PROCESOS DE FORMADO DE HOJAS METÁLICAS

 Los productos fabricados con hojas metálicas incluyen una amplia gama de objetos
de consumo e industriales, como latas para bebidas, artículos de cocina, escritorios
metálicos, aparatos electrodomésticos, carrocerías automotrices, tracto camiones y
fuselajes para aviones.

 El formado de hojas data del año 5000 a.C., cuando se fabricaron utensilios
domésticos y joyería mediante el martillado y estampado de oro, plata y cobre

 El acero con bajo contenido de carbono es la hoja metálica de mayor uso por su bajo
costo y sus características de resistencia y formabilidad.

 El aluminio es el material que más se utiliza al transformar las hojas metálicas en

latas para bebidas, empaques, utensilios de cocina y aplicaciones para resistencia a la
corrosión.

 Los materiales metálicos que más se aplican en aeronaves y naves espaciales son el
aluminio y el titanio, aunque han sido reemplazados de manera creciente con
materiales compósitos.

 Comenzaremos el capítulo describiendo los métodos por medio de los cuales se

cortan piezas en bruto de grandes rollos de hojas metálicas, que luego se procesan
para darles las formas deseadas mediante una amplia variedad de métodos.

OPERACIONES DE CORTE

 Sin importar el tamaño de la pieza que se va a producir, el primer paso abarca el

corte de la lámina o de la tira en formas apropiadas por medio de cizallas o
guillotinas.

 La terminología usada es muy descriptiva: cizallado, corte de una lámina larga;

troquelado, una parte contorneada circular o de forma más compleja; punzonado, el
mismo proceso para remover zonas no útiles de una lámina; recortado, eliminación
del material en exceso en el embutido.

 Se realiza por una acción de cizalla entre dos bordes afilados de corte,
esquematizados en 4 pasos (ver figura).

1. El borde superior de corte (el punzón) se mueve hacia abajo sobrepasando el borde
estacionario inferior de corte (el troquel).

2. Cuando el punzón empieza a empujar el trabajo, ocurre una deformación plástica en

las superficies de la lámina.

3. Conforme el punzón se mueve hacia abajo, ocurre la penetración, en la cual

comprime la lámina y corta el metal. Esta zona de penetración es generalmente una
tercera parte del espesor de la lámina.

4. A medida que el punzón continúa su viaje dentro del trabajo, se inicia la fractura en
éste entre los dos bordes de corte. Si el espacio entre el punzón y el troquel es
correcto, las dos líneas de fractura se encuentran y el resultado es una separación
limpia en dos piezas.
  Se realiza por una acción de cizalla entre dos bordes afilados de corte,
esquematizados en 4 pasos (ver figura).

1. El borde superior de corte (el punzón) se mueve hacia abajo sobrepasando el borde
estacionario inferior de corte (el troquel).

2. Cuando el punzón empieza a empujar el trabajo, ocurre una deformación plástica en

las superficies de la lámina.

3. Conforme el punzón se mueve hacia abajo, ocurre la penetración, en la cual

comprime la lámina y corta el metal. Esta zona de penetración es generalmente una
tercera parte del espesor de la lámina.

4. A medida que el punzón continúa su viaje dentro del trabajo, se inicia la fractura en
éste entre los dos bordes de corte. Si el espacio entre el punzón y el troquel es
correcto, las dos líneas de fractura se encuentran y el resultado es una separación
limpia en dos piezas.

 Los bordes cizallados de la lámina tienen formas características.

 Encima de la superficie de corte hay una región que se llama redondeado, depresión
hecha por el punzón en el trabajo antes de empezar el corte.

 La región relativamente lisa llamada bruñido. Ésta resulta de la penetración del

punzón en el material antes de empezar la fractura

 Debajo del bruñido está la zona de fractura, una superficie relativamente tosca del
borde de corte.

 Por último, al fondo del borde está la rebaba, un filo causado por la elongación del
metal durante la separación final de las dos piezas

CIZALLADO, PUNZONADO Y PERFORADO

1. Cizallado. Es la operación de corte de una lámina de metal a lo largo de una línea

recta entre dos bordes de corte. Se usa típicamente para reducir grandes láminas a
secciones más pequeñas para operaciones posteriores de prensado. La cuchilla
superior de la cizalla de potencia está frecuentemente sesgada, como se muestra en
la figura, para reducir la fuerza requerida de corte.

