Laboratorio de Procesos I código 22542

Profesor: Paula Andrea Rivera Quintero

Práctica N°: 7

TRITURACIÓN, MOLIENDA Y TAMIZADO.

Grupo N°: 5

Estudiantes:

Jeimmy Lizeth Santamaría Bravo 2174263

Daniel Santiago Saavedra Niño 2174720

Sebastian Gaviria Martínez 2174701

Bucaramanga 15 de octubre del 2021

 1. INTRODUCCIÓN.

En los procesos de transformación de materias primas y productos de la agroindustrias, química y minera,

generalmente se requiere un acondicionamiento del tamaño de partículas, para la continuación de un
proceso productivo o como producto final para la venta en el mercado.

El término reducción de tamaño se aplica a todas las formas en las que las partículas de sólidos se pueden
cortar o romper en piezas más pequeñas. Por consiguiente, el concepto de desintegración de sólidos está
dividido en dos grandes grupos que se diferencian por: la naturaleza del material alimentado, el tamaño y
la reducción que logre alcanzarse al final de la operación; de esta manera tenemos: Trituración (chancado,
quebrantado o machacado) y Molienda.

En los procesos industriales la reducción de tamaño de sólidos se lleva a cabo por distintos métodos y con
fines diferentes. Las grandes piedras de un mineral crudo se desintegran hasta un tamaño manejable; los
productos químicos sintéticos se muelen hasta polvo y las láminas de plástico se cortan en cubos o rombos.
La reducción de partículas aumenta también la reactividad de los sólidos, permite la separación por
métodos mecánicos de ingredientes no deseados y reduce el tamaño de un material fibroso para su más
fácil tratamiento.

Se debe tratar de utilizar un producto con límites muy estrechos de tamaño granular, lo cual no se consigue
sólo por desintegración mecánica, se requiere operaciones de tamizado y clasificación, por lo tanto, las dos
técnicas básicas de reducción de tamaño y la separación de partículas de diferentes dimensiones por
granulometría, con su porcentaje de peso de material retenido en cada uno de los tamices, están
estrechamente relacionadas para evaluar el rendimiento de una operación de desintegración y
proporcionar los datos necesarios para establecer la energía requerida.

Los productos comerciales con frecuencia han de cumplir rigurosas especificaciones con respecto al tamaño
y, a veces, con respecto a la forma de las partículas, por lo tanto, en la siguiente experiencia de laboratorio
se basa en un análisis granulométrico de piedra caliza, para determinar la influencia de las variables típicas
sobre los procesos de trituración, molienda y tamizado.

Objetivo asignado: Reconocer los conceptos teóricos en la aplicación de procesos de reducción de tamaño,
mediante el estudio de los fundamentos de las operaciones unitarias con el fin de determinar los
requerimientos de energía y potencia en la desintegración de las partículas.
Como es el caso de la trituración y molienda, siendo su objetivo el producir pequeñas partículas a partir de
otras más grandes. En esta práctica, se realizó un análisis granulométrico de una muestra de piedra caliza.
La primera fase experimental se basó en la trituración de 200 gramos de muestra por medio de un molino
de mandíbula, para seguidamente pasar a la molienda con cuerpos pequeños y grandes en un lapso de
tiempo de 30 minutos. Por último, colocando un conjunto de tamices acoplados verticalmente, de modo
que, el tamiz más pequeño se ubicó en el fondo y el más grande en la parte superior. Y al someterse a
sacudidas mecánicas durante un periodo de tiempo determinado, se logró recoger diferentes partículas de
acuerdo a su diámetro en cada uno de los tamices, para posteriormente pesarlas. Las partículas más finas
se recogieron en una tapadera situada en la columna de tamices.

