UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

MÁQUINA TOSTADORA
DE MANÍ
Integrantes:
 Escalera Vargas Williams.
 López Flores Rubén Darío
 Torrez Onori Quetzal Anai

Materia: Diseño de Maquinas

Docente: Ing. Oscar Morató Gamboa

CBBA-BOLIVIA
INTRODUCCION

El maní de sabor es un producto muy requerido en el mercado alimenticio

local en Bolivia. La industria artesanal de la sección del chaco de Bolivia, se
dedica a la elaboración de algunos productos alimenticios, entre ellos el maní
de dulce y sal. Para la elaboración del producto final de maní es necesario
primero tostarlo.

En la industria artesanal actualmente se tuesta el maní en un horno casero

comúnmente utilizado para hacer pan. El horno que se utiliza no es el óptimo
para tostar maní. Al horno solo se puede meter un promedio de 15 libras en
cada tostada y tarda en tostarse una hora aproximadamente. Para chequear que
el maní se esté tostando correctamente se debe revisar manualmente. Existe un
alto riesgo de sufrir quemaduras si se quiere obtener un maní perfectamente
tostado.

Para la elaboración los diferentes productos se sigue un proceso de tostado y

pelado del maní antes de prepararlo. Actualmente, el maní es tostado en
hornos para hacer pan y mientras dura este proceso el operador debe revisar
constantemente que el maní no se pase de tueste.
JUSTIFICACION

El proyecto que se presenta a continuación, optimiza el proceso de tostado del

maní, permite tostar mayor cantidad de maní en menos tiempo y brinda mayor
seguridad al operador.

Con esto se obtendrá mayor cantidad de maní tostado permitiendo aumentar la

producción del maní de sabores sin alterar la calidad del producto.

OBJETIVO GENERAL

 Diseñar una máquina tostadora de maní, optimizar el proceso de tostado

de maní en la industria artesanal mediante el uso de dicha máquina que
mejore la calidad del producto final y brinde seguridad para los
usuarios.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Diseñar una máquina con una capacidad de 400 kg/hr

2. Calcular y diseñar la estructura de la máquina.
3. Calcular y diseñar el sistema de alimentación de la máquina.
4. Realizar los cálculos mecánicos para la máquina.
5. Especificar los elementos de accionamiento y control de la máquina.
6. Evaluar económicamente la máquina tostadora de maní.
ESPECIFICACIONES GENERALES

Características del maní

El maní es una planta de la familia de los guisantes, cuyos frutos,

de tipo legumbre contienen semillas apreciadas en la
gastronomía. Se considera mundialmente como un delicioso
fruto seco.

El maní es un alimento muy versátil, se puede consumir crudo,

asado al horno o frito y es uno de los ingredientes más usados en
muchas recetas dulces.

“Contiene altos valores de grasas buenas y antioxidantes ya que posee

vitamina E. El consumo regular de maní ayuda a prevenir enfermedades
cardíacas y reduce el colesterol”
Cascara del maní

El maní tiene dos capas de cáscara: una cascara es gruesa de

color café y la otra es una cascara delgada de color rojizo.

Cascara gruesa

Es de geometría cóncava, su espesor varía de 0,5 a 1mm y una

relación peso/volumen de 45-50 g/L. La composición química
tiene amplia dispersión (según la variedad analizada), por lo que
se puede generalizar aproximaciones: humedad menor al 10%,
fibra cruda 60%, celulosa 50%, lignina 25%, glucano
20%.
 Maní con cascara dura.

La cáscara de maní es un desecho que se reutiliza como

combustible para calderas, aunque su uso es algo dificultoso
porque desprende mucho humo y ceniza.

Se la utiliza parcialmente para mezclar con alimento para

ganado, sobre todo porcino. Aunque no tiene valor proteico y es
indigesto, sirve para administrar el balance de materiales de otro
tipo de alimentos con el que se lo mezcla.

También se lo asocia con usos similares a la viruta de madera.

En la Universidad Nacional de Río Cuarto (Córdoba- Argentina)
se desarrollaron paneles aglomerados mixtos con cáscara de
maní (30 %) y virutas de madera.

El Maní Orgánico en los Sistemas Productivos

El maní es un cultivo estratégico para Bolivia. El país está reconocido como el
centro de origen del maní a nivel mundial y el territorio de mayor variabilidad
genética.