2. Punzonado. Implica el corte de una lámina de metal a lo largo de una línea cerrada
en un solo paso para separar la pieza del material circundante. La pieza que se corta
es el producto deseado en la operación y se designa como la parte o pieza deseada.

3. Perforado o Troquelado. El perforado es muy similar al punzonado, excepto porque la

pieza que se corta se desecha y se llama pedacería. El material remanente es la pieza
deseada.

INGENIERÍA DEL CORTE DE LÁMINAS

 Los parámetros importantes en el corte de láminas metálicas son:

a. el espacio entre el punzón y el troquel,

b. el espesor del material,

 c. el tipo de metal y su resistencia, y

d. la longitud del corte.

 Espacio (c). Es la distancia entre el punzón y el troquel. Los espacios típicos en el

prensado convencional fluctúan entre 4 y 8% del espesor (t) de la lámina metálica.

 Si el espacio es demasiado pequeño, las líneas de fractura tienden a pasar una sobre
otra, causando un doble bruñido y requiriendo mayor fuerza de corte. Si es
demasiado grande, los bordes de corte pellizcan el metal y da por resultado una
rebaba excesiva.

 El espacio correcto depende del tipo de lámina y su espesor y se calcula:

c = Act

c = espacio, mm (in); Ac = tolerancia del espacio; t = espesor del material, mm (in).

La tolerancia Ac se determina de acuerdo con el tipo de material. Los materiales se clasifican

por conveniencia en tres grupos y cada grupo tiene un valor de tolerancia.

 Los valores calculados del espacio “c” se pueden aplicar al punzonado convencional y
perforado de agujeros para determinar los tamaños del punzón y del troquel. La
abertura del troquel debe ser siempre más grande que el tamaño del punzón. La
adición del valor del espacio al tamaño del troquel o su resta del tamaño del punzón
depende de que la pieza que se corta sea un disco o pedacería.

 El tamaño del punzón y del troquel para una forma o pieza redonda de diámetro D b
se determina:

Diámetro del punzón de corte de formas = Db – 2c

Diámetro del troquel de corte de formas = Db

 Los tamaños del troquel y del punzón para un agujero redondo de diámetro D h se
determinan:

Diámetro del punzón para corte de agujeros = Dh

Diámetro del troquel para corte de agujeros = Dh + 2c

 Fuerzas de Corte. Es importante estimar la fuerza de corte porque ésta determina el

tamaño (tonelaje) de la prensa necesaria. La fuerza de corte F en el trabajo de
láminas puede determinarse por:

F = S.t.L

donde S = resistencia al corte de la lámina, MPa (lb/in 2 ); t = espesor del material, mm (in) y L
= longitud del borde de corte, mm (in).

 En el punzonado, perforado, rasurado y operaciones similares, L es la longitud del

perímetro de la forma o agujero que se corta.

 Cuando no se conoce el valor de la resistencia al corte, puede usarse la fórmula:

F = = 0,7.TS.t .L
donde TS = resistencia última a la tensión, MPa (lb/in2 )

OTRAS OPERACIONES DE CORTE DE LÁMINAS.

1. Corte en Trozos. Es una operación en el que las piezas se separan de una tira de
lámina metálica cortando los troqueles opuestos de la pieza en secuencia, y cada
corte produce una nueva pieza evitando desperdicios.

2. Partición. Involucra el corte de una tira de lámina de metal por un punzón con dos
bordes de corte que coinciden con los lados opuestos de la pieza, cuando los
contornos de la pieza tienen forma irregular que impiden su empalme perfecto en la
tira. La partición es menos eficiente que el corte en trozos debido a que produce
algún material de desperdicio.

3. Ranurado, Perforado Múltiple y Muescado. El término ranurado se usa algunas veces

para la operación de punzonado en la cual se corta un agujero rectangular o
alargado. El perforado múltiple involucra la perforación simultánea de varios
agujeros en una lámina de metal. El patrón de agujeros tiene generalmente
propósitos ya sean decorativos o para permitir el paso de luz, gases o fluidos u otros.

