Universidad Nacional Experimental

" Francisco de Miranda"

Programa de Ingeniería Química

Área de Tecnología

U.C: Dinámica y Gestión de Procesos

Dinámica y Control de Procesos

Bachilleres:

Gregorio Lugo. C.I: 25.945.522

Alessandra Pinto. C.I: 24.596.424

Carlos Quevedo. C.I: 23.585.991

Henriyer Pacheco. C.I: 22.102.607

Profesora: Rubmary Sanchez

Punto Fijo, Mayo de 2020

 Introducción

El control de procesos se basa en una serie de mediciones que se realizan para controlar
variables críticas del proceso que se asocian a la entrada, transformación y salida, así pues el
control de procesos es realmente necesario para un buen manejo de las industrias y
organizaciones, ya que es considerado como un mecanismo que facilita la corrección de
desviaciones a través de determinados indicadores cualitativos y cuantitativos dentro de un
contexto social lo suficientemente amplio, con el fin de lograr el cumplimiento de los objetivos
que son claves para el alcance del éxito organizacional.

Una de las tantas razones por la cual el control de procesos se considera importante es
porque hasta el mejor plan se puede en cierto modo desviar, necesitándose la implementación
del control de procesos para crear una mejor calidad, enfrentar nuevos cambios, producir
nuevos ciclos mucho más rápidos, agregar valor y facilitar el trabajo en equipo, en consecuencia
se podría decir que el sistema de control de procesos se fundamenta principalmente en
actividades como planificar, organizar, hacer, evaluar y mejorar.
1- Definición de Dinámica y Control de Procesos.

 Dinámica: es la rama de la física que describe la evolución en el tiempo de un sistema

físico en relación con los motivos o causas que provocan los cambios de estado físico y/o
estado de movimiento.
 Control de Procesos: está definido como un sistema de regulación automático en el que
la salida es una variable que puede ser temperatura, presión flujo, nivel de líquido, PH,
entre muchas otras variables.

2- Control Automático de Procesos.

Es una rama de la ingeniería que se ocupa del control de un proceso en un estado

determinado; por ejemplo, mantener la temperatura de una calefacción, el rumbo de un avión
o la velocidad de un automóvil en un valor establecido.

3- Tipos de Lazos de Control y Estructura Típica.

 Sistemas de Control de Lazo Cerrado: Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en

el que la señal de salida tiene efecto directo sobre la acción de control.

Estos presentan un sistema de control automático realimentado. La señal de error

actuante, que es la diferencia entre la señal de entrada y la de realimentación (que puede ser la
señal de salida o una función de la misma), entra al detector o control de manera de reducir el
error y llevar la salida del sistema al valor deseado.

 Sistemas de Control de Lazo Abierto: Un sistema de control de lazo cerrado es aquel

en el que la señal de salida no tiene efecto sobre la acción de control. Es decir que la
salida ni se mide ni se realimenta para su comparación con la de entrada.

En la práctica, solo se puede usar el control de lazo abierto si la relación entre la entrada y
la salida es conocida y si no hay perturbaciones ni internas ni externas.
 4- Historia del Control de Procesos

 Primeros Sistemas de Control Conocidos: son mecanismos destinados al control del

caudal para regular un reloj de agua o el control de nivel de líquido en una lámpara de
aceite o en un recipiente de vino. El mecanismo de control de nivel de líquido inventado
en la antigüedad y todavía usado para controlar nivel es la válvula flotante, semejante a
la del depósito de agua de un inodoro corriente. El flotador está hecho de tal manera
que, cuando el nivel baja, el caudal del depósito aumenta y cuando el nivel sube, el
caudal disminuye y, si es necesario, se corta. En este caso el sensor y el actuador están
combinados en el mismo dispositivo, el flotador y la combinación de tubo de
alimentación.
 1620: control por retroalimentación es el control de temperatura de un horno para
calentar una incubadora, sistema que fue diseñado por rebbel. dentro de la cámara
de combustión estaba la incubadora de paredes dobles y el hueco que quedaba entre
las paredes se llenaba de agua.
 1788: la busqueda de un medio para controlar la velocidad de rotación de un eje fue un
problema famoso en las crónicas del control automático. La principal motivación era la
de controlar automáticamente la velocidad de la piedra demolienda de un molino de
viento harinero. De los varios métodos que se intentaron, el más prometedor resultó
ser el que usaba un péndulo cónico, o regulador de bola flotante. Este dispositivo se usó
para medir la velocidad del molino, las aspas del molino de viento se hacían girar con
cuerdas y poleas, casi como persianas, para mantener una velocidad fija.
 1868: El primer estudio sistemático de la estabilidad del control retroalimentado
apareció en el trabajo On Governoss de J.C Maxwell (1868). En este trabajo Maxwell
desarrolla las ecuaciones diferenciales del regulador, lineandolas entorno al equilibrio, y
estableció que la estabilidad 6 introducción general depende de que las raíces de una
cierta ecuación característica, tengan partes reales negativas. Lo consiguió solamente
para los casos de segundo y tercer orden.
  1927: El análisis de la ecuación característica siguió siendo el fundamento de la teoría de
control hasta la invención del amplificador retroalimentado electrónico por H.S. Black en
los laboratorios de la Bell Telephone.
 1936: Simultáneamente al desarrollo del amplificador retoralimentado, el control
retroalimentado de procesos industriales empezó a ser la norma. En este campo,
caracterizado por procesos que no solamente son muy complejos sino tambien no
lineales y sujetos a retrasos de tiempo relativamente largos entre actuador y sensor, se
desarrolló la práctica del control proporcional, más integral y másdiferencial, el control
82 descrito por Callender, Hartree y Porter.
 1948: W. R. Evans, que trabajaba en el campo de guía y control de aviones. Muchos de
estos problemas tiene estados dinámicos inestables o neutralmente estables, y el
sugirió un retorno al estudio de la ecuación característica que había sido la base del
trabajo de Maxwell y Routh 70 años antes. Sin embargo Evans desarrolló tecnicas y
reglas que permiten seguir gráficamente los pasos de los lugares geometricos de las
raíces de la ecuación característica cuando se cambiaba un parámetro. Su metodo, el
lugar geometrico de las raíces, está adecuado para el diseño y análisis de estabilidad y
continúa siendo hoy día una técnica importante.