En Bolivia más de 17.800 familias campesinas de origen étnico quechua,

guaraní y guarayo están dedicadas a la producción de aproximadamente
13.322 has de maní (Fundación Valles, 2016). En la eco región de los valles,
en los municipios de Aiquile, Anzaldo, Mizque, Torotoro y Villa Serrano,
Fundación Valles promueve la producción de maní orgánico certificado, son
alrededor de 500 pequeños productores y productoras que se dedican a la
producción de maní orgánico certificado bajo reglamento Europeo CE
384/2007, dirigido hacia el mercado internacional como una estrategia para
incentivar la producción orgánica o agro-ecológica en la región.

En los últimos años, la producción y comercialización del maní orgánico ha

cobrado importancia para las familias de los valles interandinos de Bolivia, ya
sea como fuente de ingresos económicos vía exportación y/o por su
importante rol en el autoconsumo de las familias productoras.

Fuente: Fundación Valles

Usos de maní en Bolivia

Turrón crocante de maní

Maní como aperitivo en presentación salado.

Maní como aperitivo cubierto de dulce

Confite a base de maní

TIPO DE TOSTADORA

La tostadora consta de un tambor giratorio en donde los granos son fácilmente

tostados gracias a la hornilla ubicada en la parte inferior, mientras el tambor
permanece en rotación con la ayuda de un motor. “Esta máquina ha sido
diseñada para un correcto tostado del maní, obteniéndose un producto
uniforme en su coloración sin presencia de granos quemados”.

MÁQUINA TOSTADORA DE TAMBOR GIRATORIO

DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA TOSTADORA

La máquina tostadora de maní que se diseña a continuación consta de un
tambor que gira con la ayuda de un motor eléctrico y se ubica horizontalmente
para colocar la hornilla en la parte inferior de esta cavidad giratoria. La
velocidad de giro del motor es la adecuada para permitir que el grano se tueste
de la mejor manera.

Para optimizar el tiempo de tueste el tambor y la hornilla están recubiertos con

aislamiento térmico, de la misma manera que en un horno normal procurando
que todo el calor sea aprovechado.

El sistema a construirse debe cumplir con los siguientes requerimientos:

 Mantener la temperatura de tostado durante todo el proceso de una

manera uniforme.

 Tener un sistema de control que permita la intervención manual del

operario durante el proceso.

 Evitar pérdidas por transferencia de calor mediante un aislamiento de la

cámara de tostado y así reducir riesgos de quemaduras a los operarios
garantizando mayor seguridad.

PARTES DE LA TOSTADORA DE MANI

 El tambor, es la parte cilíndrica formada por una lámina de acero

inoxidable AISI 304, este material es el más adecuado para la industria
alimenticia, el tambor gira durante el proceso de tueste del maní.

 Cámara de tostado, es el lugar donde se encuentra el aislamiento

térmico para evitar las pérdidas de calor, rodea al tambor encapsulando
al calor que es originado por los quemadores.
  Sistema motriz, está constituido por un motor que es el encargado de
dar la fuerza de giro al cilindro, está unido a un eje que soporta toda la
carga del tambor, mediante volantes de sujeción.

 Estructura, encargada de sustentar los elementos mecánicos de la

maquina tostadora.

 Sistema de control, El sistema es automatizado el cual sigue un

proceso de control de tiempos de funcionamiento, monitoreo de las
temperaturas.

SISTEMA DE TOSTADO

 Este sistema está constituido por el tambor y la cámara de tostado. El

tambor tiene volantes de sujeción al eje motriz y se ubica en una cámara
de tostado en la que el calor circula y es originado por los quemadores.
TAMBOR ROTATORIO

 El tambor rotatorio cumple la función de contener al maní.

 Tostar el maní uniformemente mediante la rotación a una velocidad

constante.

 Sus parámetros de funcionamiento son: Horas de uso 6 horas día a una

temperatura de 260°C,
CÁLCULO DEL VOLUMEN DEL TAMBOR

 Información de entrada:

Densidad del maní 600 a 620 kg/m3

D=600 (kg/m3)
M= 400 kg

Ecuaciones:
m
V=
ρ

Resultados:

CÁLCULO DE LAS ,67 (m3)

V =0 DIMENSIONES DEL TAMBOR

 Posteriormente se procede a dimensionar el cilindro con las siguientes

expresiones:

Ecuaciones: Resultados:
D=1 , 12 m
H¿ 1 ,5 D
2
V t=
π∗D
∗H
H¿ 1 , 68 m
4

2
π∗D
V t= ∗1 ,5 D
4

3 8∗V t
 CÁLCULO
DE LA PRESIÓN EN EL TAMBOR

 Considerando que el cilindro es de pared delgada es posible determinar

la presión interna.