Los datos se registran de la tabla 2 a la 8, para dos experimentos variando el tamaño del cuerpo moledor,
determinando la masa y diámetro promedio de estos. Por último, se registraron dependiendo el número y
la malla del tamiz, el peso con o sin la muestra después del proceso de cribado. De esta manera, se tomaron
para cada experimentación 20 datos. Por último, se calcula las fracciones de masa retenidas y acumuladas,
así como el requerimiento de energía necesaria para la molienda de las partículas y el trazo grafico de la
fracción de masa acumulada en función de la apertura de la malla y del diámetro promedio.

2. DATOS EXPERIMENTALES REGISTRADOS.

En esta parte del informe se describe brevemente el procedimiento que se debe llevar a cabo para la
respectiva toma de datos. En la figura 1 se evidencia el equipo con el que se realizó la toma de datos.

Parte 1. Trituración.

1. Definir las variables de operación, como se muestra en la tabla 1.

2. Se graduó la mandíbula de la trituradora y se introducen rocas de piedra caliza de diferentes
tamaños en ella.
3. Se enciende y se mantiene en funcionamiento hasta obtener 200 gramos de muestra.
4. Después, se pasó la muestra por un tamiz de 0.6 (3.35 mm).
5. Por último, se toma la muestra y se pesa dentro de una bolsa en la balanza de precisión. El peso de
esta bolsa se desprecia.
Parte 2. Molienda.

1. La muestra proveniente de la trituradora se molerá dentro del molino de bolas, para ello se
emplearon 20 cuerpos moledores de tamaño grandes y pequeños.
2. Antes de encender equipo de molienda, se caracterizaron los cuerpos moledores midiendo el
diámetro y peso de 3 de ellos. Para esto, se usó la balanza y un calibrador.
3. Se carga el molino con los 200 gramos de muestra y los cuerpos moledores. Acá se debe asegurar
un buen ajuste de la tapa para que el proceso sea eficiente.
4. Se da inicio a la molienda durante 30 minutos para las condiciones de experimentación.
5. Se toma el número de vueltas por minuto que realiza el molino, con el fin de determinar
posteriormente el rpm.
6. Finalizado el proceso de molienda, se extraen los cuerpos moledores por la compuerta frontal,
seguidamente se saca la muestra por la parte inferior del molino. Con la ayuda de una brocha, se
limpia el interior el molino, con el fin de sacar toda la muestra adyacente a las paredes.
7. Se pesa la muestra molida. Para cuerpos moledores grandes se obtuvo un peso de 198,06 gramos
y para cuerpos pequeños 198,76 gramos. En ambas diferencias de 2 gramos por perdida de
muestra inicial.

Parte 3. Tamizado.

8. Antes de iniciar el tamizado en el cernidor eléctrico, se registró el peso y número de malla de cada
uno de los seis tamices y la base metálica.
9. Posteriormente, se ubicaron los tamices de tal forma que arriba quede el de menor número y abajo
el de mayor número, y la base metálica en el fondo. La muestra proveniente del molino se deposita
en el primer tamiz y se tapa.
10. Después, los tamices organizados se ubican en el cernidor eléctrico y se pone en funcionamiento
durante 10 minutos. Se debe asegurar bien los tamices al cernidor, con el fin de que el cribado se
lleve de forma segura y eficiente, ya que si no eta bien sostenido, por movimientos de agitación, se
pueden desprender del equipo.
11. Al finalizar el proceso de tamizado, se pesan cada uno de los tamices y la base, y así, con los pesos
de los tamices vacíos se conoce la cantidad de muestra retenida y la correspondiente a cada uno.
12. Finalmente, después de realizar correctamente la toma de datos, se apaga la balanza de precisión.
13. De esta manera se finaliza la práctica de batería de pérdidas.
 Tabla 1. Condiciones de experimentación.

Variables Especificaciones
Tipo de material Piedra caliza
Tamaño de los moledores Grandes
Pequeños
Tiempo de molienda [minutos] 30
Tiempo de tamizado [minutos] 10

Figura 1. Sistema de trituración, molienda y tamizado.

