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LOS SISTEMAS DE CONTROL DIGITAL COMO ELEMENTOS DE

MEJORA EN LOS PROCESOS DE LA INDUSTRIA

Luis Jesús Reyes Orduz

Abril 2021

Corporación Universitaria Iberoamericana

Ingeniería Industrial
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1. Introducción

Con el avance de la tecnología es cada vez más visible la aplicación de sistemas

automatizados digitales en las diferentes fases de los procesos de producción, la
aplicación de nuevas tecnologías digitales se hace necesaria para mantener la
competitividad, incrementar la productividad, mejorar el control de calidad y la
seguridad, así como para optimizar el uso de materias primas.

La tendencia actual insta al uso de control digital en vez del control análogo, debido a la
facilidad de acceso a las computadoras y a la ventaja de trabajar con señales digitales en
vez de trabajar en señales de tiempo continuo, los controladores digitales tienen una gran
versatilidad ya que pueden manejar desde operaciones lógicas hasta ecuaciones de
control que incluyen cálculos complicados.

Cualquier proceso es susceptible a ser mejorado y optimizado utilizando aplicaciones

tecnológicas y de control digital, es por esto que en el presente trabajo realizaremos un
estudio de los diferentes tipos de control digital que podemos aplicar a los procesos
productivos con el fin de optimizar, minimizar los costos y aumentar la calidad para
potenciar la cadena de valor hasta el consumidor final.

En la industria a lo largo de la historia se han venido utilizando diferentes sistemas de

control para manejo de los procesos de producción, los primeros sistemas de control eran
de tipo mecánico e hidráulico, luego vinieron los sistemas neumáticos, a finales de la
década de 1950 aparecieron los primeros controladores analógicos electrónicos que
reemplazaron los tubos neumáticos por circuitos eléctricos.

El control automático de procesos es una parte esencial en el ámbito de la ingeniería dado

que tiene múltiples aplicaciones y ventajas ya que disminuye los costos asociados a la
producción de bienes y servicios, a su vez aumenta la seguridad y confiabilidad. El
principio de funcionamiento de todo sistema de control se basa en el concepto del
feedback que es básicamente informar continuamente al controlador principal sobre el
estado de las variables para que este pueda generar las acciones correctivas.

La aparición de los equipos de cómputo en el control de los procesos permitió un gran

salto tecnológico ya que el computador permite entre otras la adquisición de datos,
supervisión, control secuencial, control analógico digital, control digital directo, análisis
de datos.

Las primeras apariciones de los computadores digitales en el control de los procesos se

dieron a finales de los años 50 por iniciativa de los fabricantes de computadores que
querían buscar nuevos mercados para sus equipos, fue la compañía Louisiana Power and
Light la que instalo en 1958 un computador Daystrom para el monitoreo, utilizándolo
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para supervisar el correcto funcionamiento de la instalación en la planta de producción de

energía de Sterling.

La llamada cuarta revolución industrial ha venido impulsando durante los últimos años el
concepto de industria 4.0 digitalizando los procesos aun más y utilizando conceptos como
el big data, el internet de las cosas, así como la inteligencia artificial (IA), este concepto
de industria 4.0 consiste en interconectar todas las partes de una empresa,
automatizándola y convirtiéndola en una empresa más inteligente a través de la fusión del
mundo virtual y el real.

A través de este escrito se procura generar un acercamiento para conocer los conceptos y
las tecnologías que permiten realizar e implementar el control digital para ser aplicado en
la industria para diferentes sistemas de producción.

2. Generalidades

2.1 Conceptos generales

Planta: La planta es el sistema a controlar. Este sistema está representado por su

formulación matemática.

Actuador: Es el elemento que transforma la energía del sistema en el movimiento o

esfuerzo físico requerido.

Sensor: en la industria es un objeto capaz de variar una propiedad ante magnitudes

físicas o químicas, llamadas variables de instrumentación, y transformarlas con un
transductor en variables eléctricas.

Controlador: El controlador es el dispositivo que permite implementar la ley o política

de control al sistema.

Medición: La medición de la variable que se controla se hace generalmente mediante la,

combinación de sensor y transmisor.

Decisión: Con base en la medición, el controlador decide qué hacer para mantenerla
variable en el valor que se desea.

