Dimensionamiento del Rodamiento A

Datos:
 Diámetro del eje = 22 [mm]
 n (rpm del eje) = 300 [rpm]
 Vida Útil = 6 Años
Conocemos del procedimiento del cálculo del eje las fuerzas:
 Fuerza Axial del Rodamiento A es nula
𝑅𝐴𝑥 = 0
 Fuerza Radial:

𝐹𝑅𝐴 = √𝑅𝐴𝑦 2 + 𝑅𝐴𝑧 2 = √125,72 + 02

𝐹𝑅𝐴 = 125,7 [𝐾𝑔]

𝐹𝑅𝐴 = 1231,86 [𝑁]
Preselección de rodamiento  Rodamiento Rígido de Bolas de 1 hilera SKF – Código 62/22
𝐶̅ = 14 000[𝑁] 𝑛̅ = 19 000[𝑟𝑝𝑚]

̅̅̅
𝐶𝑜 = 7 650 [𝑁] 𝑓𝑜 = 14

A. Dimensionamiento a lo estático
Carga equivalente estática Por catálogo conocemos:

𝑃𝑜 = 𝑋𝑜 ∙ 𝐹𝑅 + 𝑌𝑜 ∙ 𝐹𝑎 𝑋𝑜 = 0,6

𝑃𝑜 = (0,6) ∙ 1231,86 𝑌𝑜 = 0,5

𝑃𝑜 = 739,12 [𝑁]

Si 𝑃𝑜 < 𝐹𝑅 entonces tenemos que 𝑃𝑜 = 𝐹𝑅

739,12 < 1231,86 Si cumple.  𝑃𝑜 = 1231,86 [𝑁]

Hallamos 𝑆𝑜 = 0,5 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠)

Capacidad de carga estática

𝐶
𝑆𝑜 = 𝑃𝑜  𝐶𝑜 = 0,5 (1231,86) = 615,93 [𝑁]
𝑜

𝐶𝑜 < ̅̅̅
𝐶𝑜

615,93 < 7 650 Si cumple.  

B. Dimensionamiento a lo dinámico
Vida Útil  6 Años

10 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 20 𝑑𝑖𝑎𝑠 4 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝐿10ℎ = 6 𝐴ñ𝑜𝑠 𝑥 𝑥 𝑥 = 4 800 [ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠]
1 𝑎ñ𝑜 1 𝑚𝑒𝑠 1 𝑑𝑖𝑎
 60 ∙ 𝑛 60 ∙ 300
𝐿10 = ∙ 𝐿10ℎ = ∙ 4 800 = 86,4
106 106

Carga dinámica equivalente

≤𝑒 entonces 𝑃 = 𝐹𝑅

𝐹𝑎
Si
𝐹𝑅

>𝑒 entonces 𝑃 = 𝑋 ∙ 𝐹𝑅 + 𝑌 ∙ 𝐹𝑎

𝑓𝑜 ∙ 𝐹𝑎
Donde 𝑒 = ̅̅̅𝑜̅
, como Fa = 0
𝐶

14 ∙ 0
𝑒= =0
7 650
𝐹𝑎
=𝑒
𝐹𝑅

𝐹𝑎 0
= =0
𝐹𝑅 1231,86

Entonces:

𝑃 = 𝐹𝑅 = 1231,86 [𝑁]
 𝐶 𝑘
𝐿10 = (𝑃) donde: k = 3 (Para rodamientos de bolas)

3
𝐶 = √86,4 (1231,86) = 5 445,9 [𝑁]

𝐶 < 𝐶̅

5 445,9 < 14 000 Si cumple.  

Comprobación de velocidades

𝑛 < 𝑛̅

300 < 19 000 Si cumple.  