Ecuaciones:
F=PLD
F
P=
LD

Datos:
F=3923 (N) Fuerza que ejerce el maní
CÁLCULO DEL ESPESOR DEL TAMBOR

 Con ayuda de la siguiente expresión es posible calcular el espesor

optimo del tambor.

Ecuaciones:
P∗D
t=
2 ( S∗E−0 , 6∗P )

Datos:
N
P=2085
m2

D=1 , 12 m

E¿ 0 , 85 Eficiencia de la soldadura
S¿ 4900 kg/cm2
Resultados :

t¿ 0,4 mm
CÁLCULO DEL ESPESOR DEL TAMBOR

SELECCIÓN DEL ESPESOR DE LA LAMINA DEL TAMBOR

 El espesor necesario para la lamina del tambor es de 0,4 mm. Tomando

en cuenta el espesor soldable sin deformación es de 0,6 mm. En la
siguiente tabla se observa los valores de los espesores a ser utilizados en
el proyecto.

ESPESOR RAZÓN
0,4 mm Espesor calculado
0,6 mm Espesor minimo soldable
Espesor sobredimensionado teniendo en cuenta un número mayor al
0,7 mm
minimo soldable.

 El costo de la lámina de acero inoxidable aumenta si el espesor

aumenta.

 Disponibilidad en el mercado, las láminas deben ser bajo pedido

anticipado.
  Deformación, tomando en cuenta que el tambor trabaja a altas
temperaturas para que exista menos riesgo de deformación se debe
elegir la lámina más gruesa.

 Desgaste, mientras más gruesa sea la lámina más tiempo de vida se

garantiza para el cilindro.

VELOCIDAD DE ROTACIÓN OPTIMA

DETERMINACION DE LA VELOCIDAD

Para la velocidad de rotación de los ejes de la maquina se ha visto videos de

máquinas parecidas que cumplen la función de tostado de maní y otros granos,
que es el objetivo principal de nuestra máquina que estamos realizando, y se
ha llegado a una conclusión de asumir una velocidad aproximada de:

n=100-150 𝑟𝑝𝑚

CALCULO POTENCIA DEL MOTOR

Para hallar la velocidad angular:

(2 π∗n)
𝜔 = 60

Como ya dijimos tomaremos la velocidad optima 100 (rpm), de máquinas

similares
(2 π∗100)
𝜔= 60

𝜔 = 5.23 (𝑟𝑎𝑑/𝑠𝑒𝑔)
Usamos la siguiente fórmula para hallar el momento
torsor:

𝑀𝑡 = 𝐼*𝛼

Donde:

𝛼 = 𝜔/𝑡𝑝
 El tiempo de actuación será (tiempo que tarda el motor en
entrar en régimen permanente):

tp = 0,6 seg

𝛼 = 5.23 /0.6

𝛼 = 8.7 (𝑟𝑎𝑑 /𝑠𝑒𝑔^2)

Para la inercia:

𝐼 = 𝑚 ∗ 𝑟2

𝐼 = 200 ∗ (0.53^2)

𝐼 = 56,18 [𝑘𝑔 ∗ 𝑚2]

Entonces:

𝑀𝑡 = 𝐼 𝛼

𝑀𝑡 = 56,18 * 8.7

𝑀𝑡 = 488,7 [𝑁 ∗ 𝑚] (Tomando la gravedad como 9.806

m/𝑠2)

𝑀𝑡 = 49.8335 [𝐾𝑔 ∗ 𝑚]

Finalmente, la potencia será:

( Mt∗ω)
𝑃=
75

( 49.8335∗5.23)
𝑃=
75
𝑃 = 3.47 [𝐻𝑃] ≈ 4 [𝐻𝑃]
DIMENCIONAMIENTO DE POLEAS
PT =3.47 [ Hp ] ≈ 3.5 [ Hp ] “normalizado”

Para el eje de las paletas

a) Potencia corregida: K c =factor de correccion
 8 horas de trabajo n m ≥ 600 [ rpm ]

