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DIPLOMATURA EN LEAN
MANAGEMENT

Clase 3

Agenda del dia

• Examen Modulo I
• Ronda 1 Simulación Empresa PASA
• Break: 10:50 a 11:10 hs
• Ronda 1 Simulación Empresa PASA
• Conclusiones Ronda 1
• Introducción al JIT
• Almuerzo: 13:00 a 14:00 hs
• Heijunka, Pull y Kanban
• Ronda 2 Simulación
• Break: 15:40 a 16:00 hs
• Ronda 2 Simulación
• Conclusiones Ronda 2 y cierre

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Módulo 2

Generación de Valor Justo a Tiempo

Origen del JIT

• En 1933 Kiichiro Toyoda: Planta de Koromo en Toyota City – Requisito
de "ningún almacén”.
• Objetivo: buscar la fluidez de los materiales y piezas. En la ceremonia
de apertura de la planta el 3/11/38, respondió y declaró su política en
una entrevista:
ü No debe haber Mudas y excesos en el flujo.
ü Cada pieza y material no debe dejar esperando ningún trabajo en el flujo.
ü Es importante tener preparadas cada pieza y material "justo a tiempo”.
§ El concepto no vio la luz hasta los días de Taichi Ohno después de la segunda
guerra mundial
§ Eiji Toyoda definió el JIT en su libro “The Decission”:

"Hacer sólo las cosas necesarias en la cantidad necesaria cada día. Y cumplir el
ritmo con el flujo de producción y nunca producir en exceso. Si es posible fijar
este concepto, incluso el capital de trabajo se convierte en innecesario, ya que
es posible vender un coche antes que se paguen los materiales ”.

Fuente: La historia de Toyota 4

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Definición de Justo a Tiempo

“Produzca el producto correcto,

en el tiempo correcto,
en la cantidad correcta”.

Taiichi Ohno

Requisitos del JIT

• Significa producir bienes y servicios en exactamente el

momento en que se necesitan
• Requiere satisfacer la demanda al instante y con una calidad
perfecta
• Cada paso del proceso se alimenta a la hora, lugar y una cierta
cantidad definida
• Requiere de un enfoque disciplinado para mejorar la
productividad general y eliminar las pérdidas (3M)
• Cada etapa trabaja sin interrupción y en forma eficiente.
Video 1

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Características del JIT

• Alto rendimiento
• Alta calidad - bajo nivel de errores;
• Alta velocidad - flujo de material rápido, satisfacción de las
necesidades de producción
• Alta fiabilidad - garantizar la estabilidad y el flujo
• Alta Flexibilidad - lotes más pequeños, flujo rápido y tiempos
de entrega cortos.

Principios del Justo a Tiempo

Flujo de Procesamiento Continuo

Sistema Kanban
Sin esperas ni
atascamientos en Garantizar el flujo Takt Time
la cadena de valor pull
Trabajo siempre a JIT
un mismo ritmo
respetando la
demanda del
cliente

Producción en secuencia y Nivelada

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Principios del Justo a Tiempo

• Producir sin stocks;
• Eliminar el desperdicio;
• Flujo continuo de producción;
• Esfuerzo continuo y enfocado en la resolución de problemas que limiten
el flujo continuo
• Mejora Continua de los problemas;
Metas del JIT
• Defectos
• Tiempos de preparación
• Stocks
• Movimientos = 0
• Paradas de equipos / maquinas
• Lead Time
• Lote Unitario (One peace flow)

Heijunka: Nivelación

Heijunka no consiste en variar la producción según

la demanda del cliente sino que se basa en ella para
ajustar la secuencia y carga de trabajo de los
productos y servicios a producir de manera de
garantizar cargas consistentes (mura), evitar la
sobreproducción (muda) y la sobrecarga de los
recursos disponibles (muri).

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Producción nivelada Heijunka

Condición de máxima requiere una gran

Cantidad
cant. de operarios, equipos y/o materiales
De Prod./dia

MUDA
HEIJUNKA
Estándar

Busca Reducir la
fluctuación

Tiempo

Objetivos del Heijunka

• Producir lotes pequeños de muchos modelos en

períodos cortos de tiempo.
• Requiere de tiempos de cambios rápidos de
herramienta con mayor frecuencia (SMED)
• Reducir niveles de inventario y producir en orden
o secuencia de acuerdo a la demanda del cliente.