Las imágenes anteriores corresponden a: el triturador de mandíbula, los tamices, el molino de bolas
y el cernidor eléctrico.
Antes de encender equipo de molienda, se caracterizaron los cuerpos moledores midiendo el diámetro y
peso de 3 de ellos como se observa en la tabla. Para esto, se usó la balanza y un calibrador.

Tabla 2. Diámetro y masa de los cuerpos moledores.

Cuerpo M. Diametro [mm] Masa [g]

36,96 192,18
Grandes 36,43 186,57
36,41 179,32
18,59 26,38
Pequeños 18,53 27,67
19,01 27,84

Para la primera condición de experimentación se registraron los siguientes datos:

Tabla 3. Condiciones iniciales con cuerpos moledores grandes.

Condiciones iniciales
Trituración Valor [g] Molienda Valor
Tiempo [min] 30
Peso muestra 200
Velocidad 1 [rpm] 49,96
Velocidad 2 [rpm] 50,13
Peso muestra final 198,06
Velocidad 3 [rpm] 49,58

Tabla 4. Tamizado de la muestra con cuerpos moledores grandes.

Tamizado
Peso de la malla Peso malla +
Numero de tamiz Malla [µm]
[g] muestra [g]
40 0,425 397,3 453,73
50 0,300 426,2 438,34
60 0,250 380,87 388,09
70 0,212 384,1 397,63
80 0,180 379,03 384,97
100 0,150 370,95 390,39
Fondo - 404,39 487,02
Para la segunda condición de experimentación se registraron los siguientes datos:

Tabla 5. Condiciones iniciales con cuerpos moledores pequeños.

Condiciones iniciales
Trtituracion Valor [g] Molienda Valor
Tiempo [min] 30
Peso muestra 200,61
Velocidad 1 [rpm] 49,580
Velocidad 2 [rpm] 49,260
Peso muestra final 198,76
Velocidad 3 [rpm] 48,740

Tabla 6. Tamizado de la muestra con cuerpos moledores pequeños.

Tamizado
Peso malla +
Numero de tamiz Malla [µm] Peso de la malla [g]
muestra [g]
40 0,425 397,3 576,38
50 0,300 426,2 427,8
60 0,250 380,87 381,67
70 0,212 384,1 385,98
80 0,180 379,03 379,91
100 0,150 370,95 371,91
Fondo - 404,39 417,77

3. MODELO DE CÁLCULO.

Para complementar la toma de datos de las tablas 2 a la 6, se realizan los siguientes cálculos.

1. Diámetro promedio y masa promedio de los cuerpos moledores.

Para el cálculo del diámetro y la masa promedio, se realiza a suma de los datos y se divide en el número
de valores (n), para este caso, es el promedio de tres esferas moledores.

∑𝑛𝑖=1 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑑𝑜𝑟

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = (1)
𝑛

∑𝑛𝑖=1 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑑𝑜𝑟

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = (2)
𝑛
 2. Numero de vueltas por minuto en la molienda.

Se determina las revoluciones por minuto del molino de bolas empleado en la molienda, para ello se calcula
el promedio de las tres velocidades:

∑𝑛𝑖=1 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜

𝑟𝑝𝑚 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = (3)
𝑛

Donde:

 N=Numero de datos.

3. Peso retenido.

Para determinar la masa de todas las partículas de mayor tamaño que la abertura de un determinado tamiz,
se emplea la siguiente ecuación:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 + 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎) − (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎) (4)

Donde:

 Ambos valores son masa, por lo tanto, están en unidades de [gramos].

4. Diámetro promedio de la malla.

Para determinar el diámetro promedio de la malla, se divide el valor de la malla entre un factor de 1000.

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = (5)
1000

Donde:

 Diámetro promedio de la malla [mm].

5. Fracción de masa retenida.

Para hallar esta fracción se relaciona con la masa de la muestra final tal como se muestra en la siguiente
expresión.
 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 = (6)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

Donde:

 Peso retenido [g].

 Peso de la muestra final [g].
 Fracción de la masa retenida [adimensional].