Seleccionamos Rodamiento Rígido de Bolas de 1 hilera SKF 62/22  

2.7.2. Dimensionamiento del Rodamiento B

Datos:
 Diámetro del eje = 22 [mm]
 n (rpm del eje) = 300 [rpm]
 Vida Útil = 6 Años
Debido a que se definió que el Rodamiento A es el más crítico de los dos apoyos que se encuentran
en nuestro eje, y por condiciones de mantenimiento se tomara el mismo rodamiento para el punto B,
ya que se dimensiono al más crítico entonces suponemos que aguantara las cargas del punto A que
son menores.

Se seleccionó Rodamiento Rígido de Bolas de 1 hilera SKF 62/22  

2.8. Cálculos térmicos
2.8.1. Calor para el proceso de tostado

El proceso de tostado consiste en elevar la temperatura de la semilla del maní desde la temperatura
ambiente, es decir, aproximadamente 20°C hasta 160 °C durante 20 minutos y disminuir la
humedad del maní de 10% a 1.5%.

Por lo tanto el calor requerido para el proceso de tostado será la suma de la energía necesaria para
aumentar la temperatura del maní (𝑄𝑚𝑎𝑛𝑖 ) y la energía para que el aire caliente disminuya la
humedad del maní (𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 ). Suponiendo que el proceso es adiabático, en estado estable y no hay
interacciones de trabajo, la ecuación queda como se muestra a continuación:

𝑄𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 𝑄𝑚𝑎𝑛𝑖 + 𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒

2.8.1.1. Calor requerido por el maní

El calor requerido por el maní viene dado por la siguiente ecuación:
𝑚𝑚𝑎𝑛𝑖
𝑄𝑚𝑎𝑛𝑖 = ∗ 𝑐𝑝𝑚𝑎𝑛𝑖 ∗ ∆𝑇
𝑡𝑡
Donde:
 Masa de maní: 𝑚𝑚𝑎𝑛𝑖 = 40[𝑘𝑔]
 Tiempo de tostado𝑡𝑡 = 20[𝑚𝑖𝑛] = 1200[𝑠]
 Calor especifico del maní: 𝑐𝑝𝑚𝑎𝑛𝑖 = 3,856[𝑘𝐽/𝑘𝑔 − 𝐾]
 Diferencia de temperaturas: ∆𝑇 = 160 − 20 = 140[𝐾]
Reemplazando los valores tenemos:
40
𝑄𝑚𝑎𝑛𝑖 = ∗ 3,856 ∗ 140
1200
𝑸𝒎𝒂𝒏𝒊 = 𝟏𝟖[𝒌𝑾/𝒔]
2.8.1.2. Calor requerido por el aire para disminuir la humedad del maní
El calor requerido para que el aire disminuya la humedad de maní se calcula con la
siguiente expresión:

𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒
̇ ∗ 𝑐𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ ∆𝑇
Donde:
 Flujo másico de aire: 𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒
̇ [𝑘𝑔/𝑠]
 Calor especifico del aire: 𝑐𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,047[𝑘𝐽/𝑘𝑔 − 𝐾]
 Diferencia de temperaturas: ∆𝑇 = 160 − 20 = 140[𝐾]
Para encontrar la el flujo de aire requerido (𝑚̇ 𝑎 ) se hace uso de la siguiente ecuación:
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎
̇
𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒
̇ =
𝜔2 − 𝜔1
Donde:
 Flujo másico de agua que se evapora en el proceso: 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎
̇ [𝑘𝑔/𝑠]
 Humedad especifica inicial del aire: 𝜔1 = 0,01597
 Humedad especifica final del aire: 𝜔1 = 0,05984
Y el flujo másico de agua que se evapora en el proceso se obtiene de la siguiente ecuación:
𝑚𝑚𝑎𝑛𝑖 1 1
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎
̇ = ∗( − )
𝑡𝑡 1 − 𝑋1 1 − 𝑋2
Donde:
 Humedad inicial del maní: 𝑋1 = 0,1
 Humedad inicial del maní: 𝑋2 = 0,015
Reemplazando valores obtenemos el flujo másico de agua que se evapora en el proceso:
40 1 1
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎
̇ = ∗( − )
1200 1 − 0,1 1 − 0,015
̇
𝒎𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟑𝟐[𝒌𝒈/𝒔]
Ahora calculamos el flujo de aire requerido:
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎
̇
𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒
̇ =
𝜔2 − 𝜔1
0,0032
𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒
̇ =
0,05984 − 0,01597
̇ = 𝟎, 𝟎𝟕𝟑[𝒌𝒈/𝒔]
𝒎𝒂𝒊𝒓𝒆
Finalmente calculamos el calor requerido para que el aire disminuya la humedad de maní:

𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒
̇ ∗ 𝑐𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ ∆𝑇
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,073 ∗ 1,047 ∗ 140
𝑸𝒂𝒊𝒓𝒆 = 𝟏𝟎, 𝟕[𝒌𝑾]
Por lo tanto el calor requerido para el proceso de tostado será:

𝑄𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 𝑄𝑚𝑎𝑛𝑖 + 𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒

𝑄𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 18 + 10,7

Por lo tanto el calor requerido para el proceso de tostado será:

 𝑸𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒐 = 𝟐𝟖, 𝟕[𝒌𝑾]

2.8.2 Calor perdido por las paredes del tostador

El calor proporcionado por el aire caliente se utiliza principalmente para la calentar el maní, sin
embargo, parte de este calor se pierde y es cedido al ambiente a través de las paredes de la cámara
de tostado y por la chimenea.
Para aprovechar al máximo el calor proporcionado por el quemador y minimizar las pérdidas al
medio ambiente, un método sencillo y económico es el de utilizar un recubrimiento de algún
material con una baja conductividad.
En el siguiente esquema de la maquina tostadora se muestra la disposición de las placas de acero
que conforman la estructura interior y exterior del horno, al igual que el aislante utilizado.

Chapa de la
estructura interna

Aislante

Chapa de la
estructura externa

La malla térmica equivalente a esta disposición de las paredes de la maquina es la siguiente:

Donde:

 Resistencia térmica por convección debido al aire en el interior del horno:

1
𝑅1 =
𝐴𝑖 ℎ𝑖
Donde:
 Área interna de transferencia de calor por convección:
 𝜋 ∗ 𝐷𝑖 ∗ 𝐿
𝐴𝑖 = 2 ∗ 𝐿 ∗ 𝐻 + 2 ∗ 𝐴 ∗ 𝐻 +
2
𝜋 ∗ 0,88 ∗ 1,35
𝐴𝑖 = 2 ∗ 1,35 ∗ 1,03 + 2 ∗ 0,88 ∗ 1,03 +
2
𝐴𝑖 = 6,45[𝑚2 ]
 Coeficiente de convección del aire caliente al interior del horno:
ℎ𝑖 = 0,7254[𝑊/𝑚2 𝐾]
Reemplazando valores se tiene:
1
𝑅1 =
6,45 ∗ 0,7254

𝑹𝟏 = 𝟎, 𝟐𝟐[𝑲/𝑾]
 R2: Resistencia por conducción de la chapa interna de la estructura de la maquina:
𝑒𝑐𝑖
𝑅2 =
𝑘𝑖𝑛𝑜𝑥 𝐴𝑐𝑖
Donde:
 Coeficiente de conducción del acero inoxidable AISI 304:
𝑘𝑖𝑛𝑜𝑥 = 14,9[𝑊/𝑚𝐾]
 Espesor de la chapa de acero inoxidable:
𝑒𝑐𝑖 = 3 [𝑚𝑚]

 Área interna de transferencia de calor por conducción:

1 2𝜋 ∗ 𝑒𝑐𝑖 ∗ 𝐿
𝐴𝑐𝑖 = 2 ∗ 𝐿 ∗ 𝐻 + ∗
2 ln(𝑟𝑜𝑐𝑖 /𝑟𝑖𝑐𝑖 )
𝜋 ∗ 0,003 ∗ 1,35
𝐴𝑐𝑖 = 2 ∗ 1,35 ∗ 1,03 +
ln(0,443/0,44)
𝐴𝑐𝑖 = 4,65[𝑚2 ]
Reemplazando valores se tiene:
0,003
𝑅2 =
4,65 ∗ 14,9
𝑹𝟐 = 𝟒, 𝟑 ∗ 𝟏𝟎−𝟓 [𝑲/𝑾]
 R3: Resistencia por conducción del aislante térmico:

𝑒𝑎
𝑅3 =
𝑘𝑎 𝐴𝑎
Donde:
 Coeficiente de conducción del aislante de lana de vidrio:
𝑘𝑎 = 0,034[𝑊/𝑚𝐾]
 Espesor de la chapa de acero inoxidable:
𝑒𝑎 = 0,04 [𝑚]

 Área interna de transferencia de calor por conducción:

1 2𝜋 ∗ 𝑒𝑎 ∗ 𝐿
𝐴𝑎 = 2 ∗ 𝐿 ∗ 𝐻 + ∗
2 ln(𝑟𝑜𝑎 /𝑟𝑖𝑎 )
𝜋 ∗ 0,04 ∗ 1,35
𝐴𝑎 = 2 ∗ 1,35 ∗ 1,03 +
ln(0,483/0,443)
𝐴𝑎 = 4,74[𝑚2 ]
 Reemplazando valores se tiene:
0,04
𝑅3 =
4,74 ∗ 0,034
𝑹𝟑 = 𝟎, 𝟐𝟓[𝑲/𝑾]

 Resistencia térmica por convección debido al aire exterior:

1
𝑅4 =
𝐴𝑜 ℎ𝑜
Donde:
 Área superficial exterior del horno tostador:
𝜋 ∗ 𝐷𝑜 ∗ 𝐿
𝐴𝑜 = 2 ∗ 𝐿 ∗ 𝐻 + 2 ∗ 𝐴 ∗ 𝐻 +
2
𝜋 ∗ 0,966 ∗ 1,35
𝐴𝑜 = 2 ∗ 1,35 ∗ 1,03 + 2 ∗ 0,88 ∗ 1,03 +
2
𝐴𝑜 = 6,64[𝑚2 ]
 Coeficiente de convección del aire exterior:
ℎ𝑜 = 7,529[𝑊/𝑚2 𝐾]
El coeficiente de convección exterior se obtuvo para una temperatura de la
superficie exterior de 30[°C]
Reemplazando valores se tiene:
1
𝑅4 =
6,64 ∗ 7,529
𝑹𝟒 = 𝟎, 𝟎𝟐[𝑲/𝑾]
Ahora calculamos el coeficiente global de transferencia de calor:
1
𝑈𝑜 =
(𝑅1 +𝑅2 +𝑅3 + 𝑅4 )𝐴𝑜
Reemplazando se tiene:
1
𝑈𝑜 =
(0,22 + 4,3 ∗ 10−5 + 0,25 + 0,02)6,64
𝑼𝒐 = 𝟎, 𝟑𝟎[𝑾/𝒎𝟐 𝑲]
Calculando el calor perdido:
𝑞𝑝𝑒𝑟𝑑 = 𝑈𝑜 𝐴𝑜 ∆𝑇

Donde:

 Diferencia de temperaturas: ∆𝑇 = 160 − 20 = 140[𝐾]