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Producción nivelada Heijunka

Cantidad de productos que

pueden ser vendidos

Nivelación

Promedio Promedio
de por
volumen total modelo

Operación Desnivelada

• Producción tradicional en
grandes lotes y condicionada por
la demanda
Proceso 1

Almacenaje
Proceso 2 Proceso 4

Proceso 3
Proceso Anterior Proceso Siguiente

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Operación Desnivelada

Producción tradicional
4 semanas

Operación Nivelada
• Se compensan las variaciones en la demanda mediante variaciones
en las combinaciones de productos a fabricar de modo que la carga
permanezca mas o menos constante

Proceso 1

Proceso 2 Proceso 4

Proceso 3
Proceso Anterior Proceso Siguiente

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Ejercicio de Nivelamiento:

Para la situación de demanda planteada abajo indique

como sería una programación nivelada para 4
semanas de producción y que ventajas se obtendrían.

Operación Nivelada

1 semana
Producción nivelada

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Heijunka Producción Nivelada

• Permite un uso consistente de la fuerza de trabajo, los
equipos y los materiales.
• Requiere ser flexible: (lotes pequeños, SMED y TPM)
• Nivelar el flujo de:
ü Volumen (piezas y trabajadores)
ü Mix (modelos por día/hora)
ü Secuencia proceso (tiempos de ciclo)

• Requiere estrategia de inventario y cumplir planificación.

Heijunka: Consideraciones

• La eficiencia del Heijunka depende

también de la calidad del Trabajo Producción por Hora
Estandarizado desarrollado para Plan Real
cada puesto para asegurar que
cada etapa realizará entregas
consistentes respetando los
tiempos de ciclos definidos y
capacidad de producción en cada
etapa de la cadena de valor cada
hora/dia.
• Por lo tanto, los tiempos de ciclo
de las distintas operaciones a lo
largo de la cadena también deben
estar balanceados.

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Cuadro Heijunka o Heijunka Box

Dispositivo
visual usado
para
administrar
la nivelación
del volumen
y la variedad
sobre un
período
especifico
de tiempo.

Heijunka en Servicios de IT

Video 2

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Origenes del Kanban

• La idea original del kanban fue inspirada en los

supermercados.

ü El cliente elige lo que necesita, cuando lo necesita y en

la cantidad que necesita.
ü El gerente del supermercado organiza su operación
reponiendo en las góndolas las marcas y cantidades
compradas por los clientes.

Sistema Kanban

El kanban es una herramienta para producir de acuerdo al

Just in Time: abastecer lo que es necesario, cuando sea
necesario y en la cantidad que sea necesaria.

El kanban permite producir de acuerdo a un Sistema Pull,

donde un proceso retira del proceso anterior las partes
que sean necesarias.

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Introduccion al Kanban
• Es una señal visual de producción y/o transporte de
productos terminados, productos en procesos, insumos y
materiales

• Combinado con el Takt Time, flujo continuo y producción

nivelada permite que la producción JIT sea alcanzada.
• Kanban se utiliza para controlar la producción a corto plazo.
• El MRP es utilizado para planificar la producción a largo plazo
• Requiere ser revisado frente a cambios grandes de la demanda
del cliente
Que MUDAS permite combatir el KANBAN?
Que ejemplos conocen de Kanban?

Funciones del Kanban

• Orden de producción y transporte

• Herramienta para control visual
• Previene la muda de sobreproducción
• Monitorea el progreso y detecta retrasos
• Herramienta para kaizen de procesos
• Método para hacer el ajuste fino en producción

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Sistema producción pull

Cada etapa del proceso sólo debe producir un bien o
servicio cuando el proceso posterior o cliente se lo
solicite.

El consumo de un producto del almacén de productos

acabados inicia la reposición de los mismos.
En este caso una instrucción de producción es enviada
a la línea de montaje final.

Supermercado
máximo Considerar este stock como si fueran productos perecibles

mínimo

• Es un espacio para almacenar temporariamente (idealmente no mas que un día en la

producción por una célula de trabajo o línea de producción.
• Deben estar localizados próximos a su punto de consumo sin perjudicar el trabajo de los
operadores y a una altura que no interfiera la visión del área
• Los materiales / cajas se alimentar por detrás y retiro por el frente cuidando así el
FIFO.