PC =PT ∗K C =3.5∗1.2=4.2 [ Hp ]
b) Selección de correa:
Del grafico se determina que el tipo de correa será tipo A

c) Selección de diámetros

Relación de transmisión

n 1=1450 [rpm]

n 2=400[rpm]
d 1=71[mm]
 1450
i= =3.6
400
D 2=i∗d 1=3.6∗71
D 2=255.6 [mm] “se normaliza por catálogo” a 280 [mm]

donde,
R es la relación de transmisión;
N son las revoluciones por minuto (rpm) de la polea menor;
n son las revoluciones por minuto (rpm) de la polea mayor;
D es el diámetro de la polea mayor;
d es el diámetro de la polea menor.
E la distancia entre ejes de poleas
 d) Distancia entre eje
2
(D 2−D 1)
Lp=2∗E+1.57 ( D 1+ D 2 ) +
4E

Determinación del parámetro “E”

0.7 (d m +d g)< E< 2(d m +d g)
245.7< E <702
Suponemos un E igual a 350 mm:
( 250−71 )2
Lp=2∗350+1 , 57∗( 71+ 250 ) +
4∗350
Lp=1282.27 mm
Longitud primitiva nominal Lp
Del catálogo de correas DUNLOP elegimos la que tiene el valor más próximo
Lp=1283 mm=51 pulgadas

El valor verdadero de E
( 280−71 )2
1330=2∗E+1 , 57∗( 71+ 280 ) +
4∗E
E=374.9 mm
Donde E es la distancia entre poleas
Los datos corregidos y exactos
E=375 mm
Lp=1330 mm
Arco de contacto:
57∗D2−D1
A=180−
E
57∗280−71 o
A=180− =146
351
Velocidad de correa:
π∗d∗n1 π∗71∗1450
v= = =5.390[m/seg ]<30 [m/ seg]
60∗1000 60∗1000
La velocidad de la correa no sobrepasa los 30 m/s Cumple
f) Potencia efectiva:

Pefec=Pbk∗Fcl∗Fcθ

De catalogo Fcl=0.94
de catálogos α =146 o F cθ =0.91

Prestación Base o Unitaria de la correa Pbk:

Pbk= pb+ prestacion adicional por relación de transmision

pb= potencia base

Pbk=2.46+ 0.24=2.7 Hp
Potencia efectiva:
Pefec =P bk∗Fcl∗F cθ Pefec =2.7∗0.91∗0.94=2.30 Hp

Pe=2.30[ Hp]

Cantidad de correas:
N (cantidaddecorreas)=P /Pe

Pcorregida
N=
Pefectiva
4.2
N= = 1.82 ≈ 2 correas
2.3
DIMENCIONAMIENTO DE POLEAS-segunda reducción
PT =3.47 [ Hp ] ≈ 3.5 [ Hp ] “normalizado”

Para el eje de las paletas

e) Potencia corregida: K c =factor de correccion
8 horas de trabajo n m ≥ 100 [ rpm ]

PC =PT ∗K C =3.5∗1.2=4.2 [ Hp ]
f) Selección de correa:
Del grafico se determina que el tipo de correa será tipo A

g) Selección de diámetros

Relación de transmisión
 n 1=400[rpm]

n 2=100 [rpm]
a) Selección de diámetros de polea

d 1=160 [mm ]

400
i= =4
100
D 2=i∗d 1=4∗160
D 2=640 [mm ]

donde,
R es la relación de transmisión;
N son las revoluciones por minuto (rpm) de la polea menor;
n son las revoluciones por minuto (rpm) de la polea mayor;
D es el diámetro de la polea mayor;
d es el diámetro de la polea menor.
E la distancia entre ejes de poleas
h) Distancia entre eje
 2
(D 2−D 1)
Lp=2∗E+1.57 ( D 1+ D 2 ) +
4E

Determinación del parámetro “E”

0.7 (d m +d g)< E< 2(d m +d g)
560< E< 1600
Suponemos un E igual a 350 mm:
( 640−160 )2
Lp=2∗350+1 , 57∗( 160+640 ) +
4∗350
Lp=2120.57 mm
Longitud primitiva nominal Lp
Del catálogo de correas DUNLOP elegimos la que tiene el valor más próximo
Lp=2121mm=83 pulgadas

