Si bien a menudo el concreto de alta resistencia es considerado relativamente un nuevo
material, este fue desarrollándose durante estos últimos años. En la década de los 60 y 70 fue introduciéndose en el mercado de los edificios de gran altura de Chicago. Se le llama concretos de alta resistencia por su elevada resistencia a la compresión que se tenía en comparación con los hormigones convencionales que sólo llegaban a una resistencia a la compresión de unos150 a 200 Kg/cm2.
En principio, la forma de obtención de una mayor resistencia era disminuir el índice de vacíos del hormigón, dicho de otra forma, una mayor compacidad de éste, lo cual se puede lograr disminuyendo la relación agua/cemento a los niveles mínimos para la hidratación un cemento, utilizando súper plastificantes y reductores de agua para obtener asentamiento inicial de unos 200 mm, pero sólo 75 a 100 mm puesta en obra
A partir de esas primeras experiencias fueron aumentando los conocimientos de la relación
entre la calidad de los agregados y la calidad del concreto: tamaño máximo de los agregados gruesos, módulo de finura de los agregados finos, el tipo de cemento utilizado, el tipo de súper plastificante utilizado y otros agregados que se fueron introduciendo en la elaboración del concreto), con la utilización de los súper plastificantes a base de policarboxilatos, la silica activa (humo de sílice), filler calizo, etc.
Hay que destacar que además de la mayor resistencia a la compresión, también se ve
mejorada su durabilidad en comparación del hormigón convencional, a la carbonatación, al ataque de cloruros, etc., por ello, se los denomina también concreto de alto desempeño (CAD).
Se requieren al menos las siguientes características en los materiales que componen el
concreto con fines de que tenga una alta resistencia a la compresión:
• Cemento. Son recomendables los tipos I y II, con contenidos significativos de silicato tricálcico (mayores que los normales), módulo de finura alto y composición química uniforme. • Grava. De alta resistencia mecánica, estructura geológica sana, bajo nivel de absorción, buena adherencia, de tamaño pequeño y densidad elevada. • Arena. Bien graduada, con poco contenido de material fino plástico y módulo de finura controlado (cercano a 3.00). • Agua. Requiere estar dentro de las normas establecidas. • Mezcla. Relaciones agua/cemento bajas (de 0.25 a 0.35), mezclado previo del cemento y del agua con revolvedora de alta velocidad, empleo de agregados cementantes, período de curado más largo y controlado, compactación del concreto por presión y confinamiento de la mezcla en dos direcciones. • Aditivos. Es recomendable emplear alguno o una combinación de los aditivos químicos: superfluidificantes y retardantes; y, de los aditivos minerales, ceniza volante, microsílica o escoria de alto horno. • Cenizas Volantes. Son un subproducto de los hornos que emplean carbón mineral como combustible para la generación de energía, deben tener conformidad con la norma ASTM C 618. • Escorias Molidas de Alto Horno. Son productos no metálicos producidos en un alto horno, producto del hierro, se usa escoria bien molida de alto horno cumpliendo con la norma ASTM C989. • Humo de Sílice. Es un material puzolanico de alta reactividad y es un subproducto de la producción de metal silíceo o ferro-silíceo., deben cumplir con la norma ASTM C1240.
APLICACIONES • Para colocar el concreto en servicio a una edad mucho menor, por ejemplo dar tráfico a pavimentos a 3 días de su colocación. • Para construir edificios altos reduciendo la sección de las columnas e incrementando el espacio disponible. • Para construir superestructuras de puentes de mucha luz y para mejorar la durabilidad de sus elementos.
• Para satisfacer necesidades específicas de ciertas especificaciones especiales como por
ejemplo durabilidad, módulo de elasticidad y resistencia a la flexión. entre algunas de dichas aplicaciones se cuentan presas, cubiertas de graderías, cimentaciones marinas, parqueaderos y pisos industriales de tráfico pesado. BENEFICIOS • Cuenta con un estricto control de calidad de las materias primas. • Es realizado bajo un proceso de producción monitoreado con la más moderna tecnología • La resistencia obtenida ofrece la posibilidad de menores secciones y por lo tanto un menor peso de la estructura • Presenta una mayor resistencia a la erosión • Posee alta fluidez que hace posible su colocación aún en zonas congestionadas de acero de refuerzo, permitiendo un mayor rendimiento en ejecución de obras
PRECAUCIONES • Su tiempo de manejabilidad es menor a la del concreto convencional, por lo que se debe disponer del equipo y personal adecuado para su colocación • Se puede bombear verticalmente solo hasta 25 metros de altura. Para alturas superiores se requiere el uso de aditivo ayudante de bombeo • Se deben cumplir estrictamente todas las normas referentes al manejo, protección, curado y control del concreto • El curado de las muestras debe iniciarse antes de que transcurran 30 minutos después de retirados los moldes (NTC 550). Éstas deben permanecer completamente sumergidas y se deben ensayar de acuerdo con lo contenido en la norma NTC 673 • El criterio de aceptación y rechazo del producto en la obra es el asentamiento, por lo tanto, se debe medir para cada viaje de acuerdo con la norma NTC 396 dentro de los 15 minutos siguientes a la llegada de la mezcladora a la obra • El concreto que haya empezado con el proceso de fraguado no debe vibrarse, mezclarse, ni utilizarse en caso de demoras en obra