6. Fracción de masa acumulada.

Para el valor inicial, con un tamiz de 40, dicho valor de fracción de masa acumulada es el mismo de fracción
de masa retenida. A partir de este dato, se calcula los siguientes.

𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 = 𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 + 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑛𝑒𝑡𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 (7)

7. Total de la masa acumulada.

Es la sumatoria de los valores de peso retenido; con este valor se realizado un error relativo para ver la
pérdida de masa que se presentó, es decir la masa que se retuvo en el tamiz.

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 = ∑ 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 (8)

8. Porcentaje de error de la masa total.

(9)
 9. Requerimiento de energía.

Para el cálculo del requerimiento de energía se hace base en la teoría de Bond, esta propone que le trabajo
requerido para formar partículas de un tamaño Dp a partir de una alimentación muy grande es proporcional
a la raíz cuadrada de la superficie al volumen del producto Sp/VP como:

𝑝 𝐾𝑏
= (10)
𝑚 (𝐷𝑝)0.5

4. ANÁLISIS DE RESULTADOS.

De acuerdo a los datos consignados en la tabla 2, se calcula el diámetro y la masa promedio para tres
cuerpos moledores siguiendo la ecuación (1) y (2). Por lo tanto, se establecen las siguientes condiciones de
operación:

Tabla 7. Caracterización de los cuerpos moledores empleados.

Cuerpo M. Diámetro [mm] Diámetro prom.[mm] Masa [g] Masa promedio [g]
36,96 192,18
Grandes 36,43 36,6 186,57 186,0233333
36,41 179,32
18,59 26,38
Pequeños 18,53 18,71 27,67 27,29666667
19,01 27,84

Las revoluciones por minuto son una unidad de medida utilizada para expresar frecuencia
o velocidad angular e indican la cantidad de rotaciones por minuto que completa un cuerpo que gira. En
este caso, en la tabla 8 se registra el valor promedio de la velocidad angular para las condiciones de
experimentación.

Tabla 8. Velocidad angular del molino dependiendo el cuerpo moledor.

C.M Grande C.M Pequeño

Velocidad [rpm] Vel.prom [rpm] Velocidad [rpm] Vel.prom [rpm]

49,96 49,58
50,13 49,89 49,26 49,193
, 49,58 48,74
 Tabla 9. Cálculos en el tamizaje con cuerpos moledores grandes.

Diametro prom. Fracción de masa Fracción de masa

Tamiz Apertura Malla [µm] Peso retenido [g]
[mm] requerida acumulada
40 425 56,43 0,000425 0,284914 0,284914
50 300 12,14 0,000300 0,061295 0,346208
60 250 7,22 0,000250 0,036454 0,382662
70 212 13,53 0,000212 0,068313 0,450974
80 180 5,94 0,000180 0,029991 0,480965
100 150 19,44 0,000150 0,098152 0,579117
Fondo - 82,63 0,000000 0,417197 0,996314
Total masa acumulada 197,33

Observando la tabla 9, es evidenciable que la mayor fracción de masa acumulada se obtuvo en el fondo,
esto demuestra la eficiencia de los equipos de pretratamiento usados en la molienda y trituración, los cuales
redujeron la partícula al menor tamaño posible. Además, el comportamiento descrito anteriormente se
demuestra que a medida que disminuye la apertura de la malla del tamiz, va aumentando la fracción de
masa acumulada tal como lo describe la grafica 1.

Por otra parte, es observable que en el cribado el mayor peso retenido se dio con los tamices 40 y 100. Por
otra parte, al estar las partículas de la piedra caliza bien molidas, se concentró en mayor proporción en el
plato del fondo, para un valor de 82,63 gramos.

Gráfica 1. Fracción de masa acumulada en función de la apertura de la malla empleando cuerpos moledores
grandes.