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Cantidad del Supermercado

• Demanda
MP = INVENTARIO DE CICLO Promedio
Cantidad requerida para cubrir la
demanda normal • Tiempo para
Reemplazo

• Volatilidad de
WIP = BUFFER STOCK Demanda
Cantidad requerida para cubrir
variación de demanda del cliente
• Errores de
pronostico/MRP

PT = INVENTARIO DE SEGURIDAD • Perdidas por

Cantidad requerida para cubrir downtime
perdidas internas
• Perdidas por
calidad
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Sistema pull mixto

Sistema pull por reposición y secuenciado. Aplicado
con pedidos repetidos y frecuentes.
Pitch = frecuencia de Control de
empaque de entrega al Producción
cliente = TT x cantidad de
productos del empaque a Cliente
entregar al cliente. Programación sobre el
proceso peacemaker o
marca paso

Inyección Montaje

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Supermercados

Abastecimiento de los
Supermercados en la planta
• El objetivo del abastecedor (Mizu) es hacer efectivo el
flujo de producción a través del abastecimiento y
transporte de materiales y partes.
• Los materiales deben ser abastecidos por fuera de la
célula
• Los movimientos de los abastecedores deben
considerar la seguridad y ergonomía
• Todos los materiales deben ser claramente identificados
con su dirección correspondiente
• Las frecuencias y rutas de abastecimiento deben ser
estandarizadas considerando la demanda del cliente
• Debe seguirse el JIT y el FIFO

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Flujo Pull - Consideraciones

• Implica la necesidad de mantener un mínimo WIP e inventario

para garantizar una entrega justo a tiempo al siguiente
proceso/cliente.
• Funciona muy bien cuando se tiene una demanda continua
del bien o servicio y no es necesario una gran cantidad de
insumos a ser preparados.

Que hacer si el flujo requiere que

sea empujado o “push”
Debemos garantizar un buen control de los procesos productivos a través de:

• Gestión y control visual de ordenes de producción en PCP: ritmo

programado vs. Takt time, fecha de producción vs. entrega prevista y
nivelación de la carga de trabajo de acuerdo con la capacidad disponible.
• Gestión y control visual de ordenes de producción en la planta para cada
proceso de manera de consensuar y alinear con PCP fecha y hora de
entrega prevista para cada orden de manera estable y siguiendo el Ttime.
• Gestión y control visual del progreso de producción de cada parte o
producto en cada proceso y equipo

Gestión de desvíos y resolución de problemas en forma inmediata.

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Reglas del Kanban

• Partes defectuosas no se pasan al proceso siguiente.

• El proceso siguiente va al proceso anterior a buscar las
partes.
• La cantidad de partes producidas debe ser igual a la
cantidad de partes retiradas por el proceso siguiente.
• No se deben producir o transportar partes sin un kanban.
• El kanban debe adosarse a las partes.
• El número de partes debe ser el mismo que el que dice el
kanban.

Kanban de 1 Tarjeta
• Usado cuando el supermercado está próximo del proceso cliente

ü Cliente retira un sub armando o

producto cuando es necesario
del supermercado y coloca el
kanban de producción en el
cuadro (de izquierda a derecha)
ü El proceso Proveedor retira la
tarjeta y comienza a producir
para reponer el producto del
supermercado

Supermercado

Proceso Proceso
Proveedor Cliente
(Anterior) (Siguiente

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Kanban de 2 Tarjetas
• Usado cuando el supermercado está lejos del proceso cliente

ü El proceso cliente consume de su supermercado y el kanban de transporte permite la

reposición del producto desde el supermercado del proceso proveedor.
ü El kanban de transporte autoriza al cliente a retirar del supermercado del proceso
proveedor activando el kanban de producción.
ü El proceso Proveedor retira la tarjeta y comienza a producir para reponer el producto
de su supermercado

Kanban de
transporte Proceso
Proceso
Cliente
Proveedor
(Siguiente
(Anterior)
Supermercado
Supermercado

Cuadro Kanban
Pieza A Pieza B Pieza C Pieza D

CONDICIÓN
Lote máximo de
NORMAL
producción

Lead Time de
ATENCIÓN Reposición

Producir
urgentemente
Stock de
URGENCIA seguridad

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Funcionamiento Cuadro Kanban

• A medida que los kanban llegan al tablero son colocados primero en la
zona verde, luego amarilla y roja
• Cuando las piezan son producidas los kanban son retirados primero de la
zona roja, luego amarilla y luego verde
• Los kanban que no estan en el cuadro estan en el supermercado
acompañando las cajas o bines con piezas
• Cuando el tablero está lleno el supermercado está vacio.
Pieza&A& Pieza&B& Pieza&C& Pieza&D&

CONDICIÓN&
NORMAL&

ATENCIÓN&

URGENCIA&

Cálculo genérico de cantidad de kanbans

N = (D/Q )* (Trep + Tseg)

N: cantidad de kanbans o contenedores

D: Demanda expresada en cant. de piezas por unidad de tiempo
Q: cantidad de piezas por embalaje
Trep: tiempo de reposición o lead time de reposición
Trep = ciclo de pedido + plazo de producción
Ciclo de pedido: tiempo desde que libero la tarjeta hasta que se inicia la
producción
Plazo de producción = Tiempo de proceso + Tiempo de espera + Tiempo
de transporte + Tiempo de recolección de kanban

Tseg: Tiempo de seguridadL.

