UNIDAD TEMÁTICA 1: INTRODUCCIÓN A LA AUTOMATIZACIÓN

1. Definición de Automatización:

La automatización es el proceso mediante el cual se aplican tecnologías y sistemas para

realizar tareas y procesos de forma automática, sin intervención directa del ser humano. Su
objetivo es mejorar la eficiencia, precisión y productividad en los diferentes sectores
industriales y comerciales.

2. Evolución histórica del control automático:

La evolución histórica del control automático es un proceso que ha abarcado varios siglos y ha
sido impulsado por avances tecnológicos y teóricos en diversas áreas. A continuación, se
presenta una síntesis de los hitos más importantes en esta evolución:

• Antecedentes (Siglos XVIII y XIX):

- Los primeros sistemas de control automático tienen sus raíces en la Revolución
Industrial, cuando se utilizaron dispositivos mecánicos simples para regular
procesos industriales, como los reguladores centrífugos y los gobernadores de
velocidad en máquinas de vapor.
• Regulación en el Siglo XX:
- En el inicio del siglo XX, los sistemas de control automático continuaron
desarrollándose con el uso de válvulas termostáticas para regular la
temperatura en sistemas de calefacción y refrigeración.
- En 1922, Harold Stephen Black inventó el feedback negativo (realimentación
negativa), que permitió la estabilización y control de sistemas electrónicos
mediante la retroalimentación para reducir la sensibilidad a las variaciones
externas.
• Teoría de Control Clásico (Décadas de 1930-1950):
- La teoría de control clásico se estableció en estas décadas y proporcionó las
bases matemáticas para analizar y diseñar sistemas de control. Destacan las
contribuciones de Nyquist, Bode y otros investigadores.
- En la Segunda Guerra Mundial, el desarrollo de sistemas de control se aceleró
debido a la necesidad de aplicaciones militares y de defensa, como sistemas de
control para aeronaves y misiles.
• Control Digital (Décadas de 1960-1970):
- La llegada de las computadoras digitales permitió el desarrollo del control
digital, que reemplazó gradualmente a los sistemas de control analógico.
- La teoría del muestreo y el teorema de muestreo de Nyquist-Shannon fueron
fundamentales para el diseño de sistemas de control digital.
• Avances en la Teoría de Control (Décadas de 1980-1990):
- La teoría de control continuó avanzando con enfoques más sofisticados, como
el control óptimo, el control robusto y el control adaptativo.
- El uso de microprocesadores y controladores programables (PLC) se volvió
común en una amplia gama de aplicaciones industriales.
• Control Inteligente y Automatización Avanzada (A partir de la década de 2000):
 - Con el aumento del poder de cómputo y los avances en inteligencia artificial, el
control automático ha evolucionado hacia enfoques más inteligentes y
autónomos, como el control basado en lógica difusa, redes neuronales y
sistemas expertos.
- La automatización avanzada ha permitido la creación de sistemas más
complejos y autónomos, como los vehículos autónomos y las fábricas
inteligentes.

Esta es solo una visión general de la evolución histórica del control automático, que sigue
siendo un campo de investigación y desarrollo activo con un gran potencial para transformar
diversas industrias y aspectos de la vida moderna.

3. Sistemas de medición y control:

Los sistemas de medición y control son fundamentales en la automatización industrial.

Comprenden:

- Sensores y transductores: Dispositivos que convierten magnitudes físicas en señales eléctricas

(temperatura, presión, nivel, etc.).

- Actuadores: Dispositivos que responden a las señales de control y realizan una acción
(motores, válvulas, etc.).

- Controladores: Unidad central que procesa la información del sensor y decide cómo actuar
sobre los actuadores para mantener el proceso en un estado deseado.

4. Características de la automatización:

- Eficiencia y productividad mejoradas: Los sistemas automatizados pueden operar las 24

horas del día sin fatiga y con alta precisión.

- Calidad consistente: Reducción de errores y variabilidad en los procesos, lo que conduce a

una mayor calidad del producto final.

- Seguridad: Automatizar tareas peligrosas o repetitivas reduce el riesgo de accidentes y

mejora la seguridad de los trabajadores.

- Flexibilidad y adaptabilidad: Los sistemas automatizados pueden ajustarse rápidamente a

cambios en la producción o la demanda.

5. Justificación y estrategias de Automatización:

La automatización se justifica por diversos motivos:

- Mejora de la productividad y la eficiencia.

- Reducción de costos laborales y errores humanos.

- Aumento de la calidad y la consistencia del producto.

- Cumplimiento de normas y regulaciones.

- Mayor seguridad para los trabajadores.

- Capacidad de competir en el mercado global.

Las estrategias de automatización varían según las necesidades y recursos de cada empresa,
pudiendo ser una automatización total o parcial, y pueden incluir la actualización de equipos,
implementación de sistemas de control, integración de robots, etc.

6. Clasificación de procesos industriales:

Los procesos industriales pueden clasificarse según su naturaleza y complejidad, tales como:

- Procesos continuos: Aquellos que funcionan de forma ininterrumpida, como en las industrias
química y petroquímica y generación de electricidad.

- Procesos discretos: Se dividen en etapas claramente definidas, como en la fabricación de

automóviles o electrónicos.

- Procesos de lotes: Combinación de procesos continuos y discretos, como en la industria

farmacéutica.

7. Tecnologías de automatización:

Existen varias tecnologías utilizadas en automatización industrial, como:

- Controladores programables (PLC): Dispositivos electrónicos programables para

controlar máquinas y procesos.

- Sistemas SCADA: Permite supervisar y controlar procesos en tiempo real, desde una
ubicación central.

- Robótica industrial: Robots que realizan tareas repetitivas y peligrosas, aumentando la

eficiencia y precisión.

- Sistemas de visión artificial: Permiten a las máquinas "ver" y realizar inspecciones

automáticas.

- Sistemas de control distribuido (DCS): Utilizados en procesos continuos y complejos

para controlar múltiples áreas.

8. Tele-supervisión:

La tele-supervisión o tele-automatización se refiere a la capacidad de supervisar y controlar

procesos y sistemas a distancia, generalmente a través de redes de comunicación. Esto
permite que los operadores monitoreen y ajusten los procesos desde ubicaciones remotas, lo
que aumenta la flexibilidad y optimiza la toma de decisiones.