0,600

0,550
Fracción de masa acumulada

0,500

0,450
y = -0,001x + 0,67
0,400 R² = 0,8713

0,350

0,300

0,250

0,200
100 150 200 250 300 350 400 450
Apertura de la malla [μm]
 Gráfica 2. Fracción de masa acumulada en función del diámetro promedio empleando cuerpos moledores grandes.

1,2

Fracción de masa acumulada 1

0,8

0,6

0,4

0,2

0
0,E+00 5,E-05 1,E-04 2,E-04 2,E-04 3,E-04 3,E-04 4,E-04 4,E-04 5,E-04
Diámetro promedio [mm]

Observando la gráfica 2, se comprueba que la fracción de masa acumulada disminuye a medida que
aumenta el diámetro promedio; esto es debido a que a mayor diámetro se permite el paso de mayor
número de partículas.

Por otra parte, se evidencia que el proceso hubo pérdidas de la muestra, pues al finalizar la molienda se
obtuvo 198,06 gramos de los 200 gramos de la muestra inicial, es decir, se perdieron 1,94 gramos de masa,
además, lo que su obtuvo en el pesaje del tamizado fue 197,33 gramos, por lo que se obtiene un error de
1,335%. Estas variaciones en el peso de la muestra se deben a las pérdidas que se ocasionan en el proceso
de la molienda y el transporte de la muestra.

Tabla 10. Cálculos en el tamizaje con cuerpos moledores pequeños.

Fracción de masa Fracción de masa

Tamiz Malla [µm] Peso retenido [g] Diametro prom. [mm]
requerida acumulada
40 425 179,08 0,000425 0,9009861 0,90099
50 300 1,6 0,000300 0,0080499 0,90904
60 250 0,8 0,000250 0,0040250 0,91306
70 212 1,88 0,000212 0,0094586 0,92252
80 180 0,88 0,000180 0,0044275 0,92695
100 150 0,96 0,000150 0,0048299 0,93178
Fondo - 13,38 0,000000 0,0673174 0,99909
Total masa acumulada 198,58
Según los datos obtenidos en la tabla 10, la fracción de masa retenida en cada tamiz es aproximadamente
constante, esto se debe que al hacer la molienda con cuerpos moledores pequeños las partículas de la
piedra caliza no se reducen tanto en tamaño en comparación con cuerpos moledores grandes. Sin embargo,
se observa una tendencia casi lineal entre el tamaño de la malla del tamiz y la fracción acumulada tal como
se muestra en la gráfica 3 obteniendo un coeficiente de determinación R2=0,9271; siendo este valor mayor
que para los datos de la experimentación 1.

Gráfica 3. Fracción de masa acumulada en función de la apertura de la malla empleando cuerpos moledores
pequeños.

0,935

0,93
Fracción de masa retenida

0,925

0,92

0,915 y = -0,0001x + 0,946

R² = 0,9271
0,91

0,905

0,9

0,895
100 150 200 250 300 350 400 450
Apertuta de la malla [μm]

Por otra parte, es observable que en el cribado el mayor peso retenido se dio con los tamices 40 con 179,08
gramos. El comportamiento anterior se debe a que el tamaño de la partícula depende del cuerpo moledor,
puesto que, a mayor tamaño del cuerpo moledor, mayor reducción del diámetro de la partícula, por ello se
evidencia variaciones en el peso retenido en los tamices de la segunda experimentación.
Gráfica 4. Fracción de masa acumulada en función del diámetro promedio empleando cuerpos moledores pequeños.

1,02

1
Fracción de masa acumulada

0,98

0,96

0,94

0,92

0,9

0,88
0,E+00 5,E-05 1,E-04 2,E-04 2,E-04 3,E-04 3,E-04 4,E-04 4,E-04 5,E-04
Diámetro promedio [mm]

En estas condiciones de experimentación, en la molienda con cuerpo moledores pequeños se obtuvo

198,76 gramos de los 200,61 gramos de la muestra inicial, es decir, se perdió 1,85 gramos de masa en la
esta operación unitaria, siendo este valor menor que cuando se emplearon cuerpos moledores grandes.
Además, se obtuvo en el peso del tamizaje, un valor de masa retenida de 198,58 gramos con un error de
0,92%. Estas variaciones en el peso de la muestra se deben a las pérdidas que se ocasionan en el proceso
de la molienda y el transporte de la muestra.