El valor verdadero de E
( 640−160 )2
2133=2∗E+1 , 57∗( 160+640 ) +
4∗E
E=358.68 mm
Donde E es la distancia entre poleas
Los datos corregidos y exactos
E=359 mm
 Lp=2133 mm
Arco de contacto:
57∗D2−D1
A=180−
E
57∗640−160
A=180− =104 °
359
Velocidad de correa:
π∗d∗n1 π∗160∗1450
v= = =12.14 [m/seg ]<30[m/seg ]
60∗1000 60∗1000
La velocidad de la correa no sobrepasa los 30 m/s Cumple
g) Potencia efectiva:

Pefec=Pbk∗Fcl∗Fcθ

De catalogo Fcl=1.04
de catálogos α =104 o F cθ =0.76

Prestación Base o Unitaria de la correa Pbk:

Pbk= pb+ prestacion adicional por relación de transmision

 pb= potencia base
Pbk=4.87+0.82=5.69 Hp
Potencia efectiva:
Pefec =P bk∗Fcl∗F cθ Pefec =5.69∗0.76∗1.04=4.49 Hp

Pe=4.49[ Hp]
Cantidad de correas:
N ( cantidaddecorreas)=P /Pe

Pcorregida
N=
Pefectiva
4.2
N= = 0.93 ≈ 1 correa
4.49
DIMENSIONAMIENTO DEL EJE 1
D=280 [ mm ] ; n2 =400 [ rpm ] ; PT =3.5 [ Hp ] ; w=41.89 [rad /seg ]

Pm∗75 3.5∗75
Mt= = =6.26[ Kgf ∗m]
w 41.89

( T 1−T 2 )∗D
Mt=
2
Nα
T 1=T 2∗e

Angulo de abrazamiento α =[rad ]

o
α =144 →2.51[rad ]
0.4∗2.51
T 1=T 2∗e =2.73T 2

( 2.73 T 2−T 2 )∗D

Mt=
2

( 2.73T 2−T 2 )∗0.28

6.26= =1.87∗T 2∗125
2
6360
T 2= =25.84[ Kgf ]
125∗1.87
T 1=70.5[ Kgf ]

La Tensión total será:

T total=T 1+T 2=70.5+25.84=96.3[ Kgf ]

Eje paleta:
Plano X-Y

∑ F y =0
−R y + R y + F Rmani −F polea =0
1 2

∑ MR y1
=0

50∗F Rmani−100∗R y −100 F polea =0

2

−100∗F polea −50 F Rmani

Ry =
2
100
(−100∗96)−(50∗200)
Ry =
2
100
 R y =196 Kgf
2

R y =F Rmani + R y −F polea
1 2

R y =300 Kgf
1

PLANO X-Y

REACCIONES PARA SELECCIÓN DE RODAMIENTOS

R1=225 kgf
R2=50 kgf
momento maximo M X Y =98.06 [ N∗m ] =10[ Kgf ∗m]

Mt=19.6 kgf m
 Kg
Esfuerzo admisible σadm=3161 2
cm

coeficiente de seguridad n=2

M r= √ (M X Y )2 +( M X Z )2=√ 10002+ 02=1000 [Kgf ∗cm]

Mr Mr 897.16 10185.9
σ r= = 3
= 3
=
I π∗∅ π∗∅ ∅3
32 32
MT MT 1960 9982
τ xy = = 3
= 3
= 3
I P π∗∅ π∗∅ ∅
16 16

σ
σ max= x +
2 √( σx 2
2 ) σ σ
+T xy 2 ≤ admi = f
2 2

10185.9
2∗∅ 3
+
√( 2∗∅ 3
+
∅3)( )
10185.9 2 9982 2 3161
≤
2

∅ 1 ≥ 2.17 [cm]

Por análisis de la cortante tenemos un ∅ 2

T max=
√( σx 2
2 ) 2 T admi
+T xy ≤
2
=
σf
2

√( 2∗∅
3
∅3)( )
10185.9 2 9982 2 3161
+ ≤
4

∅ 2 ≥2.42[cm]
Por criterio se selecciona el diámetro mayor
∅ 2=2.17 cm
se normaliza a
∅ =1 =2.54 [cm
DIMENSIONAMIENTO DEL EJE 2
D=640 [ mm ] ; n2 =100 [ rpm ] ; PT =3.5 [ Hp ] ; w=10.47 [rad /seg ]