 Para obtener el contorno deseado de una forma, se cortan frecuentemente porciones

de lámina por muescado o semimuescado.

 El muescado es el corte de una porción del metal en un lado de la lámina o tira.

 El semimuescado recorta una porción del metal del interior de la lámina. La

diferencia con el perforado o ranurado es que crea parte del contorno de la pieza,
mientras que el perforado y el ranurado genera agujeros en la forma o pieza.

HOLGURAS EN EL CORTE DE LÁMINAS

 Como lineamientos generales:

a) Las holguras para los materiales blandos son menores que para los más duros.

b) Cuanto más gruesa sea la hoja, más grande será la holgura.

c) Al disminuir la relación de diámetro del orificio a espesor de la hoja, la holgura debe

ser mayor.

DESECHOS DE CIZALLAMIENTO

 La cantidad de desecho (pérdida por recorte) generada en las operaciones de

cizallado puede ser significativa y llegar hasta 30% en estampados grandes.

 El desecho puede constituir un porcentaje importante del costo de la manufactura y

se reduciría de modo sustancial mediante el arreglo eficiente de las formas en la hoja
a cortar.

 Se han desarrollado técnicas de diseño asistido por computadora para minimizar el

desecho en las operaciones de cizallado.
OPERACIONES DE DOBLADO

 El doblado es una de las operaciones industriales de formado más comunes.

 Basta con echar un vistazo a la carrocería de un automóvil, un electrodoméstico,

diferentes tipos de tubos, un clip para papel o un archivero para apreciar a cuántas
partes se les dio forma mediante el doblado.

 El doblado también proporciona rigidez a la pieza al aumentar su momento de

inercia.

 El doblado se define como la deformación del metal alrededor de un eje recto.

 Durante la operación de doblado, el metal dentro del plano neutral se comprime,

mientras que el metal por fuera del plano neutral se estira.

 El metal se deforma plásticamente, así que el doblez toma una forma permanente al
remover los esfuerzos que lo causaron, debido a un ligero desplazamiento molecular
en aquella parte en la que se efectúa el doblez.

 Regularmente el eje neutral tiende a desplazarse hacia la parte interior de la

curvatura cuanto más pequeña sea la relación r/t, de forma que sólo tratándose de
chapas finas (t < 1 mm) puede considerarse situada en el centro del espesor.

 Para fines de cálculo supondremos que esta línea se encuentra en el centro.

DOBLADO DE LAMINAS

 Es importante, al efectuar un doblez, que éste se realice perpendicularmente, o a lo

sumo a 450, con relación al sentido de laminación de la chapa. Esto aumenta la
resistencia del doblez y dificulta la formación de grietas.

DOBLADO EN V Y DOBLADO DE BORDES

 Las operaciones de doblado se realizan usando como herramienta de trabajo

diversos tipos de punzones y troqueles.

 En el doblado en V, la lámina de metal se dobla entre un punzón y un troquel en

forma de V. Los ángulos incluidos, que fluctúan desde los muy obtusos hasta los muy
agudos, se pueden hacer con troqueles en forma de V.

 El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lámina de metal. Se usa
una placa de presión que aplica una fuerza de sujeción Fh para sostener la base de la
pieza contra el troquel, mientras el punzón fuerza la pieza volada para doblarla sobre
el borde de un troquel. Se puede diseñar troqueles deslizantes más complicados para
ángulos mayores de 90º.

ANÁLISIS DE LA INGENIERÍA DEL DOBLADO

 t = espesor del metal,

 ∝ = ángulo de doblado.

 ∝ ´ = ángulo incluido , tal que ∝ + ∝ ´= 180º.

 R = radio del doblez (parte interna, no del eje neutral).

  W = ancho de la pieza

 Tolerancia del Doblado. Si el radio del doblado es pequeño respecto al espesor del
material, el metal tiende a estirarse durante el doblado, y es necesario estimar esta
magnitud, de manera que la longitud de la pieza final pueda coincidir con la
dimensión especificada. El problema es determinar la longitud del eje neutral antes
del doblado, para tomar en cuenta el estirado de la sección doblada final. Esta
longitud se llama tolerancia de doblado

 Recuperación Elástica. El estado de esfuerzos es extremadamente complejo en el

doblado. Las curvas esfuerzo-deformación unitaria, tanto a tensión como a
compresión, son recorridas completamente en los lados del doblez.