Reemplazando:
𝑞𝑝𝑒𝑟𝑑 = 0,30 ∗ 6,64 ∗ 140

𝑸𝒑𝒆𝒓𝒅 = 𝟎, 𝟐𝟕𝟖[𝒌𝑾]
2.8.3. Diseño de la chimenea
La chimenea cumple la función de evacuar el aire caliente de la cámara al exterior.
Para el diseño de la chimenea, esta es modelada como un cilindro con flujo interno, además, se
considera que las propiedades del fluido, en este caso los gases de combustión, tienen un
comportamiento muy próximo al del aire.
Un buen diseño de la chimenea requiere que esta tenga una velocidad de al menos 6 [m/s] con lo
que se calcula el diámetro mínimo que se requiere para la chimenea viene dado por la ecuación:
4 ∗ 𝑚̇𝑎𝑐 ∗ (273 + 𝑇𝑔 )
𝐷𝑚𝑖𝑛 ≥
𝜋 ∗ 273 ∗ 𝑉 ∗ 𝜌𝑎
Donde:
𝑚
 Flujo de aire caliente en la chimenea:𝑚̇𝑎𝑐 = 0,1 [ 𝑠 ] → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎
 Temperatura de los gases calientes: 𝑇𝑔 = 160[°𝐶]
 Velocidad mínima de los gases calientes en la chimenea: 𝑉 = 6[𝑚/𝑠]
 Densidad del aire en condiciones atmosféricas: 𝜌𝑎 = 1,184[𝑘𝑔/𝑚3 ]
Reemplazando se obtiene:

4 ∗ 0,1 ∗ (273 + 160) 1/2

𝐷𝑚𝑖𝑛 ≥ ( )
𝜋 ∗ 273 ∗ 6 ∗ 1,184
𝐷𝑚𝑖𝑛 ≥ 0,168[𝑚]
Por lo tanto se tiene que el diámetro de la chimenea será:
𝑫𝒎𝒊𝒏 = 𝟎, 𝟏𝟔𝟖[𝒎]
La fuerza impulsora del flujo es conocida como el tiro de la chimenea, el cual representa la caída de
presión dentro de la chimenea y se calcula con la siguiente ecuación:

∆𝑃 = (𝜌𝑎 − 𝜌𝑔 ) ∗ 𝑔 ∗ ℎ

O también:
18 ℎ
∆𝑃 = ( ) (1 + 0,035 ∗ ) ∗ 𝑉2
273 + 𝑇𝑔 𝐷𝑚𝑖𝑛
Donde:

 Altura de la chimenea: h[m]

 Densidad de los gases dentro la chimenea: 𝜌𝑔 = 0,8148[𝑘𝑔/𝑚3 ]

Igualando ambas ecuaciones y reemplazando los respectivos valores en cada una, se puede obtener
la altura de la chimenea.
18 ℎ
( ) (1 + 0,035 ∗ ) ∗ 62 = (1,184 − 0,8148) ∗ 9,81 ∗ ℎ
273 + 160 0,168
Resolviendo se tiene que la altura de la chimenea es:
𝒉 = 𝟎, 𝟒𝟓[𝒎]
Finalmente se puede calcular el calor perdido por la chimenea:
𝑄𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑎 = 𝑚̇𝑎𝑐 ∗ ℎ𝑎𝑐
Donde:

 Entalpia de los gases dentro la chimenea: ℎ𝑎𝑐 = 434,9[𝑘𝐽/𝑘𝑔]

Reemplazando obtenemos:
𝑄𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑎 = 0,1 ∗ 434,9
𝑸𝒄𝒉𝒊𝒎𝒆𝒏𝒆𝒂 = 𝟒𝟑, 𝟓[𝒌𝑾]

2.8.4. Selección del quemador

Para realizar la selección del quemador se calcula la potencia total que debe suministrar el
mismo:
𝑄𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝑄𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 + 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑 + 𝑄𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑎

𝑄𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 = 28,7 + 0,278 + 43,5

𝑸𝒒𝒖𝒆𝒎𝒂𝒅𝒐𝒓 = 𝟕𝟐, 𝟒𝟖[𝒌𝑾]

La selección del quemador se realizó del catálogo de quemadores F.B.R.:

Se seleccionó el quemador:
G 2S MAXI* - G 2H MAXI
3. Análisis de Costos

 1. Estructura

Pieza Descripción Cantidad Costo Unitario Costo Total (Bs)

(Bs)
Perfil Angular L=6 [m] 2 90 180
30x30x2 [mm]
Pernos y tuercas 𝜙 = 1/4" 20 0,50 10
Pernos y tuercas 𝜙 = 3/8" 30 0,40 12
TOTAL 202