Pm∗75 3.5∗75
Mt= = =25.07[ Kgf ∗m]
w 10.47

( T 1−T 2 )∗D
Mt=
2
Nα
T 1=T 2∗e

Angulo de abrazamiento α =[rad ]

o
α =104 →1.82[rad ]
0.4∗1.82
T 1=T 2∗e =2.07 T 2

( 2.07 T 2−T 2 )∗D

Mt=
2

( 2.07 T 2−T 2 )∗0.64

25.07= =1.07∗T 2∗0.32
2
6360
T 2= =45.15[ Kgf ]
125∗1.87
T 1=93.5[ Kgf ]

La Tensión total será:

T total=T 1+T 2=93.5+ 45.15=138.65[ Kgf ]

Plano X-Y

∑ F y =0
R y + R y −F polea =0
1 2

∑ MR y1
=0

−0.1∗R y +0.2 F polea =0

2

0.2∗F polea
Ry = 2
0.1

R y =(0.2∗138.65)¿ ¿
2
0.1
 R y =277 Kgf
2

R y =−R y ´ + F polea
1 2

R y =138.35 Kgf
1

PLANO X-Y

REACCIONES PARA SELECCIÓN DE RODAMIENTOS

R1= 135 kgf

R2= 270 kgf
momento maximo M X Y =135 [ N∗m ] =13.77 [Kgf ∗m]

Mt=88 kgf m
 Kg
Esfuerzo admisible σadm=3161 2
cm

coeficiente de seguridad n=2

M r= √ ( M X Y )2 +( M X Z )2=√ 13772 +02=1377 [ Kgf ∗cm]

Mr Mr 1377 14026
σ r= = 3
= 3
=
I π∗∅ π∗∅ ∅3
32 32
MT MT 8800 44818
τ xy = = = =
I P π∗∅ 3 π∗∅ 3 ∅3
16 16

σ max=
σx
2
+
√( σx 2
2 ) σ σ
+T xy 2 ≤ admi = f
2 2

14026
2∗∅3
+
√( 2∗∅ 3
+ )(
14026 2 44818 2 3161
∅3
≤
2 )
∅ 1 ≥ 3.2[cm]

Por análisis de la cortante tenemos un ∅ 2

T max=
√( σx 2
2 ) 2 T admi
+T xy ≤
2
=
σf
2

√( 2∗∅
3 )(
14026 2 44818 2 3161
+
∅3
≤
4 )
∅ 2 ≥3.4 [cm]
Por criterio se selecciona el diámetro mayor
∅ 2=3.4 cm
se normaliza a
∅ =1 1/2 =3.81 [cm
CALCULO DE RODAMIENTOS PARA EJE 1
Datos: F r= √ ( R y ) + ( R z ) =√ ( 225 ) +(50)2=230.48 kgf
2 2 2

Datos:
⦰ =25.4[ mm ]
F R =230.48 kgf =2.2602 kN

n=400 rpm

Tiempo de vida = 5 años

Vida útil de la maquina = 12 años
años∗12 meses
∗24 dias
1 años
∗8 horas
1 mes
L10 h=5 =11520 hr
1 dia

Seleccionamos un rodamiento que se adecue a nuestros datos:

 Hallamos las cargas equivalentes:
-Estática:

Carga estática C 0=9.3 kN

Carga dinámica C=17.8 kN

Cálculos para la carga estática

equivalente.

P0= X F r +Y F a

P0=0.6 F r

P0=0.6∗2.3=1.38 KN

P0=1.38 KN

Si P0 < Fr entonces Po=Fr

1.38<2.26

Po=1.38 KN

P0
C 0=
S0

1.38
C 0=
0.5

C 0=2.76 KN
-Dinámica:

Carga dinámica

f 0∗F R 13∗2.3
= =3.21
C0 9.3
e=0.38 X=0.56 Y =1.15

Fa 0
= =0≤ e
F r 6.44

0 ≤ 0.38

Entonces P=F r

P=2.3 KN

Siendo k=3 para rodamientos de bolas:

 6
10
L10 h= ∗L10
60∗n
60∗400∗11520
L10= 6
=276.5
10

k=3 para rodamientos de bolas (exponente de la vida útil)

( )
K
C
L10=
P

276.5=(
2.3 )
3
C

C=¿14.9 KN

Verificación
-Estática:
Co ≤ Co
2.76 ≤ 9.3 kN

-Dinámica:
𝐶 ≤ 𝐶̅ 1

14.9 ≤ 17.8KN
Si cumple, por lo tanto, nuestro rodamiento SKF 6205ETN9 es el indicado a utilizar.
CALCULO DE RODAMIENTOS PARA EJE 2
Datos: F r= √ ( R y ) + ( R z ) =√ ( 135 ) +(270)2=301.86 kgf
2 2 2