En el requerimiento de energía en el proceso para los cuerpos moledores grandes y los cuerpos moledores
pequeños. Para el cálculo del requerimiento energético se utiliza la siguiente formula:

𝑝 𝐾𝑏
=
𝑚 (𝐷𝑝)0.5
Donde:

 Kb → Constante que depende del tipo de máquina y del material que se tritura.
 Dp → Diámetro promedio de los cuerpos moledores utilizados en la trituración.

Al realizar los cálculos los valores de energía requerida se dejaron expresados en términos de Kb, debido a
que el valor de este factor es desconocido.
  Para Cuerpos moledores grandes:
Kb Kb kWh
Requerimiento de energía = = = 0.163212Kb [ ]
(Dp)0.5 (37.54)0.5 ton

 Para Cuerpos moledores pequeños:

Kb Kb kWh
Requerimiento de energía = 0.5
= 0.5
= 0.230204Kb [ ]
(Dp) (18,87) ton

Con las expresiones planteadas anteriormente, se puede observar que, si se fija un tiempo de operación y
tamaño de partícula, se requerirá mayor energía al emplear cuerpos moledores pequeños, ya que estos
tienen un menor peso.

5. CONCLUSIONES.

Durante el desarrollo de esta monografía y analizando los resultados mostrados en el inciso anterior, se
llegaron a las siguientes conclusiones:

 Con la trituración, molienda y tamizado de la piedra caliza se pudo conocer y analizar la eficiencia de
estos procesos, lo cual no solo dependen de la materia a procesar sino de las características de cada
equipo. Como es notable, al usar primeramente una trituradora de mandíbula, esta permite reducir el
tamaño de partícula que será la muestra usada en las dos operaciones unitarias siguientes: molienda y
tamizado. Acá cabe resaltar que la trituradora no es selectiva, ya que un gran porcentaje de la muestra
triturada se convierte en material fino no aprovechable, por esto es que era necesario triturar distintas
cantidades de piedra caliza para obtener el peso deseado de 200 gramos. Como se sabe, al usar un
molino de bolas, se obtuvieron tamaños de partícula más pequeños para cuerpos moledores grandes
que aquellos que fueron molidos con pequeños. No obstante, el tiempo de la molienda es un factor
clave, puesto que influye en la uniformidad de las partículas que se desea obtener en el proceso, por lo
tanto, a mayor tiempo de molienda se obtendrán partículas más finas y uniformes. Finalmente, hacer
la operación de tamizado fue esencial ya que nos permitió clasificar la muestra de acuerdo a su tamaño.
 En una línea de molienda seca son muchas las variables que pueden afectar la eficiencia energética
y la productividad, entre ellas están el funcionamiento de los clasificadores, le tipo de muestra, el
flujo de aire a través del molino, los tamaños y la carga de cuerpos moledores, la velocidad de giro
del molino y el tiempo de residencia dentro del molino. Además, la eficiencia de la molienda
depende del área superficial del medio de molienda. En este caso, al usar cuerpos moledores
pequeños, estos van a representar una menor pérdida de masa, un mayor requerimiento
energético y una menor reducción del diámetro de la partícula. Por lo tanto, como ingenieros se
busca en los procesos industriales que la reducción de tamaño de sólidos sea económica, viable y
eficiente, por lo que en términos de esta práctica es mejor usar en la molienda cuerpos moledores
grandes.
 En el caso de los resultados de los ensayos realizados, al principio obteníamos una pérdida o
desperdicio considerable el cual fue controlado y minimizado al aplicar medidas correctivas,
llegando al punto de un desperdicio del 0.92% y 1,335% de la materia prima ingresada, el cual es
un valor aceptable en el proceso de molienda.