 2. Placas

Pieza Descripción Cantidad Costo Unitario Costo Total (Bs)

(Bs)
Plancha de AISI 304 2 1000 2000
Acero Inoxidable 2 x 2 [m]
e = 1[mm]
Plancha de AISI 304L 1 850 850
Acero Inoxidable 1,5 x 1,5 [m]
e = 2[mm]
TOTAL 2850

 3. Sistema de Transmisión

Pieza Descripción Cantidad Costo Unitario Costo Total (Bs)

(Bs)
Motorreductor 0,55 [kW] 1 900 900
Eléctrico 70 [𝑟𝑝𝑚]
Monofásico
Correa 𝐵 57 1 80 80
Trapezoidal
Eje AISI 304 𝜙 = 1" 1 650 650
L= 1500 [mm]
Polea 1 𝜙 = 280 [𝑚𝑚] 1 200 200
Polea 2 𝜙 = 140 [𝑚𝑚] 1 100 100
Rodamientos SKF 62/22 2 140 280
Chavetas b = 8 [mm] 1 20 20
DIN 6885 h = 7 [mm]
L = 25 [mm]
TOTAL 2230
  4. Quemador

Pieza Descripción Cantidad Costo Unitario Costo Total (Bs)

(Bs)
Quemador G 0S 1 450 450
FBR 2001/2003* - G
0H 2001
TOTAL 450

 5. Tambor Rotatorio

Pieza Descripción Cantidad Costo Unitario Costo Total (Bs)

(Bs)
Plancha de AISI 304L 1 750 750
Acero Inoxidable 1,5 x 1 [m]
e = 2[mm]
Varillas del 𝜙 = 1/2” [𝑚𝑚] 1 400 400
volante L = 2 [m]
Tubo AISI 304 𝜙 =1” 1 100 100
( Horquillas) L=10[mm]
Pernos y tuercas 𝜙 = 1/4" 24 0,50 12
TOTAL 1262
5.2. Costos de mano de obra
Datos:

 Técnico Soldador: 150 [Bs/día]

 Trabajo de Torno y Fresa: 100 [Bs/día]
 Trabajo Jornalero: 90 [Bs/día]
Del análisis de trabajo requerido para cada parte de la maquina se llegó a concluir:
Se requirió 2 días de trabajo del Técnico Soldador:
𝐵𝑠
150 [ ] ∗ 2 [𝑑𝑖𝑎𝑠] = 300 [𝐵𝑠]
𝑑𝑖𝑎
Se requirió 2 días de trabajo de Torno y Fresa:
𝐵𝑠
100 [ ] ∗ 2 [𝑑𝑖𝑎𝑠] = 200 [𝐵𝑠]
𝑑𝑖𝑎
Se requirió 4 días de trabajo de Jornalero:
𝐵𝑠
90 [ ] ∗ 4 [𝑑𝑖𝑎𝑠] = 360 [𝐵𝑠]
𝑑𝑖𝑎

Obteniendo un total de costos de Mano de Obra: 960 [Bs]

Tipo de Costos Monto [Bs]
Costos directos (Material e insumos) 6994
 Mano de Obra 860
TOTAL 𝟕𝟖𝟓𝟒

Costo total de la maquina peladora de maní:

𝟕𝟖𝟓𝟒 [𝑩𝒔]
4. Conclusiones
 Se logró mecanizar el proceso de tostado de maní mediante el diseño de una maquina capaz
de realizar esta tarea.
 Se diseñó un sistema de transmisión de poleas y correas que evita el uso de lubricantes que
puedan contaminar el producto.
 Se diseñaron las distintas partes de la máquina de forma que estas sean desmontables y se
facilite la limpieza de la misma.
 Se utilizó acero inoxidable calidad AISI 304 L en todas las partes de la máquina que entran
en contacto con el producto evitando la contaminación del mismo.