5- Estructura de la Pirámide de Automatización.

La automatización de los procesos productivos es uno de los aspectos que más ha

evolucionado en la industria desde sus comienzos. La integración de tecnologías clásicas como
la mecánica y la electricidad con otras más modernas (electrónica, informática,
telecomunicaciones, etc.) está haciendo posible esta evolución.
 Esta integración de tecnologías queda representada en la llamada "pirámide de
automatización", que recoge los cinco niveles tecnológicos que se pueden encontrar en un
entorno industrial.
Las tecnologías se
relacionan entre sí,
tanto dentro de cada nivel
como entre los distintos
niveles a través de los
diferentes estándares
de

comunicaciones industriales.

 El primer nivel o "nivel de campo" incluye los dispositivos físicos presentes en la

industria, como los actuadores y sensores.
  El segundo nivel o "nivel de control" incluye los dispositivos controladores como
ordenadores, PLCs, PIDs, etc.
 El "nivel de supervisión" (tercer nivel) corresponde a los sistemas de supervisión, control
y adquisición de datos (SCADA).
  En un nivel superior o "nivel de planificación" se encuentran los sistemas de ejecución
de la producción (MES).
  La cúspide de la pirámide ("nivel de gestión") la componen los sistemas de gestión
integral de la empresa (ERP).
6- Definición de Controladores Lógicos Programados.

PLC o Controlador Lógico Programable son dispositivos electrónicos muy usados en

Automatización Industrial. Un PLC controla la lógica de funcionamiento de maquinas, plantas y
procesos industriales, procesan y reciben señales digitales y analógicas y pueden aplicar
estrategias de control. Programmable Logic Controller o Controlador lógico programable.

Se trata de un equipo electrónico, que, tal como su mismo nombre lo indica, se ha

diseñado para     programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo general, es
posible encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales

Las principales características de los PLCs que Logicbus ofrece son:

 Fácil de usar y potentes conjuntos de instrucciones

 Driver de comunicación abierto
 Entorno operativo de fácil uso
 Tecnología del núcleo SoC
 Potentes funciones de comunicación

7- Buses de Campos.

Son redes digitales, bidireccionales, multipunto, montados sobre un bus serie que
conectan dispositivos de campo como transfuctores, actuadores, sensores, módulos de E/S,
controladores de velocidad, terminales de operador con los sistemas de control: PLC' s, PC's,
NC, RC.

Normalmente son sistemas abiertos. Buses DeviceNet, WorldFip, Fundación Fieldbus,

Modbus, Interbus y Prof iBus.
 Análisis

Hoy en día con el avance de la ciencia y de la tecnología, las grandes, medianas y

pequeñas industrias, se han dado a la tarea de implementar estrategias innovadoras con la
finalidad de alcanzar mejores resultados y ofrecer servicios de calidad a la colectividad, la
implementación del control de procesos en la funcionabilidad de las industrias garantizan no
solo un mejor desempeño del equipo de trabajo sino que permite tener un mayor control de las
posibles fallas o errores que se pueden sustitar en los procesos industrial.

Así pues la implantación de instrumentos y material tecnológico como los controladores

lógicos programados y los buses de campos garantizan actualmente la obtencion de mejores
resultados y la disminución de fallas en los procedimientos industriales a través del control y
manejo de variables como la temperatura, Ph, presion flujo, nivel de liquido y otras tantas
variables.

Con las nuevas tendencias existentes a nivel mundial las industrias se han abocado a la
combinación de tecnologías clásicas como la mecánica y la electricidad a tecnologías modernas
como la electrónica, informática y telecomunicaciones para garantizar mejores resultados en
sus procesos y formar lo que se conoce como la pirámide de automatización de procesos de las
industrias.