 Todos los materiales tienen un módulo finito de elasticidad, por lo que la

deformación plástica siempre va seguida de alguna restitución elástica cuando se
retira la carga, llamada recuperación elástica.

 Por eso es necesario evaluar esta recuperación elástica a través de ensayos previos,
para tenerla en cuenta en el momento de diseñar los troqueles de doblado, que
deberán producir una deformación inicial superior a la deseada. En otras palabras
acentuar la deformación, que posteriormente la recuperación elástica compensará el
exceso.

 La recuperación elástica depende de varios factores:

1. Tipo de Material. Ejemplo un acero endurecido tiene mayor recuperación elástica

que un acero al carbono.

2. El espesor del material. A mayor espesor, menor recuperación elástica.

3. El radio de curvatura. A mayor radio, mayor recuperación elástica.

4. Ángulo de Doblado.

 Fuerza de Doblado. depende de la forma del punzón y del troquel, así como de la
resistencia, espesor y ancho de la lámina de metal que se dobla

OTRAS OPERACIONES DE DOBLADO

 Formado en Prensas Plegadoras, de Cortina o Excéntricas. Las hojas o placas

metálicas se pueden doblar fácilmente con simples soportes mediante una prensa
plegadora. La máquina utiliza matrices largas en prensas mecánicas o hidráulicas. El
herramental es simple, los movimientos sólo son hacia arriba y hacia abajo y se
adaptan con facilidad a una amplia variedad de formas.

 Los materiales para matrices que se trabajan en prensas plegadoras pueden variar
desde madera dura (para materiales de baja resistencia y pequeños lotes de
producción) hasta carburos para hojas de materiales fuertes y abrasivo. Para la
mayoría de las aplicaciones, suelen utilizarse matrices de acero al carbono o de
hierro gris

 Doblado con Rodillos. En este proceso las placas se doblan mediante un juego de
rodillos. Se pueden obtener diversas curvaturas al ajustar la distancia entre los tres
rodillos. El proceso es flexible y se utiliza ampliamente con el propósito de doblar
 placas para aplicaciones como calderas, recipientes cilíndricos a presión y diversos
miembros estructurales curvos.

 Formado de Bridas, Doblez y Rebordeado.

 El formado de bridas es una operación en la cual el filo de la lámina de metal se

doble en un ángulo de 90º para formar un borde. Se usa frecuentemente para
reforzar o dar rigidez a la pieza de lámina metálica.

 El doblez involucra el doblado del borde de la lámina sobre sí misma en más de un

paso de doblado. Esto se hace frecuentemente para eliminar el borde agudo de la
pieza, a fin de incrementar la rigidez y mejorar su apariencia. Engargolado: ensamble
de dos láminas

 En el rebordeado, también llamado formado de molduras, los bordes de la pieza se

producen en forma de rizo o rollo, tanto esta operación como el doblez se hacen con
fines de seguridad, resistencia y estética.

 En el rebordeado, también llamado formado de molduras, los bordes de la pieza se

producen en forma de rizo o rollo. Tanto esta operación como el doblez se hacen con
fines de seguridad, resistencia y estética. Algunos ejemplos de productos en los
cuales se usa el rebordeado incluyen bisagras, ollas, sartenes y cajas para relojes de
bolsillo. Estos ejemplos demuestran que el rebordeado se puede ejecutar sobre ejes
rectos o curvos.

DOBLADO Y FORMADO DE TUBOS

 El doblado y conformado de tubos y otras secciones huecas requiere herramental

especial debido a la tendencia al pandeo y al plegado.

 El método más antiguo para doblar un tubo o una tubería consiste en rellenar su
interior con partículas sueltas (comúnmente, arena) y después doblarlo sobre un
soporte adecuado. La función del relleno es evitar que el tubo se pandee.

 Los tubos también se pueden rellenar con diversos mandriles flexibles internos, con
el mismo propósito que la arena o fluidos.

 Debido a la menor tendencia al pandeo, un tubo relativamente grueso que se vaya a

formar con un radio grande de doblado puede doblarse con seguridad sin el uso de
rellenos o de insertos

EMBUTIDO

 Es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para hacer piezas de
forma acopada, de caja y otras formas huecas más complejas.