Acción: Como resultado de la decisión del controlador se debe efectuar una, acción en el
sistema, generalmente ésta es realizada por el elemento final de control.

Transductor: Es un dispositivo que transforma el efecto de una causa física, como la

presión, la temperatura, la dilatación, la humedad, etc., en otro tipo de señal. Es decir,
este dispositivo toma una variable de entrada y produce una salida de otra naturaleza.
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Lazo de control: El control básico o regulatorio, es decir el nivel fundamental de control

de un proceso, se basa en el denominado lazo o bucle de control realimentado. Éste
consta de un circuito cerrado de información que mide en el proceso el valor de una
variable (variable controlada) que interesa por razones de proceso mantener en un punto
determinado (punto de consigna).

Sistema de control: Ente que recibe unas acciones externas o variables de entrada, y
cuya respuesta a estas acciones externas son las denominadas variables de salida.

Acción de control: Es la cantidad dosificada de energía que afecta al sistema para

producir la salida o la respuesta deseada.

Sistema de control de lazo abierto: Es aquel sistema en el cual la acción de control es,
en cierto modo, independiente de la salida. Este tipo de sistemas por lo general utiliza un
regulador o actuador con la finalidad de obtener la respuesta deseada.

Sistema de control de lazo cerrado: Es aquel sistema en el cual la acción de control

depende de la salida. Dicho sistema utiliza un sensor que detecta la respuesta real para
compararla, entonces, con una referencia a manera de entrada. Por esta razón, los
sistemas de lazo cerrado se denominan sistemas retroalimentados.

Variable controlada: es la cantidad o condición que se mide y controla (Salida).

Variable manipulada: es la cantidad o condición que el controlador modifica para

afectar el valor de la variable controlada.

Perturbación: es una señal que tiende a afectar negativamente el valor de la salida de un

sistema. Si la perturbación se genera dentro del sistema se denomina interna, en tanto que
una perturbación externa se produce fuera del sistema y es una entrada.

Señales analógicas y señales digitales: una señal digital puede tomar sólo ciertos valores
determinados entre sus límites, es decir, se trata de señales discontinuas o discretas;
mientras que una señal analógica puede tomar cualquier valor entre sus límites a lo largo
del tiempo.

3. Control digital de procesos

La primera aplicación de la computadora digital en el control de procesos se dio en 1958

en la refinería Texaco de Port Arthur en Texas (McMahon, 1979). Uno de los primeros
métodos empleados para el control de procesos a través de computadoras digitales fue el
denominado Control Digital Directo (DDC) que consiste en el reemplazo de los
controladores analógicos por una voluminosa computadora digital.
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En 1960, se implementó un sistema DDC en una planta de amoniaco de la compañía

Monsanto en Louisiana (Saucedo; McMahon). Estos sistemas no pudieron competir con
el controlador analógico como resultado de su alto costo. Adicionalmente, si el
controlador fallaba el proceso estaba fuera de control, una solución era colocar una
computadora redundante (suplente) que tomaba el control del proceso cuando la
computadora principal fallaba, pero esto incrementaba aún más los costos. Otro método
usaba controladores analógicos conectados con la computadora principal y dio origen a lo
que se conoce como control supervisor o control de puntos de consigna (SPC, Set Point
Control) (Universidad de Alcalá), en este caso la computadora se limita a un rol
meramente supervisor (el control y cálculo de los “set point” y su envío a los
controladores). La primera aplicación reportada se hizo en un avión de la Corporación
Huges (Saucedo).

Las computadoras de control de procesos se convirtieron en minicomputadoras a

mediados de los 60, lo que hizo que los costos se redujesen, aunque no lo suficiente para
desplazar a los sistemas analógicos. Fue hasta mediados de los años 70 que el hardware
de control digital se consolido definitivamente en el mercado, como resultado de la
introducción del microprocesador, lo que permitió a la tecnología digital competir en
costos con la tecnología analógica. Ello dio lugar al nacimiento del sistema de control
distribuido (DCS) que es un sistema de control basado en microprocesadores
programables y que tiene la capacidad de comunicar varios controladores entre sí a través
de una red.