Datos:
⦰ =38.1 [ mm ]
F R =301.86 kgf =2.9602 kN

n=100 rpm

Tiempo de vida = 5 años

Vida útil de la maquina = 12 años
años∗12 meses
∗24 dias
1 años
∗8 horas
1 mes
L10 h=5 =11520 hr
1 dia

Seleccionamos un rodamiento que se adecue a nuestros datos:

 Hallamos las cargas equivalentes:
-Estática:

Carga estática C 0=17.6 kN

Carga dinámica C=31.2 kN

Cálculos para la carga estática equivalente.
P0= X F r +Y F a

P0=0.6 F r

P0=0.6∗2.96=1.776 KN

P0=1.776 KN

Si P0 < Fr entonces Po=Fr

1.776<2.96

Po=1.776 KN

P0
C 0=
S0

1.776
C 0=
0.5

C 0=3.552 KN
-Dinámica:

Carga dinámica

f 0∗F R 13∗2.96
= =2.18
C0 17.6
e=0.34 X=0.56Y =1.31

Fa 0
= =0 ≤ e
F r 2.96

0 ≤ 0.34

Entonces P=F r

P=2.96 KN

Siendo k=3 para rodamientos de bolas:

6
10
L10 h= ∗L10
60∗n
60∗100∗11520
L10= 6
=69.12
10
 k=3 para rodamientos de bolas (exponente de la vida útil)

( )
K
C
L10=
P

69.12=(
2.96 )
3
C

C=¿12.14 KN

Verificación
-Estática:
Co ≤ Co
3.55 ≤ 17.6kN

-Dinámica:
𝐶 ≤ 𝐶̅ 1

12.14 ≤ 31.2KN
Si cumple, por lo tanto, nuestro rodamiento SKF 6207 ETN9 es el indicado a utilizar.
CALCULO DE LA CHAVETA PARA EJE 1
Datos:

Pot =5 Hp
n=400 rpm
ϕ=25.4 mm

1.1 Tipo de material de la chaveta SAE 1020

2
σ f =33.8 kgf /mm

T y =0.5∗σ f
2
T y =16.9 kgf /mm

Ty
τ adm =
n
Donde:
n : Coeficiente de seguridad.
n=3

16.9
τ adm=
3
2
τ adm=8.45 kgf /mm

1.2 Calculo de la velocidad angular

2 π∗n
W=
60
Reemplazando 100 r.p.m.
2 π∗400
W=
60
Cuenta:
W =41.88 r . p . m .
1.3 Calculo del momento torsor

M t∗W
Pot =
75
Despejando M} rsub {t} ¿
Pot ∗75
Mt=
W

Reemplazando valores:
Pot =5 HP

W =41.88 r . p . m .

5∗75
Mt=
41.88
Cuenta:
M t =8.95 kgf ∗m

1.4 Calculo de la fuerza tangencial

F t∗ϕ
Mt=
2
Despejando F} rsub {t ¿”
2∗M t
F t=
ϕ
Reemplazando valores:
M t =8.95 kgf ∗m

ϕ=25.4 mm=0.0254 m

2∗8.95
F t=
0.0254
Cuenta:
 F t=704.77 kgf

1.5 FALLA POR CORTE

Fig. Chavetas según NORMA DIN 6885

Para un diámetro de árbol de 65 mm se tiene. NORMA DIN 6885

De la tabla se puede rescatar la siguiente información

b=8 mm
h=7 mm

Cálculo de la longitud de la chaveta

Fig. Longitud “1”de la chaveta

Ft
≤τ
b∗l 1 adm

Despejando {l} rsub {1} se tiene

Ft
l1 ≥
b∗τ adm

Reemplazando valores:
F t=704.77 kgf

b=8 mm
2
τ adm=8.45 kgf /mm

704.77
l1 ≥
8∗8.45
Cuenta:
 l 1 ≥ 10.42 mm

1.5 FALLA POR APLASTAMIENTO

Fig. Longitud “2”de la chaveta

2∗F t
≤ σ adm
h∗l 2
Despejando {l} rsub {2} se tiene
2∗F t
l2 ≥
h∗σ adm

Reemplazando valores:
F t=704.77 kgf

h=7 mm
2
σ f =33.8 kgf /mm

2∗704.77
l2 ≥
7∗33.8
Cuenta:
l 2 ≥ 5.95 mm

Seleccionamos el valor conservador de:

l=11mm
CALCULO DE LA CHAVETA PARA EJE 2
Datos:

Pot =5 Hp
n=100 rpm
ϕ=38.1mm

1.1 Tipo de material de la chaveta SAE 1020

2
σ f =33.8 kgf /mm

T y =0.5∗σ f
2
T y =16.9 kgf /mm

Ty
τ adm=
n
Donde:
n : Coeficiente de seguridad.
n=3

16.9
τ adm =
3
2
τ adm=8.45 kgf /mm

1.2 Calculo de la velocidad angular

2 π∗n
W=
60
Reemplazando 100 r.p.m.
2 π∗100
W=
60
Cuenta:
W =10.5 r . p . m.
1.3 Calculo del momento torsor

M t∗W
Pot =
75
Despejando M} rsub {t} ¿
Pot ∗75
Mt=
W

Reemplazando valores:
Pot =5 HP

W =10.5 r . p . m.

5∗75
Mt=
10.5
Cuenta:
M t =35.71 kgf∗m

1.4 Calculo de la fuerza tangencial

F t∗ϕ
Mt=
2
Despejando F} rsub {t ¿”
2∗M t
F t=
ϕ
Reemplazando valores:
M t =88 kgf ∗m

ϕ=38.1mm=0.0381 m

2∗88
F t=
0.0381
Cuenta:
F t=4619.42 kgf

1.5 FALLA POR CORTE

Fig. Chavetas según NORMA DIN 6885

Para un diámetro de árbol de 65 mm se tiene. NORMA DIN 6885

De la tabla se puede rescatar la siguiente información
b=10 mm
h=8 mm

Cálculo de la longitud de la chaveta

Fig. Longitud “1”de la chaveta

Ft
≤τ
b∗l 1 adm

Despejando {l} rsub {1} se tiene

Ft
l1 ≥
b∗τ adm

Reemplazando valores:
F t=4619.42 kgf
b=10 mm
2
τ adm=8.45 kgf /mm

4619.42
l1 ≥
10∗8.45
Cuenta:
l 1 ≥ 54.66 mm

1.5 FALLA POR APLASTAMIENTO

Fig. Longitud “2”de la chaveta

2∗F t
≤ σ adm
h∗l 2
Despejando {l} rsub {2} se tiene
2∗F t
l2 ≥
h∗σ adm

Reemplazando valores:
F t=4619.42 kgf

h=8 mm
2
σ f =33.8 kgf /mm

2∗4619.42
l2 ≥
8∗33.8
Cuenta:
l 2 ≥ 34.16 mm

Seleccionamos el valor conservador de:

 l=55 mm

COSTOS MAQUINA TOSTADORA DE MANI

PIEZA NOMBRE TIPO DE DIMENSIONES N DE COSTO

MATERIA PIEZA Bs
L S

ACERO TUBO SAE 1010 50X50X2 2 360

CUADRAD
O
EJE SAE 1010 300X1 ½ “ 2 150

RODAMIENTO SKF 6207 ETN9 4 400

S
POLEA ALUMINIO 400X40 3 350

MOTOR 5 HP ACERO 1 2500

CORREA CAUCHO N 81 2 100

ACERO PLANCHA ACERO 2X1X2 2 500

HORNILLAS 3 450

TOTAL 4810
 COSTOS INDIRECTOS

COSTO CANTIDAD TOTAL

UNITARIO
MANO DE OBRA 2000
CORTE PLASMA 200
DISCO CORTE 10 4 40
DISCO 15 1 15
DESBASTE
BROCAS 5 25 125
PERNOS Y 1 50 50
VOLANDAS
TOTAL 2430

COSTO TOTAL = 6250 Bs

CONCLUSIONES

 Se logró cumplir los objetivos propuestos:

 Diseñamos una máquina peladora de maní junto a todos sus
elementos mecánicos a un precio económico para pequeñas y
medianas empresas.
 Diseñamos una máquina para una capacidad de 400 kg/hr.
 Calculamos y diseñamos la estructura de la máquina con un
acabado de alta calidad.
 Realizamos cálculos precisos de todos los elementos de
máquina.
 Evaluamos los parámetros económicos de la máquina tostadora
de maní, logrando una máquina a un precio accesible, pero de
alta calidad.