 Se realiza colocando una lámina de metal sobre la cavidad de una matriz y

empujando el metal hacia la cavidad de éste con un punzón, como se muestra en la
figura.

 Las piezas comunes que se hacen por embutido son latas de bebidas, casquillos de
municiones, lavabos, utensilios de cocina y piezas para carrocería de automóviles.

MECÁNICA DEL EMBUTIDO

  Se embute un disco de diámetro Db dentro de un troquel por medio de un punzón de
diámetro Dp. El punzón y el troquel deben tener un radio en las esquinas
determinado por Rp y Rd. Si el punzón y el troquel tienen esquinas agudas (R p y Rd =
0), se realizará una operación de perforado de un agujero en lugar de una operación
de embutido. Los lados del punzón y del troquel están separados por un espacio C.
C = 1,1t (espesor material)

 El punzón aplica una fuerza hacia abajo F para realizar la deformación del metal, y el
sujetador de piezas o de formas aplica una fuerza de sujeción hacia abajo F h , como
se muestra en el diagrama.

 Conforme el punzón recorre hacia abajo, hasta su posición final, la pieza de trabajo
experimenta una serie compleja de esfuerzos y deformaciones al tomar
gradualmente la forma definida por el punzón y la cavidad del troquel.

 Durante esta etapa del proceso, la fricción y la compresión juegan papeles

importantes en la brida de la pieza.

 Para que el material de la brida se mueva hacia la apertura del troquel, debe superar
la fricción entre la lámina de metal y las superficies del sujetador y del troquel.

 Para evitar las arrugas o pliegues de la lámina durante el embutido, es necesario

mantener la placa de sujeción bajo el efecto de cierta fuerza.

 Si ésta es muy pequeña, ocurre el arrugamiento; si es muy grande, evita que el metal
fluya de forma adecuada hacia la cavidad del troquel, ocasionando estiramiento y
posible desgarramiento de la lámina de metal.

 Para mejorar el desempeño, se puede controlar la magnitud de dicha fuerza en

función del recorrido del punzón.

ANÁLISIS DE LA INGENIERÍA DEL EMBUTIDO

 Relación de Embutido. Para una forma cilíndrica se define como la relación entre el
diámetro de la forma inicial Db y el diámetro del punzón Dp
Db
DR =
Dp

Esta relación muestra el rigor de una operación de embutido. A mayor relación mayor
severidad. Un límite superior aproximado de la relación de embutido es un valor de 2.0

 El valor limitante real para una operación depende del radio de las esquinas en el
punzón y el troquel (Rp y Rd ), de las condiciones de fricción, de la profundidad de
embutido y de las características de la lámina de metal (por ejemplo, ductilidad y
grado de direccionalidad de las propiedades de resistencia en el metal).

 Otra forma de caracterizar una operación de embutido es por la reducción r:

Db  −D p
r=  
Db
El valor de la reducción “r” debe ser menor que 0,50; y está estrechamente vinculada con la
relación de embutido:

DR ≤ 2

 Una tercera medida, es la relación de espesor a diámetro: t/Db (espesor de la forma

inicial t dividido entre el diámetro de la forma Db ), cuyo valor en porcentaje es
recomendable que sea mayor que 1%.

 Conforme decrece t/Db , aumenta la tendencia al arrugamiento.

 En los casos en que el diseño de la pieza embutida exceda los límites de la relación de
embutido, la reducción y la relación t/Db, la forma debe ser embutida en dos o más
pasos, algunas veces con una operación intermedia de recocido entre ellos.

ANÁLISIS DE LA INGENIERÍA DEL EMBUTIDO

 Fuerza de Embutido. La fuerza máxima se puede estimar mediante la fórmula:

Db
F =   π. Dp.t.TS.( - 0.7)
Dp

F = Fuerza de Embutido en N (lb); t = espesor original de la forma mm (in); TS = Resistencia a

la Tensión MPa (lb/in2); y Db y Dp son los diámetros de la forma inicial y del punzón. La
constante 0,7 es un factor de corrección para la fricción.

 Es necesario notar que la ecuación anterior estima la fuerza máxima en la operación.