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Ejemplo cálculo de cantidad de kanbans

Un operación necesita pasadores con una demanda

media diaria de 33 pasadores. El Tiempo de entrega
para obtener los pasadores una vez se da la señal, es
igual a 3 días. La compañía establece su stock de
seguridad en el 30% de la cantidad. El Kanban
contenedor está dimensionada para 4 pasadores.
Calcular el número de Kanban que se necesita en el
proceso.

Sistema Dos Cajones/Caja (Two Bin)

1.Cuando la caja delantera se vacía,

la trasera toma su lugar.
2.Se colecta la caja vacía.
3.Se lee la etiqueta de la caja (scan).
4.Se contabiliza en el sistema web.
5.El sistema web transfiere la
información al sistema MIS.
6.El sistema MIS genera una orden
de picking.
7.La caja vacía se llena de acuerdo a
la orden y se envía nuevamente a
planta.

h"p://www.medline.com/solu2ons/IDNs/two-bin-point-of-use-system

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Sistema Kanban Tarjetas Kanban

Los KANBAN son tarjetas y contienen la siguiente información:

Código'/po'de'
Código'del' Can/dad'de'tajetas' embalaje'
material'
Can/dad'de'piezas'x'
embalaje'
Can/dad'de'cajas'por'
contenedor'
Dirección'
borde'de'línea'

Datos'mizu'o'water'
Fecha'y'hora'en' Fecha'y'hora'en'kanban'
sipder'
kanban' electrónico'
Dirección'
electrónico'
supermercado'

Tarjetas Kanban

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Consideraciones del Kanban

• Uno de los problemas del kanban consiste en mantener el sistema
actualizado frente a:
ü Cambios en la demanda
ü Cambios derivados de mejoras o actividades Kaizen

• La introducción del kanban genera ciclos de producción mas rápidos

reduciendo los Lead Time, inventarios pero se empiezan a hacer visibles
otros problemas como paradas de máquinas, problemas de calidad,
tiempos de setups, atrasos en el trabajo por factores humanos que
solían estar cubiertos por los excesos de inventarios

En estos casos el sistema debe estar preparado para dar una respuesta
rápida para resolución inmediata de los desvíos.

Video 3

Kanban
Ventajas Desventajas
• Ges$ón Visual • Sistema frágil porque
• Funcionamiento lógico requiere mucha disciplina
• Stocks nivelados y • Vulnerable porque pueden
controlados desaparecer las señales o
• Simple (autocontrol) tarjetas kanban
• Involucra a todas las • Requiere control el cálculo
personas de cantidad de tarjetas
• Costo bajo de necesarias
implementación
• Control de calidad

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Ejemplo de uso de Sistema Kanban Tradicional en TI

MAL002-20150225-Quadro_Kanban_Atividades da Celula_v2.pdf 1 26/02/15 12:04

contabilidade KANBAN ATIVIDADES DA CÉLULA

Equipe A iniciar Em andamento Concluído Não Heijunka GD

concluído
Heijunka Célula Seg Ter Qua Qui Sex Seg Ter Qua Qui Sex

Previsto

Alencar
Não Planejado

CM

MY

CY

CMY

K
Previsto

Luciano
Não Planejado

Ac#vidades son divididas e Actividades de desarrollo

MAL002-20150225-Quadro_Kanban_Atividades da Celula_v2.pdf 2 26/02/15 12:04

Previsto

son descompuestas en
Previsto

Rodrigo controladas por status

“user stories” con un
Hely Não Planejado

Líder Previsto tiempo de ciclo definido

ER Network Líder e equipo Líder GD
Bugs

Semanal
C

Diariamente Semanal
CM

MY

CY

CMY

Previsto
Eng
Solutions
Bugs

Previsto
Motivos'de'Esperas'ou'Atrasos
Bematech Ação.de.
Data Ocorrência Ação.Corretiva Status Responsável
Contenção
Bugs 1' Aprovação)de)orçamento

2' Não)qualidade

3' Ausência)não)prevista

Estandarización 4' Atrasos)por)incidentes Control de Desvíos

Desvíos 5' Aguardando)publicação

Video 4

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