El primer sistema de control distribuido, el TDC-2000, fue desarrollado por la firma

Honeywell, Aunque otras compañías como Bristol y Process Systems Inc. Desarrollaron
controladores digitales basados en microprocesadores previo al TDC-2000, dichos
dispositivos eran autónomos. Las primeras pruebas de campo del TDC-2000 se
efectuaron en 1975 en una refinería del grupo Exxon en Ontario, Canadá y fueron todo un
éxito.

Hacia fines de 1978, Honeywell había vendido a la industria varios cientos de sistemas
TDC (McMahon). La introducción de la computadora al control de procesos implico el
desarrollo de convertidores de señales, transductores AD (analógico-digital) y DA
(digital analógico), que permitieran la comunicación con los dispositivos de campo
(sensores, transmisores y actuadores). (Rojas Diéguez, 2010).

3.1 Funciones de los sistemas de control digital

3.1.1 Control secuencial

El control secuencial se encarga de ejecutar las labores de las que tradicionalmente se han
ocupado los mandos o accionamientos eléctricos, como las que se efectúan durante el
arranque de una caldera, que se caracterizan por cumplir una secuencia de pasos; primero
hay que arrancar las bombas que suministran el agua de alimentación a la caldera y los
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ventiladores que insuflan el aire al hogar, lo mismo que los que envían los gases de
escape por la chimenea, antes de inyectar el combustible por los quemadores e iniciar la
combustión.
Los controladores programables, que constituyen un tipo especial de microcomputadores
destinados principalmente al control secuencial, encuentran actualmente una amplia
acogida en la industria, en donde se encargan de ordenar la ejecución de toda una
secuencia de operaciones de acuerdo a un programa previamente cargado en memoria,
permitiendo cuando fuere necesario, modificar la secuencia de operación de la planta sin
tener que recurrir al cambio del cableado, pues para ello basta modificar el programa
cargado en memoria, de ahí su apelativo de programables.

Los voluminosos tableros, con los que antes se controlaba la secuencia mediante relés
electromecánicos, fueron desplazados primero por los circuitos electrónicos digitales que
realizaban esa misma función mediante "lógica cableada", y ahora por los controladores
programables que la realizan mediante "lógica programada". Pero los elementos finales
de control siguen siendo los mismos o sea contactares, válvulas, solenoides, etc. (Mora A,
1986)

3.1.2 Control regulador

El control regulador, también conocido como control de procesos, es el que se ocupa de

todos los sistemas realimentados o de lazo cerrado, en los cuales el sistema de control
siempre mide la variable controlada y verifica si su valor corresponde o no al valor de
referencia, para ordenar las correcciones necesarias al proceso en el caso de existir algún
error.

En el control regulador, a diferencia del secuencial en donde sólo se maneja información

de tipo binario, tanto las entradas como las salidas pueden variar en forma continua
dentro de rangos determinados, siendo los valores de las entradas al sistema de control
proporcionales a los de las variables de proceso, y estando determinada la posición de los
Elementos Finales de Controlo o el grado de apertura de las válvulas por las salidas de
dicho sistema de control.

Los sistemas neumáticos, que se vienen usando desde los años cuarenta, fueron los
primeros en aplicarse al control de procesos industriales. Los sistemas electrónicos,
primero analógicos y luego digitales, se empezaron a utilizar a partir de los años sesenta.

Como los sistemas electrónicos son más ventajosos que los neumáticos, hoy día son raras
las plantas nuevas en donde se justifica instalar estos últimos. Sin embargo, dentro de los
sistemas electrónicos de control subsisten algunos elementos neumáticos, como lo son los
actuadores en la mayoría de los casos.
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En procesos industriales cuando se utiliza la palabra control sola, sin ningún adjetivo, se
hace referencia es al control realimentado, o de lo contrario se indica claramente que se
trata es del control secuencial. (Mora A, 1986)

Referencias

Gaviño, R. H. (2010). Introducción a los sistemas de control. Pearson Educación.

Facultad de Ingeniería - Universidad Rafael Landívar, & Rojas Diéguez, J. J. (2010,

julio). LA EVOLUCIÓN DEL CONTROL DE PROCESOS Y LA TELEMETRÍA
(Boletín Electrónico No. 02). http://www.fgsalazar.net/LANDIVAR/ING-
PRIMERO/boletin02/URL_02_QUI01.pdf