 La fuerza de embutido varía a través del movimiento hacia abajo del punzón,
alcanzando usualmente su valor máximo a una tercera parte de la longitud de la
carrera.

 Fuerza de Sujeción. Es un factor importante en la operación de embutido. Como una

primera aproximación, la presión de sujeción se puede fijar en un valor de 0.015 de la
resistencia a la fluencia de la lámina. Este valor se multiplica por la porción del área
de la forma inicial que será sostenida por el sujetador. En forma de ecuación.

 Fs = 0,015.Y.π.[ D2b   - (Dp + 2,2t + 2Rd)2]

 Fs = Fuerza de sujeción en embutido, N (lb); Y = Resistencia a la Fluencia de la lámina

MPa lb/in2; t = espesor inicial del material en mm (in); Rd = Radio de la esquina del
Troquel

 La fuerza de sujeción Fs es aproximadamente una tercera parte, de la fuerza de

embutido.

DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LA FORMA.

 Para lograr una dimensión satisfactoria de una pieza embutida cilíndrica, se necesita
el diámetro correcto de la forma inicial.

 Ésta debe ser lo suficientemente grande para suministrar el metal necesario que
complete la pieza embutida.

 Si hay demasiado material, habrá desperdicio innecesario.

  Id. Para formas no cilíndricas

 Para estimar el diámetro de la forma inicial en una operación de embutido profundo,

puede calcularse por la invariabilidad del Volumen, es decir: V o = Vf

 Luego se despeja del diámetro Db, suponiendo que el adelgazamiento de las paredes
es nulo, (t constante).

REEMBUTIDO

 El formado completo de la pieza puede requerir más de un paso de embutido. Al

segundo paso de embutido y a cualquier otro posterior, si se necesita, se le llama
reembutido.

 Sugerencia: para el primer embutido, la reducción máxima de la forma inicial debe

ser de 40 a 45%; para el primer reembutido la reducción máxima debe ser 30%; y
para el segundo reembutido la reducción máxima debe ser 16%.

EMBUTIDO INVERSO

 Se coloca una pieza embutida hacia abajo en el troquel y una segunda operación de
embutido produce una configuración como la que se muestra en la figura.

 La lámina de metal se dobla en la misma dirección en las esquinas exteriores e

interiores del troquel, mientras que en el reembutido el metal se dobla en
direcciones opuestas en las dos esquinas. Debido a esta diferencia, el metal
experimenta menos endurecimiento por deformación en el embutido inverso y, la
fuerza del embutido es menor.

EMBUTIDO DE FORMAS NO CILÍNDRICAS

 La variedad de formas embutidas incluyen formas cuadradas, cajas rectangulares

(lavabos), copas escalonadas, conos, copas con bases esféricas más que planas y
formas curvas irregulares (como ocurre en los paneles de las carrocerías de
automóviles).

 Cada una de estas formas representa un problema técnico único en embutido, y

existen tratados y manuales para este tipo de embutidos.

DEFECTOS DEL EMBUTIDO

 El embutido de una lámina, es mucho más complejo que el corte o el doblado y se

presentan fallas como las siguientes:

1. Arrugamiento en la brida o pestaña. Consiste en una serie de pliegues que se forman

radialmente en la brida, debido al pandeo por compresión

2. Arrugamiento en la pared. Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos

pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.

3. Desgarramiento. Consiste en una grieta que se abre en la pared vertical, usualmente

cerca de la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos a la tensión que
causan adelgazamiento y rotura del metal en esta región. Este tipo de falla puede
también ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada del troquel
 4. Orejeado. Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en el borde
superior de la pieza embutida, causada por anisotropía en la lámina de metal. Si el
material es perfectamente isotrópico no se forman las orejas.

5. Rayados Superficiales. Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la pieza embutida

si el punzón y el troquel no son lisos o si la lubricación es insuficiente.

HERRAMENTAL PARA EL EQUIPO DE EMBUTIDO

 Los materiales más comunes para las herramientas y matrices empleados para el
embutido profundo son los aceros de herramienta y los hierros fundidos e incluyen
matrices producidas de hierro dúctil hechos por el proceso de espuma perdida y
forjado.

 Por lo común, el equipo para el embutido profundo es una prensa hidráulica de

doble acción o una prensa mecánica.